熱鍍鋅工藝規(guī)程完整

1、FEE熱鍍鋅工藝規(guī)程版本/狀態(tài)：A/0受控狀態(tài)：使用人：編制 文衛(wèi)審 核 批 準(zhǔn) 發(fā)布日期：2006年1月4日實(shí)施日期2006年1月5日熱鍍鋅工藝規(guī)程1主題容和適用圍本規(guī)程規(guī)定了輸電線路鐵塔、鋼管桿、鋼管塔及鋼管變電構(gòu)支架鍍鋅應(yīng)遵守的基 本規(guī)則。本規(guī)程適用于輸電線路鐵塔、鋼管桿、鋼管塔及鋼管變電構(gòu)支架熱浸鍍鋅。2熱浸鍍鋅操作工藝流程圖:2. 1黑件檢查凡需進(jìn)行熱浸鍍鋅的工件應(yīng)進(jìn)行黑件檢查，有以下情況的不得進(jìn)行鍍鋅生產(chǎn)：a、構(gòu)件外形尺寸大于鍍鋅池允許加工尺寸的；b、無(wú)合適排氣工藝孔的；C、無(wú)合適排泄鋅液孔的鑲件，無(wú)合適熱浸鍍鋅懸掛點(diǎn)的鑲件；d、有油漆、礦物質(zhì)、合成樹脂、柏油、油污等附著物的鍍件；

2、e、疊合面的構(gòu)件，其聯(lián)接焊縫沒有全部焊接的（既未進(jìn)行密封焊）；f、焊接件上，焊渣未清理干凈的，有較嚴(yán)重焊接表面缺陷的；g、鋼材表面有裂紋、折迭、氣泡、結(jié)疤、夾渣等缺陷的。上述各條須經(jīng)處理或經(jīng)過(guò)技術(shù)部門制定特殊工藝措施后，方能進(jìn)行鍍鋅生產(chǎn)。特 殊制件（超大、修舊、有配合公差的），熱鍍鋅加工方與熱鍍鋅委托方，應(yīng)對(duì)熱 鍍鋅工藝及熱鍍鋅質(zhì)量進(jìn)行協(xié)商一致后才能加工。2.2 掛料2.2.1 吊具：吊具應(yīng)焊接牢固，設(shè)計(jì)合理，使用前必須檢查，如發(fā)現(xiàn)有下列情況之一 者，不得繼續(xù)使用。a、變形嚴(yán)重影響使用的b、裂口 c、腐蝕嚴(yán)重d、脫鉤2.2.2 分類吊掛：鍍件應(yīng)該按以下情況分類吊掛、不得混掛。a、材質(zhì)分類b、材

3、料形狀分類c、材料規(guī)格分類d、表面銹蝕程度分類2.3 脫脂與漂洗：待鑲件表面附有明顯油污的需進(jìn)行脫脂處理。2. 3. 1脫脂液的配方為：氫氧化鈉50150克/升硅酸鈉 3050克/升其余為水脫脂液溫度為60攝氏度一80攝氏度，脫脂時(shí)間為1015分鐘。2.3.2脫脂液應(yīng)保持清潔，表面油脂液濃度根據(jù)化驗(yàn)結(jié)果調(diào)整，每周化驗(yàn)一次并及時(shí) 補(bǔ)充堿液，脫脂液由換熱器間接加熱。2. 3.3對(duì)表面附有脫脂液不能去除的礦物質(zhì)、合成樹脂、柏油等附著物的鑲件應(yīng)采用 其它特殊方法清除。2. 3. 4脫脂后的鑲件必須在流動(dòng)的清水中進(jìn)行漂洗，上下串動(dòng)三次以上，漂洗水應(yīng)保 持清潔，PH值小于9。2.4酸洗與漂洗2. 4. 1

4、配制酸洗液前須把酸池沖洗干凈，不允許有鐵銹及泥沙等附著物存于池中。 2.4.2酸洗液為稀釋鹽酸，工作濃度為40200克/升溶液，工作溫度為常溫。3. 4.3酸洗液的配制：使用28%濃度以上的工業(yè)鹽酸，按2： 1比例加水配制成200 克/升溶液濃度的酸洗液，使用期間一般不加酸，直至其濃度降至40克/升以下，其 氯化亞鐵含量上升到200克/升溶液時(shí)，作廢酸進(jìn)入中和池進(jìn)行處理，達(dá)標(biāo)后進(jìn)行排 放（排放要求由環(huán)保部門規(guī)定）。如氯化亞鐵含量不到200克/升，鹽酸濃度低于40 克/升，可適當(dāng)加入濃鹽酸繼續(xù)使用。4. 4. 4酸洗液每周化驗(yàn)兩次，測(cè)量結(jié)果報(bào)鍍鋅車間帶班車間主任以指導(dǎo)酸洗操作者工 作。5. 4.

5、5酸洗時(shí)間應(yīng)根據(jù)鑲件表面氧化層情況及酸洗濃度有關(guān)，一般為3040分鐘， 在酸洗過(guò)程中，將工件上下串動(dòng)二至三次，并提出液面檢查酸洗質(zhì)量，對(duì)局部欠酸洗 的表面可用砂輪、綱絲刷等工具去除后再酸洗干凈，以達(dá)到鋼材表面無(wú)殘余氧化層和 其它污染物附著，表面呈灰白光澤。6. 4.6酸洗合格的鑲件必須進(jìn)入漂洗工藝槽經(jīng)流水沖洗，去除表面殘留的酸洗液，鍍 件從漂洗槽吊出后，在槽上停留不少于15秒，待滴去表面積水后，應(yīng)立即進(jìn)入助鍍 劑槽進(jìn)行溶劑處理。2.4 . 7漂洗水應(yīng)清澈，保持流動(dòng)，保持清潔，PH值應(yīng)大于6。2.5 助鍍劑處理2. 5. 1助鍍劑是氯化鋅、氯化氨（ZnCL2、NH£L）配制的水溶液,工

6、作溫度為60801,助鍍劑中氯化氨的含量應(yīng)保持在80150克/升濃度圍。2. 5.2助鍍劑每周化驗(yàn)兩次，其含鐵量控制在10克/升以下，PH值應(yīng)控制在3至5 之間，助鍍劑由換熱器進(jìn)行加熱。2.5.3經(jīng)充分漂洗后的鑲件完全進(jìn)入助鍍劑溶液中進(jìn)行溶劑處理，浸泡時(shí)間為12 分鐘。2.6干燥處理2. 6.1鑲件在浸鍍前應(yīng)進(jìn)行熱空氣烘干，熱空氣不斷經(jīng)過(guò)干燥室向外流動(dòng)，以排出附 在鍍件表面的助鍍劑水份。2. 6.2干燥坑流動(dòng)的熱空氣控制在100攝氏度一150攝氏度。2. 6.3工件在干燥坑中烘烤時(shí)間一般為2-5分鐘，對(duì)構(gòu)造結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜的構(gòu)件應(yīng)根 據(jù)工件表面干燥程度確定烘烤時(shí)間。2. 6. 4干燥坑活動(dòng)蓋必須無(wú)

7、障礙啟動(dòng)，鍍件應(yīng)充分干燥，從干燥坑吊出后應(yīng)馬上進(jìn)行 浸鍍，免得工件在空氣中長(zhǎng)時(shí)間放置助鍍劑返潮。2. 7熱浸鍍鋅2. 7. 1鋅液的工作溫度：鍍Q235材質(zhì)的工件溫度應(yīng)控制在455攝氏度一465攝氏度圍。 鑲Q345材質(zhì)的工件溫度應(yīng)控制在440攝氏度一455攝氏度圍。待鋅液升溫達(dá)到工作溫 度圍后，才能開始鍍鋅。停產(chǎn)期間應(yīng)保溫，溫度為425攝氏度一435攝氏度。2.7.2浸鍍時(shí)間厚度小于5mm的部件浸鋅5060秒；厚度在58mm的部件浸鋅6080秒；厚度大于8mm的部件浸鋅70-90秒；塔腳為120150秒。2. 7.3鑲件進(jìn)入鋅液前，先將液面的氧化層清除，應(yīng)平穩(wěn)稍慢，盡量保持傾斜或垂直 位置，

8、防止扣鋅。2. 7. 4部件上表面浸入鋅液深度為100400mm,并應(yīng)適當(dāng)進(jìn)行上下串動(dòng)，由鋅液引出 時(shí)應(yīng)保持液面無(wú)鋅灰及異物。2.7.5部件由鋅鍋引出時(shí)，應(yīng)盡量保持傾斜或垂直位置，以便部件上多余鋅液順流脫 落，并及時(shí)振動(dòng)，去除多余的鋅。2. 7.6鑲件提出鋅鍋后應(yīng)及時(shí)浸入冷卻槽?？绽鋾r(shí)間控制在80秒。2. 7.7鍍鋅所用的鋅錠為0號(hào)或1號(hào)鋅。生產(chǎn)過(guò)程中鋅鍋鋅液應(yīng)符合3號(hào)鋅標(biāo)準(zhǔn)，含 鋅量每周化驗(yàn)一次。2. 7.8由于鍍鋅過(guò)程中鋅的消耗，每天可根據(jù)鍍鋅件的實(shí)際消耗量添加鋅和鋅基合 金，向鋅液加入鋅錠、稀土一鋅基合金（或鋅鋁合金）時(shí)，均需干燥至表面無(wú)水后方 可投入。2.7.9鋅液溫度的測(cè)定采用熱電偶

9、，在鋅鍋兩端測(cè)量，熱電偶應(yīng)固定在距鍋壁50mm, 熱電偶插入深度300500mmo2.7. 10鍍鋅正常工作時(shí)，每周撈渣一次，撈渣前溫度升高到480攝氏度，待鋅渣下沉 后撈出鋅渣。2.8冷卻2. 8.1冷卻水溫須保持在60攝氏度以下，冷卻時(shí)必須整個(gè)塔材全部浸入水中。2. 8.2冷卻水應(yīng)保持流動(dòng)，水質(zhì)清澈，PH值應(yīng)在6至8之間。2.9鈍化處理和漂洗（如用戶要求及合同規(guī)定時(shí)進(jìn)行）2. 9. 1鈍化液是由重鋸酸鈉0.4%0.6%,硫酸（98%） 0. 1%的水溶液，鈍化溫度為常 溫，鈍化時(shí)間為1030秒，為促進(jìn)鈍化處理，鈍化時(shí)工件在鈍化液中應(yīng)串動(dòng)一次， 以防止相互接觸處鈍化不到。2.9.2鈍化檢驗(yàn)依

10、據(jù)鈍化膜以亮黃色為正常，用手指擦拭不掉為檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。2.9.3鈍化出來(lái)的工件需進(jìn)行漂洗，漂洗水溫應(yīng)小于50攝氏度，漂洗水應(yīng)清澈，不 得有異臭，漂洗時(shí)間為1030秒。2. 10卸料2. 10. 1卸料必須在吊架支撐后進(jìn)行，嚴(yán)禁無(wú)支撐卸料。2. 10.2清除鍍件表面殘?jiān)c滴瘤。2. 11檢驗(yàn)、修整2. 11.1外觀應(yīng)具有實(shí)用性光滑，不應(yīng)有毛刺、滴瘤、起皮、麻面、多余結(jié)塊和鋅灰, 不得有過(guò)酸洗、過(guò)燒或露鐵等缺陷。2. 11. 2鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量應(yīng)符合表A的規(guī)定表A鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量鍍件厚度mm最小平均厚度um最小平均附著量g/而t2586610t<5654602. 11.3鍍鋅層均

11、勻性：鍍鋅層應(yīng)均勻，作硫酸銅試驗(yàn)，耐浸蝕次數(shù)不少于4次，且不 露鐵。硫酸銅實(shí)驗(yàn)方法見附錄A；2.11.4鍍鋅層附著性：鍍鋅層應(yīng)與金屬基體結(jié)合牢固，應(yīng)保證在無(wú)外力作用下沒有 剝落或起皮現(xiàn)象。經(jīng)落錘試驗(yàn)，鍍鋅層不凸起、不剝離。落錘實(shí)驗(yàn)方法見附錄B；2. 11. 5鍍鋅層厚度用金屬涂層測(cè)厚儀測(cè)試方法檢測(cè)，鋼管構(gòu)件在兩端（離邊緣距離不 小于100mm）和中間任意位置各環(huán)向均勻測(cè)量4點(diǎn)，共12點(diǎn)的算術(shù)平均值作為該構(gòu)件 的鋅層厚度。2. 11.6嚴(yán)格控制浸鋅過(guò)程的構(gòu)件熱變形，彎曲變形WL/1500 （L指構(gòu)件長(zhǎng)度）。對(duì)于 鍍后變形的部件，應(yīng)用調(diào)直機(jī)進(jìn)行調(diào)整，不得使用鐵錘等硬物直接錘擊。2. H. 7修復(fù)：

12、修復(fù)的總漏鍍面積不應(yīng)超過(guò)每個(gè)鑲件總表面積的0.5%,每個(gè)修復(fù)漏鍍 面不應(yīng)超過(guò)10cm2,若漏鍍面積較大，應(yīng)進(jìn)行返鍍。修復(fù)的方法可以采用熱噴涂鍍鋅 或涂富鋅涂層進(jìn)行修補(bǔ)，修復(fù)層的厚度應(yīng)比鍍鋅層要求的最小厚度厚30um以上。2. 12包裝、標(biāo)適、入庫(kù)、運(yùn)輸2. 12. 1包裝應(yīng)牢固，采用有彈性的包裝物包裝。保證在運(yùn)輸過(guò)程中包捆不松動(dòng)，避免 構(gòu)件之間、構(gòu)件與包裝物之間相互磨擦，損壞鍍鋅層。鋼管管體的突出部分，如法蘭、 節(jié)點(diǎn)板等，需用包裝物包裝。2. 12.2應(yīng)在構(gòu)件的主體明顯位置作標(biāo)記，標(biāo)注工程的客戶名稱、塔型號(hào)及收貨單位, 標(biāo)記容應(yīng)滿足客戶要求和運(yùn)輸部門的規(guī)定。2. 12. 3卸料由成品車間指定方

13、位堆放，嚴(yán)禁亂堆、亂放，切勿重摔。構(gòu)件儲(chǔ)存場(chǎng)所, 應(yīng)選擇地面平整堅(jiān)實(shí)無(wú)積水的場(chǎng)區(qū)。應(yīng)有防止部件變形的措施。2. 12.4鋼管構(gòu)件的運(yùn)輸應(yīng)保證在運(yùn)輸過(guò)程中具有可靠的穩(wěn)定性，構(gòu)件之間或構(gòu)件與車 體之間應(yīng)有防止構(gòu)件損壞、鋅層磨損和防止產(chǎn)品變形的措施。2. 13污水排放應(yīng)符合國(guó)家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。本規(guī)定由翔宇電力裝備制造質(zhì)量安全部編制并負(fù)責(zé)解釋。本規(guī)定自批準(zhǔn)之日2005年12月28日起實(shí)施。附錄 A（規(guī)性附錄）熱浸鍍鋅層均勻性試驗(yàn)方法（硫酸銅試驗(yàn)）本附錄規(guī)定了試樣的鍍鋅層以硫酸銅溶液浸蝕的試驗(yàn)方法。適用于鍍鋅層均勻性 測(cè)定。A. 1硫酸銅溶液的配制及用量A. 1. 1硫酸銅溶液的配制：將36g化學(xué)純硫酸銅（C

14、uS04. 5H20）溶于100mL蒸儲(chǔ)水中, 加熱溶解后，冷卻至室溫，加入氫氧化銅或碳酸銅（每公升硫酸銅溶液加入1g）,攪拌 混均后，靜止24h以上，然后過(guò)濾或吸出上面的澄清溶液供使用，該溶液在18七時(shí)， 比重應(yīng)為1. 18g/cm2,否則應(yīng)以濃硫酸銅溶液或蒸儲(chǔ)水調(diào)正。A. 1.2硫酸銅溶液的用量：按試樣表面積不少于8ml/cmA. 1.3每次配制的硫酸銅溶液可多次使用，但最多不應(yīng)超過(guò)15次。A. 2.試樣準(zhǔn)備A. 2.1應(yīng)按材質(zhì)、材料規(guī)格、產(chǎn)品形狀選取有代表性的試樣。A. 2.2試樣切成適當(dāng)大小后，應(yīng)與產(chǎn)品在同一工藝條件下鍍鋅。A. 2.3 試樣測(cè)試面積不小于100 cm）鋼板試樣尺寸為1

15、00mmX 100mm。A. 2.4螺栓、螺母取原件做硫酸銅試驗(yàn)。A.3試驗(yàn)條件A. 3. 1硫酸銅溶液應(yīng)以不與硫酸銅產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)的容器盛裝，容器應(yīng)有適當(dāng)?shù)娜莘e， 使硫酸銅溶液能將試樣浸沒，又能使試樣與容器壁保持不少于25mm的距離。A. 3.2試驗(yàn)時(shí)硫酸銅溶液的溫度應(yīng)為18七±2（。A.4試驗(yàn)規(guī)則A.4. 1試樣表面處理：試樣用四氯化碳、苯等有機(jī)溶劑除去表面油污，流水沖凈后， 以凈布擦干，將試樣兩端露出基本金屬處涂以油漆或石蠟。A. 4.2試驗(yàn)方法：將準(zhǔn)備好的試樣，置于181±2七的溶液中浸泡一分鐘，此時(shí)不得 攪動(dòng)溶液，亦不得移動(dòng)試樣，一分鐘后立即取出試樣，以流水沖洗，并

16、用軟毛刷除掉 試樣表面黑色沉淀物，特別是要刷掉孔洞凹處沉淀物，以流水沖洗，然后用凈布擦干 后立即進(jìn)行下一次浸蝕，直至試驗(yàn)浸蝕終點(diǎn)為止。A. 5浸蝕終點(diǎn)的確定A. 5.1經(jīng)上述試驗(yàn)后，試樣的基本金屬上出現(xiàn)紅色的金屬銅時(shí)為試樣達(dá)到浸蝕終點(diǎn)。 出現(xiàn)金屬銅那次浸蝕不計(jì)入硫酸銅試驗(yàn)次數(shù)。A. 5.2將附著的金屬銅用無(wú)鋒刃的工具將銅刮掉，如銅的下邊仍有金屬鋅時(shí)，可不算 腐蝕終點(diǎn)。A. 5.3下列情形不作為腐蝕終點(diǎn)：a）試樣端部25nlm出現(xiàn)紅色金屬銅時(shí)；b）試樣的棱角出現(xiàn)紅色金屬銅時(shí)；c）鍍鋅后劃傷、擦傷的部位及周圍出現(xiàn)紅色金屬銅時(shí)。A.6所有試劑均為化學(xué)純?cè)噭└戒汢（規(guī)性附錄）熱浸鍍鋅層附著性落錘試驗(yàn)方法本附錄規(guī)定了落錘試驗(yàn)方法，適用于熱浸鍍鋅層附著性