軸承套機械加工工-軸承套加工工藝及鉆Φ8孔夾具設(shè)計

1、目錄一零件圖分析與繪制-3二零件的工藝分析-4 1.零件的結(jié)構(gòu)分析-4 2.零件的技術(shù)要求分析-4 3.毛坯的選擇-4三機械加工工藝規(guī)程-5 1.確定定位、夾緊方案-5 2.基準的選擇-5 3.指定工藝路線-5 4.工序設(shè)計-7四夾具的設(shè)計-18 1.問題的提出-18 2.夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計-18 3.設(shè)計夾具三維效果圖-20五.總結(jié)-22參考文獻-23第一章 零件的分析1.1零件圖的分析與繪制該零件為軸承套，主要作用為配合緊定螺絲，以達到內(nèi)圈周向、軸向固定的目的 ，廣泛應(yīng)用于輕負荷便于拆裝的地方，其內(nèi)圈內(nèi)孔是間隙配合，一般只用于輕載、無沖擊的場合，同時它可以調(diào)整緊松使許多箱體的加工精度得到放寬使箱

2、體加工的工效大大提高。安裝套軸套還克服了軸承的軸向竄動。所以承軸套得到廣泛應(yīng)用，但也存在一些不足，由于軸套的精度直接影響軸的徑向跳動。結(jié)構(gòu)上，2X0.5mm槽為保證精車時退刀或磨削時方便，不至傷害其他表面；24mm的環(huán)切內(nèi)槽是為儲存輪滑油，以滿足潤滑要求；8mm的孔為緊定螺絲孔，用于聯(lián)接軸承套和本體。 其外圓周上有一個8mm的通孔，可直接鉆出，中心有一22mm的通孔，可在車床上先鉆中心孔，再鉆出一直徑稍大的通孔，然后擴至22mm，最后通過鉸至圖紙要求。通孔中部24mm的環(huán)切內(nèi)槽由T型鏜刀鏜出。另有2X0.5mm的槽可在車床由切槽刀切出，最后再轉(zhuǎn)至精加工，以使零件滿足表面粗糙度及位置精度等技術(shù)要

3、求，零件即加工完成。 通過對零件圖的重新繪制，知原圖基本正確、完整，尺寸、公差及技術(shù)要求齊全；但個別處稍有不足，先提出兩條修改意見：一、圖中的兩個12mm尺寸分別以小端面和大端面為基準，不符合基準重合原則，改為都以小端面為基準（修改結(jié)果如零件圖所示）；二、退刀槽于機器沒有實際作用，其要求Ra3.2不合適，故可將其刪除或降低。零件二維原圖如下所示：其修改后二維圖見附圖。第二章 零件的工藝分析2.1零件的結(jié)構(gòu)分析 該零件整體尺寸較小，其6mm軸肩起軸向定位作用，2X0.5mm保證車削時退刀；24mm的環(huán)切內(nèi)槽是為儲存潤滑油，以滿足潤滑要求；8mm的孔為緊定螺絲孔，用于聯(lián)接軸承套和本體。由于箱體內(nèi)部

4、軸承的裝配受到條件限制，應(yīng)用軸承套解決了裝配和拆卸的難題；故廣泛應(yīng)用于輕負荷便于拆裝的地方，其內(nèi)圈內(nèi)孔是間隙配合，一般只用于輕載、無沖擊的場合。其主要加工表面有：大端面，34的外圓表面，22的內(nèi)孔表面，24的環(huán)切內(nèi)槽，2x0.5退刀槽，8的孔；加工中的主要設(shè)備為鏜床，需使用三爪卡盤裝夾，但由于42的法蘭厚度只有6mm，加工中恐因裝夾不充分而引起工件錯位；故此處可采用頂夾式整體心軸裝夾，既可保證裝夾的穩(wěn)定性又可保證外圓面的同軸度要求；2.2零件的技術(shù)要求分析以22內(nèi)孔為中心加工34，尺寸精度為js7查表為340.0125；22內(nèi)孔加工，尺寸精度為H7查表為22，這是為了保證內(nèi)圈內(nèi)孔的間隙配合；3

5、4外圓表面加工，精度為Ra1.6； 22內(nèi)孔表面加工，精度為Ra1.6；大端面加工，精度為Ra1.6；退刀槽加工，精度為Ra3.2；34外圓表面與22內(nèi)孔中心線的徑向圓跳動為0.01；大端面與22內(nèi)孔中心線的垂直度為0.01；其余表面加工，精度均為Ra6.3，包括42外圓表面，24內(nèi)表面，小端面以及8的孔等對于有粗糙度要求的加工表面，精度為Ra1.6的各表面，經(jīng)查表精車可滿足要求，故這些表面均以精車作為其最終加工工藝；粗糙度為Ra3.2可由半精車加工；精度為Ra6.3的24內(nèi)表面，因其處于內(nèi)孔的中部，可由半精鏜來加工；其余精度為Ra6.3的表面可由半精車加工。對于有位置精度要求的表面，可以先定

6、位找正，保證中心孔定位準確，然后以其為基準，借助于夾具加工另一些表面，以此保證它們之間的位置精度要求。2.3毛坯的選擇由于該零件整體尺寸較小，最大直徑為42，且各段直徑相差不大，材料為錫青銅ZQSn6-6-3，價格較貴，為節(jié)約材料提高經(jīng)濟效益，可采用金屬鑄造件，但由于零件數(shù)量為200件屬中批量，采用金屬模具不符合其經(jīng)濟性，故采用圓棒料，直徑為44mm,L=43mm；這樣造成的材料浪費可由節(jié)省的模具費用及工時找補。毛胚圖如下所示： 第三章 機械加工工藝規(guī)程3.1確定定位、夾緊方案車各外圓表面及鉆、鏜內(nèi)表面時，均以三爪卡盤自定心定位22孔的中心線，實現(xiàn)工件定位夾緊；鉆8孔時，以小端面及內(nèi)孔表面定位

7、，用所設(shè)計的專用夾具夾緊；為保證相關(guān)位置精度，將34外圓面精車至要求后再切斷調(diào)頭車削另一頭相關(guān)面。對于夾緊力，粗加工時使用較大的夾緊安全系數(shù)，精加工時則取較小值。3.2基準的選擇基準的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；鶞实倪x擇得正確與合理，可以使得加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，在加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 定位基準的選擇對于保證零件的尺寸精度和位置精度以及合理安排加工順序都有很大影響。粗基準的選擇原則為保證不加工表面和加工表面的位置要求，符合不得重復(fù)及便于裝夾等原則，以該零件的設(shè)計基準為中心軸線，以毛坯棒料外圓及一端面為粗基準

8、；實際加工時考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，加工外圓到精度要求后再以小端面和34外圓為精基準進行加工；鉆孔時則以小端面和內(nèi)孔表面定位，以小端面為基準在20mm處鉆出8的孔。3.3制定工藝路線工藝路線的擬定是零件加工中必不可少的工作之一。工藝路線直接影響到零件的加工效率、加工質(zhì)量以及加工的經(jīng)濟性，合理的工藝路線對于提升零件質(zhì)量以及企業(yè)的經(jīng)濟效益都有很大作用；它包括工藝流程，各工序的具體加工內(nèi)容，切削用量、時間定額以及所采用的設(shè)備和工藝裝備等。（1）表面加工方法的確定 確定表面加工方法的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形

9、狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用專業(yè)機床加專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 此零件為旋轉(zhuǎn)體零件，因表面粗糙度要求不高，因此為滿足工序集中原則，又提高經(jīng)濟性，故采用精車和精鏜作為最終加工手段。小端面采用粗車半精車；Ra1.6要求的大端面及外圓面采用精車-半精車-精車；Ra1.6要求的內(nèi)孔采用先鉆再粗鏜-半精鏜-精鏜；24內(nèi)孔采用粗鏜即可；8的孔用鉆；退刀槽用切斷刀切出；（2）工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)該是保證加工順序的合理性，選擇合理的切削用量，盡量減少裝夾

10、次數(shù)、機床數(shù)目等，以提高加工質(zhì)量、加工效率及經(jīng)濟效益。此零件有兩種可行工序組合方案，一種為工序集中，一種為工序分散；具體如下： 方案一：采用長棒料，加工一個切斷一個，其特點是：會造成較多的材料浪費，可降低多次裝夾造成的誤差累積，減少加工機床數(shù)目，節(jié)省人力物力，提高生產(chǎn)效率。 工序1 粗車、半精車小端面及42外圓，并倒角，C620-1車床、三爪卡盤； 工序2 粗車、半精車、精車34外圓，并切2x0.5退刀槽，C620-1車床、三爪卡盤、2mm切斷刀； 工序3 鉆中心孔，再鉆20孔L=40mm，C620-1車床、三爪卡盤、中心鉆、20鉆頭； 工序4 粗鏜、半精鏜、精鏜20孔至22，并達到要求，T6

11、16鏜床、專用夾具、鏜刀； 工序5 鏜24內(nèi)環(huán)槽至要求尺寸，并倒角，C620-1車床、三爪卡盤、T型鏜刀； 工序6 切斷L=40mm處，調(diào)頭以34外圓面為基準裝夾，C620-1車床、三爪卡盤、切斷刀； 工序7 粗車、半精車、精車大端面，并倒角，C620-1車床，三爪卡盤、車刀； 工序8 以小端面及內(nèi)孔表面定位，鉆8孔，立式鉆床Z525加專用夾具，8鉆頭； 工序9 去毛刺，鉗工； 工序10 終檢；方案二：采用短棒料單個加工，頂夾式整體心軸裝夾，夾具較為復(fù)雜，其特點是：易于保證相應(yīng)的位置精度，加工質(zhì)量較好，所需的設(shè)備及工藝裝備數(shù)量多，加工效率較路線一差。 工序1 粗車小端面、大端面，并鉆中心孔，C

12、620-1車床、三爪卡盤、車刀，中心鉆； 工序2 半精車小端面、大端面，C620-1車床、三爪卡盤，車刀；工序3 精車大端面，C620-1車床、三爪卡盤，車刀工序4 鉆、擴、鉸22通孔，孔倒角，C620-1車床，三爪卡盤，20鉆頭，22擴孔鉆頭，鉸刀，锪鉆；工序5 粗鏜、半精鏜24內(nèi)環(huán)槽，再調(diào)頭裝夾，孔倒角，臥式鏜床T616、專用夾具，T型鏜刀，锪鉆；工序6 粗車42及34外圓，大端面倒角，C620-1車床，三爪卡盤，車刀；工序7 半精車42及34外圓，小端面倒角，C620-1車床，三爪卡盤，車刀；工序8 切2X0.5退刀槽，C620-1車床，三爪卡盤，切槽刀；工序9 精車34外圓，C620-

13、1車床，三爪卡盤，車刀；工序10 以小端面及孔內(nèi)表面為定位基準鉆8孔，立式鉆床Z525加專用夾具，8鉆頭；工序11 去毛刺，鉗工；工序12 終檢；經(jīng)過比較，為保證加工質(zhì)量以及單件加工的獨立性，同時減少加工時可能的變形，最終選擇方案二作為該零件的工藝路線。工藝過程卡及工序卡見附錄。3.4工序設(shè)計（1）選擇加工設(shè)備及工藝裝備 選擇機床 本零件外廓尺寸不大，工序1、2、5、6都是是粗車、半精車和精車，批量生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，故選用臥式車床就能滿足其要求，選用C620-1型臥式車床；工序3、4為減少機床數(shù)目，提高效率采用同一機床加工，為達到Ra1.6的要求需選擇精度較高的機床，選用T611型臥式鏜

14、床；工序8鉆孔，因無精度要求，故選擇普通立式鉆床即可，選用Z525型立式鉆床。 夾具選擇 本零件車端面均采用有自定心卡盤，車外圓采用頂夾式整體心軸夾具，鉆、擴、鉸、鏜2等工序則采用專用夾具，鉆8孔則采用本課題所設(shè)計的專用夾具。 刀具的選擇 在車床上加工的工序，一般采用硬質(zhì)合金車刀，為提高生產(chǎn)率及經(jīng)濟性，應(yīng)選擇可轉(zhuǎn)位車刀，經(jīng)查【1】表5-1：選擇三角形刀片YG6硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀；鉆孔工序選用d=2、d=5mm的中心鉆，8和20的莫氏錐柄麻花鉆；鉸刀選用22的機夾式硬質(zhì)合金鉸刀；擴刀選用22莫氏錐柄擴孔鉆；孔倒角選用d=25的锪鉆；鏜孔選用T型鏜刀；切槽選用2mm切槽刀； 量具的選擇 本批零件屬

15、成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用夾具，根據(jù)零件表面精度要求、尺寸和形狀特點，參考有關(guān)資料，選擇如下： 外圓面選用讀數(shù)值0.01、測量范圍100-125外徑千分尺；內(nèi)孔為精鏜孔，公差等級為IT8，根據(jù)【1】表5-108，可選讀數(shù)值0.01、測量范圍50-100的內(nèi)徑千分尺；長度度量可選用普通的50等分的游標卡尺；對于零件的有關(guān)位置精度要求，須經(jīng)專業(yè)的檢測設(shè)備檢測由專人檢驗。 （2）確定加工余量、工序尺寸及公差 圓柱面的工序尺寸 圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)，將毛胚總余量分為各工序加工余量，然后由后往前計算工序尺寸，中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟精度確定。 22內(nèi)孔表面公差等級為

16、IT7，表面粗糙度要求為Ra1.6，根據(jù)公差入體原則，查【2】表1-29確定加工余量為： 鉆20 擴21.8 2Z=1.8 粗鉸21.94 2Z=0.14 精鉸22 2Z=0.06 其余圓柱面如下表所示：加工表面工序雙邊余量工序尺寸及公差表面粗糙度/um粗半精精粗半精精粗半精精42外圓1.50.5-42.542-Ra12.5Ra 6.3-34js7外圓61.50.53634.534Ra12.5Ra 6.3Ra 1.624鏜孔4-2324-Ra 6.3- 查機械制造工藝設(shè)計簡明手冊得，外圓表面沿軸線長度方向的偏差為；查工藝手冊表2.22.5,其余量值規(guī)定為2.02.5mm，現(xiàn)取3mm。 軸向工序

17、尺寸：本零件各工序的軸向尺寸如下圖所示： 零件公差的選擇原則是：在不影響零件使用性能的前提下，盡量選用較低的精度要求，以降低加工成本，提高效率。由零件圖可知，軸向方向的尺寸均未注公差(精度等級低于IT13，允許不標注公差)，公差等級均按IT13，根據(jù)偏差入體原則得：L1=40；L2=28；L3=12；L4=20；L5由切槽刀自身制造公差確定；L6=6； 由零件圖可知，該零件L7為封閉環(huán)，L1為增環(huán)，L2為減環(huán)，尺寸鏈如下所示：根據(jù)公式5-17得:L1=L2+L7 L7=L1-L2=40-28=12mm 根據(jù)公式5-15得：ES=ES-EI=0-（-0.027）=+0.027mm EI=EI-E

18、S=-0.33-0=-0.33 所以：L7=12mm （3）確定切削用量及基本工時 工序1粗車端面切削用量及基本工時確定 已知毛胚長度的加工余量為3，考慮到還有后續(xù)的半精及精加工，故小端面分兩次加工，大端面三次加工，粗車a=1mm，小端面半精車a=0.5mm，大端面半精車a=0.3mm，精車a=0.2mm。 進給量f 根據(jù)切削用量簡明手冊表1-4，當?shù)稐U尺寸為16mm25mm，a3mm以及工件直徑為40mm時，f=0.40.5mm/r 現(xiàn)選取f=0.4mm/r； 計算切削速度 按切削手冊表1.27，切削速度計算公式為: =(m/min) 其中C=242，=0.15，=0.35，m=0.2；修正

19、系數(shù)見切削手冊表1-28即：=1.44，=0.8，=1.04，=0.81，=0.97； 所以 = = 138.4(m/min)機床主軸轉(zhuǎn)速 = 查工藝手冊得與1001.7r/min相近的機床速度為955r/min和1200r/min?，F(xiàn)選=955r/min。 所以實際切削速度為v=132m/min 最后確定的切削用量為：a=1mm，f=0.4mm/r，n=955r/min，=132m/min 切削工時，按工藝手冊表6.2-1 = =1, =0, =0 大小端面切削余量相同，也均為粗加工，故切削用量一致，為：a=1mm，f=0.4mm/r，n=955r/min，=132m/min總的加工時間：t

20、=2=20.12=0.24(min) 工序2半精車端面 查【2】表5-116得：f=0.250.4mm/r；取f=0.25mm/r 所以 =162.7(m/min)機場主軸轉(zhuǎn)速： = 查工藝手冊得與1177.6r/min相近的機床速度為 1200r/min。所以取：=1200r/min。 所以實際切削速度為v=165.8m/min最后確定的切削用量為：a=0.5mm，f=0.25mm/r，n=1200r/min，=165.8m/min 切削工時，按工藝手冊表6.2-1 =1,=0,=0 ； 由于是加工兩端面，故時間加倍，總加工時間 t=2=20.094=0.188(min) 工序3精加工切削余

21、量與加工工時與半精加工基本一致，不再贅述； 工序4鉆、擴、粗鉸22孔 鉆20孔：確定進給量 查【2】表2.4-38：鉆頭直徑為20時，=0.350.43mm/r,現(xiàn)取f=0.4mm/r； 切削速度： 根據(jù)切削手冊表2.4-41，根據(jù)孔直徑20及進給量f=0.36mm/r,查的切削速度=29.4m/min: 所以: = 查【1】表5-65得：選取最接近468（r/min）的轉(zhuǎn)速=392（r/min）；故實際切削速度為： =最后確定的切削用量為：a=10mm，f=0.4mm/r，n=392r/min，=24.6m/min 切削工時： =40mm, =8mm, =2mm 擴22孔：根據(jù)有關(guān)手冊規(guī)定，

22、擴孔的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量來選?。篺=(1.21.8)=（1.21.8）0.36 =0.4320.648（m/min） 據(jù)此選取f=0.45（mm/r） 主軸轉(zhuǎn)速也可根據(jù)鉆削速度來選取： =（）=（）24.9 =12.458.3（m/min） 則主軸轉(zhuǎn)速為n=180.2120.2r/min,查表【1】表5-65得，=140r/min； 實際切削速度為： = 最后確定的切削用量為：a=0.9mm，f=0.45mm/r，n=140r/min，=9.67m/min切削工時： =40mm, =6mm, =2mm 粗鉸22：經(jīng)查【1】表2.4-58得：粗鉸進給量為0.91.4 mm/r ，取f=

23、1mm/r；根據(jù)鉸刀材料硬質(zhì)合金、鉸刀直徑22及表面粗糙度Ra1.6的要求，查【1】表2.4-61得： =10.2（m/min） 則主軸轉(zhuǎn)速為： = 經(jīng)查【1】表3.1-41，選取最接近147.7 r/min的機床主軸轉(zhuǎn)速，=160 r/min。 則主軸實際轉(zhuǎn)速為： =最后確定的切削用量為：a=0.07mm，f=1mm/r，n=160r/min，=11.05m/min 切削工時： =40mm, =9mm, =3mm 精鉸22孔：經(jīng)查【1】表2.4-60得：粗鉸進給量為0.50.7 mm/r ，取f=0.6mm/r；精加工時鉸刀需使用高速鋼刀具，并根據(jù)鉸刀直徑22及表面粗糙度Ra1.6的要求，查

24、【1】表2.4-59得：=0.030.05m/s 故選?。?=0.05m/s=3（m/min） 則主軸轉(zhuǎn)速為： = 經(jīng)查【1】表3.1-41，選取最接近43.4 r/min的機床主軸轉(zhuǎn)速，=40 r/min 則主軸實際轉(zhuǎn)速為： = 最后確定的切削用量為：a=0.03mm，f=0.6mm/r，n=40r/min，=2.76m/min切削工時： =40mm, =9mm, =3mm 锪孔倒角1.545°：采用90°锪孔鉆；為縮短輔助時間，取倒角的主軸轉(zhuǎn)速與精鉸時相同，手動進給。 =40 r/min工序5粗鏜、半精鏜24內(nèi)環(huán)槽：T型鏜刀，T611臥式鏜床粗鏜孔至23，單邊余量Z=1

25、.5mm,故a=1.5mm查【1】表2.4-66選取進給量及切削速度： f=0.2mm/r, =0.3m/s=18m/min； = 查詢相關(guān)資料選取T611機床與294.2 r/min相近的主軸轉(zhuǎn)速，查詢結(jié)果取：=250r/min； 則主軸實際轉(zhuǎn)速為： =最后確定的切削用量為：a=1.5mm，f=0.2mm/r，n=250r/min，=18.06m/min 切削工時： =20mm, =2mm, =0mm 精鏜孔至24由于精鏜與粗鏜共用一個鏜桿，利用一次裝夾同時完成粗、半精加工，故精鏜切削速度及加工工時均與粗鏜相同。 =250r/min； t=0.441min； 最后切削用量確定如下： a=0.

26、5mm，=250r/min，t=0.441min，f=0.1mm；工序6、7、8粗、半精及精車42和34外圓 確定粗車42外圓確定背吃刀量a 粗車42外圓雙邊余量為2mm，由于要留有半精加工余量，所以取a=0.75mm；進給量則根據(jù)【2】表5-114，在粗車銅合金、刀桿尺寸為16mm25mm、a3、工件直徑為4060mm時，f=0.40.8mm/r,按C620-1車床進給量（【2】表5-57）選擇f=0.5mm/r； 確定的進給量尚需滿足機床的機構(gòu)強度要求，故需進行校驗。 根據(jù)【2】表5-55，C620-1車床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N. 根據(jù)表5-123，當材料=220241MPa、a

27、3mm、f0.75mm/r時，進給力=760N。的修正系數(shù)為=1.0，=1.0，=1.17（表2-12），故實際進給力為： F=7601.17=889.2N ,所以選的進給量f=0.5mm/r可用。 選擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)【2】表5-119，車倒后刀面最大磨損量取為1.5mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=60min。 確定切削速度 根據(jù)【2】表5-121，當用YG6硬質(zhì)合金車刀加工=220241MPa銅合金，a3mm、f0.75mm/r時，切削速度為=82m/min； 切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81，=1.15；=1.0（表2-9），故; =820.80.650.811.

28、15=39.72m/min n= 按C620-1車床的轉(zhuǎn)速（表5-56），選擇n=305r/min,則實際切削速度為=40.22m/min； 檢驗機床功率 由表5-125，當=220241MPa、a3mm、f0.75mm/r、=40.22m/min時，=1.2KW 切削功率的修正系數(shù)為=1.17，=1.0，=1.13，=0.8，=0.65（表2-9）,故實際切削時的功率為=0.825KW 根據(jù)表5-59，當n=305r/min時，機床主軸允許功率為=5.9kW。，故選擇的切削用量可在C620-1車床上進行加工。 最后確定的切削用量為：a=0.75mm，f=0.5mm/r，n=305r/min，

29、=40.22m/min切削工時： =40mm ,=2mm, =0mm, =0mm 確定粗車34外圓 采用與粗車42外圓相同的刀具加工這些表面，雙面加工余量為2Z=6mm,粗加工分兩次切削，a=2mm, a=1mm；因同為粗加工，且粗車34外圓背吃刀量較大，故其進給量應(yīng)選擇較小值,故?。篺=0.4mm/r，其切削速度可不變。所以：a=2mm, a=1mm ，n=305r/min ，f=0.4mm/r，=40.22m/min切削工時： =34mm =2mm, =0mm, =0mm 確定42外圓半精加工 42外圓表面粗糙度要求為Ra6.3,半精加工即可滿足要求，故這是對42外圓的最終處理加工。雙面加

30、工余量為2Z=0.5mm，故a=0.25mm，進給量f根據(jù)【2】表5-116及C620-1車床的進給量（表5-57），選擇f=0.3mm/r。由于是半精加工，切削力及背吃刀量都較小，故不需要校核機床進給機構(gòu)強度。 確定切削速度 根據(jù)表【2】5-120，當用YG6硬質(zhì)合金車刀加工=220241MPa銅合金，a0.8mm、f0.42mm/r時，切削速度=128m/min。 切削速度的修正系數(shù)為，=0.81，=1.15，其余修正系數(shù)均為1（表2-9）故 =1280.811.15=119.2 m/min n= 按C620-1車床的轉(zhuǎn)速（表5-56），選擇n=955 r/min,則實際加工速度為=125

31、.9m/min 最后確定的切削用量為：a=0.25mm，f=0.3mm/r，n=955r/min，=119.2m/min切削工時：=40mm =2mm, =0mm, =0mm 半精加工機床功率也可不校驗。確定34外圓半精加工 其與42外圓同需半精加工，且也是一次切削完成，故可采用與半精車42外圓相同的刀具、進給量和切削速度，來加工這些表面。其雙面加工余量為2Z=1.5mm,因此a=0.75mm；所以其切削用量為： a=0.75mm，f=0.3mm/r=119.2 m/min，n=955 r/min 切削工時：=34mm =2mm, =0mm, =0mm 確定精車34外圓：其表面粗糙度要求為Ra

32、1.6，精度等級為IT71，采用精車可滿足其要求。雙面加工余量為2Z=0.5mm,因此a=0.25mm，進給量f根據(jù)【2】表5-116及C620-1車床的進給量（表5-57），選擇f=0.1mm/r。確定切削速度 根據(jù)表【2】5-120，當用YG6硬質(zhì)合金車刀加工=220241MPa銅合金，a0.8mm、f0.42mm/r時，切削速度=144m/min。 切削速度的修正系數(shù)為，=0.77，=0.97，其余修正系數(shù)均為1（表2-9）故 =1440.770.97=107.5 m/min n= 按C620-1車床的轉(zhuǎn)速（表5-56），選擇n=955 r/min,則實際加工速度為=107.5m/min

33、 最后確定的切削用量為a=0.25mm，f=0.1mm/r，n=955r/min，=107.5m/min切削工時： =34mm =2mm, =0mm, =0mm 確定工序9鉆8孔的切削用量及加工工時 確定進給量f:根據(jù)切削手冊表2-7，當材料的360MPa,= 8mm時,f=0.270.33mm/r,查【2】表5-66，現(xiàn)取f=0.28mm/r。 切削速度：根據(jù)切削手冊表2-13，查得切削速度為=18m/min,所以： n= 查【2】表5-65取=680r/min,故實際速度為 =最后確定的切削用量為：f=0.28mm/r，n=680r/min，=17.08m/min切削工時： =6mm,=4mm, =3mm, 第四章 夾具設(shè)計 4.1問題的提出 本夾具是用于工序9鉆8孔的專用夾具，這個孔是套筒壁上的一通孔，只有一個軸向尺寸，