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文檔簡介
1、 本工程立筒倉采用滑膜施工工藝。具體要求如下: 、工程概述: 24聯(lián)體筒倉,單倉外徑12460伽,壁厚230伽,高度44200伽。 二、施工方案: 1、本工程將 24 個(gè)聯(lián)體筒倉分為 2組進(jìn)行滑模施工??紤]工期以及經(jīng)濟(jì)效益等因素,投入 一組滑模設(shè)備,按 12 個(gè)筒倉配置?;TO(shè)備周轉(zhuǎn)一次。 滑升起始面的選擇關(guān)系到施工成本, 根據(jù)本工程的特點(diǎn),滑模的起始滑升面應(yīng)設(shè)置于 0.00m 標(biāo)高處為宜,在此段位置進(jìn)行起滑既可以方便安裝,又可以大量節(jié)省勞動(dòng)力。 2、上料采用 砼輸送: 砼輸送采用砼輸送泵進(jìn)行,將砼輸送至平臺(tái),用布料桿直接將砼打入模板內(nèi),或在平臺(tái)上 用推車二次運(yùn)輸。 也可以通過塔機(jī)將輸送泵送至
2、平臺(tái)上的砼重新用料斗吊至各工作點(diǎn)。 升的高度為300mm上料應(yīng)保證在 1 .5小時(shí)內(nèi)完成混凝土,在以后的 30分鐘內(nèi)要完成鋼筋及 支承桿的接長,也就是說每一個(gè)施工循環(huán)為 2小時(shí),可滿足施工要求。 鋼筋: 鋼筋上料采用塔式起重機(jī), 塔機(jī)的臂長應(yīng)能滿足服務(wù)半徑的要求。 為了防止大量的鋼筋在 平臺(tái)上面堆積,使平臺(tái)的負(fù)荷受力處于比較相對(duì)較大的狀態(tài),對(duì)于所有吊運(yùn)至平臺(tái)上的鋼筋, 數(shù)量應(yīng)加以控制,鋼筋吊運(yùn)至平臺(tái)上后,應(yīng)分散堆放。 3、施工人員 施工人員的上下通過搭設(shè)上人跑道來完成。 三、滑模施工: 一)滑升平臺(tái)組裝。 1、滑升平臺(tái)布置。 本方案采用柔性操作平臺(tái),內(nèi)外平臺(tái)采用三角懸挑,內(nèi)外平臺(tái)橫梁用M16*
3、150的螺栓固定 于提升架上,橫梁與提升架腿之間用斜撐進(jìn)行連接,形成穩(wěn)定的三角形懸挑結(jié)構(gòu)。在內(nèi)外平臺(tái) 下口設(shè)置剛性環(huán)梁二道,使相鄰開架形成整體。應(yīng)本工程簡化為方型構(gòu)筑物,筒體內(nèi)部須用鋼 桁架連接成整體。 鋼模板為定型組合模板,內(nèi)外模高度均為1200伽,寬度300伽,配置少量100伽寬度模板每次滑 保證筒倉圓周交圈。 2、滑升平臺(tái)組裝前的準(zhǔn)備工作。 確保起滑基礎(chǔ)面的高度處的厚度及標(biāo)高正確, 起滑高度處的砼高度應(yīng)平齊。 作為施工縫 處理,該標(biāo)高處的砼面應(yīng)鑿毛,起滑高度處的鋼筋的數(shù)量和位置應(yīng)準(zhǔn)確,鋼筋的在起滑高度處 鋼筋保護(hù)層應(yīng)準(zhǔn)確,鋼筋的位置及間距符合圖紙要求。 在組裝前可以將鋼筋綁扎至高度 1.
4、3m,對(duì)于起始處的鋼筋綁扎要求如下:鋼筋在綁扎 時(shí)要嚴(yán)格控制好鋼筋的間距及位置,內(nèi)外層鋼筋綁扎好以后,必須要保證保護(hù)層的厚度,否則 將會(huì)使以后在模板拼裝時(shí)因鋼筋保護(hù)層不夠或沒有而造成模板拼裝困難。 平臺(tái)組裝前進(jìn)行放線應(yīng)找準(zhǔn)各墻體的內(nèi)外模板線, 在劃定模板線時(shí), 需同時(shí)劃出四條園 環(huán)線,即內(nèi)模板內(nèi)側(cè)輪廓線及外側(cè)輪廓線、 外模內(nèi)外側(cè)輪廓線及外側(cè)輪廓線, 畫出開架布置線 并找出開架位置處水平面的最高點(diǎn),定為安裝基準(zhǔn)點(diǎn),方便整個(gè)平臺(tái)的安裝。 組裝前認(rèn)真檢查各加工部件的數(shù)量、尺寸,加工的精度。 3、滑升平臺(tái)組裝。 滑升平臺(tái)組裝順序: A放線,找準(zhǔn)所有的提升架位置。 B、為了方便提升架的安裝,可以將提升架
5、在地面上組裝好。提升架是由上橫梁、下橫梁、 提升腿組成。平臺(tái)組裝進(jìn)行放線應(yīng)找準(zhǔn)基礎(chǔ)中心點(diǎn),劃好內(nèi)外模板線、提升架內(nèi)腿內(nèi)線、提升 架內(nèi)腿外線。 C在結(jié)構(gòu)內(nèi)壁上將所有內(nèi)圍圈按位置全部先放置好。 D將提升架全部吊裝就位,并作臨時(shí)固定(可利用臨時(shí)平臺(tái)及綁好的鋼筋) 。注意提升架 的高度應(yīng)等高。 提升架腿底部與模板的底部是等高的, 如果在組裝過程提升架腿的高度不能滿 足要求,可以將提升架的腿加以墊高,來滿足高度要求。 E、安裝內(nèi)外挑梁。內(nèi)外挑梁均通過 U形螺栓(M16與提升腿相連,外側(cè)、內(nèi)側(cè)提升腿上 均安裝 4 根挑梁。 在安裝挑梁時(shí)要注意上下圍圈的垂直度, 可以等圍圈及模板安裝校正后再緊 固。 F、
6、安裝內(nèi)側(cè)平臺(tái)梁。 G、 安裝內(nèi)環(huán)梁,共三道。 H、 安裝內(nèi)側(cè)平臺(tái)斜撐,內(nèi)部桁架。 I、 安裝外側(cè)平臺(tái)梁。 J、 安裝外平臺(tái)斜撐。 K安裝外環(huán)梁,共三道。 L、安裝圍圈。按預(yù)錐度理論給定圍圈坡度。外側(cè)坡度控制值為 0-2mm內(nèi)側(cè)坡度控制值 為 2-4mm M安裝內(nèi)外模板,模板安裝是通過“ 3”型扣件來進(jìn)行安裝,安裝時(shí)每一個(gè)模板安裝上下 各一個(gè)“3”型扣件,在不好安裝“ 3”型扣件的部位用3mn鐵線綁牢。在進(jìn)行模板安裝時(shí) 在將模板的坡度控制的前面所述的范圍內(nèi)。模板安裝的好壞直接關(guān)系到以后出模砼質(zhì)量的好 壞,務(wù)必要達(dá)到安裝要求。組裝好模板后,應(yīng)重新校驗(yàn)?zāi)0宓钠露确先缜八龅钠露? 否則, 需重新檢
7、查模板,直至達(dá)到要求。在有洞口的模板位置同時(shí)應(yīng)將洞口的木板封好,小于 1m的 洞口應(yīng)及時(shí)將木盒放入。所有木圭寸板及木盒厚度均應(yīng)小于墻體厚度。 N收緊螺栓,在裝好后內(nèi)外平臺(tái)護(hù)欄管上安裝兩道鋼筋作橫欄。 O封閉內(nèi)外圍圈。將所有的圍圈接頭用 25鋼筋幫焊好。 P、平臺(tái)鋪板,應(yīng)滿足等高要求,在主梁及環(huán)梁部位應(yīng)加墊木枋。鋪板用鐵絲固定,并將 木板(厚3cm以上)用釘全部釘牢在木枋上。在內(nèi)外平臺(tái)鋪板時(shí)要注意留設(shè) 60*60cm的下人孔 各一個(gè)。在下人孔處用木蓋蓋好。 待滑升至 2 m高時(shí),將下掛吊腳手組裝好。等吊腳手裝好后, 將安全網(wǎng)全部滿兜,綁牢。 Q安裝千斤頂及控制臺(tái),連接好油路。安裝動(dòng)力及照明電路。
8、 R安裝支承桿。支承桿(48*3.5鋼管)長度一般為3m由于支承桿滑過千斤頂下卡頭 后需焊接,工作量較大,所以,支承桿第一段可為 2.5m、3m 3.5m、4m四種規(guī)格,使接頭錯(cuò) 開。施工過程中每隔50cm焊接一批接頭,不影響滑模速度。支承桿材質(zhì)選用 Q 235鋼。首根 插入的支承桿應(yīng)距承承面50cm左右,保證試壓空間。 S、油路、千斤頂排氣、試壓。 T、定好測量點(diǎn),安裝好線墜以上工作全部完成以后即可進(jìn)入滑升前的準(zhǔn)備狀態(tài)。 序 號(hào) 內(nèi) 容 允許偏差mm 1 模板中心線與結(jié)構(gòu)截面中心線位置 3 2 圍圈位置橫向偏差(水平、垂直方向) 3 3 提升架垂直偏差 平面內(nèi) 3 4 平面外 2 5 提升架
9、安裝千斤頂?shù)臋M向 水平偏差 平面內(nèi) 3 6 平面外 2 4、平臺(tái)組裝質(zhì)量要求:滑模裝置組裝的允許偏差 表 1 7 考慮傾斜度后的 上口 -1 8 模板尺寸 下口 +2 9 千斤頂安裝 提升架平面內(nèi) 5 10 位置偏差 提升架平面外 5 11 相鄰兩塊模板的平面平整 1 (二)滑模施工技術(shù) 1、試滑。 平臺(tái)組裝好后要進(jìn)行試滑升,檢查整個(gè)系統(tǒng)正常與否,利用支承桿組裝時(shí)未插到底進(jìn)行爬 升試驗(yàn)后,再將支承桿全部插到砼表面,保證支承桿的垂直放置。 2、始滑。 始滑時(shí)由于需澆滿整個(gè)1.2m高模板內(nèi)砼量較大,宜分層澆搗,每次澆搗 300mn高左右, 設(shè)專人指揮,澆好一圈后再循環(huán)砼,當(dāng)下層達(dá)到 13kg/cm
10、2強(qiáng)度,整體澆筑高度達(dá)到0.8米 高以上時(shí)即提升12個(gè)行程,循環(huán)澆搗砼至模板頂部時(shí)進(jìn)入正常的滑升階段。 始滑階段應(yīng)根據(jù)水泥品種、標(biāo)號(hào)及初凝終凝時(shí)間確定初次提升時(shí)間。 初次的速度不宜過快, 當(dāng)滑升至30cm時(shí)應(yīng)對(duì)整個(gè)平臺(tái)系統(tǒng)進(jìn)度全面檢查,特別是固定模板的鉤頭螺絲要逐個(gè)擰緊 3、正?;A段。 正?;A段砼澆搗每次為 30cm每次滑升間隔時(shí)間為11.5h。對(duì)于進(jìn)入正常滑升階 段的配料應(yīng)加以控制:主要是所用水泥品種要相同,盡量要用同一批次的水泥;其次是配料要 準(zhǔn)確,尤其是水泥的用量。出模的砼表面應(yīng)設(shè)瓦工清理修飾,當(dāng)滑升 工站在吊腳手上對(duì)表面作原漿抹光。若出現(xiàn)蜂窩、麻面時(shí),應(yīng)立即將松動(dòng)的砼鑿除,用高
11、標(biāo)號(hào) 砂漿壓實(shí)。出模后的砼墻應(yīng)立即進(jìn)行外表面處理,處理的方法如下:如果在滑升速度較快的情 況下可以用鐵板直接進(jìn)行壓光, 對(duì)于壓光后的砼表面不要再使用素漿刷表面, 而是在表面較硬 后用清水刷一次,使出模表面保持原漿狀態(tài)。如果在滑速較慢的情況下,因出模墻體的強(qiáng)度已 較高,直接用鐵板壓光已不可能,此時(shí)可以用在出模的砼表面刷一層清水,再用木抹將表面搓 毛,再用鐵板進(jìn)行壓光。壓光后再刷清水一道。 每班水準(zhǔn)儀校核一次各個(gè)平臺(tái)的水平。 4、停滑。 由于特殊原因必須暫停施工時(shí),應(yīng)作?;幚?。 2m時(shí)內(nèi)外掛吊腳手,瓦 留置水平施工縫,將砼澆搗至同一水平面。 每隔1h提升一次,連續(xù)提升6h,直至最上層砼與模板無粘
12、連。 再次滑升時(shí)砼表面應(yīng)鑿毛處理,用石子減半的砼澆搗一層后,再繼續(xù)滑升。 5、平臺(tái)的測量控制。 一般來說,滑升中最可能出現(xiàn)的問題是中心偏移,在滑升平臺(tái)內(nèi)掛四只 4mm細(xì)鋼絲繩懸掛測量,起滑前找準(zhǔn)基準(zhǔn)點(diǎn),每提升兩次測量平臺(tái)中心的偏差。 發(fā)現(xiàn)平臺(tái)中心偏移,應(yīng)及時(shí)糾偏。 平臺(tái)應(yīng)每臺(tái)班測量一次千斤頂水平偏差。 每次大行程限位環(huán)都應(yīng)限位,以確保減小偏差。 6、平臺(tái)的拆除。 做好拆除前的安全與技術(shù)交底。 拆除平臺(tái)上不再使用的控制臺(tái)、油管、電器系統(tǒng)及機(jī)械設(shè)備等。 拆除環(huán)梁及拉接鋼管。 拆除圍圈。 拆除內(nèi)外模板系統(tǒng)。 拆除內(nèi)外挑架 割除所有的千斤頂支承桿,連同提升架一同吊到地面。 三)鋼筋、混凝土施工。 1、
13、鋼筋工程。 鋼筋大料長度一般在4.56m鋼筋應(yīng)有保證鋼筋保護(hù)層的措施。 如支承桿代替主筋,根據(jù)規(guī)范只能利用其 80%勺強(qiáng)度,支承桿采用榫接,當(dāng)接頭通過千 斤頂下卡頭可以施焊后,即作幫條焊接處理,雙面 5d,單面10d。 平臺(tái)上鋼筋堆放應(yīng)散開,以免影響平臺(tái)結(jié)構(gòu)。 2、混凝土工程。 考慮到施工地點(diǎn)的天氣與風(fēng)力,砼的強(qiáng)度發(fā)展較快,因此,砼中不需要加外加劑,砼 的坍落度一般為8cm左右,水泥優(yōu)先選用425#普通水泥,碎石最大粒徑為 40mm砂為中粗。 砼每次澆搗30cm時(shí)間宜控制在11.5h,若時(shí)間長易產(chǎn)生拉裂現(xiàn)象,時(shí)間短則出模強(qiáng) 度未到,會(huì)出現(xiàn)塌方現(xiàn)象,所以要掌握水泥的初、終凝時(shí)間及氣溫情況,嚴(yán)格控
14、制每層砼的澆 搗時(shí)間。 每次澆搗砼均應(yīng)改變澆搗順序, 振搗時(shí)應(yīng)插入下層砼不大于 50mm 砼的養(yǎng)護(hù)為澆水養(yǎng)護(hù),也可用養(yǎng)生液面膜養(yǎng)護(hù)。 20kg 重線錘用 澆搗砼時(shí)采用塔吊放料不應(yīng)集中在平臺(tái)上, 以免平臺(tái)發(fā)生變形,可用3mn鐵皮放在平臺(tái) 上,砼均放在上面。 (四)特殊部位處理 門洞及窗洞、小預(yù)留洞口的處理 門洞口 般來說門洞口的截面尺寸都比較大,因此在進(jìn)行施工時(shí),在門洞口的位置只需要將兩 側(cè)面進(jìn)行封閉,封閉所用的木板應(yīng)比實(shí)際墻體截面小 3mn左右,以確保在滑模過程中,不致因 木板卡住滑升模板導(dǎo)致木板錯(cuò)位。在滑至洞口上方后,在模板內(nèi)做好門洞頂部梁支承模板。等 此處模板內(nèi)可澆筑砼高度達(dá) 30cm時(shí),
15、在與其它地方的砼一同澆入,進(jìn)入正?;?。此處如果 布置的提升架,支承桿的加固要及時(shí)地跟上,以防止支承桿彎曲。對(duì)于較大的洞口處的支承桿 的加固方法可選用如下幾種: A處于正?;r(shí)的較大的洞口支承桿加固方法:在門洞口處的支承桿在滑升時(shí)每隔 50CM用橫鋼管及扣件與支承桿相互扣接,橫鋼管的兩頭支撐在已出模的墻體上。在筒倉連體 通道處用鋼管扣剪刀撐,方法如上所述。 B、較小洞口處的支承桿可能只有一根,其加固方式可以用附加鋼管與支承桿焊接的方式 進(jìn)行加固。 C、空滑階段的支承桿加固,在空滑階段支承桿的受力狀況與正?;隣顟B(tài)不一樣,所以 在進(jìn)行空滑時(shí)一定要邊空滑邊加固支承桿, 支承桿的加固方式可以采用支
16、承桿與環(huán)向鋼筋逐層 進(jìn)行焊接的方法來保證。 小預(yù)留洞口的處理 對(duì)于窗洞、小預(yù)留洞口的處理只需在該處放入制作好的木盒即可。 木盒在制作好以后內(nèi)部 要加斜撐,以防木盒變形。 四、質(zhì)量控制。 滑模施工除執(zhí)行現(xiàn)行的鋼筋混凝土驗(yàn)收規(guī)范夕卜,還應(yīng)注意如下事項(xiàng): 兼作結(jié)構(gòu)鋼筋的支承桿的焊接接頭應(yīng)作隱蔽工程驗(yàn)收。 應(yīng)經(jīng)常檢查砼的出模強(qiáng)度,并檢查出模砼有無塌落、拉裂、麻面等,發(fā)現(xiàn)問題及時(shí) 處理。 滑模施工工程結(jié)構(gòu)的允許偏差。表 2。 序 號(hào) 項(xiàng) 目 允 許 偏 差(mm) 1 軸線間的相對(duì)位移 5 2 標(biāo)高 30 3 垂直度 高度的0.1 %,并不得大于 50 4 井壁的截面寸偏差 + 10 5 5 表面平整(
17、不抹灰) 5 6 門窗洞口及預(yù)留洞口的位置偏差 15 7 預(yù)留件位置偏差 20 五、安全措施。 除執(zhí)行液壓滑升模板施工安全技術(shù)規(guī)范及建筑施工安全操作規(guī)程夕卜,還應(yīng)注意 如下幾點(diǎn): 1、夜間施工必須具有充分的照明,尤其是人員上下處。 2、人員上下搭設(shè)上下斜道,不能用臨時(shí)直爬梯代替。 3、平臺(tái)吊腳手應(yīng)滿兜安全網(wǎng),吊腳手板應(yīng)綁扎牢固,并設(shè)安全欄桿防護(hù)。 4、加強(qiáng)對(duì)平臺(tái)空滑時(shí)的管理與測量。 5、拆除工作時(shí)操作人員一律戴好安全帶,并進(jìn)行詳細(xì)交底,明白平臺(tái)結(jié)構(gòu)及拆模順序。 六、勞動(dòng)力配備。 滑模施工勞動(dòng)力強(qiáng)度高,勞動(dòng)力應(yīng)具備一專多能,在施工中要求分工明確,但也需相互協(xié) 看護(hù)千斤頂?shù)呐郎?,預(yù) 留洞及預(yù)埋鐵件
18、等 鋼筋工 42 人 鋼筋綁扎及運(yùn)輸 砼工 42 人 澆搗砼,平臺(tái)上運(yùn)輸砼, 清理平臺(tái) 瓦工 20 人 內(nèi)外表面的修飾 電焊工 20 人 支承桿焊接,焊接埋 件、滑道及鋼筋 油泵工 6 人 操縱油泵,更換油管 千斤頂。 值班電工 4 人 機(jī)械看護(hù)等。 作,盡量控制平臺(tái)上人員數(shù)量。 12聯(lián)體筒倉每臺(tái)班需人員如下: 平臺(tái)上:全面指揮 重點(diǎn)把好質(zhì)量、安全生產(chǎn)關(guān) 木工 24 控制標(biāo)高支承桿上劃線, 負(fù)責(zé)供料、吊中等。 兩班連續(xù)作業(yè)需350人。 七、機(jī)械設(shè)備配備及周轉(zhuǎn)材料 1、機(jī)械設(shè)備 砼工 16 人 上料、攪拌、運(yùn)輸、制作試塊。 機(jī)電工 開塔吊。 合計(jì) 175 人/每臺(tái)班。 平臺(tái)下:指揮 液控臺(tái)HY5
19、6 12 千斤頂 288 塔式起重機(jī) 砼輸送泵 砼振動(dòng)器 10 八、滑模支承桿強(qiáng)度驗(yàn)算 本工程采用滑模施工方案 ,具有質(zhì)量好、速度快、節(jié)約鋼材和木材、減輕勞動(dòng)強(qiáng)度、提高 勞動(dòng)效率等優(yōu)點(diǎn).滑模筑壁的提升系統(tǒng)主要由模板、圍圈、提升架構(gòu)件組成。以單個(gè)筒倉計(jì)算 支承桿48*3.5鋼管的承載狀況。 施工總載荷: 1、鋼平臺(tái)自重12噸, 2、平臺(tái)上的施工設(shè)備3噸, 3、平臺(tái)鋪板2噸 4、施工人員2噸 5、臨時(shí)堆放材料4噸 6、鋼模板滑升時(shí)的磨擦阻力 2X 12X 3.14 X 1.2 m2X 0. 2T/m2=18 噸 所以單倉滑模施工總載荷取值為 38T。 以24臺(tái)千斤頂GYD6(計(jì)算本工程單根支承桿實(shí)
20、際載荷 P二 41/24=1.7T a.首先驗(yàn)算支撐桿的承載能力。 P0二(a /K) X (99.6 0.22L) GB5011 2005滑動(dòng)模板工程技術(shù)規(guī)范附錄 B P0鋼管支承桿允許承載力kN a工作條件系數(shù),取 0.61.0 (本案取0.6 ) K安全系數(shù),取值不小于 2.0 L支承桿計(jì)算長度(cm),取千斤頂下卡頭到澆筑混凝土上表面距離,本方案取 70cm P0=(0.6/2.0) X (99.6 0.22 =2.58 T 1.7 T 安全 =2T 1.7 T 安全 滑空施工過程中,隨滑空高度增加同步支承桿加固措施。 c. GYD60 千斤頂允許工作載荷 3T 1.7 T 安全 九
21、立筒倉頂部屋蓋模板支撐系統(tǒng) 立筒倉頂部屋蓋為現(xiàn)澆砼結(jié)構(gòu),采用腹膜竹膠板、木龍骨、鋼管支撐體系,支撐鋼管間距 1.2m見方,鋼管支撐在下部20號(hào)通長水平槽鋼上,槽鋼間距1.2m,與結(jié)構(gòu)筒壁施工時(shí)預(yù)埋的 鋼板焊接,槽鋼作為鋼管的支撐底座,以確保結(jié)構(gòu)施工安全。 十 筒倉施工附圖 4.7.3 提升塔鋼結(jié)構(gòu)施工方案 主要施工順序:鋼構(gòu)件制作-鋼柱安裝-柱鋼筋綁扎-模板安裝-柱砼澆筑。 1 ) 鋼構(gòu)件制作 1 、鋼構(gòu)件制作工藝流程框圖 :70)=25.3 KN b. 澆筑底板時(shí)支承桿脫空長度 150cm支承桿允許承載力 P0=(0.6/2.0) X(99.60.22 150)=20KN 結(jié)構(gòu)質(zhì)量檢驗(yàn) 除銹
22、噴漆 運(yùn)至現(xiàn)場 鋼構(gòu)件所用原材料必須符合設(shè)計(jì)要求, 并且具備鋼廠出具的質(zhì)量保證書, 所有鋼材在力學(xué) 性能和工藝性能檢驗(yàn)合格后進(jìn)廠,鋼材入庫后,按不同在材質(zhì)規(guī)格型號(hào)、批號(hào)、爐號(hào)等分別存 放與保管,并設(shè)有明顯的標(biāo)牌,注明鋼材規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)、爐號(hào)、批號(hào)等有關(guān)項(xiàng)目。鋼材貯 存充分考慮材料的吊運(yùn)方便。鋼板不得直接放在地面上,放在由方木或型鋼組成的墊架上,各 種型鋼排放整齊,并放置在格式架中或支柱架中。 各種焊接材料(焊條、焊絲、焊劑等)均有出廠單位的材質(zhì)單及質(zhì)量合格證,檢驗(yàn)符合要 求后方可入庫,并且保證焊接材料庫濕度不高于 60%,溫度不低于5C,按型號(hào)規(guī)格存放在貨 架上。不許直接放在地面上。焊條按產(chǎn)
23、品工藝規(guī)定的型號(hào)、規(guī)格、數(shù)量發(fā)放,在使用過程中, 焊條放置在焊條保溫2、制作工藝說明 原材料要求 鋼材復(fù)驗(yàn)、入庫、存放與發(fā)放 I * 劃線、號(hào)料、放樣 切割、氣割 I 鉆孔銃孔 成型加工 鉆孔銃孔 分部件裝配、焊接 熱處理變形矯正 鉆孔銃孔 r 機(jī)械加工 部件裝配、焊接 1 變形矯正 總裝配焊接 變形矯正 沖壓 筒中,防止吸潮。 2)鋼材儲(chǔ)存的場地條件 鋼材的儲(chǔ)存可露天堆放,也可堆放在有頂棚的倉庫里。露天堆放時(shí),場地要平整,并應(yīng)高 于周圍地面, 四周留有排水溝; 堆放時(shí)要盡量使鋼材截面的背面向上或向外, 以免積雪、 積水, 兩端應(yīng)有高差,以利排水。堆放在有頂棚的倉庫內(nèi)時(shí),可直接堆放在地坪上,下
24、墊楞木。 3)鋼材堆放要求 鋼材的堆放要盡量減少鋼材的變形和銹蝕;鋼材堆放時(shí)每隔 56層放置楞木,其間距以 不引起鋼材明顯的彎曲變形為宜,楞木要上下對(duì)齊,在同一垂直面內(nèi);考慮材料堆放之間留有 定寬度的通道以便運(yùn)輸。 4)鋼材的標(biāo)識(shí) 鋼材端部應(yīng)樹立標(biāo)牌,標(biāo)牌要標(biāo)明鋼材的規(guī)格、鋼號(hào)、數(shù)量和材質(zhì)驗(yàn)收證明書編號(hào)。鋼材 端部根據(jù)其鋼號(hào)涂以不同顏色的油漆。鋼材的標(biāo)牌應(yīng)定期檢查。 5)鋼材的檢驗(yàn) 鋼材在正式入庫前必須嚴(yán)格執(zhí)行檢驗(yàn)制度, 經(jīng)檢驗(yàn)合格的鋼材方可辦理入庫手續(xù)。 鋼材檢 驗(yàn)的主要內(nèi)容有:鋼材的數(shù)量、品種與訂貨合同相符;鋼材的質(zhì)量保證書與鋼材上打印的記號(hào) 符合;核對(duì)鋼材的規(guī)格尺寸;鋼材表面質(zhì)量檢驗(yàn)。
25、6)鋼結(jié)構(gòu)加工制作的準(zhǔn)備工作 詳圖設(shè)計(jì)和審查圖紙,一般設(shè)計(jì)院提供的設(shè)計(jì)圖,不能直接用來加工制作鋼結(jié)構(gòu),而是要 考慮加工工藝,如公差配合、加工余量、焊接控制等因素后,在原設(shè)計(jì)圖的基礎(chǔ)上繪制加工制 作圖(又稱施工詳圖) 。詳圖設(shè)計(jì)一般由加工單位負(fù)責(zé)進(jìn)行,應(yīng)根據(jù)建設(shè)單位的技術(shù)設(shè)計(jì)圖紙 以及發(fā)包文件中所規(guī)定的規(guī)范、 標(biāo)準(zhǔn)和要求進(jìn)行。 加工制作圖是最后溝通設(shè)計(jì)人員及施工人員 意圖的詳圖,是實(shí)際尺寸、劃線、剪切、坡口加工、制孔、彎制、拼裝、焊接、涂裝、產(chǎn)品檢 查、堆放、發(fā)送等各項(xiàng)作業(yè)的指示書。 1) 圖紙審核的主要內(nèi)容包括以下項(xiàng)目: 設(shè)計(jì)文件是否齊全,設(shè)計(jì)文件包括設(shè)計(jì)圖、施工圖、圖紙說明和設(shè)計(jì)變更通知單等
26、。 構(gòu)件的幾何尺寸是否標(biāo)注齊全。 相關(guān)構(gòu)件的尺寸是否正確。 節(jié)點(diǎn)是否清楚,是否符合國家標(biāo)準(zhǔn)。 標(biāo)題欄內(nèi)構(gòu)件的數(shù)量是否符合工程和總數(shù)量。 構(gòu)件之間的連接形式是否合理。 加工符號(hào)、焊接符號(hào)是否齊全。 結(jié)合本單位的設(shè)備和技術(shù)條件考慮,能否滿足圖紙上的技術(shù)要求。 圖紙的標(biāo)準(zhǔn)化是否符合國家規(guī)定等。 2) 圖紙審查后要做技術(shù)交底準(zhǔn)備,其內(nèi)容主要有: 根據(jù)構(gòu)件尺寸考慮原材料對(duì)接方案和接頭在構(gòu)件中的位置。 考慮總體的加工工藝方案及重要的工裝方案。 對(duì)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)不合理處或施工有困難的地方, 要與需方或者設(shè)計(jì)單位做好變更簽證的手 列出圖紙中的關(guān)鍵部位或者有特殊要求的地方,加以重點(diǎn)說明。 3) 備料和核對(duì): 根據(jù)圖
27、紙材料表計(jì)算出各種材質(zhì)、規(guī)格、材料凈用量,再加一定數(shù)量的損耗提出材料預(yù)算 計(jì)劃。工程預(yù)算一般可按實(shí)際用量所需的數(shù)值再增加 10%進(jìn)行提料和備料。核對(duì)來料的規(guī)格、 尺寸和重量,仔細(xì)核對(duì)材質(zhì);如進(jìn)行材料代用,必須經(jīng)過設(shè)計(jì)部門同意,并進(jìn)行相應(yīng)修改。 4) 技術(shù)交底 技術(shù)交底按工程的實(shí)施階段可分為兩個(gè)層次。 第一個(gè)層次是開工前的技術(shù)交底會(huì), 參加的 人員主要有:工程圖紙的設(shè)計(jì)單位,工程建設(shè)單位,工程監(jiān)理單位及制作單位的有關(guān)部門和有 關(guān)人員。技術(shù)交底主要內(nèi)容有: 10)其他需要說明的技術(shù)要求。 第二個(gè)層次是在投料加工前進(jìn)行的本工廠施工人員交底會(huì), 參加的人員主要有: 制作單位 的技術(shù)、質(zhì)量負(fù)責(zé)人,技術(shù)部
28、門和質(zhì)檢部門的技術(shù)人員、質(zhì)檢人員,生產(chǎn)部門的負(fù)責(zé)人、施工 員及相關(guān)工序的代表人員等。此類技術(shù)交底主要內(nèi)容除上述 10 點(diǎn)外,還應(yīng)增加工藝方案、工續(xù)。 1) 工程概況; 2) 工程結(jié)構(gòu)件的類型和數(shù)量; 3) 圖紙中關(guān)鍵部位的說明和要求; 4) 設(shè)計(jì)圖紙的節(jié)點(diǎn)情況介紹; 5) 對(duì)鋼材、輔料的要求和原材料對(duì)接的質(zhì)量要求; 6) 工程驗(yàn)收的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)說明; 7) 交貨期限、交貨方式的說明; 8) 構(gòu)件包裝和運(yùn)輸要求; 9) 涂層質(zhì)量要求; 藝規(guī)程、施工要點(diǎn)、主要工序的控制方法、檢查方法等與實(shí)際施工相關(guān)的內(nèi)容。 劃線、放樣、號(hào)料 劃線所用的卷尺、鋼尺經(jīng)計(jì)量部門檢查合格后方可使用,平尺也要經(jīng)過驗(yàn)證,每個(gè)樣板
29、、 桿件必須注明圖號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格尺寸、數(shù)量、圖形符號(hào)、孔的直徑等,樣板、樣桿等必須經(jīng)檢 查合格后方可使用。樣板、桿件在制作時(shí),應(yīng)該考慮焊接收縮變形和加工余量,并應(yīng)具備一定 的剛度,注意存放,防止變形。號(hào)料時(shí)必須根據(jù)工件形狀,大小和規(guī)格尺寸,利用預(yù)先計(jì)算法 和顛倒插角法等合理布置進(jìn)行套裁,做到合理用料,節(jié)約鋼材,提高材料利用率。號(hào)料用石筆 劃線時(shí),線條寬度不得大于 0.5mm用粉線打線時(shí),線條寬度不得大于 1mm劃線號(hào)料所使用 的符號(hào),統(tǒng)一明確,所有施工人員能共同識(shí)別認(rèn)可。 剪切與氣割 鋼板下料采用數(shù)控多頭切割機(jī)下料,下料前將切割表面的鐵銹、污物清除干凈,以保持切 割件的干凈和平整, 切割后清除
30、溶渣和飛濺物, 操作人員熟練掌握機(jī)械設(shè)備使用方法和操作規(guī) 程,調(diào)整設(shè)備最佳參數(shù)的最佳值。 鋼材的剪切主要設(shè)備采用龍門剪床、沖剪兩用剪床和熱切割,剪切切口表面垂直,斜度不 大于1: 10,刻痕不大于1 口 m毛刺高不大于0.5mm熱切割采用切割速度快,生產(chǎn)效率高的 CG1-3000A型數(shù)控多頭直條切割機(jī)切害9,板材切割截面與鋼材表面垂直偏差應(yīng)小于鋼板厚度的 10,且不大于 2mm。 裝配 裝配工藝是焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)的核心, 直接關(guān)系到焊接結(jié)構(gòu)的質(zhì)量和生產(chǎn)效率, 所以在生產(chǎn)前 應(yīng)很好地分析,選擇最合理的裝配工藝。 根據(jù)本工程鋼構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn),構(gòu)件裝配采用 Z12型組立機(jī),構(gòu)件采用CO2半自動(dòng)氣 保焊機(jī)
31、點(diǎn)焊固定,點(diǎn)固焊縫必須焊透,并不得有焊接缺陷,點(diǎn)固焊縫高度 10 20mm焊縫間距20mra 鋼材在組立前應(yīng)矯正其變形,并達(dá)到符合控制偏差范圍內(nèi),接觸面應(yīng)無毛刺、污物和 雜物,以保證構(gòu)件的組裝緊密結(jié)合,符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。組立時(shí)應(yīng)有適量的工具和設(shè)備,如直角鋼 尺,以保證組立后有足夠的精度。 點(diǎn)焊時(shí)所采用焊材與焊件匹配,焊縫厚度為設(shè)計(jì)厚度的 2/3且不大于8?mm焊縫長 度不小于25?mm位置在焊道以內(nèi)。 預(yù)組立的構(gòu)件必須進(jìn)行檢查和確定是否符合圖紙尺寸,以及構(gòu)件的精度要求成型。 組立成型時(shí),構(gòu)件應(yīng)在自由狀態(tài)下進(jìn)行,其結(jié)構(gòu)應(yīng)符合施工及驗(yàn)收規(guī)范及有關(guān)標(biāo)3- 6mm焊縫長度 準(zhǔn)規(guī)定。經(jīng)檢查合格后進(jìn)行編號(hào)。
32、(10) 焊接 本工程構(gòu)件結(jié)構(gòu)配件數(shù)量少,裝配焊接順序采用“整裝整焊”法(即將全部配件按設(shè)計(jì)要 求裝配完備,然后轉(zhuǎn)入焊接工序,將全部焊縫焊完) 。首組構(gòu)件制作完成后會(huì)同工程部、質(zhì)檢 部進(jìn)行構(gòu)件預(yù)拼裝檢查,檢查合格后,進(jìn)行批量生產(chǎn),確保構(gòu)件整體質(zhì)量合格。 H型鋼的焊接,根據(jù)焊接電流、電弧電壓和焊接速度三個(gè)影響焊縫的主要參數(shù)制定合理有 效的焊接工藝(主要參數(shù)詳見附表 1) 焊腳 焊絲直徑 電流 電壓 焊接速度 (m/min) 送絲速度 (m/mi n) 9mm 5mm 700750A 34 36V 0.42 0.83 0.92 12mm 5mm 750800A 34 36V 0.3 0.9 1.0
33、 焊接 -藝 焊接工藝確定后,向生產(chǎn)車間及時(shí)下達(dá)焊接工藝指導(dǎo)書 ,并隨時(shí)檢查執(zhí)行情況。構(gòu)件焊接 主要采用LHA型龍門自動(dòng)埋弧焊機(jī)進(jìn)行焊接,配用 XG1-1000R型硅整流弧焊機(jī)作為電弧電源, 焊劑采用熔煉型類的H08A經(jīng)400C 烘焙兩小時(shí)后使用,焊絲采用 HO8A或H08E旱絲,配以中 錳型焊劑。 焊工經(jīng)過考試合格后方可從事焊接工作,合格證應(yīng)注明施焊條件,有效期限, 焊工停 焊半年以上的重新考核上崗。 嚴(yán)禁使用藥皮脫落和焊芯生銹以及受潮的焊條,焊絲在使用前清除油污鐵銹。 焊縫邊 緣兩邊30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹,毛刺、污垢、水等必須清除干凈。對(duì)接接頭, T型接頭等對(duì) 接焊縫和角焊縫,應(yīng)在焊縫
34、兩端設(shè)引弧板和熄弧板,其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同。 焊接完 畢,采用氣割切除引弧板和熄弧板,并修磨平整,嚴(yán)禁用錘擊落。對(duì)于多層焊接,每一層焊道 焊完后應(yīng)及時(shí)清理檢查,清除焊瘤,將焊縫表面的熔渣和兩側(cè)的飛濺物清理干凈,檢查焊縫質(zhì) 量,檢查合格,打上焊工鋼印。 焊接過程中,應(yīng)采取正確的焊接順序,盡量避免焊接變形,經(jīng)對(duì)整體構(gòu)件焊接質(zhì)量檢 查合格后,對(duì)不可避免的焊接變形,采用冷矯正和熱矯正方式。用 HYJ-600專用H型鋼翼緣矯 正機(jī)進(jìn)行雙翼緣的矯正,直線度矯正在 H型鋼側(cè)彎矯正機(jī)上進(jìn)行,冷矯正時(shí)環(huán)境溫度不低于 -15 C,冷矯正不能完成的工作采用熱矯正即火焰矯正。 附表1 工 方 有 好的焊縫可達(dá)
35、性,良好的施焊方位,便于使工件翻轉(zhuǎn)。考慮預(yù)熱、后熱,防止焊接缺陷產(chǎn)生, 11) 焊接方法 1) 焊接方法概述 焊接是借助于能源 , 使兩個(gè)分離的物體產(chǎn)生原子 (分子)間結(jié)合而連接成整體的過程。用焊 接方法不僅可以連接金屬材料 ,如鋼材、鋁、銅、鈦等 ,還能連接非金屬 ,如塑料、陶瓷 ,甚至還 可以解決金屬和非金屬之間的連接 , 我們統(tǒng)稱為工程焊接。用焊接方法制造的結(jié)構(gòu)稱為焊接結(jié) 構(gòu), 又稱工程焊接結(jié)構(gòu)。根據(jù)對(duì)象和用途大致可分為建筑焊接結(jié)構(gòu)、貯罐和容器焊接結(jié)構(gòu)、管 道焊接結(jié)構(gòu)、導(dǎo)電性焊接結(jié)構(gòu)四類 , 我們所稱的鋼結(jié)構(gòu)包含了這四類焊接結(jié)構(gòu)。 選用的結(jié)構(gòu)材料是鋼材 , 而且大多為普通碳素鋼和低合金結(jié)
36、構(gòu)鋼 , 常用的鋼號(hào)有 Q235、 16Mn、16Mnq、15MnV、15MnVq 等, 主要的焊接方法有手工電弧焊、 氣體保護(hù)焊、 自保護(hù)電弧焊、 埋弧焊、電渣焊、等離子焊、激光焊、電子束焊、栓焊等。在鋼結(jié)構(gòu)制作和安裝領(lǐng)域中,廣泛 使用的是電弧焊。在電弧焊中又以藥皮焊條手工電弧焊、自動(dòng)埋弧焊、半自動(dòng)與自動(dòng) 體保護(hù)焊和自保護(hù)電弧焊為主。在某些特殊應(yīng)用場合,則必須使用電渣焊和栓焊。 2) 手工電弧焊 依靠電弧的熱量進(jìn)行焊接的方法稱為電弧焊 , 手工電弧焊是用手工操作焊條進(jìn)行焊接的一 種電弧焊 , 是鋼結(jié)構(gòu)焊接中最常用的方法。焊條和焊件就是兩個(gè)電極 , 產(chǎn)生電弧 , 電弧產(chǎn)生大量 的熱量,熔化焊條
37、和焊件,焊條端部熔化形成熔滴 ,過渡到熔化的焊件的母材上融合 ,形成熔池 金等,在冷卻凝固的金屬表面 , 形成保護(hù)渣殼。 3) 氣體保護(hù)電弧焊 氣體保護(hù)電弧焊又稱為熔化極氣體電弧焊 , 以焊絲和焊件作為兩個(gè)極 , 兩極之間產(chǎn)生電弧 熱來溶化焊絲和焊件母材 , 同時(shí)向焊接區(qū)域送人保護(hù)氣體 , 使電弧、熔化的焊絲、 熔池及附近的 母材與周圍的空氣隔開 , 焊絲自動(dòng)送進(jìn) ,在電弧作用下不斷熔化 , 與熔化的母材一起融合 , 形成 焊縫金屬。這種焊接法簡稱 GMAW由于保護(hù)氣體的不同,又可分為:CO2氣體保護(hù)電弧焊和 1G(Metal-Inert-Gas) 電弧焊。 C02 氣體保護(hù)電弧焊是目前最廣泛
38、使用的焊接法 , 特點(diǎn)是使用大 電流和細(xì)焊絲,焊接速度快、 熔深大、 作業(yè)效率高;1G(Metal-Inert-Gas) 電弧焊,是將CO2氣 體保護(hù)焊的保護(hù)氣體變成 Ar或He等惰性氣體;AG(Metal-Active-Gas)電弧焊,使用C02和Ar 的混合氣體作為保護(hù)氣體(80%Ar+20%C02這種方法既經(jīng)濟(jì)又有MIG的好性能。 4) 自保護(hù)電弧焊CO2 氣 并進(jìn)行一系列復(fù)雜的物理冶金反應(yīng)。隨著電弧的移動(dòng) , 液態(tài)熔池逐步冷卻、結(jié)晶 , 形成焊縫。 在高溫作用下 , 冷敷于電焊條鋼芯上的藥皮熔融成熔渣 , 覆蓋在熔池金屬表面 , 它不僅能保護(hù)高 溫的熔池金屬不與空氣中有害的氧、氮發(fā)生化
39、學(xué)反應(yīng) , 并且還能參與熔池的化學(xué)反應(yīng)和滲入合 自保護(hù)電弧焊曾稱為無氣體保護(hù)電弧焊。與氣體保護(hù)電弧焊相比抗風(fēng)性好 , 風(fēng)速達(dá) 10m/s 時(shí)仍能得到無氣孔而且力學(xué)性能優(yōu)越的焊縫。 由于自動(dòng)焊接 , 因此焊接效率極高。 焊槍輕 ,不用 氣瓶, 因此操作十分方便 ,但焊絲價(jià)格比 CO2 保護(hù)焊的要高。在海洋平臺(tái)、目前美國的超高層 建筑鋼結(jié)構(gòu)廣泛使用這種方法。自保護(hù)電弧焊用焊絲是藥芯焊絲 , 使用的焊機(jī)為比交流電源更 穩(wěn)定焊接的直流平特性電源。 埋弧焊 埋弧焊是電弧在可熔化的顆粒狀焊劑覆蓋下燃燒的一種電弧焊。 原理如下: 向熔池連續(xù)不 斷送進(jìn)的裸焊絲 ,既是金屬電極 ,也是填充材料 ,電弧在焊劑層下
40、燃燒 ,將焊絲、母材熔化而形成 熔池。熔融的焊劑成為熔渣 ,覆蓋在液態(tài)金屬熔池的表面 , 使高溫熔池金屬與空氣隔開。 焊劑形 成熔渣除了起保護(hù)作用外 , 還與熔化金屬參與冶金反應(yīng) ,從而影響焊縫金屬的化學(xué)成分。 焊接變形 焊接變形可分為線性縮短、 角變形、彎曲變形、 扭曲變形、波浪形失穩(wěn)變形等。 線性縮短: 是指焊件收縮引起的長度縮短和寬度變窄的變形 , 分為縱向縮短和橫向縮短。角變形:是由于 焊縫截面形狀在厚度方向上不對(duì)稱所引起的 , 在厚度方向上產(chǎn)生的變形。波浪變形:大面積薄 板拼焊時(shí) , 在內(nèi)應(yīng)力作用下產(chǎn)生失穩(wěn)而使板面產(chǎn)生翹曲成為波浪形變形。 扭曲變形:焊后構(gòu)件的角變形沿構(gòu)件縱軸方向數(shù)值
41、不同及構(gòu)件翼緣與腹板的縱向收縮不一 致,綜合而形成的變形形態(tài)。扭曲變形一旦產(chǎn)生則難以矯正。主要由于裝配質(zhì)量不好 , 工件擱 置不正, 焊接順序和方向安排不當(dāng)造成的 ,在施工中特別要引起注意。 構(gòu)件和結(jié)構(gòu)的變形使其外 形不符合設(shè)計(jì)圖紙和驗(yàn)收要求不僅影響最后裝配工序的正常進(jìn)行, 而且還有可能降低結(jié)構(gòu)的承 載能力。如已產(chǎn)生角變形的對(duì)接和搭接構(gòu)件在受拉時(shí)將引起附加彎矩, 其附加應(yīng)力嚴(yán)重時(shí)可導(dǎo) 致結(jié)構(gòu)的超載破壞。 焊接變形量的影響因素 主要影響因素包括: 1)焊縫截面積的影響:焊縫面積越大,冷卻時(shí)引起的塑性變形量越大。焊縫面積對(duì)縱向、 橫向及角變形的影響趨勢是一致的,而且起主要的影響。 2)焊接熱輸入的
42、影響:一般情況下,熱輸入大時(shí),加熱的高溫區(qū)范圍大,冷卻速度慢, 使接頭塑性變形區(qū)增大。對(duì)縱向、橫向及角變形都有變形增大的影響。 3)工件的預(yù)熱、層間溫度影響:預(yù)熱、層間溫度越高,相當(dāng)于熱輸入增大,使冷卻速度 慢,收縮變形增大。 4)焊接方法的影響:各種焊接方法的熱輸入差別較大,在其他條件相同情況下,收縮變 形值不同。 5)接頭形式的影響:焊接熱輸入、焊縫截面積、焊接方法等因素條件相同時(shí),不同的接 頭形式對(duì)縱向、橫向及角變形量有不同的影響。 6)焊接層數(shù)的影響:橫向收縮在對(duì)接接頭多層焊時(shí),第一道焊縫的橫向收縮符合對(duì)接焊 的一般條件和變形規(guī)律, 第一層以后相當(dāng)于無間隙對(duì)接焊, 接近于蓋面焊時(shí)已與堆
43、焊的條件和 變形規(guī)律相似,因此收縮變形相對(duì)較?。豢v向變形,多層焊時(shí)的縱向收縮變形比單層焊時(shí)小得 多,而且焊的層數(shù)越多,縱向變形越小。 焊接的主要缺陷 國標(biāo)金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明將焊縫缺陷分為六類 未熔合和末焊透、 形狀缺陷和上述以外的其他缺陷。 每一缺陷大類用一個(gè)三位阿拉伯?dāng)?shù)字標(biāo)記, 每一缺陷小類用一個(gè)四位阿拉伯?dāng)?shù)字標(biāo)記,同時(shí)采用國際焊接學(xué)會(huì)(I IV )“參考射線底片匯編” 中字母代號(hào)來對(duì)缺陷進(jìn)行簡化標(biāo)記。 裂紋缺陷以焊縫冷卻結(jié)晶時(shí)出現(xiàn)裂紋的時(shí)間階段區(qū)分有熱裂紋(高溫裂紋) 遲裂紋。 1)熱裂紋 的作用而產(chǎn)生的。 , 裂紋、孔穴、固體夾雜 , 、冷裂紋、延 熱裂紋是由于焊縫金屬結(jié)晶時(shí)造
44、成嚴(yán)重偏析 , 存在低熔點(diǎn)雜質(zhì) , 另外是由于焊接拉伸應(yīng)力 熱裂紋防止措施有: 控制焊縫的化學(xué)成分。 降低母材及焊接材料中形成低熔點(diǎn)共晶物即易 于偏析的元素,如硫、磷含量;降低碳含量;提高 Mn含量,使 Mm/S比值達(dá)到2060??刂?焊接工藝參數(shù)。 控制焊接電流和焊接速度, 使各焊道截面上部的寬度和深度比值達(dá)到 1.1 1.2, 同時(shí)控制焊接熔池形狀;避免坡口和間隙過小使焊縫成形系數(shù)太?。?焊前預(yù)熱可降低預(yù)熱裂 紋的傾向; 合理的焊接順序可以使大多數(shù)焊縫在較小的拘束度下焊接, 減小焊縫收縮時(shí)所受拉 應(yīng)力,也可減小熱裂紋傾向。 2)冷裂紋 冷裂紋發(fā)生于焊縫冷卻過程中較低溫度時(shí), 或沿晶或穿晶形
45、成, 視焊接接頭所受的應(yīng)力狀 態(tài)和金相組織而定。冷裂紋也可以在焊后經(jīng)過一段時(shí)間(幾小時(shí)或幾天) 才出現(xiàn),稱之為延遲 裂紋。 冷裂紋防止的措施:焊前烘烤 , 徹底清理坡口和焊絲表面的油、水、銹、污等減少擴(kuò)散氫 含量。焊前預(yù)熱、焊后緩冷 , 進(jìn)行焊后熱處理。采取降低焊接應(yīng)力的工藝措施,如:在實(shí)際工 作中,如果施焊條件許可雙面焊,結(jié)構(gòu)承載條件允許部分焊透焊接時(shí),應(yīng)盡量采用對(duì)稱坡口或 部分焊透焊縫作為降低冷裂紋傾向的措施之一。 3)孔穴缺陷分為氣孔和弧坑縮孔兩種。氣孔造成的主要原因: 焊條、焊劑潮濕 ,藥皮剝落;坡口表面有油、水、銹污等未清理干凈;電弧過長 , 熔池面積 過大;保護(hù)氣體流量小 , 純度
46、低;焊矩?cái)[動(dòng)大 , 焊絲攪拌熔池不充分;焊接環(huán)境濕度大 , 焊工操 作不熟練。 孔穴缺陷的防止措施: 不得使用藥皮剝落、開裂、變質(zhì)、偏心和焊芯銹蝕的焊條 , 對(duì)焊條和焊劑要進(jìn)行烘烤。 認(rèn)真處理坡口。 控制焊接電流和電弧長度。 提高操作技術(shù) , 改善焊接環(huán)境。 弧坑縮孔是由于焊接電流過大 , 滅弧時(shí)間短而造成的 ,因此要選用合適的焊接參數(shù) , 焊接時(shí) 填滿弧坑或采用電流衰減滅弧。 利用超聲波探傷 , 搞清缺陷的位置后 , 用碳弧氣刨等完全鏟除焊 縫,搞成船底形的溝再進(jìn)行補(bǔ)焊 , 焊后再次檢查。 4)固體夾雜缺陷有夾渣和金屬夾雜兩種缺陷。 造成夾渣的原因有:多道焊層清理不干凈;電流過小 , 焊接速
47、度快 , 熔渣來不及浮出;焊條 或焊矩角度不當(dāng) , 焊工操作不熟練 ,坡口設(shè)計(jì)不合理 , 焊條形狀不良。 防止辦法是:徹底清理層間焊道;合理選用坡口 , 改善焊層成形 ,提高操作技術(shù)。金屬夾雜 缺陷是由于:氬弧焊采用接觸引弧 , 操作不熟練;鎢級(jí)與熔池或焊絲短路;焊接電流過大 ,鎢棒 嚴(yán)重?zé)龘p。防止辦法是:氬弧焊時(shí)盡量采用高頻引弧 , 提高操作技術(shù) ,選用合適的焊接工藝。 5)未熔合缺陷主要是由于運(yùn)條速度過快 , 焊條焊矩角度不對(duì),電弧偏吹;坡口設(shè)計(jì)不良, 電流過小,電弧過長,坡口或夾層清理不干凈造成的。 防止辦法是:提高操作技術(shù),選用合適的工藝參數(shù),選用合理的坡口,徹底清理焊件。 未焊透缺陷
48、產(chǎn)生的原因是由于坡口設(shè)計(jì)不良,間隙過小,操作不熟練等造成的。 防止辦法是:選用合理的坡口形式, 保證組對(duì)間隙, 選用合適的規(guī)范參數(shù), 提高操作技術(shù)。 6)形狀缺陷分為咬邊、焊瘤、下塌、根部收縮、錯(cuò)邊、角度偏差、焊縫超高、表面不規(guī) 則等。 咬邊缺陷是由于電流過大或電弧過長, 埋弧焊時(shí)電壓過低, 焊條和焊絲的角度不合適等原 因造成的。對(duì)咬邊部分需用直徑 3.24.0mm的焊絲進(jìn)行修補(bǔ)焊接。焊瘤是由于電流偏大或火 焰率過大造成的 , 另外焊工技術(shù)差也是主要原因。對(duì)于重要的對(duì)接焊部分的焊瘤要用砂輪等除 去。下塌缺陷又稱為壓坑缺陷 ,是由于焊接電流過大 ,速度過慢 ,因此熔池金屬溫度過高而造的。 用碳弧
49、氣刨進(jìn)行鏟除 , 然后修補(bǔ)焊接。 根部收縮缺陷主要是焊接電流過大或火焰率過大 , 使熔池 體積過大造成的 , 因此要選合適的工藝參數(shù)。 錯(cuò)邊缺陷主要是組對(duì)不好 ,因此要求組對(duì)時(shí)嚴(yán)格要求。 從背面進(jìn)行補(bǔ)焊 , 也可使用背襯焊劑 墊進(jìn)行底層焊接 , 希望焊成傾斜度為 1/2.5 。 角度偏差缺陷主要由于組對(duì)不好 ,焊接變形等造成的 ,因此要求組對(duì)好 , 采用控制變形的措 施才能防止發(fā)生。 焊縫超高、焊腳不對(duì)稱、焊縫寬度不齊、表面不規(guī)則等缺陷產(chǎn)生的主要原因是:焊接層次 布置不好 , 焊工技術(shù)差 , 護(hù)目鏡顏色過深 ,影響了觀察熔池情況。 7)其他缺陷 其他缺陷主要有電弧擦傷、飛濺、表面撕裂等。電弧擦
50、傷是由于焊把與工件無意接觸 接電纜破損; 未在坡口內(nèi)引弧 ,而是在母材上任意引弧而造成的。 因此,啟動(dòng)電焊機(jī)前 , 檢查焊 接,嚴(yán)禁與工件短路;包裹絕緣帶 , 必須在坡口內(nèi)引弧 , 嚴(yán)肅工藝紀(jì)律。飛濺是由于焊接電流過 大, 或沒有采取防護(hù)措施,也有因 CO2 氣體保護(hù)焊焊接回路電感量不合適造成的??刹捎猛堪?堊粉調(diào)整CO2氣體保護(hù)焊焊接回路的電感。 焊接的質(zhì)量檢驗(yàn) 焊接質(zhì)量檢驗(yàn)包括焊前檢驗(yàn)、焊接生產(chǎn)中檢驗(yàn)和成品檢驗(yàn)。 1)焊前檢驗(yàn) 檢驗(yàn)技術(shù)文件 (圖紙、標(biāo)準(zhǔn)、工藝規(guī)程等 ) 是否齊備。焊接材料 (焊條、焊絲、焊劑、氣體 等)和鋼材原材料的質(zhì)量檢驗(yàn) , 構(gòu)件裝配和焊接件邊緣質(zhì)量檢驗(yàn)、焊接設(shè)備 (
51、焊機(jī)和專用胎、模 具等)是否完善。焊工應(yīng)經(jīng)過考試取得合格證 ,停焊時(shí)間達(dá) 6 個(gè)月及以上 ,必須重新考核方可上 崗操作。 2)焊接生產(chǎn)中的檢驗(yàn) 主要是對(duì)焊接設(shè)備運(yùn)行情況、 焊接規(guī)范和焊接工藝的執(zhí)行情況 , 以及多層焊接過程中夾渣、 焊透等缺陷的自檢等 , 目的是防止焊接過程中缺陷的形成 , 及時(shí)發(fā)現(xiàn)缺陷 , 采取整改措施 , 特別 是為了提高焊工對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的高度責(zé)任心和認(rèn)真執(zhí)行焊接工藝的嚴(yán)明的紀(jì)律性。 焊接工藝評(píng)定 首次使用的鋼材應(yīng)進(jìn)行工藝評(píng)定 , 但當(dāng)該鋼材與已評(píng)定過的鋼材具有同一強(qiáng)度等級(jí)和類似 的化學(xué)成分時(shí) , 可不進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。 首次采用的焊接方法 ,采用新的焊接材料施焊 ,首次采用
52、的重要的焊接接頭形式 , 需要進(jìn)行 預(yù)熱、后熱或焊后熱處理的構(gòu)件 , 都應(yīng)進(jìn)行工藝評(píng)定。,焊 進(jìn)行工藝評(píng)定用的鋼材、焊接材料和焊接方法應(yīng)與工程所使用的相同;對(duì)于要求熔透的 形接頭焊接試件 , 應(yīng)與工程實(shí)物相當(dāng)。焊接工藝評(píng)定應(yīng)由較高技能的焊工施焊。 理,前后兩層焊道的施焊方向應(yīng)相反;采取預(yù)熱、保溫和緩冷措施 ,預(yù)熱溫度為200300C ,保 溫可采用石棉灰等。焊條選用氫型焊條。 (11) 焊接工藝 1) 施焊電源的網(wǎng)路電壓波動(dòng)值應(yīng)在 5%范圍內(nèi) ,超過時(shí)應(yīng)增設(shè)專用變壓器或穩(wěn)壓裝置。 2) 根據(jù)焊接工藝評(píng)定編制工藝指導(dǎo)書 , 焊接過程中應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行。 3) 對(duì)接接頭、 T 形接頭、角接接頭、十字接頭
53、等對(duì)接焊縫及組合焊縫應(yīng)在焊縫的兩端設(shè) 置引弧和引出板;其材料和坡口形式應(yīng)與焊件相同。引弧和引出的焊縫長度:埋弧焊應(yīng)大于 50mm手弧焊及氣體保護(hù)焊應(yīng)大于 20mm焊接完畢應(yīng)采用氣割切除引弧和引出板,不得用錘擊 落,并修磨平整。 4)角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊,起落弧點(diǎn)距焊縫端部宜大于 10mm角焊縫端部不設(shè)引 弧和引出板的連續(xù)焊縫,起落弧點(diǎn)距焊縫端部宜大于10mm弧坑應(yīng)填滿。 5)下雪或下雨時(shí)不得露天施焊 , 構(gòu)件焊區(qū)表面潮濕或冰雪沒有清除前不得施焊 , 風(fēng)速超過 或等于 8m/s(CO2 ,保護(hù)焊風(fēng)速 2m/s), 應(yīng)采取擋風(fēng)措施 , 定位焊工應(yīng)有焊工合格證。 6)不得在焊道以外的母材表面引
54、弧、熄弧。在吊車梁、吊車桁架及設(shè)計(jì)上有特殊要求的 重要受力構(gòu)件其承受拉應(yīng)力區(qū)域內(nèi) , 不得焊接臨時(shí)支架、卡具及吊環(huán)等。 7)多層焊接宜連續(xù)施焊 , 每一層焊道焊完后應(yīng)及時(shí)清理并檢查 , 如發(fā)現(xiàn)焊接缺陷應(yīng)清除后 再施焊,焊道層間接頭應(yīng)平緩過渡并錯(cuò)開。 8)焊縫同一部位返修次數(shù) , 不宜超過兩次 , 超過二次時(shí) , 應(yīng)經(jīng)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人核準(zhǔn)后再進(jìn) 行。 9)焊縫坡口和間隙超差時(shí) , 不得采用填加金屬塊或焊條的方法處理。 10)對(duì)接和 T 形接頭要求熔透的組合焊縫 , 當(dāng)采用手弧焊封底 , 自動(dòng)焊蓋面時(shí) , 反面應(yīng)進(jìn)行 清根。 11) T 形接頭要求熔透的組合焊縫 , 應(yīng)采用船形埋弧焊或雙絲埋弧自動(dòng)焊
55、 , 宜選用直流電 流;厚度t 5mm板的對(duì)接立焊縫宜采 用電渣焊。 12)栓釘焊接前應(yīng)用角向磨光機(jī)對(duì)焊接部位進(jìn)行打磨 , 焊后 , 焊接處未完全冷卻之前 , 不得 打碎瓷環(huán)。栓釘?shù)拇┩负?, 應(yīng)使壓型鋼板與鋼梁上翼緣緊密相貼其間隙不得 1mm。 13)軌道間采用手弧焊焊接時(shí)應(yīng)符合下列規(guī)定 ,軌道焊接宜采用厚度12mm寬 lOOmm的 紫銅板彎制成與軌道外形相吻合的墊模;焊接的順序由下向上 ,先焊軌底,后焊軌腰、軌頭 ,最 后修補(bǔ)四周; 施焊軌底的第一層焊道時(shí)電流應(yīng)稍大些以保證焊透和便于排渣。 每層焊完后要清 14)當(dāng)壓軌器的軌板與吊車梁采用焊接時(shí) ,應(yīng)采用小直徑焊條 , 小電流跳焊法施焊。
56、15) 柱與柱, 柱與梁的焊接接頭 ,當(dāng)采用大間隙加墊板的接頭形式時(shí) ,第一層焊道應(yīng)熔透。 16)焊接前預(yù)熱及層間溫度控制 ,宜采用測溫器具測量 (點(diǎn)溫計(jì)、熱電偶溫度計(jì)等 ) 。預(yù)熱 區(qū)在焊道兩側(cè),其寬度應(yīng)各為焊件厚度的 2倍以上,且不少于100mm環(huán)境溫度低于0C 時(shí),預(yù) (后) 熱溫度應(yīng)通過工藝試驗(yàn)確定。 17)焊接 H 型鋼 , 其翼緣板和腹板應(yīng)采用半自動(dòng)或自動(dòng)氣割機(jī)進(jìn)行切割 , 翼緣板只允許在 長度方向拼接;腹板在長度和寬度方向均可拼接 ,拼接縫可為“十”,字形或“ T”形,翼緣板的 拼接縫與腹板的錯(cuò)開200mm以上,拼接焊接應(yīng)在H型鋼組裝前進(jìn)行。 18) 對(duì)需要進(jìn)行后熱處理的焊縫 ,
57、 應(yīng)焊接后鋼材沒有完全冷卻時(shí)立即進(jìn)行 , 后熱溫度為 200300 C ,保溫時(shí)間可按板厚每 30mm 1h計(jì),但不得少于2h。 (12)構(gòu)件防腐除銹處理 1) 構(gòu)件除銹 除銹采用專用除銹設(shè)備, 進(jìn)行拋射除銹可以提高鋼材的疲勞強(qiáng)度和抗腐能力。 對(duì)鋼材表面 硬度也有不同程度的提高, 有利于漆膜的附和不需增加外加的涂層厚度。 除銹使用的磨料必須 符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和工藝要求,施工環(huán)境相對(duì)濕度不應(yīng)大于 85。 本工程所有鋼構(gòu)件全部采用 HP60128型拋丸除銹機(jī)進(jìn)行拋丸除銹,其質(zhì)量符合涂裝前鋼 結(jié)構(gòu)表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)中 sa21 2 標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。經(jīng)驗(yàn)收合格后,噴刷防銹漆。 經(jīng)除銹后的鋼材表面,用毛刷等
58、工具清掃干凈,才能進(jìn)行下道工序,除銹合格后的鋼材表 面,如在涂底漆前已返銹,需重新除銹。 2)油漆涂裝 鋼材除銹經(jīng)檢查合格后,在表面涂完第一道底漆,一般在除銹完成后,存放在廠房內(nèi),可 在 24 小時(shí)內(nèi)涂完底漆。存放在廠房外,則應(yīng)在當(dāng)班漆完底漆。油漆應(yīng)按設(shè)計(jì)要求配套使用, 第一遍底漆干燥后,再進(jìn)行中間漆和面漆的涂刷,保證涂層厚變達(dá)到設(shè)計(jì)要求。油漆在涂刷過 程中應(yīng)均勻,不流墜。 (13)質(zhì)量檢驗(yàn) 焊接結(jié)構(gòu)的質(zhì)量保證工作是貫穿于設(shè)計(jì)、選材、制造全過程中的一個(gè)系統(tǒng)工程任務(wù),因此 要常抓不懈。 焊接結(jié)構(gòu)質(zhì)量檢驗(yàn)分結(jié)構(gòu)質(zhì)量和焊縫質(zhì)量兩部分。 焊接結(jié)構(gòu)質(zhì)量主要有結(jié)構(gòu)的幾何尺寸和性能,構(gòu)件幾何尺寸和性能必須符
59、合設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。 H型鋼的焊接,其幾何尺寸偏差必須符合以下規(guī)定: 腹板局部不平整度不大于 3mm 焊縫質(zhì)量在焊接結(jié)構(gòu)質(zhì)量中占相當(dāng)重要的地位, 因此必須嚴(yán)格進(jìn)行檢驗(yàn)并符合二級(jí)焊縫要 求,要求所有焊縫金屬表面焊波均勻,焊縫嚴(yán)禁出現(xiàn)裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑和針狀氣 孔等缺陷,并且不得出現(xiàn)深度超過0.5mm總長度超過焊縫度20%勺咬邊(具體焊縫尺寸要求詳 見附表2、3、4、)。 附表2 H型組合構(gòu)件焊縫設(shè)計(jì)尺寸(mm) 腹板厚度 翼緣厚度 56 810 12 16 18 45 4.0 5.0 6.0 68 5.0 6.0 8.0 10 12 6.0 8.0 附表3加勁肋焊縫設(shè)計(jì)尺寸(mm) 加勁
60、肋厚度 H構(gòu)件厚度 56 68 10 12 6 4.0 5.0 6.0 8 5.0 6.0 6.0 10 12 5.0 6.0 8.0 14 18 8.0 10.0 附表4 H型構(gòu)件端板焊縫設(shè)計(jì)尺寸(m) 端板厚 度 腹板厚度 翼緣厚度 45 68 10 12 56 810 12 5.0 7.0 10.0 6.0 10.0 截面咼度允許偏差 2.0mm 截面寬度允許偏差 3.0mm 腹板中心偏移允許偏差 2mm 翼緣板垂直度不大于 2mm 彎曲矢高允許偏差 L/1000 且不大于5mm 扭曲允許偏差 L/250 且不大于5mm 16 6.0 8.0 10.0 6.0 10.0 20 22 6.
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