中薄板坯連鑄機常見事故處理預案培訓教材

1、中薄板坯連鑄機常見事故處理預案在連鑄機生產過程中，經常會出現因設備、耐材及操作本身原因引起的各種生產事故和異常情況，本教材介紹一些板坯連鑄常見的生產事故和異常情況，明確其發(fā)生的原因及應采取的預防對策，以及事故發(fā)生后的最佳處理方法。第一章大包崗位事故處理預案-鋼包滑動水口機構粘鋼1、發(fā)生原因保護套管有冷鋼或開澆過猛,造成鋼包開澆時鋼水返溢,形成鋼包滑動水口機構粘鋼。1.2 保護套管冷鋼燒不干凈是發(fā)生事故的主要原因；13開澆過猛、保護套管掛不正是發(fā)生此種事故的次要原因。1.4 機械手手柄沒有打在上升位，沒有壓緊的液壓壓力；1.5 長水口液壓壓力不足，套管自動掉下。2、處理方法2.1 粘鋼較輕，不影

2、響繼續(xù)澆注時，澆注完本爐鋼水后及時通知裝包工處理。2.2 粘鋼嚴重，滑動機構無法動作時，（1）如果鋼包注流跟不上中包澆注速度，可降低拉速澆完本爐鋼 水，但拉速低于L3m/min超過10分鐘時，下爐鋼水到達必須更換下包鋼水，下爐鋼水沒有到達必須 停止?jié)沧ⅲ煌瑫r要防止低速澆注出現低溫縮眼事故。（2）如果鋼包注流超過中包澆注速度，待中包注 滿后轉出鋼包，將其余鋼水注入事故鋼包，防止中包溢鋼燒壞設備。3、防止措施3.1 摘掛水口時要配合好，保證水口掛正；3.2 水口的冷鋼必'須徹底燒干凈；3.3 鋼包開澆時不能過猛，宜半流開澆，待引流劑流出后，立即將水口插入鋼水中，防止鋼水二次氧化。3.4 掛

3、好保護套管后必須確認機械手手柄打在上升位。4、事故案例：長水口嘔鋼粘大包滑件4.1 事故經過2003年5月23日，甲班，中包澆注第二爐，長水口冷鋼未燒干凈，鋼水上翻粘到大包滑件上，未 影響正常生產。4.2 事故原因421長水口冷鋼未燒干凈。4.2.2鋼包開澆鋼流過大。4.3 防措施4.3.1 保證水口冷鋼完全燒干凈。4.3.2 小流開澆,緩慢放大。二、鋼包滑板穿鋼或失控1、發(fā)生原因1.1 液壓站故障（停泵1電器控制故障（停電）等造成滑板自動關閉。1.2 檢修將進、出油管接反，轉包時的自動連鎖為關閉狀態(tài)，造成自動轉包時滑板始終處于打開狀態(tài)且 無法關閉。1.3 滑板裝配不當（裝配過緊、過松滑板有缺

4、陷，造成滑板穿鋼。1.4 燒眼時沒有打開滑板，將滑板燒穿。1.5 油缸活塞桿沒有裝在卡槽，導致油缸沒有動作。大包滑板;由缸如果安裝不到位，容易在澆注過程中 從滑道里掉出來。1.6 鋼水溫度過高，燒穿滑板。2、預防及處理方法2.1 對1.1的情況立即通知電工處理（普通故障主控工使用log in確認后即可重新開泵;故障不消除無 法開泵），故障消除后立即打開滑板燒眼繼續(xù)澆注，當中間包鋼水重量小于8噸后仍然沒有恢復,必須 終澆，防止結晶器下渣造成漏鋼事故。2.2 對1.2的情況，檢修更換油管后大包工必須確認開關動作正確，方可使用。萬一發(fā)生，待鋼包轉到 位后，反看使用"開"、&quo

5、t;關"按鈕即可，待本爐澆注完畢處理；如果轉包過程已將電氣線路燒壞，可使 用事故驅動將鋼包轉出。在無法判斷故障原因時，千萬不可慌亂，應首先使用事故驅動將鋼包轉出，防 止大面積損壞設備。2.3 對1.3的情況，只要發(fā)生滑板穿鋼，應立即使用正常驅動或事故驅動將鋼包轉出，不可繼續(xù)澆注， 因為我廠鋼包鋼水靜壓力很大，滑板穿鋼后很容易擴大，造成平臺設備燒壞。2.4 燒水口前,一定要確認滑板已經全部打開,否則不允許燒眼；判斷滑板是否打開可通過;由缸活塞伸 出長度，是否容易打火等方法判斷。萬一發(fā)生滑板燒穿，不要慌亂，可通過正常驅動或事故驅動將鋼包 轉出，防止燒壞設備。2.5 安裝油缸時確認活塞桿裝

6、進卡槽且卡緊，遇到滑動機構不合適，活塞桿略短的情況，可臨時松動卡 頭，將機構裝好，本爐澆完后立即恢復，同時將情況向調度反映處理。要把滑道中的冷鋼清除，盡量放 到最里面；要把支撐架的鋼絲繩推到與油缸小于80度的角度。3 .事故案例3.1 梅山鋼鐵廠2#VAI連鑄機投產后約6個月（2002年9月），大包工燒眼時沒有打開滑板，連續(xù)燒 眼多根，終將滑板燒穿失去控制，由于鋼花四濺，且新工人沒有經驗，沒有通過事故驅動將鋼包轉出， 致使整爐鋼水澆在平臺上，結晶器、中包車、液壓振動、彎曲段等設備全部報廢，恢復生產時間達7 天之久。3.2 鋼鐵廠VAI鑄機投產初期，鉗工更換大包滑動機構油管時將進出油管接反，澆注

7、前大包工沒有確認 油缸動作是否正確。電氣連鎖條件是大包回轉臺旋轉時滑動機構處于自動關閉狀態(tài)，旋轉到位鎖緊后才 能打開。由于動作相反，造成鋼包旋轉時滑動機構處于打開狀態(tài)。由于工人經驗不足，事故發(fā)生原因不 明，操作人員在鋼包旋轉到位可以進行鋼流控制的情況下，沒有及時關閉鋼流，也沒有通過事故驅動將 鋼包轉出，中包車、結晶器等設備燒壞。4、事故案例：大包穿滑板事故4.1事故經過：2003年3月11日乙白班，第二次拉鋼，中包澆注第二爐，由于爐前故障，銜接緊，CAS未測溫, 未吹氨，大包到站鋼水溫度過高1689度，中包溫度過高無法澆注（1563、1567、1570、1583度）, 被迫轉出停澆，轉出后鋼水

8、溫度過高導致滑板關不住，最后造成滑板穿鋼，流入事故鋼包鋼水約80噸。 4.2事故原因：到站鋼水溫度過高。4.3防措施：鋼水溫度過高時停止?jié)沧?。三、鋼包竄包1、發(fā)生原因1.1 鋼包壽命的中后期，局部侵蝕嚴重已不能使用，但準備工序沒有發(fā)現。1.2 鋼包座到大包回轉臺之前，大包工沒有觀察確認好鋼包狀況。2、處理及預防措施2.1 如出現蜜包及時通知有關人員，如果竄包部位在上部且不再繼續(xù)滲鋼可繼續(xù)澆注；如果在上部，仍 在滲鋼應立即轉出停止?jié)沧?；如果竄包部位在鋼包中下部，因為我廠鋼包大，鋼水靜壓力大，所以不管 情況如何，立即轉出鋼包停止大包澆注，然后立即將大包吊離鋼包回轉臺，盡可能降低設備損壞程度。2.2

9、 鋼包測溫前仔細觀察東側包壁是否發(fā)紅，座包后觀察西側包壁是否發(fā)紅；發(fā)現包壁發(fā)紅不準座到鋼 包回轉臺上，并立即通知工長和調度。2.3 鋼包穿包后，一般鋼水四濺，情況危急，在能夠安全操作的情況下，應迅速摘下長水口，然后大包 工在第一時間首先按下鋼包自動換包按鈕，然后迅速撤離。在不能安全操作的情況下，應第一時間首先 按下鋼包自動換包按鈕，然后迅速撤離；如果按鈕功能失效，應迅速按下機旁（若在澆注側穿包可能無 法靠近，則只能使用主控室事故驅動）或主控室的事故驅動按鈕，將鋼包轉出，然后迅速指揮天車將鋼 包吊到指定位置。四、中包吊走時扯壞SEN快換機構油缸1、發(fā)生原因1.1 吊中包前沒有將所有連接管線、油缸

10、拆下，吊包前沒有確認。1.2 多人作業(yè)時分工不明確。2、預陶昔施2.1 吊中包前必須將所有連接管線、油缸拆下，吊包前確認好。2.2 多人作業(yè)時分工必須明確。3、事故案例2003年5月份，由于沒有分班，操作人員多，吊包時沒有確認好,沒有將快換油缸卸下，發(fā)生了 將快換機構油管旋轉接頭損壞的事故。五、中包稱重不準1、發(fā)生原因1.1 中間包沒有座正，中包與護板接觸。1.2 稱重壓頭損壞或長期沒有校稱。2、預防措施2.1 座包時確認中包僅與三個稱重壓頭接觸。2.2 更換損壞壓頭。六、大包回轉臺故障1、發(fā)生原因1.1 因電招、液壓、機械故障，大包回轉臺自動、手動均不動作。1.2 碰撞保護燈亮導致大包回轉臺

11、不動作。2、處理措施2.1 因電弱、液壓、機械故障，大包回轉臺自動、手動均不動作時，確認接受位在高位后，將長水口機 械手降到最低位后，使用事故驅動將鋼水轉入，然后通知相關人員查找事故原因。如果是主液壓停泵造 成的不動作，不允許使用事故驅動，防止鑄坯下滑和鼓肚。2.2 消除碰撞保護的原因，消除后進行換鋼包作業(yè)。七、低溫縮眼事故1、發(fā)生原因因各種原因造成的鋼水溫度低而形成。2、處理措施2.1 若發(fā)現鋼水溫度低于目標溫度時，逋田調度適當提高下一爐鋼水溫度，大包及時到站，以保證能連 續(xù)澆注。2.2 向中包和鋼包加適量保溫劑。2.3 適當增加測溫次數，根據實測鋼水溫度,確定拉坯速度。2.4 更換大包過程

12、中，燒保護套管冷鋼的速度要快，盡可能不因此而影響拉鋼速度，保證大包及時開澆。2.5 如發(fā)現中間包鋼流小時，適當隔氐拉速，降到一定限度鋼水仍供應不上或斷流時，立即通知大包工 關閉大包滑動水口，進行終澆處理。3、事故案例13.1 事故經過：2003年3月7日，乙白班，中間包澆注第6爐，大包到站溫度1578度，CAS出站溫度1602度， 中包溫度由澆注中期的1532度按1524、1522度降溫，結果中包鋼水溫度過低，中包低溫縮死停機， 澆注鋼種為Q235B ,拉速最高1.35m/min ,最低0.4m/min時縮死。3.2 事故原因：3.2.1 鋼包烘烤器性能不好，鋼包未烘烤好3.2.2 由LF到C

13、CM溫降過大3.2.3 涼包溫降過大。3.3 事故克服措施3.3.1 改造鋼包烘烤器，保證烘烤效果。3.3.2 修訂溫度制度，適應各種異常情況。4、事故案例2 :低溫回爐事故4.1 事故經過2003年6月4日，丙中班，大包鋼水到站溫度1598度，鋼包到中包溫降大，中包測溫值分別為： 1543 < 1545度、1543度、1528度、1520度，造成中包低溫縮眼停澆。4.2 事故原因4.2.1 鋼包為黑包，溫降大。4.2.2 在已知降溫幅度大的情況下，未及時蓋上大包蓋。423已知有降溫趨勢，未及時測溫、提速。4.3 防措施4.3.1 向廠部反映杜絕鋼包不正常降溫發(fā)生。4.3.2 異常情況下

14、,增加測溫次數，增加保溫劑加入量。4.3.3 異常生產狀況，采取措施要快。4.3.4 有中包凍鋼危險時，在下爐鋼水已經到站時可提前澆注下爐鋼水，本爐剩余鋼水回爐處理。第二章中包崗位事故預案-塞棒故障1、發(fā)生原因1.1 跑棒;1.2 墊棒;L3上水口及塞棒侵蝕嚴重；1.4 塞棒炸斷或脫落。2、處理方法根據實際情況采取不同處理措施。2.1 如發(fā)生墊棒,可根據情況瞬時提高拉速，同時關閉鋼包，減少中間包鑄入結晶器鋼流，在此期間反 復開關塞棒，試行關閉，如都不起作用，則應立即打盲板，進行終澆處理，防止溢鋼。2.2 當鋼包開澆后，鋼水隨即從中間包流出，可打開塞棒，按正常開澆。2.3 發(fā)現塞棒粘鋼及時通知工

15、長，下爐鋼水溫度按上限控制，但不允許進行燒氧。2.4 在正常澆注情況下，當結晶器液面急劇下降、上升，試棒情況無改變，可判斷為塞棒脫落、斷棒。如果液面急劇上升，關棒和適當提高拉速后，液面仍上升，應果斷打盲板防止溢鋼。如結晶器液面急劇 下降，適當降低拉速，試棒幾次，結晶器液面沒有明顯變化，立即打盲板終澆處理。若試棒能穩(wěn)住結晶 器液面，維持該爐鋼澆完，進行終澆處理。3、預防措施3.1 加強中包塞棒裝配和烘烤后的檢查；特是塞棒烤偏后要重新調整，烘烤前后將中包異物清理干凈。3.2 保證中包烘烤溫度和鋼水溫度；3.3 合理控制中間包壽命,避免上水口和塞棒嚴重侵蝕，發(fā)生塞棒脫落的嚴重事故。4、事故案例：塞棒

16、脫落停機事故4.1 事故經過2003年5月9日，丙夜班，中包澆注第五爐時,塞棒芯軸與耐火絲套脫離，中包無法控流被迫停 澆。4.2 事故原因4.2.1 緊固螺栓未緊好。4.2.2 塞棒絲長度短，與芯軸配合尺寸短。4.2.3 澆注過程中未經常觀察塞棒情況。4.3 防措施：4.3.1 力口強操作確認，新職工操作必須由老職工確認無誤。4.3.2 修改塞棒配合尺寸,增長塞棒絲長度。4.3.3 澆注過程中每爐查看一次塞棒緊固情況。5、事故案例2 :澆注過程中塞棒斷,被迫停機5.1 事故經過2004年5月26日，正常澆注，澆注鋼種為Q235B ,澆次計劃為19爐。在第18爐大包稱重噸 位為20噸時，塞棒自渣

17、線處斷，被迫停機。5.2 原因分析塞棒的渣線部位侵蝕嚴重，在澆次后期強度不夠，造成澆注過程中塞棒斷。5.3 處理措施5.3.1 關閉大包，停止?jié)沧ⅰ?.3.2 關閉中包塞棒或打盲板，終澆處理。5.4 預防措施5.4.1 要求塞棒供應商提供性能更好的塞棒。5.4.2 在澆注過程中，大包工要及時觀察塞棒的侵蝕情況,及時通知工長，工長及時通知調度,調整澆 次計劃。5.4.3 大包工在中包噸位控制方面，要進行中包變渣線操作，確保中包塞棒的強度。5.4.4 經常測量中包鋼渣厚度,當鋼渣厚度超過100mm時進行溢渣。二、浸入式水口穿孔、開裂、掉底1、發(fā)生原因1.1 耐材質量差；1.2 同一渣線澆鑄時間過長

18、或忘記變渣線。1.3 保護渣氟含量高，對SEN侵蝕加劇。1.4 水口使用前烘烤不良或烘烤過程中減火造成開澆炸裂。2、處理措施2.1 用鋼條或鋁條塞住孔洞，同時降低中間包鋼水高度和拉速，立即更換水口。2.2 如果SEN炸裂嚴重，結晶器掛鋼嚴重,不允許敞開澆注，打盲板進行終澆。3、預陶昔施3.1 根據耐材質量確定合理的使用壽命。3.2 防止同一渣線使用時間超過要求。3.3 保護渣氟含量高時，適當降低使用壽命。3.4 保證水口使用前按規(guī)定烘烤良好。3.5 密切關注結晶器液面的翻卷、冒泡、熱電偶顛倒等異常情況，防止出現水口掉底事故。4、事故案例：SEN斷鋼水回余4.1 事故經過2003年6月9日，甲中

19、班，中包澆注第10爐，SEN渣線處穿一小孔，SEN浸入深度157mm , 繼續(xù)澆注到100噸左右時，SEN徹底折斷，由于是最后一爐未及時烤新水口，新水口烤10分鐘后快 換，由于烘烤不充分，快換時新水口打斷，被迫停澆，回余鋼水58噸，中包28.5噸。4.2 事故原因4.2.1 耐火材料質量不過關。4.2.2 未及時烘烤新水口，新水口烘烤溫度低。4.3 防措施：4.3.1 進一步要求耐材供貨廠家提高質量。4.3.2 杜絕僥幸心理，異常情況下果斷采取應急措施。4.3.3 準備免烘烤水口，發(fā)生此類事故時可立即更換。5、事故案例：SEN掉底導致漏鋼事故5.1 事故經過2006年8月，1#機丙班澆注到第1

20、8爐（最后一爐），主控工發(fā)現結晶器熱電偶上下排溫度顛倒, 機長和中包工降低拉避l.Om/min ,沒有發(fā)現異常情況，遂又提速至l.lm/min ,發(fā)生了漏鋼。5.2 事故原因5.2.1 SEN耐材質量不過關，水口底部侵蝕掉約1/3 ,造成鋼流直接沖刷坯殼。5.2.2 熱電偶嚴重異常未引起操作工的高度重視。5.3 防措施：5.3.1 要求耐材供貨廠家提高質量。5.3.2 杜絕僥幸心理，嚴重異常情況下要采取降速、升起水口檢查等果斷措施。四、SEN堵塞1、發(fā)生原因1.1 鋼水溫度過低，中間包預熱不良；三氧化二鋁等高熔點夾雜物沉積引起堵塞，這種情況一般發(fā)生在 含鋁量較高的鋼種?，F象是雖然塞棒和滑板全打

21、開，但結晶器鋼液面逐漸下降。1.2 水口被耐材碎片堵塞，如塞棒頭、襯局部脫落。現象是結晶器鋼液面突然下降。1.3 包蓋冷鋼處理不凈或高溫烘烤持續(xù)時間過長造成鋼渣混合物熔化掉入中包上水口、下水口，造成流 鋼遹道堵塞。2、處理措施2.1 降彳時立速，迅速開或閉塞棒以沖洗水口沉積物。如果效果不好，則繼續(xù)降速，直至完全堵塞。2.2 澆注含鋁量高的鋼種時，兩臺ASP要保證有一只水口正在烘烤，以及時更換水口。2.2清理干）爭包蓋鋼渣混合物,烘烤過程中經常檢查火苗大小和包情況。上下水口是否堵塞還能從抽風 爐聲音判斷出來，一旦發(fā)現堵塞立即處理，來不及更換時使用石英水口開澆。五、結晶器溢鋼1、發(fā)生原因1.1 塞

22、棒斷裂、關不住及塞棒自動打開；1.2 拉矯機劭口用；1.3 液壓失壓導致鑄坯不動；1.4 絮流后粘在流鋼通道上的夾雜物瞬間大量掉下。1.5 澆注小斷面鑄坯時，開滴口控制拉速配合失誤。1.6 澆注時注意力不集中。2、處理措施2.1 如果液面急劇上升，經關棒和適當提高拉速后，液面仍上升,應果斷打盲板防止溢鋼。發(fā)生輕微溢 鋼時，可關閉塞棒觀察坯殼是否向下移動。如果坯殼移動，則降低結晶器液面拉速維持在0.8m/min 清理冷鋼，同時多加保護渣保溫，用鋼棒攪動液面防止結冷鋼。發(fā)生凍水口現象拉速可提高至 1.2m/min0 lOmin之不能清理完畢必須按凍坯處理。2.2 如果發(fā)生嚴重溢鋼事故，坯殼不向下移

23、動，立即終澆，開走中間包車，進行凍坯處理。2.3 首先確認手工割槍準備好。確認割嘴不漏吊、無堵塞。2.4 將燒氧管接好，撬棒、鋼絲繩拿到位。2.5 鑄坯頭部灑鐵釘屑,加速冷卻,用丁少量水。確認頂部完全凝固，防止爆炸。2.6 處理蓋板冷鋼，割掉粘連部分后，吊走活動蓋板。2.7 再次切割克邊、窄邊的粘附冷鋼。禁止火焰切割燒損銅板。然后將結晶器競邊銅板打開。2.8 與主控工聯(lián)系由“澆鑄”模式切換到"維修"模式。2.9 將拉速設定為0.4m/min ,在機旁才留軍主控工驅動程逆轉，使鑄坯頭部出MD上口 50mm時，停 止逆轉。若逆轉失效按凍坯處理。2.10 用切割槍將MD上口 50

24、mm鑄坯，斜切30mm ,并同時用燒氧管將邊角、毛刺清理干凈，注意鑄坯頭部冷鋼不能擦傷MD銅板。2.11 由澆注平臺給機旁操作人員信號，操作LC253上的“澆注（cast）"按鈕,正轉驅動輻，將鑄坯拉 出。（鑄坯長度應大于4.5m ,否則采用向上反送方法處理）。事故處理時間盡可能短，注意不能讓鑄坯 變黑。停機不能超過10分鐘，否則按凍坯處理。3、預防措施3.1 MD調寬導槽、窄邊蓋板與銅板之間要用纖維氈塞緊、塞實，寬面蓋板與銅板之間要用硅膠抹好， 減輕溢鋼后掛鋼的嚴重程度,也便于清理掛鋼。3.2 結晶器液面控制投自動前 必須使實際液面同設定液面一致且穩(wěn)定2分鐘以上方可投液面自動控制。

25、3.3 投液面自動系統(tǒng)后1分鐘之，不能放下投自動操作盒（有異常立即打回手動），不能放開塞棒，以 防止塞棒迅速打開時無法迅速關棒現象。3.4 出現結晶器液面上漲但關不住塞棒時，經適當提速無效后果斷迅速打盲板。4、事故案例4.1 事故經過：2004年12月13日，丙白班，中包開澆正常后，拉速為0.75m/min ,實際液面與設定 液面一致，所有條件正常，操作工投液面自動控制，這時塞棒突然迅速打開，操作工來不及迅速關棒導 致結晶器兩側弧粘鋼。4.2 事故原因事后發(fā)現監(jiān)控畫面上塞棒行程突然上升，液面隨后上升，并有液面高、超高報警，其它未發(fā)現異常。 至于塞棒為何會瞬時全部打開，電器、儀表方面暫未查明原因

26、。具體原因不清楚，估計是電器系統(tǒng)控制 信號錯誤所致。4.3 事故經驗4.3.1 投自動后1分鐘，不能放下LC151操作盒、不能放開塞棒，出現次種現象時可迅速打回手動狀態(tài), 此時用力較少即可全部關死塞棒。4.3.2開澆前準備好釬子、燒氧管及氧氣帶等工具。4.3.3 出現塞棒打開的情況，先手動關塞棒盡量穩(wěn)定液面，也可根據情況適當提高拉速，以免液面上冒。4.3.4 如果液面上冒，可根據上冒情況控制合適拉速拉坯，并確認坯殼是否移動，如果移動，可將液面 控制較低一些，慢速拉坯，同時處理掛鋼。如果坯殼收縮嚴重，攪動液面并適當開大鋼流。435燒冷鋼時，氧氣不要開得過大。4.3.6 如果上冒嚴重（掛鋼嚴重、水

27、口凍結或銅板密封墊漏水嚴重等）只能停澆,坯長大于4.5m ,清 理好冷鋼后抽掉插板打開MD下拉處理,確保不能劃傷MD ;坯長小于4.5m ,反送處理,返送后應在 距離引錠頭200mm割斷鑄坯，然后用大錘敲擊引錠頭，使之翻90°,打出事故銷。停機時間超過lOmin 按凍坯處理。5、事故案例5.12006年8月28日，3#機甲班澆注1060mm小斷面鑄坯，發(fā)生漏鋼報警處理時，澆鋼工見液面下 的較深進行開流，而調整拉速的中包工以為出現異常將拉速打到了 "爬行"，結果液面迅速上漲而上冒。5.2 2006年10月8日，2#機乙班澆注1060mm小斷面SPCC鑄坯，發(fā)生嚴重絮

28、流，換完水口后，行 程開始下降，中包工回頭看液面準備投"自動"時，流鋼通道夾雜物突然大量掉下，液面急劇上升，操 作工來不及關流而上冒。5.3 防措施5.3.1 發(fā)生液面急劇上漲無法控制時拍"塞棒急停"按鈕，加快關塞棒的速度和力度。5.3.2 絮流發(fā)生時中包工不允許看其他液面以外的情況，保持注意力集中。5.3.3 控流人員與調速人員要大聲交換信息，防止出現配合失誤。六、開澆漏鋼1、發(fā)生原因1.1 引錠頭或牛皮紙潮濕；1.2 引錠頭密封不良；1.3 鐵粒加入太厚或潮濕或雜土太多；1.4 鋼強制不當，出苗時間短，提速過快。1.5 二次冷卻水啟動太遲或完全沒有。

29、L6引鍵桿下滑。2、處理措施2.1 確認漏鋼時，必須立即停止?jié)沧ⅲ搓P閉鋼包滑動水口和中間包塞棒）。首先適當提速，確認鑄坯能 夠行走時，果斷提速至1.5m/min以上，繼續(xù)將鑄坯拉出扇形段。2.2 若漏鋼粘根子嚴重鑄t西立不動，按凍坯處理。開澆漏鋼時鑄坯長度一般小于4.5m ,只能返送處理。2.3 先將引錠鏈的事故銷脫除，然后將引錠鏈正向拉出。2.4 將彎曲段和結晶器吊走，清理粘鋼后更換結晶器和扇形段。3、預防措施：3.1 將MD及引錠頭吹干；3.2 按要求封堵引錠，塞嚴、塞實，紙繩不能搗碎；紙繩要略低于引錠頭。3.3 保持鐵粒及牛皮紙干燥，鐵粒干凈無雜質；3.4 合理控制鋼流，保證出苗時間。

30、3.5 鋼流失控,將事故盲板關閉進行終澆，不能盲目提速。3.6 塞好引錠鋪好彈簧后，如果長時間不能開澆，要給彈簧作好標記，防止引錠下滑不能發(fā)現。4事故案例4.1 事故經過事故經過06年9月9日丁夜班，2#機在中班更換完結晶器后開澆，開澆剛起步，發(fā)現蓋板下冒火花，判斷 發(fā)生了開澆漏鋼，遂停止拉矯，等不再冒鋼花后重新起步，鑄坯繼續(xù)拉出900mm后由于漏出的鋼片 擠在輻子上，拉坯阻力大而停機。澆注鋼種為SPHC1 ,中包溫度為1576、1574、1565 ,出苗 時間為40秒，塞棒初始開度為20mm ,試棒時間為開澆后12秒。在水口底孔下放置了防沖擊鋼板。處理時間為2 : 00至6 : 30 ,影響

31、生產4.5小時。4.2 事故原因分析開澆漏鋼屬于完全操作責任事故。從漏鋼后的坯頭形貌及操作工的操作看事故發(fā)生的原因是：(1)弧漏鋼處紙繩沒有低于引錠頭，導致容易被鋼水燒掉。(2 )彈簧鋪得較松，鋪完后整體倒向外側。(3 )靠近弧最下一排彈簧為豎排，鋼水容易直接沖刷鐵粒。(4)開澆鋼流偏大，鋼水流入沖擊力大。(5 )開澆鋼水溫度過高,容易迅速融化鐵粒。4.3事故防措施(1)規(guī)塞引錠、鋪鐵粒、鋪彈簧操作，做到精益求精，靠近水口夕廊下面一排豎鋪，上面一排南北方 向橫鋪。燕尾槽處彈簧豎鋪，利于鋼水滲入。(2 )水口外弧鐵粒厚度增加至20mm ,防止鋼水沖刷。保持水口下放置鋼板的做法。(3 )根據中包烘

32、烤情況和鋼水處理時間等聯(lián)系好鋼水溫度，防止鋼水溫度過高。七、粘結漏鋼1、發(fā)生原因1.1 保護渣潤滑性能不良。1.2 因鋼水粘或自動控制系統(tǒng)故障液面波動大。1.3 因塞棒關不住或違反規(guī)定升速太快。1.4 撈渣條動作過猛，影響液渣的正常流入。1.5 熱電偶或其他電其故障，結晶器漏鋼預報系統(tǒng)沒有發(fā)現砧結現象。1.6 發(fā)生漏鋼報警后，因塞棒關不住或提速過快，撕裂坯殼沒有生長到足夠厚度，粘結處坯殼出結晶器 后漏鋼。2、預防措施2.1 保證保護渣潤滑性能良好。2.2 保證結晶器液面穩(wěn)定，換水口或換中間包時，及時將渣皮撈出，鋼液面升幅不要太快。2.3 嚴格按規(guī)定升、降拉速。2.4 開澆第一爐、換水口或換中間

33、包時，按要求加入開澆渣。2.5 及時更換水口，避免鋼水偏流而影響保護渣的熔化。2.6 主控工嚴受監(jiān)視結晶器專家系統(tǒng)熱電偶的波動情況，發(fā)現類似粘結漏鋼的溫度波動立即通知機旁執(zhí) 行"爬行"操作。2.7 發(fā)生漏鋼報警后，系統(tǒng)自動轉到“爬行"狀態(tài)。2.7.1 在塞棒關閉良好的情況下，應首先收流觀察粘結處坯殼是否已經脫離銅板，如果粘結已經消除, 坯殼會向下運動，同時報警系統(tǒng)紅色警戒解除，爬行滿30秒后,可緩慢提高拉速恢復正常澆注；如果 坯殼粘結嚴重不動,應反復停止、啟動拉矯，直至粘結坯殼脫離銅壁且爬行滿30秒后方可提速。2.7.2 在發(fā)生塞棒關不住的情況下,如果結晶器掖面迅

34、速上升，應果斷打盲板終澆,防止粘結漏鋼和溢 鋼事故；如果結晶器液面緩慢上升可提高拉速至0.4m/min ,然后迅速收流觀察坯殼是否脫離銅板，如 果坯殼脫離在液面不上升的拉速下（必須小于0.6m/min ）保持2分鐘以上再提高拉速恢復正常澆注; 如果身氐拉速大于0.6 m/min ,打盲板后停止拉速2分鐘，然后進行終澆處理。3、處理方法3.1 確認漏鋼時，必須立即停止?jié)沧ⅲ搓P閉鋼包滑動水口和中間包塞棒）。首先適當提速，確認鑄坯能 夠行走時，果斷提速至1.5m/min以上，繼續(xù)將鑄坯拉出扇形段；在拉坯電流超過正常值的50%的情 況下（漏鋼之前的拉坯電流），設備必須停止，設備中的鑄坯必須冷卻，按凍

35、坯處理。若漏鋼粘短子嚴重 鑄坯拉不動，按凍坯處理，參見凍坯處理方法。3.2 進行漏鋼處理前，主控工首先檢查振動裝置、結晶器調競、拉矯驅動等系統(tǒng)的自動控制晶牛是否滿 足，以確認是否燒壞電纜，若發(fā)現燒壞電纜，可通知電工處理，以節(jié)約處理事故時間。3.3 鑄坯拉出后,立即組織更換結晶器、彎曲段同時準備好清理冷鋼工具，彎曲段、結晶器吊出后檢 查扇形段根子有無冷鋼，若有冷鋼，用撬輻口切割把子清除，清理冷鋼時防止割壞根子、冷卻水管、干 油管等設備。冷鋼清理完畢后安裝彎曲段、結晶器。3.4 如果扇形段粘鋼嚴重無法在線清理干凈時，更換相應的扇形段。4、事故案例1 : 2004年6月20、27日粘結漏鋼4.1 事

36、故經過6月20日19 : 30連鑄機丁班發(fā)生漏鋼事故。漏鋼時主要工藝參數：澆注鋼種為SS400 ,大包溫 度：1577 ,待澆時間9min，中包澆注第11爐,SEN更換后第二爐，中包溫度、拉速分別為:1542 , 1.3m/min ; 1547 , 1.25m/min ; 1545 , 1.3m/min ; 1547 , 1.3m/min ; 1546 f 1.3m/min ; 最后一個溫度和拉速是漏鋼時的溫度和拉速，按過熱度+25 ,拉速1.3m/min控制的規(guī)定看，拉速控 制基本符合工藝規(guī)程要求。結晶器進水溫度為：29.3 ,進出水溫差為：6.3。漏鋼時操作工正在撈取保 護渣條；漏鋼時i吉

37、晶器液面平穩(wěn)正常，但粘結處鋼水翻騰嚴重,翻騰處鋼液面結殼較嚴重。沒有發(fā)生漏 鋼報警，結晶器摩擦力為12N/m ,摩擦力在正常圍。使用亞泰保護渣。6月27日11 : 48連鑄機丁班發(fā)生粘結漏鋼事故。漏鋼時主要工藝參數:鋼種為Q345B ,大包溫 度：1570 ,待澆時間17min，中包澆注第11爐，SEN更換后第二爐，中包溫度、拉速分別為:1528 , 1.35m/min ; 1526 , 1.35m/min ; 1525 , 1.35m/min ; 1522 ,漏鋼后測量中包溫度為 15220 漏鋼時結晶器液面平穩(wěn)正常，鋼水翻騰輕微，鋼液面結殼輕微。沒有發(fā)生漏鋼報警，結晶器摩擦力為 13N.m

38、 ,摩擦力在正常圍。使用西峽保護渣。4.2 事故原因分析及預防措施4.2.1 漏鋼類型的判斷從漏鋼后的坯殼解剖情況看，離液面100mm ,北邊部400mm處，坯殼厚度達到了 24mm ,是 由于坯殼與銅板粘連后傳熱加速造成的，是粘結漏鋼的證據，其余部位坯殼厚度逐漸減薄到4-6mm的 正常厚度。在外弧匕側的對角線圍形成了粘結影響區(qū)，該區(qū)域由于受粘結點的影響脫離了坯殼，坯殼厚 度明顯變薄，且由于受至身立坯力和粘結力的作用而撕裂，出結晶器后承受不住鋼水靜壓力的作用而漏鋼。離液面55mm ,北邊部600mm處坯殼厚度為6mm ;離液面600mm ,南側邊450mm處坯殼厚度 為15mm ;離液面140

39、mm ,北側邊240mm處坯殼厚度為24mm。在鑄坯外弧北側的扇形區(qū)域，由 于粘結點坯殼不動而相鄰區(qū)域坯殼在拉坯力作用下繼續(xù)向下運動，形成了典型的粘結漏鋼"V"形振痕 特征。因此本次漏鋼是典型的粘結漏鋼。4.2.2 漏鋼原因分析422.1保護渣潤滑功能不良是發(fā)生粘結漏鋼的主要技術原因保護渣的傳熱和潤滑功能，是互相矛盾的。渣膜中結晶體比例大時，由于晶體間存在氣孔，氣體熱 阻大，可減少結晶器傳熱的熱流密度，從而減少凝固時的熱應力，可以減少表面縱裂；然而渣膜中結晶 體比例大時，會導致摩擦力增加，惡化坯殼與結晶器銅板間的潤滑，容易產生粘結漏鋼事故。而加強潤 滑功能，必須增加渣膜中玻

40、璃體的比例（玻璃體具有與液體類似的潤滑性質），這時結晶體的比例相應 減少，又會導致表面縱裂的發(fā)生幾率升高。良好的保護渣應在二者之間尋找一個最佳點。由于投產后鑄 機的寬厚I:限大，發(fā)生了嚴重的表面中間縱裂，保護渣的研究方向主要是如何防止縱裂，必然導致保護 渣的潤滑功能下降，又加上結晶器漏鋼專家系統(tǒng)由以前的良好使用狀態(tài)變?yōu)槎嗵幑收蠣顟B(tài)，在客觀上形 成了發(fā)生粘結漏鋼的條件。從上半年共準確預報了 16次坯殼粘結看，保護渣的潤滑效果較差，印證了 這一觀點。4.2.2.2結晶器漏鋼預報系統(tǒng)失去保障作用，是發(fā)生本次漏鋼事故的第二個主要技術原因。投產以來，結晶器漏鋼預報系統(tǒng)始終處于良好的狀態(tài)，每個結晶器一般不

41、會有超過2個以上的故 障熱電偶，而本次漏鋼的結晶器有5個故障熱電偶，粘結點正好發(fā)生在外弧第三個故障熱電偶處，從 而導致沒能給出漏鋼報警，產生了漏鋼。4.2.2.2.1 熱電偶的故障判斷方法熱電偶故障一般可分為三種情況:（1）熱電偶顯示曲線呈波浪形震蕩，這種故障是由于熱電偶專 封不良進水造成的。這種熱電偶經常發(fā)生錯誤報警，無法進行正常澆注，必須將其關閉。（2 ）第1排 熱電偶與第2排熱電偶溫度曲線顛倒，可能是由于該兩個熱電偶接線錯誤或沒加屏蔽線等造成的。（3） 上下兩個熱電偶測溫不準，和實際溫度偏差較大，這可能是由于熱電偶失去熱電特性造成的（即測溫材 料隨溫度升高產生一定熱電勢的特性1后兩種故障

42、不會產生大量的誤報，不會影響正常澆注，有時也 可能給出正確的漏鋼報警，所以不要關閉這樣的故障熱電偶。4.2.2.2.2 結晶器漏鋼專家系統(tǒng)的操作注意事項(1)經常觀察每個熱電偶的溫度變化情況，發(fā)現熱電偶有類似漏鋼報警的溫度上升現象立即通知機 旁降速。特別是要仔細觀察故障熱電偶的相鄰熱電偶的溫度波動情況，如果發(fā)生類似漏鋼報警的溫度上 升，可能故障熱電偶處及其周圍熱電偶處發(fā)生了粘結現象，而這種粘結由于熱電偶故障一般不會產生正 式的漏鋼報警，更要及時通知機旁快速降速處理。(2 )手動澆注時，由于產生漏鋼報警后，機旁不會發(fā)出喇叭聲也不會自動降速，主控工更要特別注 意專家系統(tǒng)的情況,發(fā)現2.2.2.1的

43、情況立即通知機旁將拉速降到爬行狀態(tài)。(3 )主控工要密切查看專家系統(tǒng)的摩擦力數值，發(fā)現有摩擦力急劇上升或超過14N.m時及時通知機 旁采取措施，同時正常情況下每爐通報三次結晶器摩擦力數值。4.2.3操作失誤和不精心造成粘結，是本次事故發(fā)生的操作原因4.2.3.1 結晶器液面結殼形成粘結是造成本次事故的主要操作原因結晶器液面結殼后嚴重影響保護渣的融化速度，同時嚴重結殼時也減少保護渣的流入量，很容易形 成粘結事故。液面結殼時要根據結殼的嚴重程度按結殼的頻率不斷用鋼棒將其壓入鋼水中。液面結殼形 成的冷鋼沒有及時消除，是造成本次粘結漏鋼的操作原因?，F在對液面結殼還沒有找出真正的原因，車,幫助車間找出液

44、面結殼的原因，間已經設計了 "液面結殼規(guī)律統(tǒng)計表”，望各班組認真測量各種 而且根據測量的參數，出現異常時及時采取降速等應對措施。4.23.2保護渣;肖耗量減少，液渣層厚度波動，保護渣粘度升高沒有及時發(fā)現是發(fā)生本次事故的另一主要操作原因通過"保護渣使用臺帳"的統(tǒng)計規(guī)律看，保護渣消耗量減少時專家系統(tǒng)的摩擦力顯著上升，這一 規(guī)律大家還沒有引起操作工的高度重視。本次漏鋼發(fā)生的班平均消耗量僅為0.418kg/t ,合 0.29kg/n?,漏鋼發(fā)生時消耗量肯定更低，因此保護渣消耗量明顯降低沒有及時發(fā)現、沒有及時采取 降速和換渣第昔施是發(fā)生粘結漏鋼的另一主要操作原因。因此車間要

45、求必須一爐測量一次液渣層厚度(4個點)，三爐精確計算一次保護渣消耗量，發(fā)現保護渣消耗量< 0.43kg/t時進行換渣操作，發(fā)現保 護渣消耗量< 0.4kg/t時更換其他廠家保護渣。發(fā)現渣層厚度不在7mm <H<16圍時進行換渣操作。 發(fā)現保護渣液渣層粘度明顯上升時進行換渣操作。4.2.3.4渣條的撈取時機不當、撈取方法不正確會造成粘結渣條是否撈取，連鑄界存在爭論。比較統(tǒng)一的看法是渣條較大時應該撈取，否則液渣的流入通道 越來越小，導致保護渣消耗量B御氐，潤滑功能下降，容易造成粘結；但撈渣條過勤，容易造成保護渣流 入短暫缺少，也易破壞保護渣的三層結構，也會導致形成粘結。因此

46、要求撈渣條按以下要求操作:(1) 已經露出粉渣層的渣條必須撈出；(2)撈渣條時先用撈渣棒試探渣條大小，渣條較大時撈出，渣條不 大時不要撈?。?3)撈渣條時只要溫度允許盡量降避I1.2m/min進行，降低發(fā)生事故的幾率;(4) 盡量在溫度較高時撈渣條；(5)每爐必須試探渣條大小三次；(6)撈渣條時先用撈鋼棒將渣條輕輕折 斷，然后慢慢挑出,防止動作過猛損壞初生坯殼及破壞保護渣的正常流入。423.5保持"勤加、少加，均勻加，黑渣操作"的加渣方法由于是直弧型鑄機，銅板是直的。從硬件方面講夕卜弧條件一樣，銅板與坯殼之間的間隙也應該一 樣，但多次測量終澆后取出的渣皮，弧渣皮比外弧要薄。

47、說明實際上，銅板與外弧的間隙要大于與弧的 間隙。造成這種情況的原因是，坯殼走向是靠弧方向，也就是說，有向弧擠壓的趨勢；同時，操作工作 業(yè)時，坐在弧側，保護渣推入結晶器，往往外弧易得到，特別是低液位澆注時，弧就更容易形成死角， 形成渣殼，液渣不能正常流入而粘結。基于以上原因規(guī)定:(1)堅持黑渣操作，堅持"勤、少、勻”的加渣原則。前者是保證固態(tài)渣有 一定的厚度，起到良好的保溫隔熱作用,液態(tài)渣的溫度就高一些，流動性就好一些，因為粘度隨著溫度 的升高而降低。后者是指要保證黑渣的同時，還不能加得太多，要少量多次，否則固渣太多，吸熱多， 不利于渣的熔化，因此，要“少"和"勤&

48、quot;。"勻"指保護渣在液面上應該鋪展均勻，避免弧斷渣。(2 )升速前要觀察保護渣的性狀，通過測量單耗和液渣層的厚度判斷，根據熔融層厚凰 實踐證明8 15mm 是最佳B度）再決定是否升速。且調整拉速是漸進進行的，每一個升降速階梯必須以0.05m/min進行, 保持0.5min后再進行升降速。4.2.3異常條件下的操作4.2.3.1 結晶器液面波動較大時,影響保護渣的流入均勻性，容易造成局部潤滑不良產生粘結，操作中 應根據波動幅度和鋼水溫度情況，適當降氐0.1-0.3m/min拉速，以保證作業(yè)安全。423.2角轉較大時容易形成懸掛漏鋼，操作時更要嚴格遵守每一個升降速階梯必

49、須以0.05m/min進 行，保持0.5min后再進行升降速的規(guī)定。4.2.33換水口作業(yè)時，由于是三髓定澆注狀態(tài)，更容易發(fā)生粘結，從以前發(fā)生的粘結報警看，換水口 時發(fā)生的占53% ,換水口時一定要確保鋼水過熱度在20以上，防止液面結殼；前文所述的各種注意 事項更要嚴格遵守。423.4鋼水溫度很低時，主要指鋼水過熱度小于10 ,保護渣的融化速度減慢，液渣的粘度上升，更 容易發(fā)生粘結現象。這時還必須保持高的拉速，這就要求主控工更要密切關注摩擦力、熱電偶的波動情 況；中包工根據大包溫度提前作好撈出渣條、調整水口插入深度等非穩(wěn)定操作，澆注時還要及時測量液 渣厚度，沾取液渣觀察液渣粘度變化等，發(fā)現異常

50、及時按前述規(guī)定處理。附：第一次粘結漏鋼熱電偶的反映、結晶器摩擦力、熱流密度照片八、裂紋漏鋼1、發(fā)生原因1.1 MD與零段對弧偏差大，MD倒錐度小，銅板變形嚴重，結晶器足輻外移。1.2 保護渣傳熱強度大,澆注包晶鋼時出現嚴重裂紋。1.3 溫度高，拉速快，裂漸展嚴重。1.4 結晶器及二次冷卻不均勻。1.5 水口不對中或水口穿孔沒有發(fā)現。2、處理措施：同粘結漏鋼，但裂紋漏鋼一般發(fā)生在鑄機的中下部，造成凍坯的可能性較大，對設備的損壞大，處理轆子粘鋼困難，處理時間較長。3、預防措施3.1 加強設備點途口過程檢查，確保對中精良、錐度合適、振動正常。3.2 經常檢查噴嘴霧化情況，確保冷卻均勻；3.3 對裂紋

51、敏感的鋼種降速，杜絕溫度高拉速快的現象。3.4 保證水口對中，及時更換水口。九、懸掛漏鋼1、發(fā)生原因1.1 開澆時坯殼與結晶器鋼板冷鋼粘結在一起。1.2 角縫過大,坯殼與角縫掛鋼粘結在一起。1.3 結晶器溢鋼后強行拉鋼。1.4 發(fā)生SEN炸裂、穿孔時結晶器上沿粘鋼,坯殼與結晶器銅板冷鋼粘結在一起。2、處理措施：同粘結漏鋼。3、預防措施3.1 我廠上下水口的配合方式無法重新燒眼,發(fā)生結晶器溢鋼嚴重后，坯殼不向下移動時，立即打盲板 停止?jié)沧?，然后迅速將冷鋼處理干凈，將鑄坯拉出扇形段；一定迅速處理，防止凍坯。3.2 使用的密封材料保證干燥，開澆控制好鋼流，防止結晶器壁粘大塊冷鋼。3.3 每個澆次檢查

52、結晶器角縫，發(fā)現角縫無法清理 0.5mm時更換結晶器；嚴禁強行生產。3.4 發(fā)生SEN炸裂、穿孔，結晶器上沿粘鋼時降低結晶器液面，拉速降低至0.6m/min ,迅速更換石英SEN ,然后清理結晶器上沿冷鋼，10分鐘處理不好,進行終澆處理，防止凍坯。十、引錠早脫1、發(fā)生原因1.1冷卻鋼粒太多。L2結晶器、彎曲段、扇形段對弧不良。1.3 操作不當，鋼水填充燕尾槽不充分。特別是澆注大斷面鑄坯時，要大流開澆，防止冷卻彈簧熔化不 好，形成早脫。1.4 引鍵鏈事故銷脫落。2、預防措施2.1 加強設備點檢、維護，確保對弧良好。2.2 按規(guī)定填加冷ill鋼粒且分布均勻。2.3 開海流適當，在不噴濺的情況下流操

53、作,特別是鋼水溫度低時要加大鋼流。2.4 在插入引錠的時候,要檢查引鍵鏈事故銷,防止脫落。3、處理方法3.1 發(fā)現鑄坯不走，而引錠鏈繼續(xù)行走，即可斷定為發(fā)生了引錠早脫事故，應立即打盲板終澆。3.2 引鍵早脫，鑄坯不動作，只能進行手動反送引錠鏈處理。3.3 鑄坯的冷卻同凍坯處理。4事故案例4.1 事故經過2006年10月8日，2#機丁班開澆。開澆拉坯11.97m,鑄坯不走經確認發(fā)生了開澆早脫事故。澆 注鋼種SPHC ,斷面1040mm,開澆起步時間52秒，塞棒原始開度20mm。4.2 事故原因分析(1)從早脫斷口看，斷口鋼沙較多，鋪鋼沙過多導致斷口處鋼坯強度降低是發(fā)生事故的主要原因。(2 )早脫

54、發(fā)生在矯直一段，此時操作工將拉速由L7m/min提高到1.9m/min ,由于矯直段變形量大, 同時提速快導致鋼坯承受更大的應力而在扇形4段拉斷。(3 )開澆后感覺鋼流過大，在開澆3-5秒回流，造成燕尾槽上部結合力下降,在接頭部位拉斷。4.3 事故防措施(1)改進開澆方法，必須流開澆，保證鋼水能夠充分流入燕尾槽。大于1350斷面鋼水漫過彈簧時間 不允許大于20秒，小于1350斷面鋼水漫過彈簧時間不允許大于15秒，鋼水到達彈簧上表與側孔進 行回流試棒，調查時以回流試棒時間為準，鋼水未漫過彈簧不允許回流。(2 )減少鋼砂使用量,紙繩上方厚度控制在20mm左右，其他部位厚度不允許超過10mm ,以防

55、止 鋼砂過多,坯頭強度解既(3)改進擺彈簧方式：燕尾槽部位：彈簧最下一層，正中央豎排四個彈簧，然后在兩側橫向排一個彈 簧，再在橫簧兩側豎向排列；燕尾槽其余部位全部豎向排列，不平處最后找平；以保證既有結合強度又 有流入鋼水的通道。平面部位：最下一排緊貼銅板的彈簧，彈簧長度方向要與銅板長度方向相同，防止 鋼水沖擊紙繩，其余部位橫豎交錯排放。(4)增加使用擋流鋼板,放置在弧水口正中，防止加大彈簧和減少鋼砂后造成開澆漏鋼。(5 )脂氐提速速度,在引錠頭通過矯直段時(鑄流跟蹤長度為10-14m ),提速只能按0.05m/min , 間隔時間20秒進行，防止引錠頭承受較大的外力而早脫。(6 )彈簧、鋼砂使

56、用前必須清除油污、雜務，鋼砂使用前必須烘烤。A-、引錠脫不開1、發(fā)生原因1.1 引錠頭密封不良，有殘鋼粘連。1.2 引錠頭有嚴重裂紋，引錠頭滲鋼。1.3 脫錠混不動作或動作異常，由液壓、電氣、機械等多種原因導致。2、處理方法2.1 降倒立速,打掉事故銷,將引錠頭與鑄坯脫離；脫離后手動將引鍵鏈收起，通知平臺恢復正常澆注。 注意處理時間不能超過5分鐘，防止臥坯。2.2 無法脫出事故銷時，我廠大板坯鑄機來不及使用事故割槍。用事故割槍將鑄坯和引錠頭分開后按凍 坯處理。十二、鑄坯鼓肚1、鑄坯出拉矯機后的鼓肚1.1 發(fā)生原因：鑄坯夜相穴長度超過了鑄機的冶金長度，常因拉速過快或二次冷卻過弱所致。1.2 處理

57、措施：降低拉速25%-50% ,增強二次冷卻強度,通?？衫^續(xù)澆鑄。如果鑄坯鼓肚太嚴重，而 通不過火焰切割機時，澆鑄就和導不中斷。2、鑄機的鼓肚2.1 發(fā)生原因：液壓壓力過低、ASTC智能扇形段故障抬起、根子斷裂。鑄坯在鑄機發(fā)生鼓肚，肉眼容 易觀察到。2.2 處理措施：中斷澆鑄，降低拉速至0.8m/min ,增大鼓肚處二次冷卻水加速鼓肚鑄坯冷卻，要同時 防止臥坯。才各操作模式轉換為"維修"模式，在機旁手動將鑄坯拉出扇形段，鼓肚鑄坯到達的相應扇形 段要抬起。3、支撐帽之間的鼓肚3.1 發(fā)生原因：拉速過高、冷卻不良，在澆鑄過程中發(fā)生輻間的輕微鼓肚，鑄坯表面留下與根間距對應 的鼓肚跡象。一般是因為鑄坯溫度過高,扇形段開口度偏差太大所致,另外當澆鑄突然中斷，也會在輻 間發(fā)生嚴重鼓肚，甚至使拉矯機不能再次啟動。3.2 處理措施：降低拉速25%-50% ,增強二次冷卻強度，維持澆注一定時間后停機更換相應的鼓肚處 扇形段。4、鑄坯窄面鼓肚4.1 發(fā)生原因：窄面倒錐度過小、拉速過高、結晶器窄面冷卻不夠、結晶器窄面足輻支撐不良等。4.