切削用量對切屑變形的影響

1、切削用量對切屑變形的影響：切削速度：切削塑性金屬材料時，切削速度對切削變形的影響呈波浪形； 進給量：進給量增大，則切削厚度增大，切削變形減小，變形因數(shù)減??； 背吃刀量：對切屑變形的影響較小。切屑卷曲和折斷機理：切屑沿刀具前面流出的過程中，受到前面的擠壓和摩擦而進一步變形，使得切屑底部被擠而伸長，切屑背面相對縮短，切屑就自然會逆時針卷曲。如果刀具的前角較小，則切屑流出過程中受到的擠壓和摩擦變大，切屑就會卷得更緊。 切屑卷曲過程中，若切屑中的彎曲應力達到材料的彎曲強度極限，則切屑就會自行折斷。切屑卷曲與折斷的機理解釋 自由切屑的卷曲機理由于前刀面和剪切面上對切屑的作用力大小相等，方向相反，但是不共

2、線，因而產(chǎn)生了彎矩，導致切屑卷曲。（劉培德） 受控切屑的卷曲機理圖1-12a為帶倒棱的全圓弧形卷屑槽的卷屑機理，圖1-12b為直線形卷屑槽的卷屑機理。都采用卷屑槽的方式實現(xiàn)切屑卷曲的控制。 切屑折斷的機理圖1-13分別為螺卷屑、發(fā)條狀屑和C形屑折斷的機理，其主要原因是由于切屑環(huán)的內(nèi)側(cè)拉應力大于切屑材料的彎曲應力極限。影響切屑卷曲和折斷的主要因素：工件材料性能：工件材料的屈服極限、彈性模量越小，塑性越低，越易折斷； 切削用量：切削厚度小，背吃刀量大，切削速度高，斷屑難； 刀具前角：前角小，變形大，易折。影響切削力的因素：工件材料的影響（系數(shù) CF或單位切削力kc體現(xiàn)）工件材料的強度、硬度、塑性和

3、韌性越大，切削力越大。（二）切削用量的影響背吃刀量apfAc成正比f, kc不變，ap的 指數(shù)約等于1,因而切削力成正比增 加；進給量f Ac成正比f,但kc略減小，f的 指數(shù)小于1,因而切削力增加但與 f不 成正比。速度v對F的影響分為有積屑瘤和無積屑瘤兩種情況，在無積屑瘤階段，v 變形程度切削力減小切削溫度的分布規(guī)律：1剪切面上各點的溫度基本一致 ；2前、后刀面上的最高溫度都處于離刀刃一定距離的地方；后刀面的溫度降低和升高在 極短時間內(nèi)完成；3. 在剪切區(qū)域內(nèi)，垂直于剪切方向上的溫度梯度較大；垂直于前刀面的切屑底層的溫度 梯度較大；4工件材料塑性越大，前刀面與切屑的接觸長度越長，溫度分布越

4、均勻；工件材料脆性 越大，最高溫度所在的點離刀刃越近；工件材料導熱系數(shù)越低，前、后刀面上的溫度越高。刀具磨損機理： 前刀面磨損產(chǎn)生機理：切塑性材料，v和ac較大時，切屑與前刀面完全是新鮮的表面接觸和摩擦， 化學反應強烈；高溫高壓下，切削液難以進入刀屑接觸區(qū)，產(chǎn)生前刀面磨損。 后刀面磨損（磨損帶磨損）產(chǎn)生機理：切鑄鐵或 v和ac較小切塑性材料時，由于刀具后刀面與工件已加工表面接 觸區(qū)的擠壓和摩擦而造成后刀面磨損。 邊界磨損產(chǎn)生機理：邊界處的加工硬化層、硬質(zhì)點、較大的應力梯度和溫度梯度所造成。刀具破損的形態(tài)及原因：一、刀具脆性破損崩刃：在切削刃上產(chǎn)生小缺口，是一種早期破損的形式碎斷：在切削刃上發(fā)生

5、小塊碎裂和大塊斷裂。剝落：在前后刀面幾乎平行于切削刃而剝下的一層碎片。裂紋破損：刀具在較長時間斷續(xù)切削后，由于疲勞而引起裂紋的磨損。二、刀具塑性破損切削時，由于高溫高壓的作用，在前后刀面和茄屑的接觸層上，刀具表面材料發(fā)生 塑性流動而喪失切削能力。三、刀具脆性破損的原因發(fā)生破損的原因主要有：沖擊、機械疲勞和熱疲勞。1引起早期破損的原因主要是機械沖擊造成的結(jié)果。2刀具后期疲勞破損的原因是在機械與熱沖擊作用下，刀具內(nèi)裂紋失穩(wěn)擴展所致。加工硬化產(chǎn)生的原因一方面，已加工表面的形成過程中，表面金屬層經(jīng)受了復雜的塑性變形。另一方面，低于相變溫度的切削溫度使金屬弱化，更高的切削溫度使金屬發(fā)生相變。已加工表面就

6、是上述兩個方面的綜合結(jié)果。如果是塑性變形占主導地位，產(chǎn)生加工硬化，即強化作用；如果是切削溫度占主導地位，當切削溫度引起退火時，產(chǎn)生弱化作用；當切削溫度引起淬火時，產(chǎn)生強化作用。切削條件的合理選擇 刀具材料：要求耐磨、強度高、耐熱沖擊。如YW類和YN類硬質(zhì)合金。選用高溫高硬度的高釩高鉆高速鋼；或選用碳化物細小均勻的鉬系高速鋼以避免崩刃； 切削用量：為普通結(jié)構(gòu)鋼的1/81/2左右，當材料強度d b=1.471.666Gpa時，切削速度 v=4065m/min，材料強度增大時，切削速度按反比于其強度的平方進行修正；用高速鋼刀具時，切削速度很低，一般 v=310m/min。進給量一般要大于 0.05

7、mm / r ； 刀具參數(shù)：為了防止崩刃，增強刀刃，前角應選小值或選負值，刀刃的粗糙度應該很小，刀刃刃形上不應有尖角，尖角必須用圓弧代替，刀尖圓弧半徑在0.8mm以上； 切削液：充分冷卻，使用硬質(zhì)合金刀具時不宜使用水溶性切削液，以免刀刃承受較大的熱沖擊，引起崩刃； 切削加工性改善：荒車及粗車一般應在退火或退火狀態(tài)下進行，同時要注意斷屑問題。切削條件的合理選擇1刀具的選擇刀具的刀刃應該始終保持鋒利。前角應為正值，但不能過大，后角一般應稍大一些。2、 切削用量的合理選擇很重要， 一般是低切削速度，中等偏小的進給量，較大的背吃刀量。應該使刀刃在冷硬層以下進行切削。 鎳含量對鎳基高溫合金的切削速度影響

8、很大。 鎳含 量較低時，切削速度可稍高一些。例如含鎳60 %時，v = 13m八11in ;含鎳50 %時,v = 20m / n lin ;含鎳 45 %時， v = 26m 】 min。3、應該選擇合適的切削液。對于鎳基高溫合金應避免使用含硫的切削液，否則會對工件造成應力腐蝕，影咆零件的疲勞強度。4、工藝系統(tǒng)剛性要高，機床功率應足夠大。結(jié)構(gòu)分類一、焊接式硬質(zhì)合金車刀具有以下特點：(1) 結(jié)構(gòu)簡單、制造方便、使用靈活；(2) 切削性能主要取決于工人刃磨的技術(shù)水平。(3) 刀桿不能重復使用。(4) 硬質(zhì)合金與刀桿的線膨脹系數(shù)不同，易出現(xiàn)裂紋二、機夾可重磨式車刀：用機械夾固的方法將刀片固定在刀桿

9、上，由刀片、刀墊、刀桿和夾 緊機構(gòu)組成。機夾可重磨式車刀具有以下特點：(1) 不產(chǎn)生焊接應力和裂紋；(2) 刀桿可以重復使用；(3) 刀片可以多次刃磨；(4) 切削性能取決于工人的技術(shù)水平；(5 )刀桿制造復雜。三、可轉(zhuǎn)位機夾車刀：把可轉(zhuǎn)位刀片用機械夾固的的方法安裝在特制的刀桿上使用的刀具。機夾可轉(zhuǎn)位車刀的組成與機夾可重磨式車刀的相似，具有以下優(yōu)點：(1) 切削和斷屑性能穩(wěn)定；(2) 換刀時間短；(3) 避免了焊接和刃磨熱應力和熱裂紋；(4) 有利于硬質(zhì)合金等新型材料的合理地使用和刀桿刀片專業(yè)化生產(chǎn)?？赊D(zhuǎn)位車刀刀片的夾緊應滿足的要求(1) 定位精度高：轉(zhuǎn)位或換刀后刀尖位置的變化在允許的工作精度

10、范圍。(2 )夾緊可靠：夾緊力指向定位面，刀片、刀墊、刀桿接觸面緊密貼合。(3)排屑流暢：刀具前面無阻礙，切削順暢排出。(4 )結(jié)構(gòu)簡單、使用方便：轉(zhuǎn)位和換刀方便、迅速。(5 )夾緊元件應滿足標準化、系列化、通用化要求。麻花鉆的結(jié)構(gòu)缺陷與刃磨1麻花鉆結(jié)構(gòu)的缺陷 切削刃上各點前角和后角各不相同，切削能力懸殊； 刃傾角和切削速度方向不一致，因而各點的切屑流出方向不同，不利于卷屑。 主切削刃全部參與切削，切削寬度大，刀刃上各點切削不等，易形成螺旋形切屑，排屑困難。 鉆頭剛度低、孔的軸線易偏斜、易擺動，形位公差大。 刀尖處摩擦大，發(fā)熱量大，散熱條件差，磨損快。2麻花鉆的刃磨 刃磨過渡刃：將主副切削刃的

11、交界處磨成雙重頂角或多重頂角。 修磨橫刃：將橫刃修短，并修處前角。修磨前刀面： 修磨分屑槽： 修磨刃帶：群鉆把主切削刃修磨成折線刃或圓弧刃，增大刀尖角，改善散熱條件；把橫刃修磨短，減小軸向力，增大橫刃前角；修磨前刀面，增大鉆心出的前角；修磨后刀面，減小其與已加工孔 壁的摩擦；在切削刃上開分屑槽，方便排屑。槍鉆（單刃外排屑深孔鉆）：多用于加工直徑較?。?mm13mm ）、長徑較大（100250mm）的深孔。 槍鉆的結(jié)構(gòu)：鉆頭、鉆桿、鉆柄。無橫刃，鉆尖相對于鉆頭軸線偏心e,形成外刃和內(nèi)刃。槍鉆的工作原理：工作時高壓切削液從鉆柄后部注入，經(jīng)過鉆桿由鉆頭前面的口噴向切削區(qū)。切削液對切削區(qū)實現(xiàn)冷卻潤滑作

12、用，同時以高壓力經(jīng)鉆頭的V型槽強制排除。槍鉆的特點：（1）導向好，消振好；（2）冷卻潤滑好；（3）排屑性能好。鉸削特點與鉸刀的合理使用（一）鉸削的特點1鉸削過程是復雜的切削和擠壓摩擦過程； 2鉸削精度高； 3鉸削效率高：4適應性差；（二）鉸刀的合理使用 1合理選擇鉸刀的直徑； 2鉸刀的裝夾要合理；3鉸削用量要適中； 4選擇合理的切削用量和切削液； 5合理刃磨； 6根據(jù)加工對象正確選擇鉸刀的類型。銃刀幾何角度的特點及選擇（1）前角的選擇根據(jù)刀具和工件的材料確定。一般小于車刀；高速鋼比硬質(zhì)合金刀具要大；塑性材料t前角 f;脆性材料t前角強度f、硬度負前角。（2）后角的選擇在銃削過程中，銃刀的磨損主

13、要發(fā)生在后刀面上，采用較大的后角可以減少磨損；當采用較大的負前角時，可適當增加后角。(3) 刃傾角的選擇立銃刀和圓柱銃刀的外圓螺旋角B就是刃傾角入s。實際前角f,切削刃鋒利，切屑易于排出。銃削寬度較窄的銃刀，增大B的意義不大，故一般取 B =0或較小的值。依據(jù)銃刀與工件加工面的相對位置(吃刀關(guān)系)分三種：1) 對稱銃：切入、切出時切削厚度相同。2) 不對稱逆銃：切入時切削厚度小于切出時切削厚度。3) 不對稱順銃：切入時切削厚度大于切出時切削厚度。端銃的特點：(1) 對稱銃削時，每個刀齒切入切出時的切削厚度相等，平均切削厚度大，用于加工具有 冷硬層的淬硬鋼；(2) 不對稱逆銃的切入沖擊較小，用于

14、加工普通碳鋼和低碳合金鋼；(3) 不對稱順銃在銃削不銹鋼和耐熱合金時，可以減少硬質(zhì)合金的剝落磨損。圓周銃削根據(jù)切削層參數(shù)變化的不同分為：1) 逆銃：銃削時，銃刀切入工件時的切削速度方向與工件的進給方向相反。刀齒的切削厚度從零逐漸增大，由于切削刃鈍圓半徑的影響使得切削開始時，刀齒在工作表面上打滑、產(chǎn)生擠壓和摩擦，直到切削厚度大于切削刃鈍圓半徑時刀齒才切入工件，切削力有將工件抬起的趨勢，容易引起振動。2) 順銃：銃削時，銃刀切入工件時的切削速度方向與工件的進給方向相同。刀齒的切削厚度從最大逐漸減小刀零， 避免了切入時的擠壓、滑擦和啃刮現(xiàn)象。刀齒切削距離短，銃刀壽命長，已加工表面質(zhì)量好，特別適合加工

15、硬化性強的難加工材料，避免了振動，安全可靠。當逆銃時，縱向銃削分力與驅(qū)動工作臺的縱向力方向相反，絲杠與螺母間的傳動始終保持緊貼，不產(chǎn)生竄動，切削平穩(wěn)。順銃時，縱向銃削分力與驅(qū)動工作臺的縱向力方向相同，由于進給力的變化，會使工作臺帶動絲杠出現(xiàn)竄動，造成振動、進給不均勻，嚴重時會出現(xiàn)打刀。高速切削加工理論在常規(guī)切削速度范圍內(nèi)，切小溫度隨切削速度的提高而升高，但當切削速度達到一定值時，切削溫度會隨切削速度的提高而降低， 且該臨界切削速度與工件材料有關(guān)。 在該臨界值的一 段范圍內(nèi)，由于切削溫度過高， 一般刀具材料無法承受， 如果能夠越過這個范圍， 就可能應 用常規(guī)的刀具進行高速切削，這就是高速切削的基

16、本思想。高速切削技術(shù)的特點(1) 切削力隨著切削速度的提高而下降， 加工表面質(zhì)量提高：由于切削力可減少 30%以上, 工件的加工變形減小，切削熱還來不及傳給工件，因而基本保持冷態(tài)， 熱變形小，有利于加 工精度的提高。(2) 生產(chǎn)效率高：由于主軸轉(zhuǎn)速和進給的高速化，加速時間少了50%，大大簡化了機床的 結(jié)構(gòu)。(3) 能獲得較好的表面完整性：在保證生產(chǎn)率的同時，采用較小的進給量，減小加工表面 的的粗糙度值；(4) 加工能耗低，節(jié)省制造資源：高速切削時，單位功率的金屬切除率顯著增大，能耗低， 工件在制時間短，從而提高了能源和設備的利用率。機床進給及其驅(qū)動系統(tǒng)的要求1進給速度應相應的提高，保證刀具的每

17、齒進給量基本不變；2加速度要大，在很高的進給速度下，只有瞬間達到高速和高速行程中瞬間準停，高速直線 運動才有意義。3進給系統(tǒng)的動態(tài)性能要好，能實現(xiàn)快速的伺服控制和誤差補償，達到加高的定位精度和剛 度。切削力變化a. 切削速度的影響用硬質(zhì)合金車刀進行精密切削時，切削速度對切削力的影響不明顯。用天然金剛石車刀進行精密切削時，切削力隨切削速度的增加而下降。b. 進給量的影響進給量對切削力有明顯的影響，進給量對Fz的影響比Fy及Fx的影響大。在硬質(zhì)合金刀具切削時，當進給量小于一定值時，F(xiàn)yFz。c. 切削深度的影響切削深度對切削力有明顯的影響，使用天然金剛石，F(xiàn)zFy ;在硬質(zhì)合金刀具切削時，當切削深

18、度小于一定值時，F(xiàn)yFz。精密切削加工的關(guān)鍵技術(shù)：1、精密加工機床2、穩(wěn)定的加工環(huán)境3、緊密測量技術(shù)和誤差補償綠色加工的定義綠色加工是指在不犧牲產(chǎn)品的質(zhì)量、成本、可靠性、功能和能量利用率的前提下，充分利用資源，盡量減輕加工過程對環(huán)境產(chǎn)生有害影響的程度，其內(nèi)涵是指在加工過程中實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、 低耗、高效和清潔化。干式切削技術(shù)的概念干式切削技術(shù)就是在切削或磨削過程中少用或不用切削液的新興工藝技術(shù)，以適應清潔生產(chǎn)和降低成本的綠色制造技術(shù)。干式切削技術(shù)的特點1. 形成的的切屑干凈清潔無污染，易于回收和處理；2. 省去了與切削液有關(guān)的傳輸、回收、過濾等裝置及相應的費用，簡化了生產(chǎn)系統(tǒng)，降 低了生產(chǎn)成本。3.

19、省去了切削液與切屑的分離裝置及相應的電氣設備，機床結(jié)構(gòu)緊湊，減少了占地面積；4. 對環(huán)境的污染減少。干式切削技術(shù)的關(guān)鍵技術(shù)1干式切削的刀具技術(shù)（1）刀具應具有優(yōu)異的耐熱性能（高溫硬度）與耐磨性能：刀具能承受干式切削時的高溫 是實現(xiàn)干式切削的關(guān)鍵；（2）盡量減少刀具與切屑間的摩擦系數(shù)：方法是對刀具進行涂層，一類是硬涂層，在刀具表面涂上TiN、TiC或AI2O3 ; 類是軟涂層，在刀具表面涂上硫化物MnS2或WS2等減摩涂層，這種涂層刀具稱為自潤滑刀具。（3）切屑的排除技術(shù)：a.重力排屑法，傳統(tǒng)的立式鉆削方式是從上向下進給，切屑向上返回；干式切削采用鉆頭向上進給；b虹吸原理排泄法，用干燥空氣將切屑

20、從孔中吸出；c利用真空或噴氣系統(tǒng)改善排屑條件；d用復雜的刀具的幾何結(jié)構(gòu)解決封閉空間的排屑條件。2干式切削的機床技術(shù) 機床技術(shù)要解決的技術(shù)問題：（1）切削熱的傳出：設置內(nèi)循環(huán)冷氣系統(tǒng)提高機床工藝系統(tǒng)的熱穩(wěn)定性。（2）切屑的排除：一方面在切削機床設計時，采用立式主軸和傾斜床身；另一方面，采用 特殊的排屑措施，可采用吸氣系統(tǒng)將工作臺和其他支承部件上的熱切屑帶走以防止切屑的堆 積，也可以采用過濾系統(tǒng)將干式切削產(chǎn)生的塵埃顆粒并由吸氣系統(tǒng)及時吸走。3干式切削的工藝技術(shù)（1 ）較小的背吃刀量和較高的切削速度；（2）“紅月牙”干切工藝：在高速切削的條件下，切削熱聚集于刀具前刀面附近，切削區(qū)的 工件材料達到紅熱

21、狀態(tài)，屈服強度降低，提高金屬切除率。（3 ）刀具材料與工件材料性質(zhì)的匹配性：準（亞）干式切削的概念準（亞）干式切削是一個介于純干式切削和濕式切削之間的最小潤滑技術(shù)（MQL ），原理是將壓縮空氣與少量的切削液混合氣化后，再噴射到工件的加工部位，使刀一一屑接觸區(qū)得到冷卻和潤滑，減少摩擦防止切屑粘在刀具上，同時冷卻切削區(qū)，有利于排屑。準（亞）干式切削的特點（1）MQL潤滑使用了對人體健康無害的植物油和油脂，且用量極少。（2）加工后刀具、工件和切屑保持干燥，切屑易于回收。（3）刀具磨損大大降低。水射流加工原理水射流加工是以一束從小口徑孔中射出的告高速水射流作用在材料上，通過將水射流的動能變成去除材料的

22、機械能，對材料進行清洗、剝層、切割的加工技術(shù)。水射流加工的機理是由射流液滴與材料的相互作用過程和材料的實效機理決定的。材料的失效機理高壓水射流作用于物體表面，會引起材料結(jié)構(gòu)的破壞，主要是由于以下作用造成的：射流的 打擊力作用、水楔作用、射流脈沖負荷引起的疲勞破壞作用、氣蝕破壞作用等。振動切削的概念：振動切削是一種脈沖切削，是在傳統(tǒng)切削過程中給刀具（或刀具）施以某種參數(shù)可控制的有 規(guī)律的振動。在振動切削過程中，刀具與工件周期性地接觸與離開， 切削速度的大小和方向不斷地變化。振動切削原理1低頻振動切削原理（圖 3.3.1）低頻振動切削的振動主要依靠機械裝置實現(xiàn)，裝置結(jié)構(gòu)簡單、維護方便，振動參數(shù)受負

23、載影響小2.超聲波振動切削原理（圖 3.3.2）1）超聲波發(fā)生器：將 50Hz交流電轉(zhuǎn)變成有一定功率輸出的超聲波頻電振蕩，提高機械往 復振動的機械能2）換能器：把高頻電振蕩變?yōu)楦哳l機械振動，采用壓電效應和磁致伸縮。3）變幅桿：將換能器得到伸縮微小變形量放大。振動切削機理1. 摩擦系數(shù)減小1）振動使相互接觸的材料間的靜、動摩擦系數(shù)減?。?）超聲振動使切削液產(chǎn)生空化，充分發(fā)揮切削液的作用；在無切削液的瞬間，前刀面生成 氧化膜。2. 剪切角增大振動切削時，刀具沖擊被切材料產(chǎn)生的裂紋深度比實際切削長度大得多，在刀具前方產(chǎn)生裂紋形成一個附加的剪切角。3. 工件剛性化振動切削的效果同加工大直徑剛性好的工件

24、一樣。3.應力和能量集中超聲振動使得切削力和能量集中在切削刃前方工件很小的范圍內(nèi)，工件材料的原始晶格結(jié)構(gòu)變化微小，因此加工表面質(zhì)量好，加工硬化和加工變質(zhì)層很小。5. 相對凈切削時間短超聲振動時，在每個振動周期內(nèi)，只有少量時間在切削，其余時間刀具與工件是分離的。超聲波振動切削機理1、利用刀具或工件的高頻振動使一段連續(xù)的切削過程轉(zhuǎn)化為分段的間斷的高速切削過程。2、超聲波振動切削的平均切削力和切削溫度遠遠低于普通切削力和切削溫度。低溫切削加工采用有效的冷卻技術(shù)，使切削過程在低溫條件下進行，使得加工過程中，切削力、切削溫度減小，而刀具壽命、加工表面質(zhì)量大大提高的加工方法。低溫切削的應用：難加工材料的低

25、溫切削黑色金屬的超精密切削能實現(xiàn)冷風干切削實現(xiàn)對高彈性材 料的切削實現(xiàn)對薄壁零件的精密切削磨削加工的定義磨削加工是磨粒加工方法的一種，廣義的磨削加工是指采用固定磨粒工具進行的加工，狹義的切削加工是指使用高速旋轉(zhuǎn)的平行砂輪，以微小的切削厚度進行精加工的一種方法。磨削燒傷：磨削時磨削熱引起工件表面溫度過高，使加工表面組織(金相組織)發(fā)生變化，從而使加工表面的硬度和塑性發(fā)生變化，在加工表層瞬間發(fā)生的氧化變色現(xiàn)象。即工件表層產(chǎn)生氧化膜的回火顏色。影響磨削燒傷的因素：不同的變質(zhì)層厚度，呈現(xiàn)不同的燒傷顏色。工件速度增加，工件產(chǎn)生燒傷較晚，砂輪耐用度高。磨粒顆粒較細，工件產(chǎn)生燒傷較早，砂輪耐用度低；反之。磨

26、削鋼料時，燒傷產(chǎn)生于磨粒磨損達到一定限度時，研究表明，砂輪上磨損面積超過總工作面積的4%時，就會出現(xiàn)燒傷。減少磨削燒傷的主要途徑：減小磨削深度選用較軟砂輪減小砂輪與工件的接觸面積與時間選用大氣孔砂輪和開槽砂輪，便于冷卻液的滲入。高速磨削加工是通過提高砂輪的線速度達到提高磨削效率和磨削質(zhì)量的工藝方法。精密磨削是指在精密磨床上，選擇細粒度砂輪，并通過對砂輪的精細修整，使磨粒具有微刃性和等高性，磨削后，使被磨削表面所留下的磨削痕跡極其微細、殘留高度極小，再加上無火花磨削階段的作用，獲得加工精度為10.1m和表面粗糙度 Ra為0.20.025 m的表面磨削方法。精密磨削機理精密磨削主要是靠砂輪具有的微刃性和等高性磨粒來實現(xiàn)的。精密磨削機理如下：(1) 微刃的微切削作用應用較小的修整導程(縱向進給