10000立方液化氣船船體建造原則工藝

1、船體建造原則工藝 圖 號：H164M 目 錄1、 技術參數(shù)及基本物量2、 分段劃分3、 典型分段的建造方法4、 船臺大合攏5、 焊接6、 密性試驗7、 余量及精度控制8、 船體建造公差要求本船是航行于國際海域的液化氣船，IMO類型為2G，可以裝載乙烯/LNG。1 技術參數(shù)及基本物量11 船型及結構特征：本船為無人機艙，具有C級冰區(qū)加強，配有艏側推及高效襟葉舵的單螺旋槳，尾機型液化氣/乙烯運輸船。該船的線型特點是中部為短平行舯體（FR66FR95）。前半部為V形船體，后半部為U形船體，主甲板有較寬大的甲板面積。船艏為傾斜首柱，倒滴水型球鼻艏。船艉為平臥梨型船尾，分別與船體相交形成折角邊界。從第一

2、艉樓甲板前端到艏樓甲板后端（貨艙口上方）設置折角形連通頂棚甲板，座落在主甲板的貨艙口上，構成密閉型的遮敞液罐艙。船體結構為全焊接縱橫混合骨架結構。六座水密橫艙壁將主船體分為七個區(qū)域：艉尖艙、機艙、第二液罐貯藏艙、第一液罐貯藏艙、重油艙、艏側推艙及艏尖艙。機艙及重油艙區(qū)域為雙層底結構，液罐貯藏艙區(qū)為單底結構，F(xiàn)R48，F(xiàn)R83，F(xiàn)R111，F(xiàn)R137處設兩組液罐支撐底座。貨艙區(qū)舷側為雙殼結構，8道水密艙壁構成每側8只壓載艙。12 船型參數(shù) 總 長 約137.10 m 兩柱間長 127.16 m型 寬 19.80 m型 深 11.50 m設計吃水 6.70 m結構吃水 8.30 m 載重量（設計吃

3、水時） 約6800 ton （結構吃水時） 約10600 ton設計服務航速 16.30 kn1 3結構參數(shù) 梁拱 無弦 ?。紭羌装澹?約 0.4m肋 距（全船） 760 mm底部邊肋板高度（貨艙） 1.40 m機艙雙層底高度 1.650/1.850 m艏樓高度 3.80 m艉樓高度 3.0 m上層建筑甲板間高度 2.80 m駕駛室高度 3.0 m1 4基本物量 主體結構分段數(shù)： 72只 全船編號分段總數(shù)： 88只 液化氣罐基本參數(shù)：NO.1罐： 長度： 約 35 m 直徑：13 m 容量：4000 m3NO.2罐： 長度： 約 50 m 直徑： 13 m 容量： 6000 m3 1 5鋼材

4、等級分布本船主船體的鋼材主要有：材 質板厚（mm）使用部位GL E20、15、12、11/40、35、30、27、25、22、20、13、10主甲板、舷頂列板/球罐底座、頂棚甲板GL D16、15、14、12舭列板GL B25、20、15、12、10底部桁材面板GL A全船GL EH3625 x 2.05 x 10.0中內龍骨GL EH3245、40、30、25、20防浮支座、F137底座、底座區(qū)中內龍骨2 分段劃分2. 1分段劃分原則（1） 按照工廠起重設備能力，分段重量一般控制在60t以下，最大重量不超過80t。（2） 船體使用鋼材的長度一般在8.5米、8.0米左右。（3） 分段的結構形式

5、盡可能為主體分段，以增加制造和吊運的剛性，減少變形。（4） 有利液化氣罐的吊船安裝。2 2分段劃分的方式221 貨艙區(qū)域分段長度以8.4米為基準。按照貨艙區(qū)域的船體結構形式底部以單底的肋板上緣為企口,左右合一劃分為全寬型分段。單底向上至上甲板、內旁板及舷側外板一起構成舷側分段。上甲板以上部分劃分為一個分段，且以三個平面板架的形式制造。FR100橫艙壁以平面板架的形式制造，且為一獨立的分段。222 機艙區(qū)域機艙雙層底基本為全寬型分段，含主機座。機艙平臺左右一分為二。由平臺和艙壁等組成半立體分段。上甲板為全寬型分段，包括甲板、舷側外板和艙壁等。223 艉部區(qū)域 尾部折角線以下，構成一獨立的立體分段

6、。 8300平臺甲板及主甲板以5200縱艙壁為界左右一分為三，其兩側邊艙為立體分段。224 艏部區(qū)域球鼻艏單獨為立體分段，其它由甲板（上甲板、艏樓甲板）及8800平臺和舷側外板組成全寬型的和半寬型的半立體分段。225 上層建筑區(qū)域上層建筑及艉樓甲板以層次劃分，前后一分為二。3 典型分段的建造方法31貨艙區(qū)域311 貨艙底部分段（1C10Y1C15Y，3H10Y3H14Y）（1） 建造方式：由于本船的貨艙底部為單底形式，故采用整體正造的方式。（2） 施工程序：制作底部整體正造胎架 外底板上胎架、拼接并焊妥 由內向外依次安裝船底縱骨、實肋板和旁內龍骨 插入中內龍骨 交替安裝舭肋板和距中7150龍骨

7、 安裝舭龍骨 完整分段（3） 施工要點：a） 所有外板全部采用數(shù)切下料后在胎架上拼板，平直區(qū)域可先行拼板，企口向下第二列板的下緣放30mm余量。b） 胎架制作要求：胎架支承的布置，在距中5200區(qū)域內密度可適當減稀，而舭部（5200以外）須保證足夠密度，切與外板定位焊，防止兩舷上翹。 舭部有圓弧線型，胎架支承高度數(shù)據的量取必須準確，盡可能采用胎板型式。 前部分段（3H13Y、3H14Y）以采用胎板為宜。c） 構件安裝時，注意無余量端的定位精度。d） 襯墊焊坡口切割時，須留出6mm的間隙。e） 施焊時注意焊接程序，控制焊接變形。特別要控制液罐底座圓弧的變形量。在液罐底座區(qū)域采用E級或EH32級鋼

8、材的結構焊接，須選用相匹配的焊接材料（3級或3Y級）。對于厚板的焊接須進行預熱。f） 注意全焊透要求。g） 液罐固定、滑動支座的擋板（FB25 x 280、FB10 x 50）在船臺上測量劃線后安裝定位。312 貨艙舷側分段（1C30P/S1C35P/S，3H30P/S3H34P/S）（1） 建造方法：以舷側外板為基準面設胎架臥造。（2） 施工程序： 制作外板胎架 外板上胎架、拼接并焊妥 安裝外板肋骨、肋板、平臺及舷側縱桁及上甲板等 安裝內旁板 安裝罐體底座（安裝橫艙壁邊段） 分段翻身 安裝護舷木橫艙壁邊段制作：平面板架制造 艙壁板上胎架 安裝水平加強材 上分段合攏 甲板邊板制作： 平面板架制

9、造 上甲板邊板上胎架 骨材成型 上分段合攏 (3) 施工要點： a) 貨艙舷側分段中，上、中肋板為整體下料，成型后上分段安裝。b) 下肋板分片下料，在平臺上拼裝并成型后上分段安裝。c) 所有外板經數(shù)切下料后上分段安裝。d) 上部內旁板先行拼板后安裝內旁縱骨，其下口加放3mm補償量。e) 下部內旁板先行拼板后安裝內旁縱骨。f) 上甲板和平臺需先成型。g) 罐體底座在分段上散裝。而固定、滑動支座的擋板在船臺合攏后安裝定位；防浮支座結構待液罐吊船后再安裝。h) 施焊時注意焊接程序，控制焊接變形。i) 注意全焊透要求。313 貨艙頂蓋分段(1C40Y1C45Y,3H40Y-3H44Y)（1） 建造方式

10、：左、中、右三塊頂板分別在平胎架上制造，待液化氣罐安裝到位后吊船合攏。（2） 施工程序：頂板上平胎架拼裝 安裝構件 焊接（3） 施工要點：（a） 左右板架上的橫向構件在上甲板附近斷開，上半部分在板架上成型，下半 部分待球罐吊船且頂蓋分段合攏時（b） 散裝。（c） 左右板架以下口為安裝基準，下口加放30mm余量。（d） 中間板架以中心線為安裝基準。（e） 注意全焊透要求。314 帶橫艙壁的甲板分段 (3H30C)（1） 建造方式 ： FR100橫艙壁以平面板架方式建造，以橫艙壁為基面組裝成分段。（2） 施工程序：橫艙壁平面板架制造 焊接后上擱墩 組合分段上甲板平面板架制造 焊接（3） 施工要點：

11、（a） 分段組裝時橫艙壁用擱墩放置水平狀態(tài)，定位保持上甲板與艙壁垂直。（b） 為了翻身吊運，甲板與艙壁須用斜撐拉固。32 機艙區(qū)域321 機艙雙層底分段（1） 建造方式：以內底板為基面設胎架反造，舷側外板部分設簡易胎架正造。主機座單獨制造后在船臺上安裝。（2） 施工程序：胎架制作內底板胎架定位安裝機座縱絎等縱、橫向構件安裝企口板、K行板焊內結構依次安裝外板焊接（3） 施工要點：（a） 機艙雙層底結構較復雜，焊接量大，易產生撓曲變形，胎架制作時應有足夠的剛度，內底板與胎架定位焊須足夠牢固。（b） 機座縱絎安裝定位時，須控制左右縱絎的間距尺寸以及機座面板的水平度。（c） 2E11Y分段舷側外板部分

12、設簡易胎架正造后反身安裝到分段上。（d） 2E10Y分段內底板以上肋骨及外板待分段胎架上反造結束后反身擱置呈水平狀態(tài)下散裝。肋骨安裝時須掛線定準角度，并用拉撐臨時固定，然后貼裝外板。322 機艙舷側分段 機艙舷側分段由甲板（平臺），圍壁及外板等組成。（1） 建造方式：以甲板（平臺）為基準面設胎架反造。（2） 施工程序：甲板（平臺）板架上胎架定位安裝縱橫艙壁等構件安裝肋骨等外板構件依次貼裝外板焊接（3） 施工要點：（a） 縱橫艙壁以平面板架方式制造。（b） 艙壁定位時，要保證與甲板（平臺）面垂直。（c） 主甲板分段的舷側外板不做曲面板架，外板及肋骨分段散裝，肋骨安裝時，須掛垂線定準與甲板（平臺）

13、的夾角，并用斜撐固定。（d） 2E20P/S、2E21P/S分段外板以曲面板架形式建造，包括內旁板結構。（e） 外板從企口板起依次貼裝。33艉部區(qū)域331 帶艉軸管分段（2A11Y）（1） 建造方式：以FR10艙壁設胎架臥造。（2） 施工程序：FR10艙壁上胎架定位依次安裝內結構艉軸管扦入貼裝外板（3） 施工要點：（a） 艉軸管分段定位時，須拉鋼絲線保證與FR10艙壁的垂直度。（b） 貼裝外板時，狹小空間可采用邊裝邊焊方法，無法施焊處可用塞焊或槽焊。332 舵機平臺分段（2A20Y、2A21Y）2A20Y分段帶有舵承結構。（1） 建造方式：以8300平臺為基面設胎架反造。（2） 施工程序：舵機

14、平臺板胎架上定位安裝肋板、縱絎等構件貼裝外板焊接安裝舵承結構焊接（3） 施工要點：a) 貼裝外板前，須拉對相鄰肋板的間距尺寸（外口）。b) 在分段本體裝焊基本結束后再安裝舵承等構件。c) 安裝舵桿管、舵承時，須拉鋼絲線進行定位。定位精度要求：舵承孔中心與舵桿中心線的偏差 3mm333 10700平臺邊艙分段（2A30P/S）該分段包括10700平臺、8300平臺及5200-2600斜縱艙壁及舷側外板等構件。（1） 建造方式：以10700平臺為基準面設胎架反造。（2） 施工程序：10700平臺上胎架定位安裝縱橫艙壁、肋骨、平臺甲板等貼裝外板焊接（3） 施工要點：（a） 貼裝外板時，按自上而下的次

15、序進行，企口處無余量。34 艏部區(qū)域341 艏部底部分段(3F10Y)（1） 建造方式：以3300框架平臺為基準面設胎架反造。（2） 施工程序：3300平臺上胎架安裝肋板、縱絎及1500平臺等貼裝外板焊接（3） 施工要點：(a)外板企口為3300平臺向上150mm。里口企口為3300mm平臺向下150mm。（b）K行板裝完后，從企口板處依次安裝外板，因為企口處無余量。342 艏部分段（3F30P/S）（1） 建造方式：以12200平臺為胎架基準面反造，舷側外板為曲面板架。FR149橫艙壁為平面板架。（2） 施工程序：曲面胎架外板拼焊安裝肋骨、肋板及舷側縱絎安裝內旁板焊接12200平臺板上胎架

16、安裝縱、橫格板等 蓋主甲板 焊接 - 分段組裝縱、橫艙壁平面板架制造 安裝縱、橫構件 焊接（3） 施工要點：a) 12200平臺板在胎架上拼裝定位后與胎架點焊固定。b) 舷側為立體型的曲面旁板，制造時注意控制精度和焊接變形，建議由中間向四周焊接，內旁板做成板架后上曲面胎架合攏。c) 舷側外板上分段定位時，必須拉準下口（上甲板處）的半寬尺寸，注意安裝角度，并在FR156處用拉撐固定。d) 橫艙壁上分段合攏時，必須與上甲板垂直。343艏部分段（3F40P/S） （1） 建造方式：以艏樓甲板為胎架基準面反造，肋骨與外板分段散裝。橫艙壁設平胎架臥造。(2) 施工程序：艏樓甲板上胎架拼板安裝橫梁、甲板縱

17、桁等安裝橫艙壁安裝肋骨貼裝外板 焊接 - 分段組裝橫艙壁平面板架制造 (3) 施工要點：（f） 艏樓甲板有昂勢，制作胎架時請注意。（g） 艏樓甲板在胎架上拼裝定位后與胎架點焊固定。（h） 肋骨上分段定位時，必須掛線定準角度，并用斜撐臨時固定。（i） 橫艙壁上分段合攏時，必須與上甲板垂直。344球鼻艏分段（3F12Y）（1） 建造方式：以FR165橫向框架為基準面設胎架臥造。（2） 施工程序：FR165橫向框架上胎架定位依次安裝縱艙壁、3300平臺、5800平臺以及內底肋板等散裝肋骨安裝艏龍骨及包板貼裝企口板內構架焊接依次貼裝外板焊接劃線切除FR165-200處外板余量。（3） 施工要點：（a）

18、 中縱構件安裝時，必須注意與分段中心線對準。（b） 橫向構件（艙壁、肋板等）安裝時，須用臨時支撐頂準肋位間距。（c） 8800平臺處外板企口無余量，該行板首先安裝定位。（d） 艏包板下料時四周加放余量，加工成形后切除余量上分段安裝。（e） 分段焊接結束后，劃線切除FR165-200大接縫處余量。345帶艏側推分段（3F11Y） (1) 建造方式：以FR157艙壁為胎架基面臥造。 3300平臺以下以小立體形式反造（包括首側推筒體） 7800平臺板正、反面構件安裝。 （2） 施工順序：FR157艙壁上胎架拼裝7800平臺板架上分段定位5800、8800舷側縱桁安裝FR161依次安裝中縱艙壁及平臺、

19、肋板 3300平臺小立體上胎架散裝肋骨等構件依次貼裝外板 焊接（4） 施工要點：（1）3300平臺以下結構設平胎架反造，包括外板貼裝，焊接完整。 （2）首側推筒體安裝時須定準中心線的位置尺寸。 （3）貼裝外板自企口板開始。346 其它分段（1） 建造方式：以甲板面為基準設胎架反造。（2） 施工程序：上（艏樓）甲板上胎架定位安裝甲板構件安裝縱橫艙壁安裝首包板散裝肋骨或縱骨依次貼裝外板焊接（3） 施工要點：（a） 上甲板無梁拱、艏樓甲板有弦弧，做胎架時應注意。（b） 肋骨、縱骨散裝，肋骨必須掛垂線定準與甲板的夾角。（c） 首柱安裝時，上下口中心線必須對準。4 船臺的合攏41 建造用船臺：本廠新造船

20、臺42 船臺建造法：塔式建造法43 定位分段：1C12Y44 合攏程序： 以1C12Y分段為起始點，向前后方向展開，貨艙液化氣球罐進艙后再封上甲板上面的蓋板分段。具體見大合攏程序圖。45 分段上船臺前的準備工作451 船臺準備工作（1） 在船臺上劃出定位測量用的輔助線：包括船臺中心線、船臺基平面線、基準肋位線等。（2） 按船臺墩木布置圖鋪設墩木。452 分段準備工作（1） 檢查分段的完整性，包括結構件的裝焊情況、火工矯正工作。（2） 進行必要的精度檢測，檢查整體型尺寸和裝配尺寸精度，超差者予以矯正。（3） 檢查分段的余量情況，對于分段無余量的一端，應檢查其端平面的精度，對于缺陷予以修正。（4）

21、 假如采用分段無余量上船臺合攏，根據分段檢測結果劃線切除余量。46 船臺合攏的原則方法和基本要求船臺的合攏的關鍵問題，是控制分段合攏定位的尺寸精度，使總體建造尺寸精度達到標準要求。461 貨艙底部分段（1） 定位分段：1C12Y（2） 合攏程序：以1C12Y分段為起始點向前后方向展開。（3） 分段合攏定位要求：分段中心線與船臺中心線偏差 3mm分段前后端高度偏差 3mm分段四角水平度偏差 ± 8mm分段寬度偏差（半寬） ± 10mm大接頭肋距偏差 ± 10mm（4） 底部分段合攏整體要求底部分段大合攏是整艘船建造的基礎，其合攏精度的高低關系到整個船體的建造精度。根

22、據本船的結構特點，在分段合攏過程中除了控制分段的定位精度外，控制好兩組液罐底座的尺寸精度較為重要，使液罐底座與液罐本體上的支座在吊裝時能準確匹配。主要測量控制以下尺寸：a） 同組底座的間距尺寸：起止肋位理論間距尺寸允許偏差第二液罐艙FR48FR8326600mm±10mm第一液罐艙FR111FR13719760mm±10mmb） 底座面板圓弧曲率的準確度。測量方法：用圓弧樣板或量取拱高的方法測量偏差 mm底座擋板（FB25x280，F(xiàn)B10x50）待船臺合攏結束，吊裝液罐前測量劃線后再安裝。具體參見液罐底座制造安裝工藝。462 貨艙區(qū)甲板舷側分段（1） 貨艙舷側分段貨艙舷側

23、分段上船臺前，用經緯儀劃線切除雙層底企口的余量，同時切出坡口。帶有液罐底座的分段合攏定位時，要測量底座與底部分段上底座的對準度，底座面板對接圓弧要光順。貨艙舷側分段的定位要求： 主甲板高度偏差 ± 5mm 主甲板前后水平度 ± 5mm 貨艙口的半寬尺寸 ± 8mm（2） 橫艙壁分段（3H30C） 橫艙壁分段指由橫艙壁和上甲板組成的平面分段，分段吊船臺前上端須綁扎加強。 分段合攏定位要求：艙壁高度偏差 ± 3mm水平度（左右）偏差 ± 4mm橫艙壁中心線偏差（與內底板） ± 5mm垂直度偏差（前后） ± 10mm463 機艙及

24、艉部區(qū)域分段（1） 機艙雙層底分段機艙雙層底分段帶有主機座和齒輪箱底座，因此分段合攏時，要控制分段內底板的平整度。主機座為船臺安裝，按艉軸中心線定位。 主機座面板的平整度偏差 3mm 主機座中心線偏差 ±3mm 主機座面板距艉軸中心線高度尺寸偏差 mm帶有艉軸管和舵桿管的分段合攏時，必須拉鋼絲線進行艉軸管、舵桿孔中心的測量，并著重控制下列相關尺寸： 艉軸管前端距齒輪箱尾端的距離尺寸 主機座面板距艉軸中心線的高度尺寸 下舵承下表面距艉軸中心線的高度尺寸 艉部分段合攏定位精度要求： 艉軸孔中心與艉軸中心線的偏差 ± 5mm舵承中心與舵桿中心線的偏差 ± 5mm艉軸孔中

25、心與船臺中心線的偏差 ± 5mm舵承中心與船臺中心線的偏差 ± 4mm主機座中心線與軸中心線的偏差 ± 3mm主機座面板距軸中心線的高度偏差 mm艉軸管后端面距舵桿中心線距離尺寸偏差 ± 5mm5焊接51 焊接方法本船船體建造采用的主要焊接方法有：埋弧自動焊、CO2氣體保護焊、陶瓷襯墊單面焊、手工電弧焊等。52 焊接材料常用的焊接材料有：手工焊條： SH422.01、 SH427.01、 SH507.01、 CJ421Fe、 CJ501Fe埋弧自動焊絲： H08Mn2SiA、 SF-1、 SF-3、 DW-100、MX-20053 主要焊接坡口形成手工電

26、弧焊： MI、MY1、MY2、MX1、MX2陶瓷襯墊焊： SM1、SM2埋弧自動焊： UI、UY、UX具體參見10000立方液化氣/化學品船對接坡口及薄頭54 焊接施工要點541 焊前準備工作（1） 低氫堿性焊條及焊劑做好烘焙及保溫工作；（2） 檢查所在焊縫的坡口是否符合要求；（3） 做好焊縫的清潔工作，在焊接表面用打磨或鋼絲刷清理掉所有的濕氣、銹斑、殘渣、污垢和其它雜質。542 定位焊要求（1） 定位焊前做好焊接處的清潔除銹工作；（2） 定位焊用的焊條等級應與該焊縫所用的焊材相同等級，焊條直徑3.24.0mm；（3） 定位焊縫的長度，一般強度鋼為3050mm，E級鋼及高強度鋼為5060mm，

27、定位焊縫間距200mm；（4） 定位焊不宜焊在焊縫相交處；（5） 定位焊盡量焊在坡口的背面，并不應有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷。543 焊接程序嚴格按照焊接程序施工，是控制焊接變形的重要手段，特別對于易產生較大變形且要求高的分段，更應予以充分重視。焊接程序的原則要求如下：（1） 若干塊板材拼接時，應先焊板的端接縫，后焊縱接縫。（2） 分段焊接時，應先焊板與板的對接縫，然后焊構架之間相互連接的角焊縫，最后焊構架與板連接的角焊縫。（3） 分段（特別是方塊形分段）焊接時，應盡可能由中間向四周放射形對稱施焊。（4） 手工電弧焊焊縫長度大于2米時，應采用逐步退焊法或分中退焊法，在蓋面焊時可用直通法。544

28、焊工操作要點（1） 引弧：焊條引弧應在坡口或角接焊縫范圍之內進行，不應該在焊道之外的鋼板上引弧。（2） 熄?。汉缚p熄弧時，應將弧坑填滿，避免熔池凹陷，多層焊時各層間焊縫接頭應相互錯開3050mm。（3） 引弧板和熄弧板：埋弧自動焊時，應在焊縫兩端設置引弧板和熄弧板，其板厚與焊件一樣。（4） 包角焊：各種構件的端部及所有構件的切角、開口處，都必須有良好的包角焊。（5） 焊縫清渣：每道焊縫結束后，都應該認真清除掉焊渣，飛濺等，發(fā)現(xiàn)氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，應及時處理。545 鑄鋼件的焊接船用鑄鋼件的焊接采用低氫堿性焊條（或CO2氣體保護焊絲），焊前須對焊接區(qū)進行預熱到100120，焊時須保持層間溫度

29、，焊后緩慢冷卻。546 對船體重要部位及結構（如大接縫、艏包板、主機座、鑄鋼件等）的焊接應采用低氫堿性焊條（或CO2氣體保護焊絲），焊條應存放在保溫筒內。547 高強度鋼的焊接（1） 高強度鋼焊前必須做好工藝認可試驗和焊工培訓工作。（2） 高強度鋼用的焊接材料必須符合船級社的認可要求。（3） 定位焊條必須與焊接材料等級相同。（4） 當環(huán)境溫度低于0時，須預熱到100150才能施焊。548 厚鋼板焊接預熱要求（1） 預熱要求： 厚度40mm以上鋼板焊前應進行預熱，具體為：對接焊縫：兩板中較薄板厚度40mm；角接焊縫：兩板中較厚板厚度40mm。（2） 預熱范圍：焊道周邊75mm以上。（3） 預熱方法：氣體火焰加熱。（4） 預熱溫度：60100。549 焊接檢驗（1） 焊縫的外觀檢查：檢查焊縫的尺寸及表面質量，焊縫的表面不應有氣孔、裂