XXX注塑模具設計說明書115

1、附件4%畢業(yè)設計封面與規(guī)范,II的市力4科節(jié)學院畢業(yè)設計產品設計工藝設計力泵設計其它VVXXX注塑模具設計設計類型學生姓名學號專業(yè)班級學校校內指導老師企業(yè)指導老師二。二六年十二月畢業(yè)設計真實性承諾及指導教師聲明 3畢業(yè)設計任務書 4畢業(yè)設計摘要 5一、選擇與分析塑料原料 5二、確定注射成型工藝過程 6三、分析塑件質量和結構 7四、初步選擇注射成型設備 8五、確定塑件成型工藝參數(shù)、填寫成型工藝卡 10六、選擇分型面和澆注系統(tǒng)設計 12七、確定注射模具結構類型及選用模架設計 15八、成型零部件 17九、設計注射模具調溫系統(tǒng) 17十、排氣機構設計 19十一、設計推出結構 19十二、模具工程圖（總裝圖

2、、零件圖及零件加工工藝過程卡）20十三、總結 22十四、參考資料 23畢業(yè)設計真實性承諾及指導教師聲明學生畢業(yè)設計真實性承諾本人鄭重聲明：所提交的畢業(yè)設計是本人在指導教師的指導下，獨立進行 研究工作所取得的成果，內容真實可靠，不存在抄襲、造假等學術不端行為。 除文中已經(jīng)注明引用的內容外，本設計不含其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫過 的研究成果。對本文的研究做出重要貢獻的個人和集體，均已在文中以明確方 式標明。如被發(fā)現(xiàn)設計中存在抄襲、造假等學術不端行為，本人愿承擔相應的 法律責任和一切后果。學生（簽名）： 日期：指導教師關于學生畢業(yè)設計真實性審核的聲明本人鄭重聲明：已經(jīng)對學生畢業(yè)設計所涉及的內容進行

3、嚴格審核，確定其 成果均由學生在本人指導下取得，對他人論文及成果的引用已經(jīng)明確注明，不 存在抄襲等學術不端行為。指導教師（簽名）： 日期：畢業(yè)設計任務書設計課題多用工作燈后蓋注塑模具設計學生姓名XXX專業(yè)模具設計與制造班級XXXX指導教師XXX職稱XXX學歷XXX選題背景及意義本課題為多用工作燈后蓋注塑模設計，根據(jù)所給制件，完成其模具結 構方案設計、分模、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)等設計。使學生能繪 制合格的模具三維圖及二維圖，編寫主要零部件的加工工藝，從而掌握整 付模具的設計流程。畢業(yè)設計主要內容*要求：未注尺寸精度：MT5。大批量生產, 材料：ABS,相對密度1.03g/ cm3一模兩腔

4、。未注拔模斜度 T。成型收縮率0.4%0.7%。? 該課題為多人共選課題，按照任務分工，該同學應主要完成的內容有:1 .共同完成畢業(yè)設計開題報告；2 .組織討論模具的總體方案設計，并確定最合理的設計方案；3 .組織完成模具的三維裝配圖設計；4 .協(xié)助完成模具的二維裝配圖設計；5 .協(xié)助完成模具零件的二維圖設計；6 .組織討論主要零件的加工方案，并完成工藝文件的制定；畢業(yè)設計 計劃進度1.2016年11月 結構方案選擇、開題報告書寫2.2016年11月2017年5月 模具設計、設計說明書書寫、3.2017年5月中旬 畢業(yè)設計審查、答辯。工程圖設計。畢業(yè)設計 應提交的材料1 .注塑模裝配圖1套2

5、.注塑模零件圖2張3 .設計說明書1份4 .零件加工工藝過出卡片2份教研室 審核意見負責人（簽名）：4尹 月日摘要從產品結構工藝性，具體模具結構出發(fā)，對多用工作燈后蓋注塑模具的澆 注系統(tǒng)、模具成型零件的結構、脫模推出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注射機的選擇及有 關參數(shù)的校核等進行詳細的設計，達到了工作燈后蓋的質量和加工工藝要求。 該模具的優(yōu)點在于模具結構簡單，模具外形較小且受力均勻，大大降低了模具 的制造成本。關鍵詞：注塑模具、多用工作燈、后蓋一、選擇與分析塑料原料1 .選擇制件材料原料性能分析包括使用性能和成型工藝性能兩方面內容，根據(jù)任務要求電 器蓋子塑件所用材料為ABS。2 .分析制作材料使用性能AB

6、S屬熱塑性非結晶型塑料，不透明。ABS是由丙烯睛、丁二烯、苯乙烯共聚而成的，這三種成分各自的特性使 ABSM有良好的綜合力學性能。丙烯睛使ABSW良好的耐化學腐蝕性及表面硬度， 丁二烯使ABS堅韌，苯乙烯使ABST良好的加工和染色性能。ABS無毒、無味、呈微黃色，成型的制件有較好的光澤，密度為 1.02 1.05g/ cm3。ABS有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。ABS有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性 能。水、無機鹽、堿和酸類對 ABS幾乎無影響，但在酮、醛、酯、氯代炫中 ABS 會溶解或形成乳濁液。ABS不溶于大部分醇類及炫類溶劑，但與炫

7、長期接觸會 軟化溶脹。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等物質的侵蝕會引起應力開裂。ABS 有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工，經(jīng)過調色可配成任何顏色。ABS的缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70 c左右，熱變形溫度為93 C左右，且耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆根據(jù)ABS中三種成分之間的比例不同，其性能也略有差異，從而可以適應 各種不同的需要。根據(jù)使用要求的不同， ABS可分為超高沖擊型、高沖擊型、 中沖擊型、低沖擊型和耐熱型等。3 .分析塑料成型工藝性能查參考資料【1】教材表2-1、表2-2、表2-7及相關資料可知，ABS屬無定 形塑料流動性中等；熔化溫度高，粘度對剪切作用不敏感，對

8、注射壓力稍微敏 感些；ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理，預熱干燥85C95C,時間45h; ABS易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力； 在正常的成型條件下，其壁厚、溶料溫度對收縮率極小，在要求制作精度高時， 模具溫度可控制在50c60C,而在強調制件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在 60C-80C;如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫或者 改變澆注口位置等方法；成型耐熱級或阻燃級材料，生產37天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發(fā)亮，需對模具進行及時清理，同時模具表面 需增加排氣位置。4 .結論多用工作燈后蓋為工作燈電器產品配套零件，要求具有

9、足夠的強度和耐磨 性能，中等精度，外表面無瑕疵、美觀、性能可靠。采用 ABS材料，產品的使 用性能基本滿足要求，但在成型時，要注意選擇合理的成型工藝。二、確定注射成型工藝過程1 .塑料成型方式的選擇所生產制品選擇ABS工程塑料，屬于熱塑性塑料，制品需要大批量生產(選 擇原因根據(jù)任務書)。2 .注射成型工藝過程的確定一個完整的注射成型工藝過程包括成型前準備、注射過程及塑件的后處理 三個過程。(1)成型前的準備。a.對ABS原料進行外觀檢驗。檢查原料的色澤、粒度均勻度等，要求色澤均勻、細度均勻度。b. ABS是吸濕性強的塑料，成型前進行充分的預熱干燥，使含水量將至0.1% 以下。查相關模具設計資料

10、。ABSFF燥條件為：干燥85C95C,時間45h。 除去物料中過多的水分和揮發(fā)物，防止成型后塑件出現(xiàn)氣泡和銀絲等缺陷。c.生產開始如需改變塑料品種、調換顏色，或發(fā)現(xiàn)成型過程中出現(xiàn)了熱分解或降解反應，則應對注射機料筒進行清洗。d.為了使塑料制件容易從模具內脫出，模具塑件設有脫模斜度。(2)注射過程一般包括加料、塑化、充模、保壓補縮、冷卻定型和脫模步驟。(3)塑件后處理。由于塑件壁厚較薄，精度要求不高，在夏季電器蓋子塑件沒有進行后處理，冬季潮濕環(huán)境下有個別塑件發(fā)現(xiàn)翹曲變形，參考相關模具設計 資料，可采用以下退火工藝。a.熱水。將水加熱到80C100C,將產品放入3040min (與塑件壁厚有 關

11、).b.烘箱。把產品放入紅外線烘多f里，把烘箱溫度調節(jié)到70c90C,時間15 20min。三、塑件質量和結構制件總體形狀為薄殼類零件，如圖1所示，基本尺寸為60.00mm 80.00mm25.00mm ?10.00mm壁厚 2mm1 .塑件的尺寸精度該塑件尺寸精度無特殊要求，所有尺寸均為未注尺寸，查相關模具手冊或表2-8可知丙烯睛一丁二烯一苯乙烯共聚物（ABS）塑料未注尺寸公差等級為 MT5 ,查參考資料【1】教材表2-9標注主要尺寸公差如下。（1）內型尺寸，標注單向正偏差：?10.0 0.16mm （A類）。（2）外形尺寸，標注單向負偏差：60.0 0.37mm （A類）、80.0 0.5

12、0mm （A 類）、25.0 0.25mm （A 類）等。（3）壁厚尺寸：20.10mm （A 類）。2 .塑件的表面粗糙度查表相關模具設計手冊可知，ABS注射成型時，表面粗糙度的范圍在Ra 0.025 -1.6 m,而該塑件表面粗糙度無要求，取 Ra 0.8 o3 .脫模斜度查相關模具設計手冊可知，材料為 ABS塑件，具型腔脫模斜度一般為35-120,型芯脫模斜度為3540,而該塑件為開口薄殼類零件，根據(jù)設計任務書的要求，該零件外形高度為 25mm,上端型芯深度較淺，脫模容易，因 而不需要考慮脫模斜度。下端型芯深度為 21mm。要考慮脫模斜度，型腔和型 芯的脫模斜度均為1 o4 .壁厚塑件的

13、厚度較薄且均勻，為2mm,利于塑件的成型。5 .圓角該塑件內、外表面連接處有圓角，有利于塑件的成型。通過以上分析可見，該塑件結構屬于簡單程度，結構工藝合理，不需要對 塑件的結構進行修改；塑件尺寸精度一般，對應的模具零件的尺寸加工容易保 證。注射時在工藝參數(shù)控制得較好的情況下，塑件的成型要求可以得到保證。 四、初步選擇注射成型設備初選注射機規(guī)格通常依據(jù)注射機允許的最大注射量、鎖模力及塑件外觀尺 寸等因素確定。習慣上依據(jù)其中一個設計依據(jù)，其余都作為校核依據(jù)。81 .依據(jù)最大注射量初選設備通常保證制品所需注射量小于或等于注射機允許的最大注射量的80% ,否則就會造成制品的形狀不完整、內部組織疏松或制

14、品強度下降等缺陷；但制品 所需注射量過小，注射機利用率偏低，浪費電能，而且塑料長時間處于高溫狀 態(tài)可導致塑料分解或變質，因此，應注意注射機能處理的最小注射量，最小注 射量通常應大于額定注射量的20%。2 .單個塑件體積。V= 21141(mm 3)(UG 測量得)3 .單個塑件質量M=V p =21.141X 1.03弋 21.7(g)(密度按 p =1.03cm3/計算)4 .塑件成型每次需要注射量2M+7=2 X 21.7+7= 50.4(g)由于塑件尺寸較小，基本尺寸為 80.0mm、60.0mm、25.0mm、?10.0mm , 為矩形薄殼類文件，根據(jù)任務書要求按一模兩腔選用，加上凝膠

15、的質量(初步 估算約10g)。根據(jù)注射量，查相關模具設計手冊選擇 XS-ZY-125型號的螺桿式注射機， 滿足注射量小于或等于注射機允許的最大注射量的80%。5 .設備主要參數(shù)(可選擇清華大學出版社教材的注射機型號)XS-ZY-125型號的螺桿式注射機參數(shù)主要見表1。表1注塑機主要技術參數(shù)項目設備參數(shù)項目設備參數(shù)額止注射里(cm3)125模板尺寸(mmxmm)420 X 450螺桿(柱塞)直徑(mm)42模板最大行程(mm)300注射壓力(MPa)119模具最大厚度(mm)300注射行程(mm)150模具最小厚度(mm)200鎖模力(kN)900動、定模固定尺寸700 X 850定位圈(mm1

16、00取大注身、J回積(cm)320兩側孔徑(mm)22噴嘴噴嘴圓弧半徑(mm)R12頂出孔距(mm)230噴嘴孔直徑(mm)?46 .根據(jù)最大鎖模力初選裝備當熔體充滿模腔時，注射壓力在模腔內所產生是我作用力會使模具沿分型 面脹開，為此，注射機的鎖模力必須大于模腔內熔體對動模的作用力，以避免 發(fā)生溢料和脹?，F(xiàn)象。7 .單個塑件在分型面上的投影面積餐1 =4868 mm28 .成型時熔體塑料在分型面上的投影面積 A由于塑件是圓臺形薄殼類零件，生產中通常選用一模兩腔，初步估算凝膠 在分型面上投影面積約為9736mm2。A=2 =9736mm29 .成型時熔體塑料對動模的作用力 FF=(A+A)pw

17、F0式中，F(xiàn) 注射壓力在型腔內所產生的作用力；A單個塑件在模具分型面上的投影面積，mm2;Aj 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積，mm2,CAD測量估算為154mm2F=Ap= (9736+154) X 34.2= 336KN900kN式中：P塑料熔體對型腔的平均成型壓力，查相關塑料模具設計資料可 知成型AB漉件所需的平均成型壓力 P=34.2MPa(查表2-21 )。根據(jù)鎖模力必須大于模腔類熔體對動模的作用力的原則查相關塑料模具設計資料，選擇XS-ZY-125型號的柱塞式注射機，設備主要參數(shù)見表 1。五、確定塑件成型工藝參數(shù)、填寫成型工藝卡注射成型工藝條件的選擇可查相關塑料模具設計資料。1.

18、溫度料筒一區(qū)：150c170C,料筒二區(qū)：180c190C,料筒三區(qū)：200c 210C,噴嘴：180c 190C,模具：50 c 70C。102.壓力注射壓力：60100MPa保壓壓力：4060MPa3.時間（成型周期）注射時間：25s,保壓時間：510s,冷卻時間：515s,成型周期：4070s。4.后處理方法：熱水，溫度：80c100C,時間2030min。該制件的注射成型工藝卡片如表 2所示。湖南科技職業(yè)學院塑料注射成型工藝卡片資料編號車間共頁共一頁零件名稱多用工作燈后蓋材料編號ABS設備型號XS-ZY-125裝配圖號材料定額每模制件數(shù)2件零件圖號單件質量21.7g表2注射成型工藝卡片

19、設備紅外線烘 箱8595 c4-5 s150-170C材料干燥25料筒料sMO壓力(MPa)保壓壓力塑化壓力溫度（C） 時間（h） 料筒二區(qū)噴嘴（。（模具溫度（C）180190c 200210c180190c5070 c25 s5-10 s5-15 s60100 MPa4060 MPa2-6 MPa后處理溫度（C）時間(min)紅外線烘箱8010030-40 min時間定額輔助/min單件/min0.50.51檢驗編制校對審核組長老師檢驗組長編制11六、選擇分型面和澆注系統(tǒng)設計1.選擇分型面該塑件外觀形要求美觀、無斑點和熔接痕，表面質量要求較高。在選擇分 型面時，根據(jù)分型面的選擇原則一一便于脫

20、模，分型面應設置在塑件外形最大 輪廓處，如圖2所示為3種分型面選擇方案。分型面 A-A會影響分模中上下模 仁的結構，影響塑件產品內外面與下模仁型腔或型芯接觸緊密，影響塑件頂出； 分型面B-B會影響塑件外觀；分型面 C-C較為合適。圖2分型面的選擇2,澆注系統(tǒng)的設計(1)主流道設計016(H)0.K*_ 5門TsxF圖3澆口套XS-ZY-125型注射機噴嘴的有關尺寸(如表1所示)。注塑機噴嘴前端球面 半徑r應比模具澆口套始端的球面半徑 R小12mm,注塑機噴嘴直徑d比模具澆 口套始端小孔徑D小0.51mm,以防止模具澆口套始端積存凝料，影響脫模， 致使主流道凝料無法脫出。因此，主流道球面半徑R=

21、14mm。主流道的小端直徑為 D=4.5mm。12為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，如圖 3所示， 其錐度為 = 2 (比=22 范圍內)，表面粗糙度Ra 0.8um,拋光時沿軸線向 進行，以便于澆注系統(tǒng)凝料從其中順利拔出。同時為了使熔料順利進入分流道， 在主流道出料端設計 R=2mm的圓弧過度。(2)分流道設計為使流道中熱量和壓力損失最小，并且便于加工，采用截面形狀為半圓形 的分流道，查相關資料，按截面積相等結算后，流道直徑為6mm分流道布置如圖4所示。(3)澆口設計澆口作用：澆口對沖模流動和補料時間起到控制性作用。澆口斷面面積約分為分流道斷面積的 卜9澆口越小，即比表面積

22、越大, 熔體流經(jīng)澆口時熱量損失越大，澆口處的流動阻力也越大，但由于澆口尺寸很 小，導致熔體流經(jīng)澆口時剪切速率明顯升高，這是熔體變現(xiàn)粘度降低，從而又 使流體流動變得容易，一定程度上抵消了因交口尺寸變小而增加的流動阻力， 另外因熔體通過-澆口時有明顯德爾粘性發(fā)熱現(xiàn)象，使進入型腔的熔體溫度升 高，反而使充模效果優(yōu)大于澆口。常見的澆口形式及各優(yōu)缺點a,側澆口(又名標準澆口，邊緣澆口)：屬小澆口的一種，斷面接近矩形， 便于機械加工且易保證精度，可以分別調整充模時的剪切速率和澆口封閉時間。b,扇形澆口和平縫式澆口，能使物料在橫向得到均勻分配，降低了塑件的 內應力，特別是減少取向產生的翹曲，常用于成型寬度較

23、大的薄片狀制品，但13 成型后去除澆口的后加工量大。c.點澆口：澆口尺寸很小，開模是容易自動切斷，熔接痕小。點澆口適用 于表現(xiàn)粘度對剪切速率敏感的塑料熔體和粘度較低的塑料熔體。d .護耳澆口：適用于小尺寸澆口會產生噴射場合，但成型后加工余量大。e.直澆口：注塑壓力和熱量損失最小，固化時間長，延長了補料時間，補 料效果好。但澆口附近容易產生殘留的應力，澆口處易產生縮孔。澆口的選擇分析由于該塑件外觀質量要求較高，澆口的位置和大小應以不影響塑件的外觀 質量為前提，同時也盡量使模具結構更簡單。根據(jù)對該塑件結構的分析及已確 定的分型面的位置，可選擇側澆口，如圖 5所示。圖5 澆口 3D圖(4)冷料井設計

24、冷料井的作用：儲存噴嘴前端的冷料，使冷料不進入型腔，在開模時將 主流道領料拉動向動模側。冷料井類型的選用：常見的有 Z型頭拉料釣冷料井，球頭拉桿冷料井, 倒錐形拉料井和圓環(huán)梢型冷料井，其中原理都是通過拉料桿頭部側凹將主流道 凝料拉桿，開模是從主流道中拉出。具體根據(jù)塑料性能合理選用。本模具中的 冷料井直徑為6。采用Z型拉料桿的形狀，如圖6所示。14圖6冷料井圖七、確定注射模具結構類型及選用模架1、該塑件屬薄殼類塑件，因此本案例模具的推出方式采用頂桿推出。根據(jù)型 腔的排布形式(一模兩腔)和前面所確定的分型面、澆注系統(tǒng)特征，選用大水 口基本型C型模架，即動模、定模各自都有兩模板組成。2、確定內模仁尺

25、寸該塑件型腔布置如圖9所示，一模兩腔左右分布，塑件最大尺寸為81.21mm 塑件在分型面的投影面積為 4868 mm2。根據(jù)經(jīng)驗：(1)當塑件尺寸為50100mm寸，內模仁側壁厚20mmt右。(2)兩塑件之間通過流道時，間距取 2040mm兩塑件之間不通過流道時，間 品巨取1525mm(3)當塑件的投影面積為25006400 mm2時，塑件頂部距離上模仁壁厚取 24 30mm塑件底部距離下模仁壁厚取 3035mm各經(jīng)驗尺寸通過CA飾局，取整尺寸，則內模仁長度為 206mm寬度為136mm 上模仁高50mm下模仁高25mm15圖9型腔布局圖3、確定模架主參數(shù)塑件在分型面的投影面約為 4868 m

26、m2,查參考資料【1】教材表3-25,模 板的壁厚A=4650mm結合模仁長、寬值可確定模具長度可取280300mm模具寬度可取170200mm查龍記模架標準尺寸，將計算出的數(shù)據(jù)向標準尺寸靠攏修 整。初步確定模板周界尺寸為 180mmX300mM圖10 (a)所示。同樣，根據(jù)塑件在分型面的投影面約 4868 mm2,查參考資料【1】教材表 3-25,型腔底板厚度B=24-30mmC=4O50,上模仁高度已經(jīng)確定為50mm下模仁 高度已經(jīng)確定為25mm定模板、動模板的高度通過取整，分別取 80mnf口 70mm 4、選擇模架類型根據(jù)已確定下來的模具周邊尺寸，配合模板所需要厚度查龍記模架標準模 板

27、規(guī)格：模架LKM-CI2330-A80-B70-C80 閉模高度為281mm模架具體尺寸如圖10 (b)所示，模具外形尺寸為長L=?、寬=?、高H=?o165、檢驗所選模架據(jù)前面分析，塑件成型初選螺桿式注射成型機選用 XS-ZY-125,設備主要技 術參數(shù)見表1。校核所選模架與注塑機之間的關系，見表 3。表3模架與注塑機之間關系的校核設備參數(shù)模架規(guī)格校核結論拉桿空間（mm370X320模具外形尺寸（mm200 X 200模具外形尺寸滿足要求模板尺寸（mm mm420 X 45017最大開合模行程（mr）i270取件所需空間（mm52取件空間滿足要求最大模度（mm300模具閉合圖度（mm210閉

28、合高度滿足要求最小模度（mm150結論：選用標準模板規(guī)格為模架 LKM-CI2330-A80-B70-C80可以滿足要求。八、設計成型零部件1 .結構設計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括包括定模、動 模、鑲件等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖 刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較 高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，止匕外，成型零件還要求結構合理，有較高 的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件 的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模 方式、排氣部位等，然后根據(jù)成

29、型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型 零件結構設計。模具分模模仁零件整體設計如圖11所示，上模設計拆分為上模鑲件1 ,上模鑲件2 ,上模仁；下模設計拆分為下模鑲件，下模仁。iryiyii -1 . j口下模植件I下模仁圖11模仁結構設計2 .材料選取模仁及鑲件選取材料為 CrWMn,+闡述材料性能，應用場合，熱處理性能）3 .定模仁的設計18定模仁是一塊矩形板上突出兩個凸臺，由于模仁受到的壓力較大，據(jù)經(jīng)驗 厚度需設計厚點，另外還要考慮到固定模仁的螺絲孔的位置、運水（冷卻水道） 的布置、分流道孔、以及定模仁固定到定?？蛑械墓潭ㄐ问降?。設計模仁的長 206mm寬136mm高50 mm本套模具的

30、成型零件包括定模仁，動模仁和兩條 水線，因此在此前?？蛏香@對應四條運水的各個孔，最終設計結構如圖7所示F圖12定模仁圖4 .動模仁的設計在動模仁上開四條運水，也是通過密封圈與 B板上水孔對接。動模仁的長度方向的情況與總體尺寸前面已敘，其中四條運水直徑為8mm其結構如下圖:19圖13 動模仁圖九、設計注射模具調溫系統(tǒng)1,溫度調節(jié)對塑件質量的影響(1)采用較低的模溫可以減小塑料制件的成型收縮率 ；(2)模溫均勻，冷卻時間段，注塑速度快可以減少塑件的變形。2,溫度調節(jié)系統(tǒng)的要求(1)根據(jù)塑料的品種確定是對模具采用加熱方式還是冷卻方式；(2)模溫均勻，各部位同時冷卻，以提高生產率和提高塑件質量；(3)

31、采用低的模溫、快速、大流量通水冷卻效果較好；(4)溫度調節(jié)系統(tǒng)應盡可能做到結構簡單，加工容易，成本低廉，從成型 溫度和使用要求看，需要對該模具進行冷卻，以提高生產率。3.冷卻系統(tǒng)設計20圖14冷卻系統(tǒng)(1)盡量保證塑件收縮率均勻。(2)竟可能使冷卻水孔孔至型腔表面的距離相等，冷卻水管壁距模具邊界 和制件壁的距離為3mmz上，水路與產品間距10 15mm(3)應降低進水口和出水口的溫差。一般注塑到模具內的溫度為 200 C左右，而塑件固話后從模具型腔中取出 時的溫度在65 C以下。熱塑性塑料在注塑成型后，必須對模具進行有效冷卻， 以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。 故采用。6內徑冷卻水路。如圖1

32、4所示. 十、排氣方式設計在注塑過程中需排出的氣體主要有兩種：一是澆注系統(tǒng)和模腔內的空氣； 二是塑料熔體分解放出的少量氣體和低分子發(fā)揮物。由于型芯裝配有間隙由于 制品尺寸較小，可利用分型面和推桿的配合間隙排氣即可 。21H一推由機構設計1 .推出機構應盡量設置在動模一側由于推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的頂桿來驅動的，所以 一般情況下，推出機構設在動模一側。正因為如此，在分型面設計時應盡量注 意，開模后使塑件能在動模一側。2 .保證塑件不因推出而變形損壞為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分析塑件對模 具的抱緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。推力點應作

33、用 在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，應盡量避免推力 點作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體形制件及筒形制件多 采用推板推出。從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。3 .機構簡單動作可靠推出機構應使推出動作可靠、靈活、制造方便，機構本身要有足夠的強度、 剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。4 .良好的塑件外觀推出塑件的位置應盡量設在塑件內部。.或隱蔽面和非裝飾面，對于透明塑 件尤其要注意頂出位置和頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件 的外觀質量。5 .合模時的正確復位設計推出機構時，還必須考慮合模時機構的正確復位，并保證不與其他

34、模 具零件相干涉。推出機構的種類按動力來源可分為手動推出，機動推出，液壓 氣動推出機構。本套模具的推出機構為機動推出，形式較為簡單，采用頂針頂出即可，如 圖15。每個型腔有4個直徑為8mm勺頂針，流道沒有頂針。脫模高度為：產品頂出高度+豁出量=22+5=27 (mm。22圖15 頂出機構十二、模具工程圖（總裝圖、零件圖及零件加工工藝過程卡）見附件一：總裝圖 見附件二：零件圖（上模鑲件） 零件工藝過程:定模仁加工工藝過程廳P工序內容1備料材料毛坯 CrWMn ,尺、為 211mmx 141mmX 55mm。2粗銃銃兩大平面及相鄰兩側面，保證兩個相鄰平曲相互垂直度為0.02mm,上卜平行度0.02

35、mm,留力口工余量0.50.6mm。3粗磨磨兩大平面及相鄰兩側面，證兩個相鄰平曲相互垂直度為0.02mm,上卜平行度0.02mm,留力口工余量0.30.4mm；4鉗工去毛刺，劃線，鉆螺紋底孔，攻絲，運水孔，穿絲孔。5熱處理淬火+回火 達到HRC58-62。5線切割線切割與鑲件相配通孔以及澆口套孔，留 0.01mm研磨余量。6電火花電火花加工型腔、掛臺、澆口、流道，留 0.01mm研磨余量。7鉗工研磨拋光成型型腔、澆口、流道，保證表面粗糙度要求，與模板、 鑲件裝配。8檢驗23動模仁加工工藝過程廳P工序內容1備料材料毛坯 CrWMn ,尺、為 211mmX 141mmx 51mm。2粗銃銃兩大平面

36、及相鄰兩側面，保證兩個相鄰平曲相互垂直度為0.02mm,上卜平行度 0.02mm,留力口工余量0.50.6mm。3粗磨磨兩大平面及相鄰兩側面，證兩個相鄰平曲相互垂直度為0.02mm,上卜平行度 0.02mm,留力口工余量0.30.4mm。4鉗工去毛刺，劃線，鉆螺紋底孔，攻絲，運水孔，穿絲孔。5數(shù)控銃銃凸臺，留0. 30.4余量。6熱處理淬火+回火 達到HRC54-58。7線切割線切割加工拉料桿孔、頂針孔，留 0.01研磨余量。8電火花電火花加工成型部分、流道，留 0.01研磨余量。9鉗工研磨拋光成型部分、流道，保證表面粗糙度要求，與模板、鑲件 裝配。10檢驗動模（定模）鑲件（小，較規(guī)則）加工工藝過程廳P工序內容1備料材料CrWMn,淬火光板，硬度 HRC54-58。2線切割線切割外形，留0.01研磨余量。3電火花電火花加工成型部分，表面達粗糙度要求。4鉗工研磨拋光成型部分，與模板、鑲件裝配。5檢驗動模（定模）鑲件（大，不規(guī)則）加工工藝過程廳P工序內容1備料材料毛坯CrWMn ,尺、為？ mmx? mmx? mm。（各邊最大輪 廓力口 5mm）2粗銃銃兩大平面及相鄰兩側面，保證兩個相鄰平曲相互垂直度為0.02mm,上卜平行度 0.02mm,留力口工余量0.50.6m