焊接通用工藝

1、焊接通用工藝S-01筒體縱環(huán)縫手工電弧焊焊接工藝焊工持證項目代號：a.母材材質(zhì)為I、U類的：SMAWJ-1G-12-F3J、SMAW- -1G-12-F3J b.母材材質(zhì)為 -1、 -2 類的：SMAW-1G-12-F4（一）適用范圍：1、產(chǎn)品對象1.1適用規(guī)格設計厚度S為516毫米筒體直徑600mm勺鋼制容器。類別號母材鋼號i>nQ235-A Q235-B 10 20 20R 20g 16Mn 16MnRVD -10Gr18Ni9（國外牌號 304） 00Gr19Ni10（國外牌號 304L）0Gr18Ni10Ti（國外牌號 321）VD -20Gr17Ni12Mo2（國外牌號 316

2、） 00Gr17Ni14Mo2（國外牌號 316L）2. 焊接方法：雙面手工電弧焊（清根）。3. 焊縫形式：對接縱環(huán)縫。4. 焊接坡口：內(nèi)坡口（叫-1-2類母材當具備現(xiàn)場施焊條件時應采用外坡口）02注：1打底層2填充層34蓋面層5、焊接材料與選擇原則：5.1按JB/T4709-2000 （執(zhí)行本規(guī)程附件2的選擇標準）。5.2焊條必須具有材質(zhì)證明書并按規(guī)定附件 3規(guī)定溫度進行烘焙保溫，根據(jù)用量 的需要領取，放入100150° C保溫箱內(nèi)隨用隨取。6、引弧板熄弧板：6.1規(guī)格：長80mm寬60mm6.2材質(zhì)、厚度與容器母材材質(zhì)相同。（二）焊接操作順序和技術要求：1、焊前準備：1.1按安全

3、操作規(guī)程穿好個人保護用品（認真查閱焊接工藝規(guī)程）。1.2選擇好電源與極性、焊條與規(guī)格。1.3準備好焊接工具。1.4焊件定位，清除焊縫表面銹蝕與其它污物，（-1-2類材質(zhì)施焊前在 焊縫兩側(cè)各200mm范圍內(nèi)涂上防飛濺液）清除點焊處熔渣。注：a.定位焊一般應點焊在坡口的背面，定位焊焊縫寬度應允許焊條直徑的3倍。b. 正式定位焊應選用應在正式焊接相同的焊接工藝參數(shù)。1.5 選擇好焊接位置和角度。1.6 焊引弧板與熄弧板。2、打底層的焊接：2.1 采用鋸齒型微小擺動的運條方法和適當?shù)暮笚l角度。 保證焊縫兩側(cè)與熔敷金 屬的完全熔合、焊透（施焊前完成組對間隙超標部位的補焊并保證合格）。2.3 焊縫表面應無

4、未熔合、氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。2.4 清除熔渣，自檢焊縫質(zhì)量。3、正面填充層的焊接：3.1 填充層焊接層次，應根據(jù)坡口深度、寬度而定，同時執(zhí)行以下規(guī)定：a. I>H類材質(zhì)每曾熔敷金屬厚度v 5mm b. VD-1-2類材質(zhì)每曾熔敷金屬厚度v 4mm3.2蓋面前的填充層，應保證焊縫高度略低于母材平面0.51.5mm,并略有圓弧形狀為復蓋層焊接打好基礎。3.3 清除熔渣，自檢焊縫質(zhì)量，無氣孔、夾渣、未熔合、未焊透、裂紋等缺陷必 要時應修整焊縫高低尺寸。4、內(nèi)縱縫復蓋層焊接：4.1采用鋸齒形或月牙形的運條方法和焊條與工件焊接方向呈70°80°左右的焊條夾角施焊 . 保證焊

5、縫兩側(cè)有足夠的熔化溫度和熔合時間防止產(chǎn)生夾渣。4.2 在更換焊條時，應選優(yōu)先選用熱接法，不使熔池冷卻就引弧，冷接時應先清 除接頭處熔渣以保證焊接接頭的平整光滑及焊縫質(zhì)量。4.3 焊縫尾端收弧處， 應保證弧坑的填充飽滿和緩冷時間，嚴禁在焊縫紅熱狀態(tài) 時錘擊藥渣，防止產(chǎn)生裂紋。4.4 清除熔渣，自檢焊縫質(zhì)量應符合容規(guī)第 76 條相關要求。5、外縱縫碳弧氣刨清除焊根：5.1 準備好碳弧氣刨所用電源 （ 根據(jù)碳棒直徑選擇電源功率大小 ） 、碳棒及工具。5.2 氣刨質(zhì)量， （ 應保證刨槽垂直 ）, 保證缺陷徹底清除的前提下 , 使刨槽的深度及 寬度一致和邊緣直線度w 3mm5.3氣刨完畢后，清除氧化鐵，

6、并清除坡口邊緣兩邊20mm內(nèi)油銹及其它污物。6、外填充層焊接，按填充層焊接要求。7、外蓋面層焊接，按內(nèi)蓋面層要求焊接。8、在自檢焊縫質(zhì)量基礎上，按規(guī)定部位打上焊工鋼印。9、采用等離子弧或氧乙炔火焰切割方法 ，割下引弧板及熄弧板，切割時不得傷 及容器本體焊縫，并清除熔渣。（三）焊縫質(zhì)量檢驗：1、焊縫外觀質(zhì)量檢查。（1）檢驗員，在焊接過程中，抽查焊工合格項目和焊接參數(shù)、規(guī)范。（2）檢驗員在焊接結束后，控質(zhì)量標準要求，用焊縫測量尺檢查焊縫外觀質(zhì)量 和是否有焊工鋼印標記。（3）經(jīng)檢驗合格后，由焊工填寫“無損檢測送驗單”經(jīng)外檢人員確認簽字后送 探傷室進行下一道工序。2、焊縫無損檢測：（1） 探傷室按產(chǎn)品

7、圖樣和工藝要求，作檢測檢查，評定方法按JB4730標準， 評定等級，按圖樣規(guī)定。（2）焊縫返修時按容規(guī)第 71條規(guī)定和部門焊縫返修管理制度要求進 行。（3）無損檢測合格后，由檢測人員在過程控制卡填寫“檢測合格”的字樣并按每臺產(chǎn)品為單位，出具無損檢測報告單（四）焊接參數(shù)選擇范圍：1、打底層選擇范圍：板厚打底層次焊條規(guī)格焊接電源焊條角度mm次安培度5613.2100120夾角7080度左右81614.0160170夾角7080度左右注：堿性焊條及 -1-2類材質(zhì)焊接應降低1015%勺電流值。2、填充層、蓋面層選擇范圍：3、板厚焊接層次焊條規(guī)格焊接電流焊條角度mm填充層mm安培度復蓋層5614.01

8、60170夾角70808141 214.0160170夾角70804162 3，/ 14.0160170夾角7080注：堿性焊條及 -1 >W -2類材質(zhì)焊接應降低1015%勺電流值。 碳弧氣刨選擇范圍：板厚碳樣規(guī)格使用電流刨槽有效尺寸空氣壓力電流極性mm安培寬X深2MPa/cmn正/反6683004008X 40 4 0 61410 X 50 6 0 7反（五）焊接質(zhì)量檢驗合格標準：外觀質(zhì)量標準（注：表中百分數(shù)計算值小于1.5時按1.5計）（1）外形尺寸（2）質(zhì)量標準1、焊縫尺寸應符合圖樣規(guī)定要求。2、焊縫應成圓弧過渡形狀。3、焊縫余高：ele2單面坡口 015% S s < 1

9、.5且w 4雙面坡口 015% S 1015% S 2且w 4且w 4注：標準抗拉強度下限值540MPa勺鋼材以及Cr-Mo低合金鋼材 焊縫余高：ele2單面坡口 010% SsW1.5且w 3雙面坡口 010% S1010% S 2且w 3且w 34、焊縫寬度：比坡口兩側(cè)各增0.52.5 m1、焊縫與熱影響區(qū)不允許有裂紋、氣孑L、弧坑和飛濺物2、焊縫咬邊深度0.5毫米咬邊連續(xù) 長度不得大于100 m,焊縫兩側(cè)咬邊 總長不得超過總長10%3、以下容器不允許咬邊：a）標準抗拉強度下限值大于 540MPa鋼材制造的容器;b）Cr-Mo低合金鋼材制造的容器;c）不銹鋼材制造的容器:d）焊接接頭系數(shù)為

10、1的容器（用無縫鋼管制造的容器除外）.（a）單面坡口S 02筒體環(huán)縫帶墊板手工電弧焊焊接工藝焊工持證項目代號：a.母材材質(zhì)為I、U類的：SMAW- -1G-12-F3J、SMAW- -1G-12-F3J b. 母材材質(zhì)為 -1、W -2 類的：SMAVW-1G-12-F42、焊接方法：單面手工電弧焊。3、焊縫形式：對接縱環(huán)縫。 焊接坡口：外坡口4、焊接材料與選擇原則：注：1打底層2填充層3蓋面層（一）適用范圍：1、產(chǎn)品對象、設計厚度S為516毫米的鋼制壓力容器類別號母材鋼號i>nQ235-A Q235-B 10 20 20R 20g 16Mn 16MnRVD -10Gr18Ni9（國外牌

11、號 304） 00Gr19Ni10（國外牌號 304L）0Gr18Ni10Ti（國外牌號 321）VD -20Gr17Ni12Mo2（國外牌號 316） 00Gr17Ni14Mo2（國外牌號 316L）4.1按JB/T4709-2000 （執(zhí)行本規(guī)程附件2的選擇標準）。4.2焊條必須具有材質(zhì)證明書并按規(guī)定附件3規(guī)定溫度進行烘焙保溫，根據(jù)用量的需要領取，放入100150° C保溫箱內(nèi)隨用隨取。（二）點焊：1、筒體與封頭加工質(zhì)量必須經(jīng)鈑金檢驗員檢驗合格。2、焊接坡口應無銹蝕及其它污物。3、 襯條必須先在一節(jié)筒體上固定點焊，點焊在筒體內(nèi)壁，點焊間距長度200300/50 100 毫米。4、

12、封頭組裝點固，點焊間距與長度 200300/1520毫米。（三）焊接操作順序和技術要求：1、焊前準備 :（1）穿好個人防護用品。 （ 2）準備好焊接電源及所有工具。 （ 3）選擇好電源極性，焊條與規(guī)格。 （ 4）清除坡口表面銹蝕，并用砂輪磨光。 （ 5）選擇好焊工位置與角度。2、打底層焊接：（1）采用直線或鋸齒形微小擺動的運條方法和適當?shù)暮附咏嵌?，保證坡口兩側(cè) 根部，襯條與熔敷金屬全部熔合。（2）焊接質(zhì)量應保證無燒穿、未焊透、氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。（ 3）焊接接頭與點焊疤，用砂輪打磨成緩坡形狀。（4）清除熔渣，自檢焊縫質(zhì)量。2、填充層焊接：（1）填充層焊接，應保證焊縫部分的熔敷金屬和坡口中部

13、兩側(cè)全部熔合、不得 有未焊透、氣孔夾渣等缺陷。（ 2）填充層焊接層次，根據(jù)坡口深度、寬度而定。經(jīng)熔敷金屬接近于母材兩側(cè) 熔合線為原則（叫-1、VD -2類材質(zhì)如焊縫寬度過大時則應采取多層多道焊） （ 3）清除熔渣，自檢焊縫質(zhì)量。3、蓋面層焊接：（ 1）采用月牙形或鋸齒型運條方法，焊條與工件焊接方向呈4080 度左右的焊條夾角施焊，保證焊縫兩側(cè)有足夠的熔化溫度和熔合時間。（ 2）焊接速度應以熔池穩(wěn)定，藥渣復蓋正常發(fā)展為原則，及時掌握焊接滾輪架 轉(zhuǎn)速。（ 3）更換焊條若采用冷接法時應停止焊接滾輪架運轉(zhuǎn)，并盡量采用迅速、正確 的熱接方法，以保證接頭處的焊接質(zhì)量。（ 4）焊縫未端收弧處，應保證弧坑飽滿

14、和緩冷時間，嚴禁在焊縫紅熱狀態(tài)時錘 擊熔渣。（ 5）焊接質(zhì)量，應保證符合外觀質(zhì)量標準。（ 6）清除熔渣，和接頭區(qū)飛濺，自檢焊縫質(zhì)量。（ 7）打上焊工鋼印，丁字形縫，位于縱、環(huán)縫各50 毫米處，對接環(huán)縫位于筒體一邊50毫米處。（四）焊縫質(zhì)量檢驗：1、焊縫外觀質(zhì)量檢查（1）檢驗員在焊接過程中抽查焊工證合格項目和焊接參數(shù)規(guī)范。（2）檢驗員按質(zhì)量標準要求，用焊縫測檢量具檢查焊縫外觀質(zhì)量和是否有焊工 鋼印標記。（3）經(jīng)檢查合格后，由焊工填寫“無損檢測送檢單”經(jīng)外檢人員確認后將其送 探傷室進行下一道工序。2、無損檢測檢查（1）探傷室，按產(chǎn)品圖樣上規(guī)定和無損檢測工藝要求作檢測， 評定方法按JB4730 標準

15、規(guī)定，評定等級圖樣規(guī)定。（2）焊縫返修時按容規(guī)第 71條規(guī)定和部門焊縫返修管理制度要求進 行。（3）經(jīng)無損檢測合格的焊縫，由檢測人員在過程控制卡上填寫“檢測合格”字 樣，并與縱縫一起，每一臺產(chǎn)品出具無損檢測報告。（五）焊接參數(shù)選擇范圍:1、打底層選擇范圍：板厚打底層次焊條規(guī)格焊接電源焊條角度mm次安培度51412.5/3.270 120夾角7080度15 1623.290 120夾角7080度注：堿性焊條及 -1-2類材質(zhì)焊接應降低1015%勺電流值。2、填充層、蓋面層選擇范圍：板厚焊接層次焊條規(guī)格焊接電源焊條角度mm填充/蓋面mm安培度5601/13.2/4.0110160夾角7080度81

16、413/13.2/4.0120170夾角7080度15 1613/13.2/4.0120160夾角7080度注：堿性焊條及 -1-2類材質(zhì)焊接應降低1015%勺電流值。（六）焊縫質(zhì)量檢查合格標準焊縫外觀質(zhì)量標準1、外形尺寸2、質(zhì)量標準1、焊縫尺寸應符合圖樣規(guī)定。1、焊縫與熱影響區(qū)表面不允許有裂2、焊縫成圓滑過渡形狀。紋、氣孔、弧坑和飛濺物等缺陷。3、焊縫余高：2、焊縫咬邊深度0.5伽咬邊連續(xù)長度不得大于100伽，焊縫兩側(cè)咬邊el總長不得超過該焊縫長度10%。單面坡口 015% S s 且w 43、以下容器不允許咬邊：4、焊縫寬度：a）標準抗拉強度下限值大于540MPa鋼材制造的容比坡口兩側(cè)各增

17、2 mm耳口器;b）Cr-Mo低合金鋼材制造的容器；c）不銹鋼材制造的容器:3、d）焊接接頭系數(shù)為1的容器（用無縫鋼管制造的容器除外）.注：表中百分數(shù)計算值小于1.5時按1.5計S 03角環(huán)縫單面手工電弧焊焊接工藝焊工持證項目代號：a.母材材質(zhì)為I、U類的：SMAWfi-2FG-5/57-F3J 、SMAW-I -2FG-5/57-F3J b.母材材質(zhì)為 -1-2 類的：SMAWV-2FG-5/57-F4（一）適用范圍：1、產(chǎn)品對象：筒體與接管裝配焊縫。2、焊接方法：手工單面焊（只能從單面焊接）3、焊縫形式；角焊縫。4、焊接坡口：5、焊接材料與選擇原則：5.1按JB/T4709-2000 （執(zhí)

18、行本規(guī)程附件2的選擇標準）。5.2焊條必須具有材質(zhì)證明書并按規(guī)定附件 3規(guī)定溫度進行烘焙保溫，根據(jù)用量 的需要領取，放入100150° C保溫箱內(nèi)隨用隨取。（二）點焊：1、開孔部位尺寸劃線，應經(jīng)板金檢驗員檢驗合格。2、坡口加工可用氣割方法進行，并清除氧化鐵，或者在板料加工前用機械加工 方法進行。3、點焊時應保證圓周裝配間隙均勻。4、點焊面為正面。5、 點焊接頭間距與長度，管徑小于 250mm寸沿圓周34點，每段長10毫米；管徑大于250mm寸間距200300mm每段長1520mm（三）焊接操作順序與技術要求：1、焊前準備：（1）穿好個人防護用品（2）準備好焊接電源及所有工具（3）選擇

19、好電源極性，焊條與規(guī)格。（4）清除坡口表面銹蝕，并用砂輪磨光。（5）選擇好焊工位置與角度。2、打底層焊接：（1）清除點焊疤熔熔渣。（2）采用單面焊背面自由成形的焊接方法，保證筒體、接管與熔敷金屬全部熔 合。（3）焊縫表面不得有未熔合、夾渣、氣孔、裂紋等缺陷。（4）清除熔渣，自檢焊縫質(zhì)量。3、填充與蓋面層焊接：（1）填充層焊接層次，根據(jù)坡口深度、寬度而定，以熔敷金屬接近于筒體坡口 熔合線為原則。（2）焊縫應保證無未熔合、氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。（3）焊腳高度在圖樣無規(guī)定時，取焊件中較薄者之厚度。（4）每層焊接后應清除熔渣和熱影響區(qū)飛濺。（5）自檢焊縫質(zhì)量，符合外觀質(zhì)量要求。（6）在規(guī)定部位，打上

20、焊工鋼印。（四）焊縫質(zhì)量檢驗：檢驗員按“容規(guī)”第76條規(guī)定作外觀檢驗，并檢驗焊工鋼印，要求焊工在 規(guī)定部位做好焊縫編號鋼印標記。（五）焊接參數(shù)選擇范圍：筒體焊接層次焊條規(guī)格焊接電流打底填充蓋面mm次次次安培58111打底2.5/3.2其他3.2/4.070 110120140/16017010 141121打底2.5/3.2其他3.2/4.07090/1101301160 21015 1612313.23.2/490 130"150 170注：注：堿性焊條及 -1-2類材質(zhì)焊接應降低1015%的電流值。S-04襯條焊接工藝焊工持證項目代號：a.母材材質(zhì)為I、U類的：SMAWH -1G

21、-12-F3JSMAW- -1G-12-F3J b.母材材質(zhì)為 -1-2 類的：SMAWMG-12-F4（一）適用范圍：1、產(chǎn)品對象：根據(jù)設計要求，凡需要另外制作襯條的所有對接縱焊縫。2、焊接方法：雙面手工電弧焊。3、焊縫形式：水平對接縱縫。4、焊接坡口：直邊坡口（二）襯條要求：齊邊坡口0+1411、焊接材料與選擇原則: 1.1按JB/T4709-2000 （執(zhí)行本規(guī)程附件2的選擇標準）。1.2焊條必須具有材質(zhì)證明書并按規(guī)定附件 3規(guī)定溫度進行烘焙保溫，根據(jù)用量 的需要領取，放入100150° C保溫箱內(nèi)隨用隨取。2、襯條規(guī)格：寬30毫米，厚4毫米，長度按環(huán)縫周長尺寸計算3、襯條接頭

22、數(shù)量規(guī)定：（1）筒體內(nèi)徑w 600毫米為一個接頭。（2）筒體內(nèi)徑 600毫米為不超過二個接頭。（三）襯條點焊：1、襯條卷圓，并保證襯條外徑與筒體內(nèi)徑的裝配尺寸。2、打磨焊縫表面與兩側(cè)的銹蝕。3、點焊處位于坡口反面，兩側(cè)各點一個起弧點（點上引弧板、熄弧板，規(guī)格為 50*50*4mm材質(zhì)與襯條材質(zhì)相同）。4、接口厚度錯邊量1毫米。5、接口兩側(cè)錯邊量2毫米。(四) 襯條焊接與復圓：1、正面層焊接：(1) 用 3.2焊條，焊接一層，并保證弧坑飽滿。( 2)焊接要求，保證無氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。( 3)清除熔渣，自檢焊縫質(zhì)量。2、襯條復圓；3、襯條反面層焊接：( 1 )用角向砂輪打磨焊縫坡口，清除焊根

23、。( 2)用 3.2 焊條焊接一層，并保證弧坑飽滿。( 3)焊接要求應無氣孔、夾渣、未焊透、裂紋等缺陷。( 4)清除熔渣與飛濺，自檢焊縫質(zhì)量。( 5)打上焊工鋼印，位于焊縫中心一側(cè)邊沿。( 6)將襯條外焊縫表面，高于交接母材部分用砂輪打平、磨光，磨光后的焊縫 表面，應無任何缺陷。(五) 襯條焊縫質(zhì)量檢驗：( 1 )由檢驗員作外觀質(zhì)量檢驗和焊工鋼印標記號碼。( 2)焊工填寫“無損檢測送檢單”經(jīng)外檢人員簽字確認后并將其送探傷室進行 下一道工序。( 3)由探傷室作檢測檢查，評定等級，按容器相同。( 4)經(jīng)檢測存在超標缺陷時，應作返修處理。( 5)經(jīng)檢測合格后，進行下道工序。(六) 襯條裝配點焊：(

24、1 )點焊順序按工藝進行。( 2)點焊時應與筒體或封頭緊貼。( 3)點焊面為正面。(4) 點焊間距與長度 200300/1520毫米。(七) 襯條焊接，按 S-02 焊接工藝要求。S-05 焊縫返修焊接工藝（一）適用范圍：1、產(chǎn)品對象：容器焊縫，經(jīng)無損檢測檢查發(fā)現(xiàn)超標缺陷，需要進行返修的各種 焊縫（ 1-2 次返修）。2、焊接方法：手工電弧焊。3、 焊接坡口：用碳弧氣刨加工方法，將返修缺陷部位，刨出“U'形坡口（其 刨槽有效尺寸見 S-01 焊接工藝規(guī)定的參數(shù)）。4、焊條的選擇：按原來焊縫的要求相同。（二）返修焊縫無損檢測要求：1、探傷室按產(chǎn)品圖樣規(guī)定和容器檢測 長度與等級 標準， 經(jīng)

25、 評定符合 JB4730-2005 標準后方可認為合格，凡經(jīng)檢測不符合標準的焊縫均應進行返 修。其中：（ 1）對全部 100%檢測檢查的焊縫， 應一次性作全部焊縫長度的無損檢測， 凡不符合標準的焊縫應進行返修。（ 2）對局部檢測的焊縫檢測比例數(shù)達到 >20%以后，當發(fā)現(xiàn)焊縫存在超標缺 陷時， 應在該焊縫缺陷部位的兩端延伸部位， 增加>10%，且不少于 250 伽的檢測長度，經(jīng)延伸檢測未發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應對缺陷焊縫作返修， 如仍有超標缺陷時，該焊縫應作 100%的檢測檢查。（3）返修焊縫重復檢測的等級標準和評定方法，按原來焊縫相同并作好原 始記錄。（三）返修要求：1、返修缺陷標記：應

26、由負責無損檢測的人員，按檢測標記規(guī)則，在焊縫上標注 具體的缺陷部位和缺陷名稱、數(shù)量，并做好原始記錄。2、返修次數(shù)及其手續(xù)：（ 1）同一部位的返修次一般不宜超過二次，每次返修前由探傷室填寫“焊縫返 修單”，注明返修原因，由焊接工藝員制定返修措施及返修工藝，經(jīng)焊接 責任師審批后進行焊縫返修，焊接返修工藝可參照本工藝有關“焊接操作 順序和技術要求”內(nèi)容實施。（ 2）需要進行第三次返修的焊縫，除由探傷室填寫“焊縫返修單”注明焊縫缺 陷，由焊接工藝員制訂返修措施，并經(jīng)焊接責任人審核之外必須經(jīng)質(zhì)保工 程師批準，并根據(jù)第三次返修的具體缺陷和原因，由焊接責任師編制專用 返修工藝。（3）所有焊縫返修單，均由探傷

27、室統(tǒng)一保存歸檔。（ 4）返修的焊縫，一般除返修工藝上指定的返修焊工外應由該焊縫原來焊接的 持證焊工進行。（ 5）對重大缺陷的焊縫返修（例如：連續(xù)密集氣孔、連續(xù)裂紋、連續(xù)未焊透、 襯條燒穿等超次返修）必須經(jīng)焊接責任師同意，并作現(xiàn)場指導。（ 6）有熱處理要求的容器，焊縫返修應在熱處理前進行。（四）焊縫返修焊接操作順序和技術要求：1、準備工作：（ 1）負責返修的焊工，在返修前應詳細檢查和弄清楚焊縫缺陷的名稱、數(shù)量、 范圍，正確判斷缺陷位置，初步定出返修焊縫的方法；向焊接工藝員如實 反饋信息。（ 2）穿好防護用品，準備好碳弧氣刨的電源、碳棒及所有工具。（ 3）表面缺陷可直接用砂輪打磨清除。2、碳弧氣刨

28、：（ 1）用碳弧氣刨方法，清除缺陷部位的焊縫金屬，在氣刨時應隨時觀察缺陷的 部位和深度，必要時可延伸氣刨的長度與方向位置，直至刨出缺陷為止。（ 2）氣刨方向：應以焊縫縱向為宜，當刨槽寬度不足時，可在刨槽兩側(cè)作重復 氣刨，刨槽兩側(cè)應成緩坡形狀。（ 3）氣刨要求：不準橫刨、斜刨，不準刨穿襯條（環(huán)縫），刨槽應光滑、均勻（ 4）刨槽結束后，清除氧化鐵，并用砂輪磨光。3、焊接：（ 1）按返修制定的工藝參數(shù)進行返修施焊。（2）焊接質(zhì)量：應保證無未熔合、未焊透、氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。（3）焊接結束后，清除熔渣和熱影響區(qū)飛濺，自檢焊縫外觀質(zhì)量（五）返修焊縫的重復檢查:1、由檢驗員檢查返修處外觀質(zhì)量，并作記錄

29、。2、由探傷室用原來焊縫的檢測方法作重復檢測，評定等級按原來焊縫相同3、做好重復檢測結果記錄。4、經(jīng)檢測合格后，由檢測人員在過程控制卡上填寫“返修檢測合格”字樣Z-01筒體縱縫自動埋弧焊焊接工藝（一）適用范圍:1、產(chǎn)品對象：材料厚度814毫米，筒體內(nèi)徑800毫米的一、二類鋼制容器。2、焊接方法：雙面、水平、自動埋弧焊。3、焊縫形式：縱縫4、接頭形式：(1) 5 : 814毫米（3）或按圖樣規(guī)定： 5、焊接材料與選擇原則，按附件2注：焊材必須具有材質(zhì)說明書和焊接材料試驗報告單，焊劑按規(guī)定溫度烘干保6、引弧板與熄弧板：（1）規(guī)格：長150、寬100毫米。（2）材質(zhì)：厚度與容器相同。（二）定位焊：1

30、、定位焊前的筒體加工質(zhì)量必須經(jīng)檢驗員檢驗合格。2、定位焊前必須將坡口表面和兩側(cè) 20mm范圍內(nèi)用砂輪磨光3、定位焊材料與筒體的焊接材料相近。4、定位焊在背面（清根時清除）5、定位焊縫的間距與長度為150200/2030毫米。6、筒體定位焊后，到焊接時的相隔時間 : 為防止坡口生銹應在當天卷板定位焊 后于當天焊接完成， 最長相隔時間不超過 24 小時（超過時應對焊縫進行重新 的除潮，除銹等表面處理）。（三）焊接操作順序和技術要求：1 、 焊前準備：（1）穿戴好個人防護用品。（2）檢查焊接設備與電源線路的完好情況。（3）裝好盤絲，推上閘刀，對焊機的各傳動部位進行空載試驗。（4）焊件定位，清理焊縫表

31、面銹蝕與污物。（5）焊引弧板與熄弧板。2、內(nèi)直縫焊接：（1）裝好焊接架。（2）加好焊劑，接好地線。（3）調(diào)節(jié)好起弧點，焊絲伸出長度及導向輪位置。（ 4）調(diào)節(jié)好初定電流、電壓、焊速，緩緩起動焊接開關。（5）起弧焊接后迅速觀察電弧電壓穩(wěn)定性和焊縫成形情況。（6）焊接過程中， 應隨時根據(jù)焊接溫度與熔池變化的需要， 及時調(diào)節(jié)焊接電流、 電壓、焊速與焊絲伸長，并注意焊劑用量和熔池的復蓋情況。（焊接參數(shù) 附后）（ 7）焊縫應無燒穿、氣孔、夾渣等缺陷，符合焊縫外觀質(zhì)量要求。（8）焊接結束時，應保證收弧處五分鐘以上的自然冷卻時間，并嚴禁在焊縫紅 熱狀態(tài)時錘擊熔渣，以防產(chǎn)生裂紋。（9）焊接結束后，清除溶渣，自檢

32、焊縫質(zhì)量。（ 1 0）焊件移位。3、碳弧氣刨清除焊根：（1）準備好碳弧氣刨所用電源、氣源、碳棒及工具。（2）焊件定件（焊縫向上成水平位置）接好地線。（ 3）氣刨質(zhì)量，應保證刨槽垂直、均勻、焊根清除干凈。（ 4）氣刨結束后，檢查氣刨質(zhì)量，清除氧化鐵并用砂輪磨光。4、外直縫焊接：(1) 焊件定位，接好地線。(2) 焊接技術要求，與內(nèi)直縫相同。(3) 打上焊工鋼印，位于筒體中心焊縫一側(cè) 50毫米處。(4) 用氣割方法割下引弧板、熄弧板。(四) 焊縫質(zhì)量檢查：1、焊縫外觀質(zhì)量檢查：(1) 由檢驗員在焊接過程中，檢查焊工證合格項目和焊接參數(shù)、規(guī)范。(2) 由檢驗員在焊接結束后，按質(zhì)量標準附后要求用焊縫測

33、檢量具檢查焊縫外 觀質(zhì)量和是否有焊工鋼印標記。(3) 經(jīng)檢驗合格后，由焊工填寫無損檢測委托單檢驗員簽字后(送探傷室，進 入下一道工序。2、筒體復圓.3、無損檢測檢查：按圖樣技術要求欄規(guī)定執(zhí)行。(五) 焊接參數(shù)選擇范圍：1、焊縫自動焊選擇范圍板厚mm焊接層次次焊絲直徑焊接電流安培電壓伏特焊速mm/min810反1/正1445060055060028 3228 3611 14反1/正12445060045060028 3228 362、碳弧氣刨選擇范圍板厚碳棒規(guī)格使用電流刨槽有效尺寸空氣壓力電源極性安培寬度x深度2MPa/cm正/反68673008X 40.4 0.6/反40010 X 50.5

34、0.71081035012X 50.6 0.8/反1445014 X 60.8 1.0（六）焊縫外觀質(zhì)量合格標準外形尺寸質(zhì)量標 準1、焊縫尺寸如圖樣有要求時應符合圖1.焊縫與熱影響區(qū)表面不允許有裂紋、樣規(guī)定要求。氣孔、弧坑夾渣和飛濺物。2、焊縫成圓滑過渡形狀。2.局部咬邊深度0.5毫米，二1容3、焊縫加強高度為04毫米。器不允許有咬邊缺陷。4、焊縫寬度：3.任何咬邊缺陷都應進行修磨或焊補齊邊坡口按圖規(guī)定，V型坡口比坡口磨光，并作表面檢測，經(jīng)修磨部位的兩側(cè)各增加4 mm厚度不小于設計厚度SZ-02筒體環(huán)縫手弧焊與埋弧焊焊接工藝（一）適用范圍：1、產(chǎn)品對象：材料厚度10毫米，筒體外徑 800毫米的

35、鋼制容器。2、焊接方法：手弧焊打底，埋弧焊復蓋或手弧焊內(nèi)環(huán)縫封底，埋弧焊外環(huán) 縫復蓋。4、接頭型式：2 'lL0f 60 ° '3、焊縫形式：對接環(huán)縫2I雙面焊環(huán)縫 -二或按圖樣規(guī)定5、焊接材料與選” 50° *卄一01廠襯條環(huán)縫304擇原則，按附件2 注：焊條、焊絲、焊劑必須具有材質(zhì)證明書和焊接材料試驗報告單并按規(guī)定溫 度烘干保溫。（二）定位焊:1、筒體與封頭加工質(zhì)量必須經(jīng)鈑金檢驗員檢驗合格2、定位焊前必須將坡口表面和兩側(cè)用砂輪磨光。3、定位焊所使用的焊接材料應與筒體焊接時相同。4、定位焊在正面（無襯條時應焊在背面）。5、定位焊縫的間距與長度為 20030

36、0/1520毫米。6、定位焊后到焊接的相隔時間，為防止坡口生銹應在當天定位焊后于當天焊接 完成，最長時間不超過 24 小時（超過時應對焊縫進行重新的除潮， 除銹等表 面處理）。7、襯條環(huán)縫應先將襯條與筒體定位焊固定，再裝配封頭。（三）焊接操作順序和技術要求 :1、焊前準備：（1）穿戴好個人防護用品。（ 2）檢查焊接設備、焊接滾輪架和焊接工具完好。（3）按焊接工藝卡片的規(guī)定，領用焊接材料。（ 4）焊件定位，清理坡口及兩側(cè)表面，敲除定位焊縫表面的熔渣。（5）選擇好焊接位置與焊條（絲）角度。2、手弧焊打底層焊條：（1）對定位焊縫和接頭處應用砂輪打磨成緩坡形狀，以保證接頭處能焊透，表 面平滑。（ 2）

37、打底層的焊接應保證坡口兩側(cè)的母材及底部 （襯條）與熔敷金屬完全熔合， 焊縫不得有未熔合、未焊透、氣孔、夾渣、裂紋、燒穿等缺陷。（3）打底層焊接結束后，應清除熔渣和飛濺物，自檢焊縫質(zhì)量。3、手弧焊過渡層及復蓋層的焊接可參看手弧焊工藝守則。4、埋弧焊蓋面層焊接：（ 1）對雙面焊環(huán)縫，埋弧焊前應用碳弧氣刨清根，可參看Z-01 工藝守則。對襯條環(huán)縫，要求手弧焊過渡層的焊縫表面低于母材表面約 2 毫米左右。（ 2）調(diào)節(jié)好初定電流、電壓、焊速、起動焊接開關。（ 3）起弧焊接后，迅速觀察電弧電壓的穩(wěn)定性和焊縫成形情況。（4）焊接過程中應隨時根據(jù)焊接溫度、焊件運轉(zhuǎn)與熔池變化情況，及時調(diào)節(jié)焊 接電流、電壓、焊速

38、、與焊絲伸長（焊接參數(shù)附后），并注意焊劑的用量 和熔池的復蓋情況。（ 5）焊縫應保證無焊瘤、氣孔、夾渣等缺陷，符合焊縫外觀質(zhì)量要求（質(zhì)量標 準附后）。（ 6）焊接結束時，應保證收弧處五分鐘以上的緩冷時間，嚴禁在焊縫紅熱狀態(tài) 時，錘擊熔渣，以防產(chǎn)生裂紋。（ 7）焊接結束后，清除熔渣，自檢焊縫質(zhì)量。（ 8）打上焊工鋼印，對接環(huán)縫位于筒體一邊 50 毫米處。（四）焊縫質(zhì)量檢驗：1、焊縫外觀質(zhì)量檢查：（1）由檢驗員，在焊接過程中檢查焊工操作合格證和焊接參數(shù)規(guī)范。（2）由檢驗員，在焊接結束后按“容規(guī)” 76條規(guī)定要求用焊縫測檢量具，檢查 焊縫外觀質(zhì)量和是否有焊工鋼印標記。（3）經(jīng)檢驗合格后，由焊工填寫“

39、無損檢測送檢單”經(jīng)外檢人員簽字確認后將 其中送探傷室進行下道工序。2、無損檢測檢查：按圖樣技術要求欄執(zhí)行。（五）焊縫自動焊選擇范圍板厚mm焊接層次焊絲直徑© m焊接電流安培電壓伏特焊速mm/min10 14反12/正14正：480510反：510530正：32反：323638 4014 16反2/正234正：510550530580 反：530580 58060 0正：3236反：32323638 401618反1/正14正：510550反：550600正：3032反：3238 401820反2/正24正：550600反：550600正：3234反：363838 402022反2/正

40、34正：正：343638 40630680反：550600反：36382428反2/正44正：630580反：630650正：3638反：363838 40> 28應采用多層多道焊；每層熔敷金屬厚度I、U類材質(zhì)w5mmVD-1-2類母材w 4mm當米用多層多道焊時應由持證項目為SAW-1G-07/08的焊工施焊；本參數(shù)設定所有米用手工電弧焊 打底時焊條弧焊打底層為1層；V -1、V -2類材質(zhì)的焊接電流 整體下降15%其余規(guī)范應與電流匹配。（六）焊縫外觀質(zhì)量合格標準：按圖樣技術要求欄執(zhí)行，圖樣無要求時按以下 執(zhí)行外形尺寸質(zhì)量標準1、焊縫應符合圖樣規(guī)定要求。2、焊縫成圓滑過渡形狀。3、焊縫

41、加強高度為04毫米。4、焊縫的寬度，比坡口裝配后的實際 坡口寬度兩側(cè)各增加24毫米。1、焊縫或熱影響區(qū)無裂紋、氣孔、夾 渣、焊瘤等缺陷。2、焊縫咬邊深度0.5毫米。3、二1容器不得有咬邊缺陷，任何 咬邊缺陷應修磨后焊補磨光，并作 表面檢測，修磨后厚度不小于設計 厚度。S-06壓力容器手工鎢極氬弧焊本工藝適用于壓力容器手工鎢極氬弧焊接。本守則為通用工藝文件，除圖樣 規(guī)定及專用工藝文件中明確規(guī)定者外，均按本守則執(zhí)行。1、焊工承擔焊接工作的焊工均應進行理論和實踐操作的培訓，并經(jīng)考試取得相應合 格項目后方可擔任焊接工作。2. 焊接材料2.1 氬弧焊用焊絲應有材質(zhì)證明書， 并根據(jù)部門有關管理制度的規(guī)定嚴

42、格履行材 料入庫、保管、領用等手續(xù)。2.2氬弧焊用氬氣應有制造廠的合格證，其純度為Ar > 99.99%。2.3 電極宜采用鈰鎢極。3、焊前準備3.1 坡口準備：接頭的坡口形式按產(chǎn)品圖樣及工藝要求，坡口及邊緣兩側(cè) 20mm 范圍內(nèi)應嚴格清理油污等雜質(zhì)，使坡口表面呈現(xiàn)金屬光澤。3.2 焊絲的清理。4、焊接4.1 氬弧焊機必須在完好狀態(tài)下使用，在焊槍漏水、漏氣、電弧燃燒不穩(wěn)定等情 況不允許進行焊接。4.2 在露天環(huán)境下進行氬弧焊作業(yè)時應設有防風、防雨設施。 當焊接區(qū)域出現(xiàn)下列情況之一時， 必須采取有效防護措施， 否則不得進行施焊：a. 相對濕度大于90%b. 溫度低于5C；c. 風速度大于

43、2m/s。4.3 焊工在焊前必須明了焊件、 焊絲的牌號， 被焊工件的工作條件及一般技術要 求，嚴格按焊接工藝要求進行施焊。4.4 手工鎢極氬弧焊必須采用引弧板，不得在焊件或焊接區(qū)直接引弧。4.5 縱向焊縫采用引入板和引出板。4.6 定位焊應與焊接該工件時所用的同一牌號焊絲和遵守相同的工藝條件。4.7 手工鎢極氬弧焊發(fā)生鎢極觸及焊絲或熔化金屬時應停止焊接。 觸鎢部分的焊 縫金屬應鏟除，在引弧板上重新起弧焊，直至電弧穩(wěn)定，方可繼續(xù)焊接。4.8 焊件與搭地線應可靠夾持，以避免焊件與搭地線之間起弧而損傷焊件表面。4.9 熄弧坑應填滿并高于基本金屬， 弧坑不得有裂縫及縮孔等缺陷組織， 弧坑過 高部分應予

44、以鏟除。4.11 多層焊時，如出現(xiàn)氣孔等缺陷應停弧查清原因（例如氣體流量、壓力、純 度等）并清除缺陷后方可繼續(xù)施焊。4.12 焊縫同一部位的返修或補焊一般不得超過二次。補焊前應鏟除缺陷，并對 焊接區(qū)重新進行清理，嚴禁帶壓補焊。返修應有返修方案，對于二次以上的返修應組織有關人員進行分析，訂出 措施，經(jīng)部門技術負責人批準。表2板厚(mm)焊絲直徑(m)鎢極直徑(m)焊接 電流(A)電流種類氬氣流量(L/min)噴嘴 直徑(m)焊接 層數(shù) 正/反備注32.42.4150-180直流反接8-1010-121單面焊42.42.4150-180直流反接10-1210-121單面焊53.23.2180-20

45、0直流反接10-1212-141單面焊63.23.2180-200直流反接12-1612-162/1雙面焊8454.0200-230直流反接12-1612-162-3/1雙面焊10454.0200-230直流反接12-1612-163-4/1雙面焊1254.0200-230直流反接12-1612-163-4/1雙面焊5.鎢極直徑d的許用電流見表3表3© 1.0© 1.6© 2.4© 3.2© 4.0© 5.0© 6.020-60A60-120A100-180A160-250A200-320A290-390A> 340A

46、噴嘴直徑D=(2.5-3.5)d氬氣流量Q=(0.8-1.2)D6.焊后檢驗焊縫表面不得存在裂紋、氣孔、未焊透、未熔合、焊熘等缺陷，其它缺陷不 得超過圖樣及有關標準的規(guī)定。S-07二氧化碳氣體保護焊1. 焊工：由曾焊過CO焊的熟練焊工擔任。2. 焊接材料3.1、CO焊絲應有材質(zhì)證明書。3.2、CO氣體應有制造廠合格證，其純度為 CQ>99% O2V 0.1%;HO< 0.05%3.3、常用牌號、焊接其填充金屬選用表 1鋼材牌號焊絲牌號20、Q235-BH08A16MnRH08MSiA4. 焊前準備4.1、坡口：氧乙炔切割后坡口，必須去除熔渣之類雜物，并用角向砂輪機打光出金屬光澤。4

47、.2、焊絲：按表面狀態(tài)而定，主要除油裝配定位焊：4.3根部間隙為1.52.5mm對接邊緣誤差W 數(shù)進行。4.4定位焊間距：見附加說明規(guī)定。5. 焊接焊接焊絲直徑焊接電流電弧電壓伸出長度氣體流里層次mmAVmmL/ min打底 層1.2100 12018 2010 1512 15填充 層1.2120 14019 2210 1512 15蓋面層1.2120 15020 2310 1512 156. 焊后清理及檢驗：焊后用鋼絲刷清理焊縫表面，目測或用放大鏡檢驗表面是否有氣孔、裂紋、 咬邊等缺陷，焊縫外觀成形與母材應為微凹型圓滑過渡。T-01碳弧氣刨工藝本工藝規(guī)定了碳弧氣刨的一般技術要求， 適用于碳鋼

48、、低合金鋼、奧氏體 不銹鋼焊縫的清根、焊縫缺陷的清除。1. 碳弧氣刨工作場地應有良好的通風，其防護用具與電焊工相同。2. 碳弧氣刨的電源為直流電焊機。常用的氣刨手把有圓周送風和側(cè)面送風兩 種。氣刨手把應導電性良好，壓縮空氣吹出來集中，碳棒夾持牢靠，更換方便，外殼絕緣性能好。3. 氣刨工藝參數(shù)4.1氣刨采用直流反接法（即工件接負極）。4.2電流與碳棒直徑：電流大，槽寬增加，槽深增加更甚。電流偏大，可以提高刨削速度，獲和光滑的刨槽質(zhì)量。電流小容易產(chǎn)生夾碳現(xiàn)象。不同直徑 下的碳棒的電流按下表選用。斷面形狀規(guī)格（毫米）直徑X長 度適用電流（安）斷面形狀規(guī)格（毫米）直徑X長 度適用電流（安）圓形5X 3

49、55150 250圓形8X 355250400圓形6X 3551 8 0 300圓形9X 355350500圓形7X 355200350圓形10X 3554005504.3碳棒直徑一般根據(jù)鋼板厚度來選擇，一般碳棒直徑應比要求槽寬小24mm，下表。鋼板厚度碳棒直徑鋼板厚度碳棒直徑（毫米）（毫米）（毫米）（毫米）3一般不刨810646610以上668615以上84.4刨削速度一般為0.51.2米/分左右較合適。4.5氣刨用壓縮空氣要求壓力穩(wěn)定，風量大，常用的壓縮空氣壓力為0.40.6MPa.4.6電弧長度：操作時要求盡量保持短弧，電弧長度大約等于12 m。4.7碳棒與工件傾角一般在45°

50、左右。4.8碳棒的伸出長度80100伽，當燒損20-30伽時，就進行調(diào)整。5. 操作工藝5.1 氣刨前檢查電源極性，根據(jù)碳棒直徑選擇并調(diào)節(jié)好電流，碳棒伸出長度 80100伽左右，調(diào)好出風口，使風口對準刨槽。5.2 刨削時，打開氣閥，引燒電弧。5.3 碳棒傾角按要求的槽深決定，一般為 45°。5.4 碳棒中心線與刨槽中心線重合，否則刨槽形狀不對稱。5.5 刨削速度均勻，每次接放時應在弧坑上，防止在鋼板上產(chǎn)生嚴重凹痕。5.6 氣刨可在全位置進行，最方便的方向是自右向左，自上向下。5.7 厚鋼板的深坡口刨削時，可采用分段多層刨削。5.8 不銹鋼氣刨時，電流要比碳鋼小些，速度快些，每次刨槽深

51、度較小，防止 夾碳。5.9 刨削結束時，先斷弧，后斷氣。6. 氣刨質(zhì)量6.1 氣刨后的坡口深度和坡口角度應符合圖樣及技術文件的要求。 為避免焊縫滲碳，氣刨后必須做如下處理：(a) 用鑿子徹底去除刨槽坡口兩側(cè)邊緣的氧化皮、鐵渣和毛刺。(b) 用不銹鋼絲刷清除刨槽的碳灰和“銅斑”。(c) 用毛刷或壓縮空氣除凈刨槽及其附近的溶渣和碳灰。6.3 刨槽寬度和深度要均勻、平滑。6.4 不銹鋼材料氣刨清根、返修時，應對刨槽進行修磨，應徹底清除氧化物、 夾碳、“銅斑”等缺陷，保證焊縫質(zhì)量。附加說明1. 引用標準GB150 鋼制壓力容器B151 管殼式換熱器GB/T985 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB/T986 埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸GB/T228 金屬拉伸試驗方法GB/T232 金屬彎曲試驗方法GB/T983 不銹鋼焊條YB/T5092 焊接用不銹鋼絲壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程 1999 年2. 焊工2.1 焊工必須持有國家質(zhì)檢總局鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則 規(guī)定考試合格的項目，并按相應資格要求進行焊接。2.2 焊工在焊接容器時，應嚴格遵守本工藝的各項規(guī)定。2.3 焊工在焊接產(chǎn)品時，除產(chǎn)品試板以批代臺外，