飛機(jī)尾翼后梁桿接頭000

1、目 錄序序 言言.1第一章第一章 工藝規(guī)程設(shè)計工藝規(guī)程設(shè)計.21.1 零件的分析 .2零件的功用，工作條件.2零件的工藝分析.3位置精度的要求與保證方法.4重要技術(shù)條件的分析及保證方法.5重要尺寸的分析.5本零件的特點(diǎn)、難點(diǎn)、重點(diǎn)、及保證方法.6零件的結(jié)構(gòu)分析.6第二章第二章 零件工藝規(guī)程設(shè)計零件工藝規(guī)程設(shè)計.8確定零件生產(chǎn)類型.8確定零件的毛坯.8工藝方案的論證工藝路線的確定.9工藝方案的論證.9基準(zhǔn)的選擇.15劃分階段.15工序的集中與分散.15工序尺寸的確定及有關(guān)尺寸鏈計算.15第三章第三章 夾具設(shè)計夾具設(shè)計.18銑夾具的設(shè)計.18方案的確定.18模的設(shè)計.19方案的確定.19鉆模的精度

2、分析（對定位尺寸精度分析）.20第四章第四章 刀具設(shè)計刀具設(shè)計.22問題的提出.22刀具的結(jié)構(gòu)設(shè)計.22刀具材料的選擇.22刀具切削部分設(shè)計.23刀具的安裝.24刀具技術(shù)要求.24總總 結(jié)結(jié).25參考文獻(xiàn)參考文獻(xiàn).26序序 言言機(jī)械制造課程設(shè)計是在我們完成了全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課、大部分專業(yè)課以及參加了生產(chǎn)實習(xí)之后進(jìn)行的最后總結(jié)。這是我們在進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練，因此，它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。我的畢業(yè)設(shè)計題目是飛機(jī)上的鋼接頭，圖號 SH-0465-4-21。此零件是飛機(jī)生產(chǎn)中的一項關(guān)鍵件。通本次畢業(yè)設(shè)計，我對能熟練運(yùn)用機(jī)

3、械制造工藝設(shè)計中的基本理論以及在生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。 提高結(jié)構(gòu)設(shè)計的能力。通過設(shè)計夾具的訓(xùn)練，應(yīng)當(dāng)獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設(shè)計出高效、省力、經(jīng)濟(jì)合理而且能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。 學(xué)會使用手冊及圖表資料。掌握與本設(shè)計有關(guān)的各種資料的名稱、出處、能夠做到熟練運(yùn)用。就我個人而言，通過這次設(shè)計，基本上掌握了零件機(jī)械加工工藝規(guī)程的設(shè)計，銑床專用夾具等工藝裝備的設(shè)計等。并學(xué)會了使用和查閱各種設(shè)計資料、手冊、和國家標(biāo)準(zhǔn)等。最重要的是綜合運(yùn)用所學(xué)理論知識，解決現(xiàn)代實際工藝設(shè)計問題，鞏固和加深了所學(xué)到

4、的東西。并在設(shè)計過程中，學(xué)到了很多課堂上沒有學(xué)到的東西。能夠順利的完成這次課程設(shè)計，首先得助于老師的悉心指導(dǎo)，還有就是我們小組成員間合理的分工和小組成員們的努力。在設(shè)計過程中，由于對零件加工所用到的設(shè)備的基本性能和加工范圍缺乏全面的了解，缺乏實際的生產(chǎn)經(jīng)驗，導(dǎo)致在設(shè)計中碰到了許多的問題。但在我們小組成員的共同努力下，我們通過請教老師和咨詢同學(xué)，翻閱資料、查工具書，解決設(shè)計過程中的一個又一個的問題。在這個過程中，使我對所學(xué)的知識有了進(jìn)一步的了解，也了解了一些設(shè)計工具書的用途，同時，也鍛煉了相互之間的協(xié)同工作能力。在此，十分感謝任曉智老師的細(xì)心指導(dǎo)，感謝同學(xué)們的互相幫助。在以后的學(xué)習(xí)生活中，我將繼

5、續(xù)刻苦努力，不段提高自己。第一章第一章 工藝規(guī)程設(shè)計工藝規(guī)程設(shè)計1.1 零件的分析零件的分析零件的功用，工作條件零件的功用，工作條件飛機(jī)的飛行升力，主要源于高速運(yùn)動中機(jī)翼產(chǎn)生的動力（空氣動力）且依靠機(jī)翼產(chǎn)生的巨大升力和水平尾翼產(chǎn)生的升力矩來保證飛機(jī)的飛行和平穩(wěn)，而水平尾翼與機(jī)身的連接主要依靠接頭 62 框處的 SH-0462-3、SH-0462-5，65 框處的 SH-0465-3、SH-0465-4 四個接頭與水平尾翼上四個接頭 SH-3101-2-1/2、SH-3102-2-1/2 用螺栓連接來實現(xiàn)。從而使水平尾翼有一個準(zhǔn)確的俯仰角度產(chǎn)生正確的開力矩以保證飛機(jī)的平穩(wěn)飛行。我這次畢業(yè)設(shè)計的題

6、目即為水平尾翼機(jī)身后梁下接頭 SH-0465-4-21它安裝在機(jī)身的 65框處，一方面用于與 65 框處 I 字梁的連接與加固。另一方面，在機(jī)身與平尾相接時，它又連接平尾接頭，承受平尾傳來的剪力和彎矩，會受到巨大的集中應(yīng)力，該接頭一旦失效，將產(chǎn)生機(jī)毀人亡的重大事故。 此外，飛機(jī)飛行中能經(jīng)能經(jīng)受高寒、海上云霧的侵蝕等惡劣環(huán)境。所以，在設(shè)計中也要滿足這些實用環(huán)境。SH-0465-4-21的有關(guān)裝配關(guān)系：SH-0465-4-21的形狀如下圖所示： 裝配時，65 框處一根下緣條 SH-0465-11 的一面與該零件的 A 面貼合用于 5-11 的螺栓連接。另一方面嵌在該零件 11H11 槽內(nèi)，用20

7、的螺栓連接，涂色面與分離面型材由螺栓連接，在此處位置尺寸由樣板協(xié)調(diào)保證。零件的工藝分析零件的工藝分析1) 對零件進(jìn)行工藝分析應(yīng)從構(gòu)型，技術(shù)要求，材料各方面進(jìn)行，尤其是對主要表面，重要技術(shù)條件和重要的位置尺寸作重點(diǎn)研究，從而掌握零件在加工過程中的關(guān)鍵工藝以及主要工序的大致內(nèi)容，略圖及工序，為具體制定工藝路線，提供必要基礎(chǔ)。本零件構(gòu)型復(fù)雜，過渡圓角，雖多為平面，但位置精度要求高，有各種裝配協(xié)調(diào)關(guān)系，且要求有較高的疲勞強(qiáng)度和斷裂韌度。因此，本零件 選用材料為 30CR-mnsini2A,它是一種低合金朝高強(qiáng)度鋼，此材料淬透性高切削加工性好，鋼的韌性和抗回火穩(wěn)定性也好。雖對缺口應(yīng)力集中和氫脆較敏感，但

8、在熱處理后可獲得高強(qiáng)度，好的塑性和韌性，并且有良好的抗疲勞性能和斷裂韌度，還有低疲勞裂紋擴(kuò)展速度，滿足了接頭零件的性能要求。主要面與次要面的要求與保證方法：零件的主要表面是該零件相配合的表面，主要表面以外表面為次要表面。根據(jù)加工方法的選定原則要首先確定主要表面的最終加工方法。然后再確定最終加工方法以前的一系列準(zhǔn)備工序加工方法，在選定主要表面的加工方法之后，再選定次要的表面的加工方法。由零件主要裝配關(guān)系可以看出，零件的主要表面是 A 面和槽 11H11、槽 17.6H 10 兩側(cè)面。A 面是本零件全部加工的第一基準(zhǔn)，它有雙角度要求，精度也高，表面粗糙度為 3.2,故可采用粗鐵一精銑加工方法來保證

9、。槽 11H11 長 210 寬 11 深近于 40，對槽寬尺寸要求公差I(lǐng)T10 級表面粗糙度為一般配合表面要求 3.2，用盤銑刀粗開槽。專用工具云丁銑刀精銑保證精度。并且零件槽寬 65 框軸線有位置尺寸，加工時用專用夾具定位，槽 17.6 兩側(cè)面及其側(cè)面上的孔加工是本零件關(guān)鍵所在，它在工作 65 框型架上有定位作用并且與水平尾翼接頭有裝配關(guān)系。所以槽寬方向尺寸公差為 IT10。槽寬兩側(cè)面粗糙度為 1.6。用專用夾具定位后在臥式銑床上用盤銑刀開槽。按粗銑、精銑加工、最終進(jìn)行精磨?？紤]到零件熱處理要變形，所以熱處理后材料強(qiáng)度 達(dá)到 160f/2。故用磨削加工較好。但材料工藝要求淬火后進(jìn)行磨鉸機(jī)械

10、加工，在加工后要有回火工序。耳片上空要求為 H8，為保證精度要求，除采用專用夾具外，還要在加工上采用先鉆孔再擴(kuò)孔一粗鉸一精鉸孔的順序。本零件其它表面均為平面，只要選好基準(zhǔn)和定位方法，粗銑一般能達(dá)到要求。主要表面 A 面上 5-11 孔采用了專用鉆模與立板上 6-9 孔一同鉆制，保證了位置精度。位置精度的要求與保證方法位置精度的要求與保證方法在制定工藝路線時，重要問題之一是要考慮位置精度的保證問題，零件圖中通過設(shè)計基準(zhǔn)，設(shè)計尺寸表達(dá)了各個表面的位置要求，在加工時要通過原始基準(zhǔn)及原始尺寸來保證這些位置要求，原始尺寸方向上的位置是由定位基準(zhǔn)來保證的。因此，在研究加工過程中的表面位置精度要求及保證方法

11、，主要是基準(zhǔn)的選擇問題。研究 SH-0465-4-21零件圖，零件頭部20H8 孔的位置要求較高，它的中心是飛機(jī)對接的交點(diǎn)之一，是個空間點(diǎn)，該點(diǎn)距飛機(jī)水平苛準(zhǔn)線 2384。距飛機(jī)對稱軸線 1159。該尺寸系裝配尺寸，它由型架保證。20H8 孔的定位尺寸 52 和 16.95。它們都是以 B 為基準(zhǔn)給出的。所以在加工孔時以 B 為原始基準(zhǔn)。以清除原始基準(zhǔn)和設(shè)計基準(zhǔn)不重合帶來的尺寸換算和壓縮公差問題。槽 17.6 的尺寸公差 0.07(H10)控制了槽側(cè)面耳片的平行度，兩側(cè)面耳片對槽中心線還必須對稱，按照零件交接狀態(tài)要求耳片上20H8 孔對耳片不垂直度 0.1,為了保證這些位置要求采用專用夾具、專

12、用工具進(jìn)行加工，以控制安裝誤差和加工誤差，同時選擇好定位基準(zhǔn)，以清除定位誤差。槽 11H11 的兩側(cè)面 D 面、E 面聯(lián)系的尺寸較多，D 面是這些尺寸的主要設(shè)計基準(zhǔn)，所以要考慮先加工槽來保證槽的精度和表面粗糙度，再以槽側(cè)面 D 面為基準(zhǔn)，保證 D 面所聯(lián)系的各尺寸面的直接加工減少中間工序，使加工方便，提高生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性。對零件要求表面 A 面在加工完 D 面后就能進(jìn)行銑，但此表面為雙角度斜面，表面面積大，銑削時要有可靠的夾緊，且 A 面上表面也是一個單角度斜面對它進(jìn)行加工后既方便了 A 面定位，又能保證位置精度 950405和 1056 5的設(shè)計要求。重要技術(shù)條件的分析及保證方法重要技術(shù)條件的

13、分析及保證方法本零件材料為 30cr mnsiniz2A 鋼，它對應(yīng)為集中較為敏感。如果加工表面微觀不平度凹痕深，其底部曲率半徑小，則應(yīng)力集中嚴(yán)重。零件疲勞損壞可能性大。疲勞強(qiáng)度低，所以對零件重要部位 17.6H8 槽兩側(cè) Ra 為 1.6，其余表面為 Ra3.2，在對20H8 孔進(jìn)行鉸削時要用鉸刀切削且不能壓縮金屬，也不能使用變純的鉸刀，鉸刀應(yīng)盡量使用硬質(zhì)合金鉸刀，鉸刀后Ra1.6 零件在熱處理后進(jìn)行精加工，采用磨削方法要求磨削量不能太大要充分冷卻，避免鋼被磨削燒傷，零件磨削后應(yīng)安排回火。在 200250液體介質(zhì)中回火 2 小時或在空氣中回火3 小時，對熱處理氧氣化層用吹低壓細(xì)砂的方法消除，

14、要求零件熱處理后進(jìn)行 100%磁力探傷，以便發(fā)現(xiàn)其表面缺陷。本零件設(shè)計的是中等程度受力件。每個零件都很重要，一旦失效會產(chǎn)生嚴(yán)重事故，零件設(shè)計要使主力流順金屬纖維方向而模鍛件的選用能滿足要求，所以設(shè)計使用磨鍛件，模壓角70，鍛件尺寸公差按 HB607786 規(guī)定，驗收技術(shù)條件使用 HB502489 作類檢驗，即檢查鍛件的幾何尺寸，表面質(zhì)量，切取試件作機(jī)械性能低倍，高倍檢驗，檢查金屬的流線方向，在低倍剖面上不允許在白斑、白點(diǎn)、縮孔、氣泡、空洞、翻皮分層裂紋及夾雜點(diǎn)狀偏析針孔，層狀及面狀斷口，斷口上也不應(yīng)有過熱缺陷。由于零件材料對氫敏感，有氫脆傾向，所以對工件的防腐蝕 禁止鍍鋅、鍍鉻。采用涂保護(hù)層法

15、，先用吹低壓細(xì)砂作為涂保護(hù)層的準(zhǔn)備工作，然后磷化后涂鐵紅色底漆，烘干后再涂鋼灰色磁漆，但在零件 17.6H10 槽內(nèi)不涂漆，為了提高 17.6H10 槽的抗疲勞強(qiáng)度,采用了噴丸強(qiáng)化工藝新方法。重要尺寸的分析重要尺寸的分析本零件屬于飛機(jī)生產(chǎn)關(guān)鍵件，它有幾個關(guān)鍵特性，它是設(shè)計對零件的重點(diǎn)要求，也是工藝必須才考慮給予保證的，這些關(guān)鍵特性決定零件加工工藝的選擇和安排以及對裝配后性能的影響。設(shè)計要求的關(guān)鍵特性：a、尺寸 13.5+0.1、R24+0.4,這兩個尺寸為零件頭部叉耳厚度和寬度尺寸,是保證接頭強(qiáng)度足夠與否的關(guān)鍵,從工藝角度分析尺寸 13.5+0.1 采用先粗加工,單面留 0.30.4 余量,熱

16、處理后進(jìn)行精磨,從而保證設(shè)計要求.尺寸、R24+0.4 在孔中心定位后,由劃線、鐵切(留 0.20.3 的余量)鉗工進(jìn)行銼修,其精度亦可得到控制)。b、叉耳槽寬尺寸 17.6H10,它是保證平尾與機(jī)身對接工藝性好壞,避免平尾震動過大的關(guān)鍵尺寸,因此在臥式鐵床上采用專用夾具,鐵磨夾具,并分成粗加工和精加工兩個階段。c、20H8 是對接螺栓孔，該孔尺寸及表面質(zhì)量直接影響配合及接頭的疲勞壽命，所以選用鉆孔，鉸孔的加工方法，為保證尺寸精度鉆孔在熱處理前，擴(kuò)鉸孔在熱處理后進(jìn)行。d、零件的強(qiáng)度值=160kgf/mm2,它是關(guān)系到接頭強(qiáng)度能否滿足的關(guān)鍵，在熱處理后可達(dá)要求。本零件的特點(diǎn)、難點(diǎn)、重點(diǎn)、及保證方

17、法本零件的特點(diǎn)、難點(diǎn)、重點(diǎn)、及保證方法本零件的特點(diǎn)： 構(gòu)形復(fù)雜，幾個重點(diǎn)，保證的主要表面都是垂直的，給加工時工件的裝夾定位帶來不便，一般都用專用夾具保證。難點(diǎn)：該零件頭部加工是一個難點(diǎn)，它有各其內(nèi)位置要求（如 20H8 孔耳邊的垂直度）和各種裝配要求。方法是用一套夾具來定位，并進(jìn)行協(xié)調(diào)保證。重點(diǎn)：該零件的重點(diǎn)是對精基準(zhǔn)的選擇加工，精基準(zhǔn)選擇合理使零件工藝尺寸組和設(shè)計尺寸組相適應(yīng)，使加工方便，而 11H11 槽的加工以及位置和尺寸精度的保證就是一個重點(diǎn)，它是幾個主要表面加工的原始基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)，在它的加工中，也用專用夾具定位。零件的結(jié)構(gòu)分析零件的結(jié)構(gòu)分析對此零件的分析只從工藝的角度，機(jī)械加工的觀

18、點(diǎn)，來研究零件結(jié)構(gòu)的合理性與否。零件設(shè)計尺寸組的標(biāo)注考慮了加工順序，為避免尺寸換算和基本準(zhǔn)不重合誤差，設(shè)計基本準(zhǔn)要便于作為測量基本準(zhǔn)， （本零件中 65 框軸線以及 B 點(diǎn)雖都不便于作為測量基準(zhǔn)，但它們是存在的，可以在各要求工序加工中作為原始基準(zhǔn)，劃線找到） 。零件結(jié)構(gòu)剛性好，最小壁厚在 69，但 11H11 槽因多次定位夾緊易變形，故在鐵削前要進(jìn)行鉗工檢查并校正，鐵削與槽平等的表面時要對槽進(jìn)行輔助支承加墊片。此零件采用一般通用機(jī)床配以專用力，夾具可以加工出來。第二章第二章 零件工藝規(guī)程設(shè)計零件工藝規(guī)程設(shè)計確定零件生產(chǎn)類型確定零件生產(chǎn)類型如果飛機(jī)年產(chǎn)量為 50 架，根椐 N=Qn(1+a)(1

19、+)其中：N：零件年產(chǎn)量Q：產(chǎn)品年產(chǎn)量，令 Q=50 架/年n：每架中該有的零件數(shù)，n=2 件/架X:備品百分率，取 5%：廢品百分率，取 1%N=502（1+5%） （1+1%）=106 件屬輕型零件，小批生產(chǎn)類型.確定零件的毛坯確定零件的毛坯影響毛坯選擇的基本因素包括：零件材料工藝性及零件對材料組織的要求。 1零件的結(jié)構(gòu)及外形尺寸。 2零件對毛坯精度，表面粗糙和表面層性能的要還求。 3零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)大小。 4本零件要求強(qiáng)度高，要使主力流順金屬纖維方向，橫向纖維方向應(yīng)力不允許超過50kgf/2。為使金屬纖維方向晝不被拆斷，保證零件可靠，而且考慮到是小批生產(chǎn)，為提高毛坯制造精度和制造效率，采用

20、毛坯制造形式為金屬模鍛，它減小了材料消耗及勞動量。零件結(jié)構(gòu)形狀較簡單，外形尺寸不大，選擇最大廓形面（A 面所在廓形面）為模鍛分模面。它既便于模具加工也保證了鍛件外形。且上下模膛的錯移對零件外形影響不大，坯料也易充滿模膛，經(jīng)過模鍛，材料性能和組織發(fā)生變化。晶粒細(xì)化了，提高了產(chǎn)品的性能。模壓毛坯形狀類似零件形狀，因此徑較小，在模壓孔都沒有制出，毛坯冷尺寸=零件尺寸+機(jī)械加工余量。有些冷尺寸的確定考慮了角度等問題，所以加大了余量，模鍛件的加工余量和公差采用了航空工業(yè)部標(biāo)準(zhǔn) HB6077-86，毛坯公差等級采用普通級，為平直分模秘坯，經(jīng)計算鍛件質(zhì)量ms=。最大包容體質(zhì)量 mh=.鍛件形狀復(fù)雜因素一般，

21、材質(zhì)因素為 m模壓伯毛坯長度、寬度、高度尺寸公差均按最大長度、寬度、高度尺寸確定。工藝方案的論證工藝路線的確定工藝方案的論證工藝路線的確定工藝方案的論證工藝方案的論證用于生產(chǎn)為小批生產(chǎn)，所以采用通用機(jī)床并通過鉗工劃線加工中配合專用的夾具。提兩個工藝方案比較分析：工藝方案 I：銑尺寸 210 端頭模壓角，并去 11H11 槽模壓角銑平表面 A銑 11H11 槽與肋板交界處至 B 點(diǎn)粗銑槽精銑槽達(dá)尺寸要求銑內(nèi)形 B 面銑內(nèi)形壁厚 銑肋板壁厚精銑 B 面銑雙角度底面 A 面精銑雙角度 面 A 面銑平槽另一側(cè)頂面銑底面 2-7 所在下表面銑頭部外形為 R25銑尾部外形 R25銑雙角度平面 A 尾部外形

22、 R20 處銑肋板外形初鉆耳片16銑耳片外形,保證尺寸 R24銑 2-7 孔所在上表面鉆 6-9 孔、5-11 孔銑下面 R20 處鉆 5-7、2-5 孔半檢熱處理擴(kuò)、鉸孔為18H8磨槽及耳片半檢回火磁探檢查噴丸磷化涂漆成檢方案:鉗工去模壓角銑肋板底面銑大廓形 A 面銑出肋板與槽交界處 B 點(diǎn)粗銑槽 11H11從 B 點(diǎn)銑槽精銑槽 11H11銑立板為壁厚 6銑 A 面外形銑尺寸 28銑肋板壁厚 6銑肋板壁厚 5銑底面 A95040，銑底面 A1056，銑立板的上頂面銑內(nèi)形面精銑內(nèi)形面銑槽深尺寸 35銑肋板底面銑 2-7 孔下表面銑頭部外形銑頭部與肋板連接處銑尾部 R20銑 A 面尾部外形為 R

23、20銑肋板外形銑平下表面 R20 處鉆耳孔16鉆 6-9 孔、5-11 孔鉆 5-7、2-5 孔銑耳片外形為 R24半檢熱處理擴(kuò)、鉸孔磨槽口及外側(cè)半檢回火磁力探傷噴丸磷化涂漆成檢兩個方案的比較分析：共同點(diǎn)：加工順序都是先進(jìn)行粗加工，然后精加工，利用已取得的基準(zhǔn)加工后面工序表面。不同點(diǎn)：方案 I 比方案工序集中。方案 I 比方案加工順序不同。方案 I 對主要表面加工是先加工 B 面再加工 A 面。方案則相反，它帶來了工序增多，增加了加工工時，使工件裝夾不便，增加了勞動強(qiáng)度。兩方案中由于定位基準(zhǔn)選擇不同，方案在耳片和孔加工中用銑夾和鉆夾，不能保證孔、耳垂直度，致使零件起差，在磨槽和耳片時工人需反復(fù)

24、使床校正，有時易出現(xiàn)廢品。方案 I 使用了銑、磨、鉆一套夾具，使定位基準(zhǔn)統(tǒng)一，保證了垂直度要求。通過以上分析，方案 I 的加工方法優(yōu)于方案，因此采用方案 I，根據(jù)此方案確定本零件機(jī)械加工工序如下：5鉗工：去 A 面毛刺，檢查合格證，爐批號。10劃線：劃 210 端頭及槽 11H11 模壓角找正線。計算及說明15 .銑工: (1)銑尺寸 210 端頭。去兩側(cè)模壓角。 (2)銑 A 面 (3)銑肋板底面保證尺寸 89.5、尺寸 28.20.鉗工:去毛刺.25.劃線:劃 11H11 槽加工線,9 工藝孔位置線.30. .銑工:鐵 11H11 槽與 1110交界處至 B 點(diǎn).35.鉗工:鉆 9 工藝孔

25、.40.銑工:(1)鐵槽為 10.4. (2)從另一側(cè)排槽殘留部分.H45.鉗工:去毛刺.校正槽口.50.劃線:劃外型加工線.55. .銑工: .銑頭部尺寸 47+0.4 兩側(cè).及尺寸 64+0.4. 460. .銑工:(1)按草圖銑面及 R10 將 3 面一并銑出. 2 (2) .銑面. 1 (3) .銑其余部分外形. (草圖見工藝卡片)65.鉗工:去毛刺,銼修外行 R5R10.70.劃線:劃內(nèi)形加工線.75.銑工: .銑內(nèi)形及形面. 1面.與槽壁垂直. 285.鉗工:去毛刺,打磨內(nèi)形 R5 圓滑過渡.90.劃線:劃 1056 斜面加工線.95. 銑工: 銑 10561056斜面.100.劃

26、線:按工藝卡草圖劃 A-A 剖視面加工線. 1105.銑工: .銑A-A 剖視面. 1(1)去毛刺. (2)銼修面,俯視圖移出到面 R4. 1 (3)打磨 1056斜面與面過渡處 R3 圓滑. 1115.劃線:劃主視圖，俯視圖及 A-A 外形加工線.(1)按草圖銑主視圖所示頭部外形. (3) .銑 D-D 剖面所示面. 1 (4) .銑 11H11 槽耳片外形. (5) .銑俯視圖所示尾部外形. （6）.銑 A-A 剖視筋板外形. （7）銑 A-A 剖視槽 DR7.125.鉗工:去毛刺.銼修主視圖外形 R20,俯視圖 R20，A-A 剖視R10 及槽 DR7 未接圓滑處.130.銑工:(1)按

27、草圖銑槽及外側(cè)。 （2）補(bǔ)銑耳片右側(cè)根部殘留，保證 R10。135.鉗工:去毛刺.銼修槽外側(cè)與 R10 圓滑過渡。140：鉗工：鉆16 初孔。145：劃線：劃耳片外形，保證頭部外形 R24+0.4。150銑工：按耳片銑耳片外形。155鉗工：銼修 A 面向頭部外形，槽口幾槽底倒角 1.5x450。160。劃線：按草圖劃下陷加工線。165銑工：（1）銑下陷，壁厚按 4+0.3 加工。 （2）補(bǔ)銑內(nèi)形 R5。170鉗工：去毛刺，銼修 A-A 剖視內(nèi)形 R5，邊 R1，打磨壁厚 4 處達(dá) 。175鉗工：按主視圖鉆9/6 孔。俯視圖11/5 孔，锪窩21180劃線：按圖紙劃 B-B 剖視 R20 選平處

28、加工線。185銑工：按圖紙銑 B-B 剖視 R20 銑平處。190、劃線：按圖紙俯視圖所示7/2 孔，A-A 剖視5/2 孔及 7/3 孔加工線。195、鉗工：（1）按圖紙鉆俯視圖所示7/2 孔，A-A 剖視5/2 孔，7/3 孔并按圖紙锪離，去孔邊毛刺，打磨 B-B 剖視 R20 銑平處光度 。（2）校 11H11 槽變形，每件帶墊圈 11+0.052 個，16.6-0。051 個。200、半檢:按圖紙檢查各尺寸.205、熱處理：b=1570100Mpa，槽末端變形0.2.210、鉗工：將16 初孔擴(kuò)鉸到18H9+0.035，粗糙度 ，孔耳不垂直度0.1。215、磨工：用專用夾具磨槽 17.

29、4HO+0.07 及外側(cè)，防燒傷。220、銑工：按草圖補(bǔ)銑面殘留部分。225、鉗工：修正槽底 R5 及槽底圓滑過渡，修正面銑工未接平處光滑過渡銳邊 R1，另一側(cè)耳片與 R10 圓滑過渡。230、熱處理：回火并吹低壓細(xì)砂。235、磁探：磁探 100%打磨磁探缺陷。240、表面處理：（1）磷化。 （2）涂漆：涂 H06-2-1 鋅黃底漆 S04-20 磁漆（粗糙度 1.6槽口不涂） 。245、鉗工：用黑漆在圖紙所示部位編寫號，并寫圖號及爐批號。250、成檢：成品檢驗。基準(zhǔn)的選擇基準(zhǔn)的選擇基準(zhǔn)的選擇主要是研究加工過程中的表面位置精度要求及保證方法，該零件一般經(jīng)一次加工就直接保證設(shè)計尺寸，并使原始基準(zhǔn)

30、和設(shè)計基準(zhǔn)重合。該零件在選擇原始基準(zhǔn)時，原始尺寸組相適應(yīng)。在加工過程中，也合理的選擇定位基準(zhǔn)，在進(jìn)行某一工序加工時，該工序所用的定位基準(zhǔn)在前面工序中已準(zhǔn)備好，例如先加工 11H11 槽作精基準(zhǔn)，用它來定位加工的面立板及 A、B 面既使加工方便，又使主基準(zhǔn)，原始基準(zhǔn)，設(shè)計基準(zhǔn)統(tǒng)一起來，從而提高了經(jīng)濟(jì)性。劃分階段劃分階段工藝路線劃分階段的主要原因是零件依次按階段加工，有利于消除或減小變形對精度的影響，因為該零件要熱處理，熱處理后材料性能會改變，要產(chǎn)生變形，表面粗糙度可能提高，所以熱處理前進(jìn)行零件大部分加工工作，對易變形槽口處控制熱處理變形，加工藝墊圈，熱處理后精加工工作，對 17.6H10 槽及耳

31、片進(jìn)行磨削，并擴(kuò)鉸18H8 孔。工序的集中與分散工序的集中與分散工序集中原則是使每個工序包括可能多的內(nèi)容，因而總工序數(shù)目減少，從工序分散原則與此相反，工序的集中與分散影響工序的數(shù)目和內(nèi)容的繁簡程度，本零件屬小批生產(chǎn)。為簡化計劃應(yīng)使工序集中，但首先要考慮加工出合格零件，且該零件屬關(guān)鍵件，對零件要實行嚴(yán)格質(zhì)控。零件的生產(chǎn)采用的是鉗工、劃線、銑工等路線加工，機(jī)床為通用銑床，零件一次裝夾能夠加工部位很少，且零件過渡圓角較多，在槽 11H11 加工后由于要作為定位基準(zhǔn)，所以必須安排校正工序，使整個零件加工工序較多，略顯分散。工序尺寸的確定及有關(guān)尺寸鏈計算工序尺寸的確定及有關(guān)尺寸鏈計算零件加工中，每道工序

32、都能使原始基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，并使定位基準(zhǔn)與原始基準(zhǔn)重合，不需要多次加工，它的最終工序尺寸和公差直接按零件圖確定，前一工序尺寸二本工序尺寸土余量。在零件頭部加工時，經(jīng)過工序較多，有銑、磨各工序尺寸為： 工序 210 的工序余量用查表法得到（根據(jù)本廠有關(guān)經(jīng)驗手冊）310 的工序尺寸即零件圖上的最終加工得到的尺寸必須保證的，現(xiàn)校核尺寸 13.5+0.1 的余量是否足夠。畫尺寸鏈：解：Z=14.5-13.5=1 Es=0.15-0=0.15 EI=0-0.1=-0.1ZZ=11 . 015. 0又Zmin=1-0.1=0.90 故余量足夠。在加工 11H11 槽時，經(jīng)過粗銑，精銑階段?，F(xiàn)校核精銑余量

33、是否足夠，畫尺寸鏈： Z15. 011. 0 Zmin=0.6-0.15=0.450 故余量足夠第三章第三章 夾具設(shè)計夾具設(shè)計夾具裝夾工件能較容易地，穩(wěn)定地保證加工精度，提高生產(chǎn)，有效地擴(kuò)大機(jī)床使用范圍，減輕工人的勞動強(qiáng)度，本零件屬于批量生產(chǎn)。除采用一些通用夾具外，考慮到本零件的特點(diǎn)須設(shè)計幾套結(jié)構(gòu)完整，使用可靠，確保工件加工精度的專用夾具。在這次畢業(yè)設(shè)計中，我選擇對槽 11H11 進(jìn)行加工的專用銑夾具的設(shè)計。以及對 6-9 孔進(jìn)行鉆制的專用鉆模的設(shè)計工作。銑夾具的設(shè)計銑夾具的設(shè)計方案的確定方案的確定 問題的提出：11H11 槽是以后許多工序加工的定位基準(zhǔn)，所以它的加工精度影響其它工序的加工精度

34、。而且槽寬對 65 框軸線有位置尺寸要求，因此要考慮設(shè)計一套專用夾具來保證它的加工精度。 定位方案的設(shè)計。零件定位基面的選擇與確定。零件在前工序中只銑了 210 端頭及槽 10.4，未加工面 A 面是平面，而且廓形較大，便于定位，在槽深方向上選擇槽根部為定位基準(zhǔn)，這樣零件的六個自由度就被限制了。定位元件的確定。在夾具上，定位元件用來限制工件的自由度，以 A 面為定位面，其定位元件必為一與其貼合的平面板，以限制 3 個自由度。槽根部用兩個支柱來限制 y、x ，全能限制 x夾具與機(jī)床的定位選擇：夾具在銑床上用定位鏈、螺釘及壓板固定，夾具體貼在銑床工作臺上。夾緊機(jī)構(gòu)的設(shè)計。 夾緊力的計算：A、銑削力

35、大小的計算（按最大銑削力，即粗加工算） 。 Fmax=Cfz 令 CF=670A230=115 af=0.2 ap=11 z=24代入計算 Fmax=530kgf精加工時用云丁銑刀所需切削 530kgf。B、夾緊力查夾具手冊：m16 的螺栓的許用夾緊力為 1029kgf，m12 的螺栓的許用夾緊力為 579kgf。所以綜合上述各方面，零件的夾緊機(jī)構(gòu)采用以下幾種措施：A 面用一大壓板足夠，11 槽上側(cè)面用一壓板，耳部側(cè)面用一塊壓板壓緊，同時耳片下立端用一活動壓板頂緊即可。夾緊表式的選擇螺旋壓緊機(jī)構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單，易制造且自鎖性能好，夾緊力和夾緊行程大，所以本來具選用了螺旋壓板機(jī)構(gòu)（組合式壓板） ，壓板

36、材料為 45 鋼。 夾具體的設(shè)計夾具體應(yīng)使定位穩(wěn)定，抗振性好，有足夠的強(qiáng)度和鋼度，夾具體選用焊接結(jié)構(gòu)即平板（底板） 、立板、肋板焊接而成的夾具體，材料為 A3，焊后應(yīng)燜火，消除焊接應(yīng)力。精度的分析：對槽寬 11H11+0.12 尺寸的影響： 基準(zhǔn)不重合 定基=0.1（是定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)的距離）其中定位=0、 加緊=0 加工對寬度影響忽略不計。總=0.1k=0.12 故夾具可保證精度。鉆模的設(shè)計鉆模的設(shè)計方案的確定方案的確定問題的提出：H-0465-4-1/2 上的9 孔與 5-11 孔都是與 65 框裝配的孔?？紤]到本零件造型特點(diǎn)，須設(shè)計專用夾具進(jìn)行鉆制，為了提高生產(chǎn)率，節(jié)約資金，可將 5-

37、11 孔與 6-9 孔用套鉆模鉆制。定位方案的設(shè)計：定位面的選擇：選雙角度面 A 面和槽 11H11 為定位基準(zhǔn)。定位件：設(shè)計一立板與 A 面貼合，并在槽 11H11 內(nèi)裝配定位銷定位。夾緊形式：A 面用壓板壓緊，槽 11 端頭用勾頭螺栓頂緊，過槽在側(cè)面用一較大的壓板固定。夾具體的設(shè)計。采用時接結(jié)構(gòu)，即上模板、側(cè)模板焊接而成，材料為 A3，焊后燜火除應(yīng)力。鉆套的設(shè)計。（1）內(nèi)孔 d 應(yīng)等于刀具最大極限尺寸取 d=9Fg。（2）鉆套高度，一般取 H=（1-3）d。為提高精度可按 H=（4-9）d。此處，選 H=40。（3）鉆套距工件孔端的距離 S，S 主要是便于排屑，加工工件為鋼材，故取 S=（

38、0.7-1.5）d=6.3。（4）鉆套材料：鉆套在引導(dǎo)刀具的過程中易磨損，應(yīng)選硬度高，耐磨性好的材料，此處選為 CrMn 鋼。0.05 精度分析）精度分析）在這一工序的加工中：定基=0 （基準(zhǔn)重合）定位=0 （平面定位，誤差不計）夾緊=0夾安=0 （對孔位置不影響）主要誤差為調(diào)零+偏引量調(diào)零有兩項：一項是襯套內(nèi)軸線至定位面距離的制造公差，取 1/5、 SS kgf230=115 af=0.2 ap=11 z=24.015=-0.150.05=0.01，另一項是鉆套內(nèi)外圓同軸度誤差刀具引偏量=2=2(H/2+S+B) 1max/H=2(40/2+6.3+6) 總=0.02+0.016=0.036

39、因此，鉆模能滿足孔的位置精度。同理可校核對 5-11 孔的加工精度也足夠保證（具體過程略）第四章第四章 刀具設(shè)計刀具設(shè)計問題的提出問題的提出在6232 銑床上加工槽 11H11，長 210、寬 11、深約 40，對槽寬尺寸公差要求 IT11，表面粗糙度 。為提高效率，須設(shè)計一把盤銑刀粗開槽。刀具的結(jié)構(gòu)設(shè)計刀具的結(jié)構(gòu)設(shè)計為提高生產(chǎn)效率并考慮經(jīng)濟(jì)性，采用三面刃銑刀，它除圓周具有主切削刃外，兩側(cè)面也有副切削刃，從而改善了切削條件，提高了切削效率，減小了表面粗糙度。由于被加工零件材料為 30CrMnSiNiZA,屬高強(qiáng)度鋼，所以要求刀具材料的性能更嚴(yán)格，價格相對昂貴，為節(jié)省材料，而且更換方便，采用鑲刀

40、片在刀體上，這樣銑刀的齒數(shù)會多些。它與直齒三面齒刀相比，具有切削平穩(wěn)，切削力大，排屑容易且排屑槽大等特點(diǎn)，它在刀體上帶有 50 斜度的齒槽，帶齒紋的楔形刀齒楔緊在齒槽內(nèi)，銑刀磨損后，寬度變小。此時可將刀片從刀體上取出，移動一個齒紋，然后重新嵌入齒槽，以恢復(fù)寬度尺寸。刀具材料的選擇刀具材料的選擇金屬切削過程中，刀具的切削部分是在較大的切削壓力，較高的切削溫度以及劇烈的磨擦條件下工作的，刀具材料必須具備以下幾方面的性能：a.高強(qiáng)度 b.高耐磨性 c.足夠的強(qiáng)度與韌性 d.高的耐熱性、化學(xué)穩(wěn)定性刀具材料除具有優(yōu)良的切削性能以外，還應(yīng)盡可能具有良好的工藝與經(jīng)濟(jì)性，由于零件加工材料為低合金超強(qiáng)度鋼，它的

41、刀具材料要求較高。因此，刀片材料選用高速鋼材料W18Cr4V，它的經(jīng)硬性和耐磨性好，切削時能長期保持刀刃鋒利（鎢提高紅硬性；鉻提高淬透性，改善耐磨性，提高硬度；釩顯著提高鋼的硬度和耐磨性；鎢超過 18%，紅硬性不再增加，故高速鋼鎢18%） 。此種高速鋼在 5505700d 回火后，HRC6366。刀體材料選用低淬透性合金調(diào)節(jié)器質(zhì)鋼 40Cr，熱處理表面發(fā)藍(lán)，HRC3545。刀具切削部分設(shè)計刀具切削部分設(shè)計鑲齒三面刃盤銑刀的孔徑 d 及外徑 D。設(shè)計的銑刀裝在6232 刀桿上，因此，要保證刀桿滿足切削時的強(qiáng)度要求，由于材料硬度高，初始切削力大，選用刀桿孔徑為50。為降低銑削時銑削力產(chǎn)生的扭矩，銑刀外徑選為 D=230銑刀齒形高度與寬度。由于銑刀齒形高度較大，則銑刀的強(qiáng)度和剛度下降，受到的