車輛構(gòu)造與檢修教案(二)

1、 車輛構(gòu)造與檢修教案（二） 本章重點：車軸的各部名稱及作用、車輪的各部名稱 、輪緣與踏面的形狀及設置理由、輪對標記、輪背內(nèi)側(cè)距離及規(guī)定的理由、 車輛在曲線上的偏倚、車輛的主要技術(shù)參數(shù)、車輛檢修制度 車輛檢修限度 第二章 輪 對 輪對是由一根車軸和兩個車輪經(jīng)冷壓過盈配合組裝起來的配件。它的作用是最終承受車輛的載重與自重，并以其在鋼軌上滾動完成車輛的運行。 第一節(jié) 車 軸一、 車軸的各部名稱及作用 重 點 1、軸頸：安放軸承，承受垂直載荷2、軸頸后肩：軸頸與防塵板座之間的過渡圓弧；3、防塵板座：安裝防塵板并限制軸瓦向內(nèi)移動；4、輪座前肩：防塵板座與輪座之間的過渡圓??；5、輪座：固定車輪，是車軸的最

2、大受力部分；6、輪座后肩：輪座與軸身之間的過渡圓弧；7、軸身：車軸中間連接部分。8、軸端螺栓孔：安裝軸承前蓋或壓板 二、車軸的分類和使用范圍（一）滾動軸承車軸1、貨車滾動軸承：RB2、RD2、RE2 RE2A RE2B2、客車滾動軸承：RC3、RC4、RD3、RD3P 、RD4型。其中RC4、RD4型車軸是安裝客車發(fā)電機皮帶輪車軸，這兩種車軸就是分別在RC3、RD3型車軸的一端各增加長160mm和140mm，直徑均為118mm的發(fā)電機皮帶輪座，RD3P型車軸在軸身加制動盤的盤轂座、軸端可安裝齒輪是速度傳感器。補充內(nèi)容：三、新型縮短軸承 RE2A ：車軸載荷中心到軸頸根部的距離縮短為125mm,

3、降低了根部的應力和彎曲變形。RE2B：車軸載荷中心到軸頸根部的距離縮短為110mm,近一步降低了根部的應力和彎曲變形。四、車軸荷重、車軸載荷 車軸所允許擔負的最大重量稱為車軸荷重。 二軸轉(zhuǎn)向架車輛的車軸荷重計算公式為： 軸載荷是指車輛靜態(tài)時加載車軸上的垂直方向的力。 第二節(jié) 車 輪 車輪是車輛最終受力配件，它把車輛的載荷傳給鋼軌，并在鋼軌上轉(zhuǎn)動，完成車輛的運行，其性能的好壞，直接影響行車安全。一、車輪的各部名稱及型號 ： 重 點 輪緣：車輪內(nèi)側(cè)面的徑向圓周凸起，為保持車輪在軌道上正常運行，不脫軌。踏面：車輪與鋼軌面相接觸的外圓周面 。輪輞：車輪具有完整踏面的徑向厚度部分，以保證踏面具有足夠的強

4、度和便于加修踏面。輻板：輪轂與輪輞之間的板狀連接部分，起支撐的作用。輪轂：車輪中心圓周部分，固定在車軸輪座上，為車輪整個結(jié)構(gòu)的主干與支撐。輪轂孔；輻板孔。 二、輪緣與踏面的形狀及設置理由(一)錐形踏面（TB） (二)、磨耗型踏面（LM）基本外形（見教材31頁） 優(yōu)點:、能顯著減少輪緣磨耗；、能減少踏面圓周磨耗，顯著降低輪軌接觸應力；、改善鋼軌的磨耗和工作狀態(tài)；既能保證車輛直線運行的橫向穩(wěn)定，又有助于改善車輛的曲線通過能(三) 踏面設置坡度的理由 1、便于通過曲線2、可自動調(diào)中3、能順利通過道岔4、使車輪磨耗均勻5、防止車輪脫軌 三、車輪的種類及材質(zhì)要求我國鐵路車輛上主要采用的是輾鋼整體車輪，簡

5、成輾鋼輪，還有一少部分新型鑄鋼車輪。（一） 輾鋼整體輪優(yōu)點：強度高，韌性好，適應載重大和速度高的要求；其次是自重輕，輪緣磨耗后可以堆焊，踏面磨耗后可以旋修，維修費用低。缺點：制造技術(shù)較復雜，設備投資較大，踏面耐磨性較差。 (二)新型鑄鋼整體輪新型鑄鋼輪生產(chǎn)工藝是采用電弧爐煉鋼、石墨鑄型、雨淋式澆口澆鑄工藝。為深盆型結(jié)構(gòu)，與輾鋼車輪比較，工藝簡單，耐疲勞，抗熱裂性能均優(yōu)于輾鋼車輪。思考題 ： 1、車輪各部名稱及功用，了解踏面設置坡度的作用。 2、磨耗形踏面與錐形踏面相比的優(yōu)點。補充知識： 1、 車輪型號：客車車輪： KDS型：裝于RC3、RC4、RD 3、RD4型車軸上；KKD型：裝于帶有制動盤

6、的車軸上，車輪為S型輻板整體輾鋼輪，應用在采用盤形制動的快速客車上， 車輪直徑均為915mm。 貨車車輪：按GB有HB、HD、HE型，按TB有HBS、HDS、HES型分別用于30t、50t、60t載重的車輛上，車輪直徑均為840mm。2、幾種提速車輪的主要型號 常用提速車輪型號：型、型、型、型等 第三節(jié) 輪 對 的 分 類 及 標 記 一、輪對的分類 1、滑動軸承輪對型號 滑動軸承輪對型號與車軸、車輪型號完全一致。2、滾動軸承輪對型號 與車軸型號一致，車輪為相應客、貨車的相應噸位的車輪。3、在提速車軸上裝配提速車輪組成提速輪對。減重輪對、提速且減重輪對. 二、輪對標記 重點難點為了便于檢查和發(fā)

7、現(xiàn)輪對故障，考察輪對生產(chǎn)或檢修質(zhì)量的責任，在輪對的適當部位刻打有或鑄有不同的標記，用以辨認。輪對標記包括：車軸標記和車輪標記。 （一）車輪標記車輪上應有如下基本標記：制造年月、車輪型號、制造廠代號、熔煉爐號、罐號等 位置：涂打在輪輞外側(cè)面、輪箍內(nèi)側(cè)面 （二）車軸標記 車軸標記包括車軸制造標記、輪對組裝標、特殊標記。 1、車軸制造標記 (1)車軸制造工廠代號 、 (2)鍛造年月、 (3)車軸鍛造順序號碼(4)車軸軸型標記、 (5)車軸方位標記、 (6)車軸鋼冶煉熔煉號碼（7）車軸制造超聲波穿透探傷檢查鋼印標記、 (8)超聲波穿透探傷工作者的責任鋼印標記注意：車軸制造標記必須集中刻打在軸端的某一扇

8、形區(qū)域內(nèi)并永久保留。2、輪對組裝標記（1）輪對組裝及組裝責任單位標記（2）輪對組裝年、月、日標記 注意：輪對第一次組裝標記必須永久保留。3、特殊標記（1）改軸標記：車軸經(jīng)改組后再組裝使用時，必須增刻“改”字標記。（2）雙+字“+”標記：車軸的輪座上有深度超過0.3mm，但長度不足2.5mm的橫橫裂紋經(jīng)旋除后再組裝的輪對須再刻打本次組裝標記的扇形區(qū)內(nèi)增刻“+”標記，并永久保留。思考題：1、 輪對標記包括哪些內(nèi)容？2、 車軸標記包括哪些內(nèi)容？3、 什么輪對刻打雙 “+” 字標記？4、 車輪標記包括哪些內(nèi)容？第四節(jié) 輪 對 的 組 裝 一、輪對組裝的一般要求 重 點 、組裝成輪對的兩個車輪須是同類型

9、、同材質(zhì)的車輪；、組裝表面必須清潔，不應有任何創(chuàng)傷；、壓裝過盈量的范圍應在輪轂孔直徑的0.8 1.5 之間;、同一輪對上，車輪內(nèi)側(cè)面三處輪對內(nèi)側(cè)距的差值不得超過1mm;、同一輪對上，兩個車輪直徑差不得超過1 mm;、廠段修后,標準輪對內(nèi)側(cè)距為1353±3mm;、車輪是經(jīng)平衡的，且兩車輪的不平衡度應在同一側(cè)面，同一直徑平面上。二、輪對組裝 、壓裝方法:壓力機壓入法2、壓裝設備壓力機必須備有正確校正的壓力計和記錄壓裝壓力曲線圖的自動記錄器。、受力情況壓裝曲線：以壓裝長度為橫坐標，壓人力為縱坐標時，壓人過程可用圖線表示，即壓裝曲線。 壓裝曲線的變化反映了組裝的質(zhì)量，其已成為衡量輪對裝質(zhì)量的

10、重要標志。三、輪對檢驗 、壓裝曲線的檢驗壓裝曲線應符合a、壓入力按輪轂孔直徑計算每100須符合最小343KN, 最大539 KN；b、壓力曲線應均勻平穩(wěn)上升，其投影長度不短于理論投影長度的80；c、起點陡升不得超過98d、曲線中部不準有降噸，允許有10的平直線；e、平直線兩端應圓滑過渡，接近終止時，允許有全長15的平直線或在其末端10處，有不超過最高壓力5的壓力降，如末端平直線和降噸同時存在，而降噸又不超過規(guī)定時，其合并長度不超過15。、 電阻的檢驗測量兩踏面間的電阻，輪對在絕緣的情況下，其值不超過0.01、 檢驗平衡度靜平衡的不平衡度應小于2.5J 思考題: 1、輪對標記包括哪些內(nèi)容？2、車

11、軸標記、車輪標記分別包括哪些內(nèi)容？第五節(jié) 輪對內(nèi)側(cè)距離與軌道的關系 一、輪背內(nèi)側(cè)距離 輪對的兩車輪內(nèi)側(cè)面之間的距離稱為輪背內(nèi)側(cè)距離。標準輪背內(nèi)側(cè)距離為1353±3mm。標準軌距為143526 mm。二、輪背內(nèi)側(cè)距離規(guī)定的理由： 重點 難點 （一）、減少輪緣與鋼軌的磨耗。 為了減少車輪輪緣與鋼軌軌頭的磨耗，在他們之間必須留有適當?shù)挠伍g，保證安全通過最小軌距。 =1433-（1356+32x2）=13 mm 每側(cè)輪緣與鋼軌的最小游間為6.5 mm1、游間過大將增大蛇形運動的振幅2、游間過小則會增大輪緣與鋼軌間的磨耗。（二）、安全通過曲線 為了便于機車車輛轉(zhuǎn)向，曲線區(qū)段的軌距都要適當加寬，

12、鐵路技規(guī)規(guī)定，最小曲線半徑處的最大軌距為1456mm。當輪對運行到曲線區(qū)段時，由于離心現(xiàn)象，一側(cè)車輪輪緣緊靠外軌，另一側(cè)車輪踏面在內(nèi)軌上應保證有足夠的寬度，以防止輪對對踏面單位接觸應力過大而產(chǎn)生裂紋或變形，嚴重時會引起車輪脫軌。輪對踏面的安全搭載量：=1353+23+135-1456=52 mm在最不利的條件實際搭載量為：=52-13-8-5-2-2=22 mm內(nèi)側(cè)車輪踏面在內(nèi)軌上的這個必要的寬度，叫做安全搭載量。（三）、安全通過道岔鐵路技規(guī)規(guī)定，轍叉心作用面至護輪軌頭部外側(cè)面的距離不小于1391mm，而轍叉翼軌作用面至護輪軌頭部外側(cè)面的距離不大于1348mm。為此要求：1、輪對最大內(nèi)側(cè)距離加

13、上一個最大輪緣厚度，應小于或最多等于1391mm，如大于1391mm，車輪輪緣將騎入轍叉心的另一側(cè)面而導致脫軌。2、輪對最小內(nèi)側(cè)距離應大于1348mm，否則，輪緣內(nèi)側(cè)面將被護輪軌擠壓，不能安全通過道岔。思考題：1、輪對內(nèi)側(cè)距離？2、標準輪背內(nèi)側(cè)距離為1353±3MM，其規(guī)定的理由是什么？ 第六節(jié) 輪對的損傷 一、車軸的損傷（一）、車軸裂紋 （1）車軸的裂紋按方向分為：橫裂紋：裂紋與車軸中心線交角在45度及以上者為橫裂紋?？v裂紋：裂紋與車軸中心線交角在45度及以下者為縱裂紋。(2)按引起的原因分：熱切 冷切（3）、車軸裂紋的部位 輪座兩端向內(nèi)10-20mm處； 防塵板座與軸頸交界處；軸

14、頸內(nèi)向外50-100mm處；輪座后肩向內(nèi)350mm處。（4）、車軸裂紋的處理 車軸橫裂紋的危害性遠遠大于縱裂紋的危害性。車軸裂紋時，應將裂紋旋除后，再旋除一定深度的影響層。（二）車軸的磨傷 1、軸頸磨傷2、軸身的磨傷3、防塵板座磨傷4、車軸軸身的打痕、碰傷及電焊打火二、車輪的損傷 (一)、踏面圓周磨耗原因：長期運行與鋼軌磨擦造成的。危害：（1）產(chǎn)生圓柱車輪，因此，將失去踏面的作用；（2）當車輪通過道岔時，車輪由基本軌向尖軌過度時，車輪產(chǎn)生上下跳動，易砸壞尖軌并使軌距擴大；（3）使輪緣德望相對增加，易與線路上魚尾板螺母相碰或切斷螺栓。 （二）輪輞過薄 原因：踏面圓周磨耗及多次旋修而逐漸減少。危害

15、：厚度過薄時，會降低其強度，引起裂紋。限度：23mm （三）輪緣的故障 1、輪緣過薄原因：輪緣與鋼軌正常磨耗； 轉(zhuǎn)向架車軸之間不平行。 限度：剩余厚度：廠修30mm，段修26mm，輔修23mm，運用22mm。危害：使輪對的橫向串動量加大，給車體帶來擺動，在曲線上運行則會減少安全搭載量；輪緣根部產(chǎn)生損壞。2、 輪緣垂直磨耗原因：同輪緣厚度磨耗，但橫向力更大。限度：由根部到輪緣頂點方向垂直磨耗15mm到限。危害：當車輪通過道岔時，輪緣可能爬上尖軌，造成擠軌或脫軌，且根部易產(chǎn)生裂紋3、輾堆4、鋒芒 （四）、踏面擦傷、剝離及局部凹下1、踏面擦傷、 局部凹下原因：擦傷的主要原因是制動力過強，車輪抱閘滑行

16、或緩解不良造成的；局部凹下的主要原因：是材質(zhì)不良，有局部縮孔、軟點、硬度不足，經(jīng)滾動磨耗后造成的。2、踏面剝離原因：（1）主要是材質(zhì)不良，有夾渣，在運行中經(jīng)反碾壓，材質(zhì)疲勞而出現(xiàn)鱗片狀剝離；（2）制動抱閘產(chǎn)生高溫，在冬天又急劇冷卻。危害：使車輪加劇振動、沖擊，造成車輛配件、貨物及鋼軌損壞導致燃軸。（五）、車輪輪緣及踏面缺損原因：材質(zhì)不良，外側(cè)輾堆，意外打擊及機械化調(diào)車作業(yè)碰撞等造成的。限度：自相對輪緣外側(cè)至缺損處的距離：運用限度不小于1508MM ，缺損部位的長度不超過150MM。 危害：踏面缺損超限會減少安全搭載量。（六）輪輞外側(cè)輾寬 危害：過道岔時，輾寬部分會擠壓基本軌而造成車輛脫線。 （

17、七）車輪裂紋原因：踏面裂紋的原因是制動抱閘后，激熱激冷和部分輪輞厚度過薄造成的。 輪緣根部裂紋是因為輪緣過薄及轉(zhuǎn)向架橫向力過大所致。 輪輞與輻板交界處附近的裂紋是因為材質(zhì)不良和應力集中造成的。危害：導致車輪破碎。檢查：外觀檢查，表面有透油、透銹鐵粉附著者，為裂紋外觀象征，借助錘敲擊聽聲音。（五）輪轂松弛及內(nèi)側(cè)距離不符合標準原因：壓裝時過盈量過小或振動力過大?，F(xiàn)象：有透銹現(xiàn)象。危害：造成輪對內(nèi)側(cè)距變化而造成脫軌事故。 思考題：1、車軸常見的損傷有哪些？ 2、車輪踏面圓周磨耗有哪些危害？ 第七節(jié) 輪對檢查器 一、第四種輪對檢查器用途和使用 （一） 第四種輪對檢查器使用方法 ：1、車輪踏面圓周磨耗深

18、度 車輪在踏面70mm處基準線處測量踏面的圓周磨耗值。2、踏面擦傷及局部凹下深度 尺框帶著踏面磨耗測尺，在導板上左右移動到擦傷或凹陷最深處，測量踏面局部擦傷或凹陷深度尺寸； 然后測量同一直徑線上未擦傷或凹陷處的尺寸；以上兩個尺寸之差即為踏面擦傷或凹陷深度。3、踏面剝離長度（1） 應沿圓周方向測量（2） 列檢時兩端寬度不足10mm 的尖端部分 不計（3） 長條狀剝離，最寬度不足20mm不計（4） 兩處剝離相距大于75mm時，按兩處計算； 4、輪緣剩余厚度在完成踏面圓周磨耗的測量后，向上推動螺釘23mm。再向左移動尺框至輪緣，即可測量輪緣厚度。5、輪輞厚度將檢查器置于車輪上，讀出與車輪內(nèi)側(cè)面接觸的

19、輪輞測尺 的讀數(shù)，然后減去踏面圓周磨耗值，再加上輪輞內(nèi)側(cè)圓弧半徑的一半。6、輪輻寬度使輪緣厚度測頭接觸車輪外側(cè)，從輪輻寬度刻度尺上讀出測量值。7、踏面輾寬完成上述操作后，從踏面碾寬測量線上判斷卷邊是否超線。 8、輪緣垂直磨耗將垂直磨耗樣板卸下，安裝在輪緣厚度測尺上，當側(cè)尺的15MM及以上部位與輪緣接觸時，即為輪緣垂直磨耗超限。9、車鉤閉鎖位鉤舌與鉤腕內(nèi)側(cè)距離（二）、第四種輪對檢查器用途：第四種輪對檢查器用于檢測：1、輪緣剩余厚度2、車輪踏面圓周磨耗深度3、踏面擦傷及局部凹下深度4、車輪踏面剝離長度5、車輪輪輞厚度6、車輪輪輻寬度7、車輪踏面外側(cè)輾寬8、輪緣垂直磨耗9、車鉤閉鎖位鉤舌與鉤腕內(nèi)側(cè)距

20、離 二、車輪直徑檢查尺的使用 測量車輪直徑時，根據(jù)輪徑的大小，先固定檢查尺的一端，再將檢查從輪背的內(nèi)側(cè)放到車輪上，使檢查尺的固定端緊貼車輪內(nèi)側(cè)面，移動刻碼尺測量直徑。然后將檢查尺兩端刻碼尺的數(shù)字相加，即為車輪直徑。 三、輪背內(nèi)側(cè)距離檢查尺 測量輪對內(nèi)側(cè)距時，將內(nèi)側(cè)距兩端的左右限位卡鉤平放在兩側(cè)車輪的輪緣上，使固定側(cè)桿的一端與一側(cè)車輪的內(nèi)側(cè)面緊貼，然后推動活動測桿，使另一端緊貼車輪的另一側(cè)面，并讀出罪行最小值，即為輪對內(nèi)側(cè)距。四、輪輞厚度檢查器六、輪對檢查器的管理 第八節(jié) 輪對的探傷檢查 一、電磁探傷 （一）電磁探傷的基本原理 1、基本原理（53頁） 2、顯示方法： 用磁粉顯示缺陷的方法：干法、

21、濕法 3、磁 粉：對磁粉的化學成分、粒度的要求 4、零件磁化：分縱向磁化、周向磁化兩種 （二）、電磁探傷器 1、閉合環(huán)型電磁探傷器 2、開合馬蹄型電磁探傷器 3、TYC-3OOO型熒光磁粉探傷機 （1）磁化裝置 （2）顯示裝置 （3）操作過程（三）電磁探傷的操作方法 1、進行常規(guī)檢查 2、檢驗磁粉及磁懸液 3、進行靈敏度實驗（四）缺陷磁痕的判斷方法 1、 裂紋的磁痕特征一般為鋸齒狀， 兩端呈尖角狀，磁粉聚集的圖象不規(guī)則。 2、 發(fā)紋的磁痕特征主要是呈直的或微彎的細線狀。3、偽磁痕的特征是絕大部分的磁粉聚集圖象 比較散亂，再次磁化時，一般復現(xiàn)狀況不好或完全不復現(xiàn) 二、超聲波探傷 （一）超聲波探傷

22、儀原理 1、高頻脈沖發(fā)生器 2、放大電路3、示波管 4、時機電路（二）探頭 1、 分縱向直探頭、斜探頭兩種 2、 探頭的聲電轉(zhuǎn)換原理（三）超聲波探傷的操作方法 重難點 1、超聲波探傷的目的 主要是發(fā)現(xiàn)輪座被輪鞲包圍部分的裂紋， 輪座與車輪輪轂孔接觸不良及車軸透聲不良等 故障。還有檢查不退軸承內(nèi)圈時車軸卸荷槽部位有無裂紋。 2、電磁探傷操作方法 3、判斷故障波形1）透聲不良故障波形的判斷 （62- 63頁） 2）裂紋波形的判斷 （63頁） 3）接觸不良波形的判斷（63頁）（四）輪軸微機控制超聲波探傷工藝簡介 （64頁 ） 思考題： 1、缺陷磁痕的判斷方法？2、故障波形的判斷方法？ 第九節(jié) 輪對的

23、檢修工藝 一、輪對修理修程廠修、 段修輪對在廠輪廠修或車輛段修修理的修程分為：（1） 新組裝（2） 換件修（3） 拼修（4） 檢修 二、輪對檢修工藝過程 （一）車輛段輪對檢修工藝過程 : 1、外觀檢查2、沖洗3、詳細檢查4、旋削輪緣踏面、檢修滾動軸承裝置5、滾動軸承與車軸組裝6、滾動軸承磨和實驗7、驗收8、刷油打標記 三、 輪對檢修主要工序及技術(shù)要求 、組裝成輪對的兩個車輪須是同類型、同材質(zhì)的車輪；、組裝表面必須清潔，不應有任何創(chuàng)傷；、壓裝過盈量的范圍應在輪轂孔直徑的0.8 1.5之間;、同一輪對上，車輪內(nèi)側(cè)面三處輪對內(nèi)側(cè)距的差值不得超過1mm;、同一輪對上，兩個車輪直徑差不得超過1 mm;、

24、標準輪對內(nèi)側(cè)距為1353±3mm;、車輪是經(jīng)平衡的，且兩車輪的不平衡度應在同一側(cè)面，同一直徑平面上。四、車輪與車輪注油壓裝 、壓裝方法壓力機壓入法2、壓裝設備壓力機必須備有正確校正的壓力計和記錄壓裝壓力曲線圖的自動記錄器。、受力情況壓裝曲線：以壓裝長度為橫坐標，壓人力為縱坐標時，壓人過程可用圖線表示，即壓裝曲線。壓裝曲線的變化反映了組裝的質(zhì)量，其已成為衡量輪對壓裝質(zhì)量的重要標志。五、輪對檢驗 、壓裝曲線的檢驗壓裝曲線應符合a、壓入力按輪轂孔直徑計算每100須符合最小343KN, 最大539 KN；b、壓力曲線應均勻平穩(wěn)上升，其投影長度不短于理論投影長度的80；c、起點陡升不得超過98

25、d、曲線中部不準有降噸，允許有10的平直線；e、平直線兩端應圓滑過渡，接近終止時，允許有全長15的平直線或在其末端10處，有不超過最高壓力5的壓力降，如末端平直線和降噸同時存在，而降噸又不超過規(guī)定時，其合并長度不超過15。f、電阻的檢驗:測量兩踏面間的電阻，輪對在絕緣的情況下，其值不超過0.01g、檢驗平衡度靜平衡的不平衡度應小于2.5J 第十節(jié) 輪對的管理 一、輪對管理的領導和負責志路局車輛主管部門、鐵路輪軸造修單位對輪軸及部件的技術(shù)和管理工作負責，配備專職輪軸技術(shù)管理人員。 二、備用輪對 備用輪對；列入鐵路局固定資產(chǎn)帳卡內(nèi)。 三、輪對的清查鐵路局車輛處負責于每年9月30日組織清查一次備用輪

26、對，報鐵道部車輛局。四、輪對的列帳手續(xù)五、輪對的報廢六、輪對的調(diào)撥七、輪對修程鑒定 填寫車統(tǒng)-51八、輪對新組裝及檢修計劃九、輪對的事故調(diào)查 1、軸端全部標記 2、車輪材質(zhì)、型別、制造廠名、制造日期 3、各部尺寸和磨耗情況及必要的示意圖十、輪對日常收支的辦理十一、輪對的信息化管理 鐵路貨車輪對的管理信息系統(tǒng)是“鐵路貨車技術(shù)管理信息系統(tǒng)（HMIS）” 一個重要組成部分。 它充分利用信息技術(shù)和網(wǎng)絡技術(shù)，實現(xiàn)貨車輪對制造、檢修、運用和技術(shù)管理科學化、信息化的變革。輪對的信息化管理組成部分 1、 大三級系統(tǒng)：鐵道部、鐵路局、車輛段2、小三級系統(tǒng)：車輛段、 車間、 工位HMIS是一個加工廠，把一個個數(shù)據(jù)、一張張單據(jù)、卡片按照既定的管理模式進行組合加工，形成統(tǒng)計分析的信息鏈，比較全面地記錄了車輛段在車輛檢修過程中產(chǎn)生的原始數(shù)據(jù)信息，準確地形成數(shù)據(jù)信息的匯總，實現(xiàn)各類報表的自動統(tǒng)計和上報，為計劃實施、生產(chǎn)組織、質(zhì)量控制、技術(shù)管理以及輔助決策等提供了信息支持。（二）、輪軸信息采集基本工位配制 信息采集基本工位應配制 1、輪軸檢修工藝線包括：輪軸收入、軸承退卸、磁粉