淮鋼工程精煉爐鋼結構方案

1、目 錄1、 工程概況 22、相關技術要求 23、施工前的準備 31、 技術準備 32、 施工機具設備準備 33、 施工場地準備 44、 鋼結構制作工藝流程 54.1 鋼結構制作工藝流程： 54.2鋼結構制作主要工序 5a) H型鋼組對 6b) 組對焊接 9 5、鋼柱組裝焊接重點及難點 95.1鋼柱的組裝重點及難點 952焊接準備 1053鋼柱焊接 1154焊接技術要求 11 6、產(chǎn)品保護 117、鋼結構安裝 127.1 安裝允許偏差 127.2 施工前的準備 127.3、鋼結構安裝 158、 質(zhì)量保證體系 189、安全保證體系 2110、勞動力計劃 2911、 施工進度計劃 311、工程概況：

2、 江蘇淮鋼新建2#，3#LF精煉爐工程是淮鋼急需調(diào)整品種結構，高附加值品種鋼產(chǎn)，能進一步提高的又一重大工程，它位于淮鋼煉鋼區(qū)內(nèi)（EG列，1725線）。該工程鋼結構主要由操作平臺及轉(zhuǎn)運平臺組成，包括鋼柱、支撐、平臺、風管等。鋼結構總重量為500T，鋼柱為焊接H型鋼，A1鋼柱為H450*350*14*18，最長為22M，最重為3.3T；鋼梁為焊接H型鋼和扎制H型鋼組成，焊接H型鋼最大斷面為H1000*450*16*20，扎制H型鋼最大為I63a，鋼結構主要集中于FG跨內(nèi)，GH跨及FG跨18線-17線外均投入生產(chǎn)，EF跨軌道基礎已形成，吊裝作業(yè)只能在FG跨內(nèi)進行，安裝場地相當狹窄，給鋼結構安裝造成很

3、大的困難，因此，鋼結構安裝順序只能從18線向25線進行，有的鋼結構還必須借助于行車安裝，根據(jù)該工程特點，編制鋼結構制安方案。2 相關技術要求：2.1 材料：主材材質(zhì)Q235B，制作鋼柱手工電弧焊采用焊條HJ422（即E4303），自動焊、半自動焊接時采用焊絲H08A，4.0直徑，配合中錳型焊劑，其性能標準應符合碳鋼焊條（GB/T51181995）的規(guī)定。2.2.1施工及驗收：鋼結構制作符合國家標準鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-95）中的有關規(guī)定及設計要求；鋼結構焊接符合國家標準鋼結構焊接規(guī)程（JGJ81-91）；鋼結構用高強螺栓型式尺寸應符合國家標準鋼結構用高強螺栓連接副JGJ8

4、2-91的規(guī)定。 鋼柱的對接拼接焊縫無損探傷應符合一級質(zhì)量標準，其他焊縫焊接應符合外觀檢查二級標準，H型鋼的翼緣或腹板的焊接拼接應采用加引弧板焊透對接焊縫，對接焊縫須相對錯開200mm以上，且翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬，腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。3、 施工前的準備 3.1技術準備3.1.1在充分、詳細地審圖基礎上，弄清設計意圖和技術要求，明確工藝要求；3.12全面了解熟悉工程施工執(zhí)行的國家標準、規(guī)范及質(zhì)量要求及計量標準；3.13 組織技術、安全交底工作，主要分兩層交底。A、第一層：工程開工前的技術交底會，參加人員：工程圖紙設計單位，工程建設單位，工程監(jiān)理單位及

5、制作單位有關部門和有關人員。主要內(nèi)容：工程概況；工程結構件的類型和數(shù)量；圖紙有關部位的說明和要求；工程方案的確定；對鋼材、輔料的要求及原材料對接的質(zhì)量要求；工程驗收的技術標準和說明；構件裝車及運輸要求；其他需要說明的技術要求。B、第二層：制作單位內(nèi)部交底會，參加人員：制作技術、質(zhì)量負責人，項目部技術部門和質(zhì)檢部門的技術人員、質(zhì)檢員、生產(chǎn)部門的負責人、施工員及施工班組人員。內(nèi)容：包括第一層八條外，還應增加工藝規(guī)程，施工要點，主要工序控制方法，檢查方法等。3.2施工機具設備準備因工期緊，任務重，鋼結構制作場須提前準備好，同時保證所有設備保持良好的運行狀態(tài)，所需機具設備見表2表2序 號設 備 名 稱

6、規(guī) 格 型 號單 位數(shù) 量120t行車臺1210t行車臺13紅巖車18t臺14自動埋弧焊機MZ1250臺35校 直 機臺16CO2氣體保護焊機500A臺47手工電弧焊機ZX7-400S臺108空 壓 機2m3臺19半自動割刀臺210角向磨光機125臺211氧氣、乙炔皮管付1012氧氣、乙炔表付2013電焊鉗500A把1614焊機二次線70mm2m40015大榔頭8磅把216手榔頭3磅把417扳手12英寸把218電烘箱臺119焊條保溫桶個2020千斤頂5t個221千斤頂2t個422手拉葫蘆5t個323手拉葫蘆1t個224配電房個125經(jīng)緯儀J2臺126水準儀S2臺13.3施工場地的準備3.3.1

7、合理規(guī)劃布置制作廠房，盡量做到形成生產(chǎn)流水線（見附圖一、二）。搭設放樣平臺、組裝平臺和焊接平臺，放樣下料平臺面積為15m×35m，組裝焊接平臺（H型鋼組裝焊接平臺）面積為15m×30m，組裝焊接平臺要求要墊平墊牢，保證構件制作時不發(fā)生變形。鋼結構制作場要求要有足夠的施工電源，而且電壓要相對穩(wěn)定，電源總的裝機總機要求400KVA。3.3.2鋼材的堆放要求 3.3.2.1制作材料為露天堆放時，堆放地坪要平整，并應高于周圍地面，四周留排水溝，堆放盡量使鋼材背面向上或向外，以免積雪、積水。 3.3.2.2鋼材的堆放要盡量減少鋼材的變形和銹蝕，鋼材堆放方式既要節(jié)約用地，也要注意提取方

8、便。 3.3.2.3鋼材端部樹立標牌，標牌標明鋼材的規(guī)格、板厚、數(shù)量和編號等。 3.3.2.4成品構件底部用枕木加草墊墊好，并應有足夠支承面；同型號構件疊放時，各層鋼構件的支點，應在同一垂直線上，防止構件在存放過程被壓壞和變形。 4、鋼結構制作工藝流程及各工序操作要點4.1 鋼結構制作工藝流程：材料驗收除銹材料的排版放樣下料H型鋼組對H型鋼焊接翼緣校直鋼柱組對鋼柱焊接矯直焊接變形打磨涂裝檢驗編號出廠4.2鋼結構制作主要工序施工要點：4.2.1材料進場必須具有材質(zhì)證明書，所有鋼材都要檢查其規(guī)格型號是否符合設計要求，板材厚度偏差是否在規(guī)范之內(nèi)，鋼材表面銹蝕程度。要檢查其材質(zhì)證明書的物理性能及機械性

9、能復驗是否能滿足設計及規(guī)范要求，證明其達到要求后才能下料。4.2.2為節(jié)約材料，板材、型材在下料前由施工技術員提前做好翼緣、腹板的排版圖，根據(jù)材料的實際到貨尺寸（提料計劃預先須定尺），合理布置安排下料，減少不必要拼接和損耗。其中材料的損耗率見表3表3序號材 料 名 稱損耗率備 注1鋼 板4%各工長及施工員應嚴格控制下料2（角鋼、槽鋼、工字鋼）型鋼6%4.2.3鋼柱與柱間支撐的連接板應由放大樣決定其形狀及幾何尺寸，放樣在放樣平臺上進行，最好是作1：1的大樣，放樣時要注意保證焊縫長度符合設計要求。4.2.4鋼板下料時應考慮留有充分的焊接收縮余量及氣割余量。焊接收縮余量參照表4；氣割余量參照表5 表

10、4 焊縫收縮余量參照表名 稱構 件 規(guī) 格（mm）焊縫收縮量L（mm/m）縱向拼接焊縫對接焊縫加勁板焊縫格構式鋼柱斷面高度1000以內(nèi)0.1-0.51.01.01000以上0.05-0.21.01.0鋼板厚度25以內(nèi)0.1-0.51.01.025以上0.05-0.21.01.0表5 切割余量參照表切割方式材料板厚（mm）割縫寬度留量（mm）氣割下料101210202.520403.04.2.5下料采用手工氣割和半自動氣割為主，進行氣割注意事項：A、 防止切割氧氣壓力過大或切割速度過快，造成鋼板下緣粘渣（氧化皮不易清理）、切割面內(nèi)凹、切割面粗糙等。B、 選用恰當?shù)母钭?，調(diào)節(jié)適當?shù)母钭炫c鋼板的距離

11、以達到最好的切割效果。C、 清理半自動氣割機導軌上的臟物，避免切割的過程中斷都可以減少切割缺口出現(xiàn)。D、 氣割允許偏差的規(guī)范要求見表6：項 目允許偏差（mm）零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.05t 且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.04.2.6鋼柱H型鋼根部與柱底板間、牛腿拼接處要求刨平頂緊后，方可施焊。4.2.7鋼柱、鋼梁 H型鋼組對和焊接分別在組對胎架和焊接胎架上進行，H型鋼組對前先將兩翼緣中心線畫出，放在組合胎架上，然后將腹板與其中線對準進行組對，H型鋼組對定位焊時焊縫不能過高。4.2.8 H型鋼船形焊縫焊接在焊接胎架上進行，焊接胎架制作時要注意胎架的角度，使H

12、型鋼的腹板與地面的夾角在35°左右，焊接時要選擇適當?shù)暮附訁?shù)及焊接程序，以保證焊接質(zhì)量和防止焊接變形，特別要注意焊接方向一致，以免扭曲變形，所有鋼材對接要求等強度連接。其中H型鋼船形焊的參數(shù)見表7，對接、拼接雙面自動焊的參數(shù)見表8，預留間隙雙面自動焊的參數(shù)見表9表7 船形焊縫（龍門焊）的焊接參數(shù)表焊腳高度（mm）焊絲直徑（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（mm/s）電流種類83.0550600343630交流103.0600650343623交流104.0650700343623交流123.0600650343615交流124.0725775363820交流125.075

13、5825363818交流表8 對接、拼接雙面自動焊的參數(shù)表鋼板厚度（mm）坡口形式焊絲直徑（mm）焊縫順序坡口尺寸電弧電壓（V）焊接電流（A）焊接速度（mm/s）（度）K（mm）14V5正反80-6-363836388308506006202545165正反70-7-36383638830850600620254518X5正反60-8-3638363883085060062025452265正反55-13-38403638105011506006201845表9預留間隙的雙面自動焊的參數(shù)表鋼板厚度（mm）裝配間隙（mm）焊絲直徑（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（mm/s）14344

14、.070075034363016344.070075034362718454.075080036402720454.085090036402724454.09009503842254.2.9 H型鋼焊接完后應在翼緣校直機上調(diào)矯焊接變形。對局部未校直的采用火焰矯正，矯正加熱時，應將溫度控制在900以下，加熱矯正后緩慢冷卻。4.2.10角鋼、工字鋼、槽鋼需要接長時參照規(guī)范標準接頭表其中柱間支撐鋼管需要接長時采用等強對接焊透，對接焊縫接頭要求如下：A、 焊接時，要開坡口焊，保證焊透；B、 焊接時要考慮焊縫的變形，以減少焊后矯正變形的工作量；C、 接頭位置宜設置在受力不大的節(jié)間內(nèi)，同時保證焊好槽鋼與節(jié)

15、點板的角焊縫（焊腳高度）。4.2.11鋼柱焊接時應注意墊平，焊接應在所有桿和板組裝完后進行，焊接應選用適當?shù)暮附訁?shù)，如焊條直徑、電流大小、電弧電壓、焊接速度等，所有焊工都必須持有相應項目的合格證，每條焊縫焊完后焊工應對其外觀進行自檢。鋼柱制作完后應標上縱橫軸線及基準點，以供安裝時測量標高用的基準點，基準點應從牛腿面往下返，高度在離柱底板1800mm處，標上±0.00基準點，并應按圖紙上構件編號標注在柱底板上。4.2.12鋼柱、鋼梁制作完后應進行打磨，主要是飛邊毛刺等，對所有外露的鋼板及H型鋼的翼緣的棱角要倒角，以便涂油漆，附著更牢。鋼柱制作完畢后按設計編號，畫好縱橫軸線，以便測垂直

16、度和標高作為標記，測標高的標記線應從牛腿面往下返，要由公司專職質(zhì)檢員檢查合格并簽發(fā)合格證后才能出廠。 5、鋼柱組裝焊接5.1鋼柱的組裝重點及難點5.1.1鋼柱組裝主要控制的參數(shù)鋼柱組裝用校直好的焊接H型鋼在胎架上進行，胎架搭設完成后由測量工精確找平，再焊接擋板定位H型鋼的位置進行組裝工作。組裝過程中嚴格控制兩肢（H型鋼中心距）的尺寸、柱底至各層面的尺寸及鋼柱的扭曲、度不能超過表11的規(guī)定。表10序號檢查項目允許偏差（mm）1柱底面到各層面距離(l1)±l1/2000±8.02柱身彎曲失高12.03柱身扭曲牛腿處3.0其他處8.04非連接處格構柱截面幾何尺寸±4.0

17、5箱形截面對角線偏差6柱腳底板平面度5.0其中控制組裝主要參數(shù)的措施有：A、 H型鋼在翼緣校直機上調(diào)校到規(guī)范以內(nèi)，并在組裝平臺上焊定位擋板牛腿面鋼板的組裝過程中，用水平尺在兩個垂直方向測平可控制牛腿面的平面度。B、 組裝鋼柱過程中，為考慮焊縫引、熄弧缺陷，定位焊縫端部宜大于10毫米，弧坑應填滿。定位焊焊縫長度應在 毫米左右。5.1.2校直的H型鋼必須滿足規(guī)范的要求，其中部分參數(shù)見表12表12序號H 型 鋼 控 制 項 目允許偏差（mm）圖 示1截面高度（H）500H1000±3.0H1000±4.02截面寬度（B）±3.03腹板中心偏移2.04翼緣板垂直度B/10

18、03.05彎曲失高L/10005.06扭曲H/2505.07腹板局部平面度6t143.0t142.05.2焊接準備 A、 焊工持證上崗，有相應的培訓合格證。B、焊前，應將焊縫坡口及其兩側(cè)50mm范圍內(nèi)進行雜質(zhì)清理。C、H型鋼翼緣、腹板對接焊逢焊接前，考慮焊縫引、熄弧缺陷，應加引弧板焊接。5.3 焊接A、主要焊縫須連續(xù)焊接，即一旦開始焊接，不允許中途間斷（特殊情況間斷，焊前須預熱）；焊接過程中，焊工必須遵守工藝紀律，不得擅自改變焊接順序；B、 焊接時（手工電弧焊）應采取短弧形式，并注意調(diào)整運條的三動作，以保證焊縫金屬的良好熔合；C、焊接過程中，應隨時觀察和檢測焊接變形動態(tài)，以便及時調(diào)整焊接順序或

19、焊接層次；多層焊時，須將層間渣清除干凈，發(fā)現(xiàn)焊縫表面缺陷，應及時清除；為了減少焊縫中擴散氮含量，防止熱影響區(qū)延遲裂紋的發(fā)生，在坡口的尖部均采用超低氫型焊條打底24層，然后用低氫型焊條進行施焊；D、H型鋼焊接過程中，為減小焊接變形提高焊接質(zhì)量，須依據(jù)一定的焊接順序。5.4 焊接質(zhì)量要求：A、 焊縫的外形尺寸應符合GB10854-89的規(guī)定；B、對接、拼接焊縫應符合一級焊縫的規(guī)定；C、 其它焊縫的外觀缺陷應符合二級焊縫的規(guī)定；D、 所有焊縫的外觀缺陷都應全部進行檢查。6、產(chǎn)品保護6.1成品構件堆放應按平面布置圖堆放,堆放時要注意構件的朝向、吊裝的先后順序，利于現(xiàn)場管理。6.2為避免起吊時吊索磨損構

20、件表面,要在吊索與構件之間墊以護角,吊索與構件水平面所成角度不宜小于45。7、鋼結構安裝7.1 安裝允許偏差鋼結構安裝符合國家標準鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2001）中的有關規(guī)定及設計要求。其偏差值不得超過表2中的規(guī)定。 表13部位項目允許偏差（mm）鋼柱柱底軸線對定位軸線的偏移5.0柱身垂直度L/1000，且不大于25.0柱基準點標高允許偏差+5.0-8.0彎曲失高H/1200，且不應大于15.0平臺梁水平度l/1000，且不應大于15.0側(cè)向彎曲l/1000，且不應大于10.0主次梁表面高差±20同一根梁兩端頂面高差l/1000，且不應大于10.0同一層柱的各柱

21、頂面高差50欄桿高度±15立桿間距±157.2 施工前的準備 7.2.1技術準備7.2.1.1在充分、詳細地審圖基礎上，弄清設計意圖和技術要求，明確工藝要求；7.2.1.2全面了解熟悉工程施工執(zhí)行的國家標準、規(guī)范、質(zhì)量要求及計量標準；7.2.1.3 對施工人員必須作好施工方案會審及技術交底、安全交底工作。A、項目部對工段技術員、工段長、施工班組長交底形成書面文件，主要包括工程量范圍，工程進度安排，工程技術難點，工程質(zhì)量、安全注意事項等。B、安裝工段技術員對施工班組進行交底。7.2.2機具及措施用料的準備吊裝使用的機具（表14）、施工用料中的楔鐵、墊板（表15）及輔助設施用料

22、（表16）等必須提前準備到位，避免準備不充分而影響施工進度；表14序號名 稱規(guī)格型號單位數(shù)量1日產(chǎn)液壓汽車吊車TG250E臺2216t汽車吊臺23交流焊機ZX7400S臺54千斤頂16t臺4千斤頂10t臺45大榔頭8磅把46手榔頭3磅把57白棕繩15米200m8安全帶付109安全帽頂3010卸扣20 t個211卸扣15 t個812卸扣5 t個413氧氣乙炔皮管（60米/付）付414氧氣乙炔皮管（60米/付）付415氧氣、乙炔表付416電焊鉗500A把517焊機二次線50mm2米30018角向磨光機125臺319電烘箱臺120配電箱個221經(jīng)緯儀J2臺222水準儀S2臺1表 15序號名稱規(guī)格數(shù)量

23、單量（kg）總量（kg）1墊板100×100×30厚402.4482100×100×25厚402.0403100×100×20厚401.6324100×100×10厚400.8165100×100×8厚400.6126100×100×6厚400.510合 計158表16序號名 稱規(guī)格型號單位數(shù)量1焊條4.0 E4303kg 700 2鋼絲繩D6×37+1 13.5米10003鋼絲繩D6×37+1 21.5米1004鋼絲繩D6×37+1 17米10

24、06道木2.5米根807白玻璃塊2008黑玻璃塊2009紅油漆小桶37.2.3柱基礎的準備7.2.3.1鋼柱安裝前和土建對基礎進行中間交接，并復測基礎的定位軸線及基礎底部標高，并保護上道工序結果，如復測結果與上道工序資料不符時，必須立即查明原因（如：施工有誤、交接資料筆誤、復測工序出錯、基礎沉降及偏移等）并得到正確解決后，方可進行施工；7.2.3.2將基礎表面打毛且清洗干凈，將基礎面周圍的泥土等雜物清除，根據(jù)基礎交接資料及復測數(shù)據(jù)，用紅三角作出軸線標記，以便安裝鋼柱時對位。7.2.3.3鋼構件的存放場地應平整、無積水，盡量放置在相應的基礎附近，以便于吊車就地起吊。構件底部用枕木加草墊墊好，并應

25、有足夠支承面；同型號構件疊放時，各層鋼構件的支點，應在同一垂直線上，防止構件在存放過程被壓壞和變形。7.3、鋼結構安裝根據(jù)本工程特點及現(xiàn)場情況，鋼結構先安裝EF跨，吊車座于靠E列處進行鋼結構吊裝，用16T吊；FG跨從18線到25線按順序吊裝，吊車座于FG跨中間進行鋼結構吊裝，用16T吊。 7. 3.1吊裝工藝順序流程：構件出廠前復查 基礎軸線、標高中間交接 軸線標高復測 構件運輸、進場 吊裝前準備 構件吊裝 校正固定 二次灌漿7.3.2構件出廠復查；主要指標包括構件的幾何尺寸、軸線、標高標記，構件的變形、缺陷及油漆脫落應在修復和修補合格后方能安裝。7.3.3基礎軸線、標高中間交接：對土建的基礎

26、用經(jīng)緯儀測量標高及軸線復查，并做好書面資料的交接；7.3.4構件運輸?shù)綀黾暗跹b前準備平整構件運輸?shù)缆?，基礎回填必須夯實，保證吊裝過程中的構件安全運輸和安全下車。7.3.5鋼柱吊裝及校正7.3. 5.1鋼柱吊裝設置鋼墊板：根據(jù)柱實際長度L實，設計長度L設及基礎底標高h、設計標高h設計算出鋼墊板的設置厚度（L設L實+ hh設），擺放在基礎附近，墊板的尺寸為100x100.7.3.5.2鋼柱吊裝前應在柱頂下方、柱身標高0.500m處及柱底板的三方用紅油漆標出柱子縱橫軸中心線三角，并在+1.00 m 處標出高程控制標記，作為柱吊裝就位和測量校核時的依據(jù)。7.3.5.3吊裝方法：根據(jù)柱子的結構形式和保證

27、安全順利地吊裝，采用25t汽車和16t汽車吊進行吊裝； 鋼柱吊裝時，為安全考慮，卸扣上各連一根15的白棕繩，起吊時吊繩拉緊，將柱子綁牢，松鉤時綁扎處成活套，拉扯白棕繩即可使吊繩松落道地面，以防松鉤時墜落傷人。7.3.5.4吊裝注意事項及校正過程 起吊時，檢查安全平穩(wěn)后方可起吊；操作人員在柱子接近基礎時，應各自站好位置，穩(wěn)住柱腳并使柱腳螺栓孔對準螺栓后緩慢降落，當柱腳接近基礎時剎住車，此時指揮人員應目測柱的兩個面垂直度，通過吊車操作，使柱身大致垂直，并使柱底至少三面的中線對準基礎中線的紅三角，將柱子緩慢落至基礎墊板面，把緊螺栓，然后松鉤。然后在廠房柱縱橫方向架設兩臺經(jīng)緯儀進行校正，柱子的校正通過

28、松、緊對側(cè)的楔鐵和螺栓來進行校正，校正完后檢查螺栓和墊鐵是否把緊和墊牢。7.3.6 鋼平臺梁的安裝 鋼平臺梁安裝由于受場地影響，嚴格按照施工順序進行，即先吊裝EF跨的平臺梁，F(xiàn)G跨平臺從18線向25線吊裝，平臺梁和平臺板同時進行。737 平臺梁的焊接737.1 焊接準備 A、 焊工持證上崗，有相應的培訓合格證。B、焊接前，對采用的焊烘干溫度200300，烘干時間為2小時；烘焙后保溫（150）1小時。C、 焊前，應將焊縫坡口及其兩側(cè)50mm范圍內(nèi)進行雜質(zhì)清理。737.2 焊接A、主要焊縫須連續(xù)焊接，即一旦開始焊接，不允許中途間斷（特殊情況間斷，焊前須預熱）；焊接過程中，焊工必須遵守工藝紀律，不得

29、擅自改變焊接順序；B、 焊接時（手工電弧焊）應采取短弧形式，并注意調(diào)整運條的三動作，以保證焊縫金屬的良好熔合；C、焊接過程中，應隨時觀察和檢測焊接變形動態(tài)，以便及時調(diào)整焊接順序或焊接層次；多層焊時，須將層間渣清除干凈，發(fā)現(xiàn)焊縫表面缺陷，應及時清除；為了減少焊縫中擴散氮含量，防止熱影響區(qū)延遲裂紋的發(fā)生，在坡口的尖部均采用超低氫型焊條打底24層，然后用低氫型焊條進行施焊；737.3 焊接質(zhì)量要求：A、 焊縫的外形尺寸應符合GB10854-89的規(guī)定；B、安裝對接焊縫應符合一級焊縫的規(guī)定；C、 其它焊縫的外觀缺陷應符合二級焊縫的規(guī)定；D、 所有焊縫的外觀缺陷都應全部進行檢查。7374、施工現(xiàn)場布置根

30、據(jù)焊機等用電設備的用電負荷，確定電源功率、構件進場路線、下車位置、枕木搭設存放位置、吊車位置及設備及工具擺放位置等；吊車進場前平整路面，并夯實構件進場路面、吊車運行位置。通過檢測吊裝地區(qū)的地面承載力能否安全吊裝后方可進場。8、 質(zhì)量保證體系 為了保證工程質(zhì)量,應建立完整的質(zhì)量保證體系,設專職質(zhì)檢員,對工程質(zhì)量和施工用料質(zhì)量實行主方位監(jiān)控,杜絕質(zhì)量隱患和質(zhì)量事故。8.1提高施工人員的質(zhì)量意識,工程施工負責人 、質(zhì)檢員、 技術人員在開工前,應對所有施工人員進行重視工程質(zhì)量的教育.進行質(zhì)量技術交底,施工過程中要嚴監(jiān)督,嚴格把關。8.2 質(zhì)量控制嚴格執(zhí)行ISO2000標準8.3質(zhì)量目標：根據(jù)設計圖要求，施工及驗收規(guī)范的規(guī)定，本地區(qū)及企業(yè)自身的技術標準的規(guī)程，精心組織，精心施工，以人的工作質(zhì)量確保工程質(zhì)量，以工序質(zhì)量確保工程質(zhì)量，使工程質(zhì)量達到合格標準。工程項目質(zhì)量保證體系：項目副經(jīng)理項目經(jīng)理材料供應負責人世間安全負責人質(zhì)量負責人施工負責人技術負責人班組班組施工隊 8.4質(zhì)量管理點的設置：序號管理點明細表技術要求及措施執(zhí)行單位人員1鋼結構制作嚴格控制鋼柱幾何尺寸和柱底到牛腿面距離在允許偏差范圍以內(nèi)技術員質(zhì)量員2焊接及焊接檢驗焊工應有相應施焊條件合格證，焊條按規(guī)定的烘焙時間和溫度進行烘焙。焊工應遵守焊接