工藝管道安裝施工(高、中、低壓)

1、 項目工程管道施工方案編制：審核：審批：湖南四化建高壓閥門管件有限公司2015年7月13日目 錄第一節(jié) 工藝管道（高、中、低壓）安裝施工方案······································&#

2、183;············3第二節(jié) 焊接施工方案···································

3、83;·················································

4、83;·8第三節(jié) 管道系統(tǒng)的吹掃及試壓方案·············································

5、3;····················26第一節(jié) 工藝管道（高、中、低壓）安裝施工方案1、工程概況*項目工程工藝管道有：高、中、低壓管道；各種碳鋼管道；不銹鋼管道；合金鋼管道等。它的安裝特點如下：1）品種規(guī)格多、雜；2）材質(zhì)多；3）安裝交叉作業(yè)較多；基于以上特點，在安裝過程中必須嚴把質(zhì)量過程控制關。2、材料檢驗1）管子、管件、管道附件及閥門必須具有制造廠的合格證書及化學成分分析結果、力學性能

6、結果。2）管子、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，其表面要求為：無裂紋、縮孔、夾渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷.表面應光滑，不允許有尖銳劃痕。凹陷深度不得超過1.5mm，凹陷最大尺寸不應大于管子的5%，且不大于40mm。3）檢驗合格的管子、管件應按材質(zhì)、規(guī)格分別放置，妥善保管，防止混用。4）閥門在安裝前應按規(guī)定進行水壓試驗，試驗合格的閥門應及時排盡內(nèi)部積水、吹干密封面并涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口。安全閥應按設計文件規(guī)定的定壓值進行調(diào)試。3、管道預制1）施工班組在預制施工時，應仔細核對單線圖與平面圖，核對基礎、設備、管架是否正確，特別是高壓管尺寸一定要測量準確，并要求進行預組裝。2）管道組

7、對、焊接必須按規(guī)范要求進行，預制好的管道按單元或類別堆放整齊。4、管道安裝1）施工前必須熟悉有關圖紙、材料清單、施工規(guī)范，組織好圖紙會審和設計交底，編制好管道施工方案，作好施工技術交底。2）當與管道有關的土建工程和相連設備合格后，方可進行安裝。3）管道水平段的坡度方向與坡度應符合圖紙設計要求。4）管子對口應檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，當管子的公稱通徑DN100mm時，折口偏差amm，當管子公稱通徑DN100mm時，折口偏差a3mm。5）管子的坡口型式和尺寸應按設計圖紙確定，當設計無規(guī)定時，應按規(guī)定加工。6）管子或管件的坡口及內(nèi)、外壁1015mm范圍內(nèi)的油漆、垢、銹等，在對口前應清

8、除干凈，應露出金屬光澤。7）管道安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定：管道安裝的允許偏差值項目允許偏差（mm）標高架空室內(nèi)+10室外+15水平管道彎曲度DN10011000且20DN1001.51000且20立管鉛垂度21000且15交叉管間距偏差±10注：DN為管子公稱直徑。8）對管內(nèi)清潔要求較高并且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層必須用氬弧焊施焊。9）現(xiàn)場熱管的安裝必須要反復符核尺寸，進行預裝。10）穿墻及過樓板的管道，所做套管應符合設計規(guī)定，當設計無要求時，穿墻套管長度不應小于墻厚，穿樓板套管應高出樓面或地面2530mm。11）閥門安裝前，應復核產(chǎn)品的合格證和試驗記錄外，還應按設計要

9、求核對型號并按介質(zhì)流向確定其安裝方向并進行拆檢、試壓。12）法蘭安裝前，應對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷。13）管道安裝時，應及時進行支吊架的固定和調(diào)整工作，支吊架位置應正確，安裝應平整、牢固，并與管子接觸良好。14）高壓管道焊接的坡口表面必須用角向磨光機磨光銼平，不得有凹凸不平等現(xiàn)象。15）預安裝時不允許強制安裝，安裝高壓管前應檢查高壓管的完好情況，并保持管道清潔。高壓管安裝時不得施焊、局部加熱、扭曲或敲打。16）管道安裝完畢，應按設計圖紙進行全面檢查，對不符合圖紙要求的，必須進行整改。5、管道焊接1）根據(jù)高壓管道類別，焊接位置及相應的考試項目選取合格焊工持證上

10、崗，并在施焊前進行模擬練習。2）正確選用焊接材料，焊材入庫前要檢查焊材的生產(chǎn)廠家出廠質(zhì)量證明書和材質(zhì)書，存放的焊材要分類，不得混放。3）對焊接設備進行檢查，使其處于正常工作狀態(tài)，儀表應定期校驗。5）施焊工藝參數(shù)要求：根據(jù)所焊的鋼種，焊材及焊接規(guī)范，按照下表提出的參數(shù)進行施焊。管道公稱直徑大于DN50的應采用氬電聯(lián)焊，管道公稱直徑不大于DN50的應采用全氬弧焊。焊接施工采用點焊、打底、蓋面專人負責方法進行控制。本工程材質(zhì)為10MoWVNb的高溫高壓管道焊接采用手工電弧焊。焊接材料：20、20#、焊絲選用H08Mn2SiA，焊條為J427；15CrMo焊絲選用H13CrMoA，焊條為R307；10

11、MoWVNb焊條為J507MoW; 16Mn焊絲選用H10Mn2, 焊條為J507；0Cr18Ni10Ti焊條為A137;高壓管道焊接應作焊前預熱，高壓合金鋼管道和壁厚大于30mm的高壓碳鋼管道焊縫應進行焊后熱處理。鋼 種焊條牌號焊條規(guī)格(mm)焊接電流 (A)焊接電壓(V)焊接速度( cm/min)20J427 3.2 100-130 22-246-716MnJ507 4.0 160-210 22-247-815CrMoR307 4.0 160-210 22-247-810MoWVNbJ507MVo 4.0 160-210 22-247-80Cr18Ni10TiA137 4.0 160-21

12、0 22-247-86）管子壁厚20mm時，應采用V型坡口，壁厚20mm，時，采用U型坡口，其尺寸如下圖的要求。7）焊條使用前應烘干和保溫，當天烘干的當天用，烘干次數(shù)不得多于2次，焊條要用保溫桶，保溫桶內(nèi)焊條不得超過4小時，并保證藥皮不得有脫落現(xiàn)象，所用焊條烘干參數(shù)如下表焊條牌號烘干溫度()烘干時間(h)保溫溫度()J427350-3801-2100-120J507350-3801-2100-120R307350-3801-2100-120J507MVo350-3801-2100-120A137350-3801-2100-1208）施焊現(xiàn)場必須采用防風防雨措施，當相對濕度大于90%，風速大于1

13、0m/s時，不允許施焊，當環(huán)境溫度低于零度時，應在施焊處10mm范圍內(nèi)預熱15以上。9）坡口表面及兩側不小于100mm范圍內(nèi)，將鐵銹、油污等雜質(zhì)清理干凈。10）施焊、引弧必須在坡口內(nèi)或引弧板上進行，不得在管件表面引弧和試驗電流。11）點固焊前，應檢查對口尺寸符合標準要求后點焊，必須把管件墊置牢固，避免強行組對，防止產(chǎn)生附加應力而導致裂紋。12）管件組對采用根部定位焊時，定位焊縫應采用與正式焊接要求一致的焊接材料和施焊工藝進行焊接，發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋缺陷時，應予清除。13）每條焊縫應該連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應根據(jù)工藝要求采用措施防止裂紋，再焊前必須檢查，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊

14、。14）法蘭的堆焊至少外部兩遍，焊接內(nèi)部時，注意不要擦傷法蘭面。15施焊完畢后，應將焊縫表面熔渣及兩側飛濺清理干凈，并且在其顯眼處用前面所述的方法打上印記。16）焊完后，應進行表面質(zhì)量檢驗，不符合外觀質(zhì)量標準的必須打磨，并遵照工藝進行修補，達到合格為止。17）要求焊前預熱的管道焊縫，在焊接過程中，層間溫度應保持在規(guī)定的預熱范圍內(nèi)。6、管道的試壓1）管道安裝完畢，無損檢驗合格后，應進行壓力試驗，壓力試驗應以液體為試驗介質(zhì)。2）液壓試驗使用潔凈水，當奧氏體不銹鋼管道或?qū)B有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過25×10-3(25ppm)。3）承受內(nèi)壓的地上管道及

15、有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4mPa.4）液壓試驗應緩慢升壓，盡量排盡空氣，待達到試驗壓力后穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力停壓30min，以壓力不降無滲漏合格。7、管道的吹掃1）管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗工作，并應在吹洗前編制吹洗方案。2）吹洗方法應根據(jù)對管道的管道的使用要求，工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定，公稱直徑大于或等于600mm的液體管道或汽體管道，宜采用人工清理，公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃，蒸汽管道應以蒸汽吹掃，非熱力管道不得用蒸汽吹掃。3）吹洗的順序應按

16、主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不得進入已合格已合格的管道。4）管道吹洗合格復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并填寫管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄及隱蔽工程記錄.第二節(jié) 焊接施工方案1、工藝評定及焊工資格認證施工前必須對所涉及及材質(zhì)進行焊接性能試驗，做好焊接工藝評定，并制定焊接作業(yè)指導書，所有焊工應持證上崗，對參加施工的所有焊工進行考核，考試合格者方可從事與考試項目相應的焊接作業(yè)。2、環(huán)境要求 環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取保護措施時，不得繼續(xù)進行焊接作業(yè)： Ø 電弧焊焊接時，風速等于或大于8m/s。Ø 氣體保護焊焊接時，風俗等于或大于2m/s。Ø 相

17、對濕度大于90%。Ø 雨雪天氣。焊接環(huán)境濕度低于0時，所有母材的 焊縫應在始焊處100mm范圍內(nèi)預熱到15以上。以上的環(huán)境焊接，應遵守下列規(guī)定：Ø 消除焊件上的泥沙、油污、鐵銹。Ø 施工現(xiàn)場作好防風，防雨措施。Ø 不得自焊完的管道上敲擊。焊接設備（1）焊接設備使用ZX700-400s型逆變焊機或BX-300X型交流焊機，所有進入施工現(xiàn)場的焊接設備均需進行全面檢查，測試合格后，方可使用。（2）焊接設備的使用與維護Ø 焊機的接線由專業(yè)電工負責，焊工不得自行動手。Ø 焊機的外殼必須有良好的接地。Ø 焊工合上或拉斷閘刀開關時，頭部不

18、要正對電閘。Ø 當焊鉗與焊件短路時，不得啟動焊機，暫停作業(yè)時，不準將焊鉗直接擱在焊件上。Ø 要按照焊機銘牌上標明的額定焊接電流和負載持續(xù)率使用。Ø 工作完畢和中斷作業(yè)時，要及時切斷焊機電源。3、焊前準備坡口預制坡口加工宜采用機械加工，也可采用氧乙焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，加工后坡口表面不得由裂紋、分層等缺陷，且鈍邊大小一致，破口表面平整。焊前準備組對前應將坡口及其內(nèi)外側表面不小于20mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，呈現(xiàn)金屬光澤。組對與定位（1）組對Ø 組對時，管子內(nèi)

19、壁應齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10且不應大于2mm。Ø 焊件組對時，應墊置牢固，并應采取措施，防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應力和變形。Ø 除設計要求進行冷拉伸和冷壓縮外，不得強力組對。Ø 管道的任何位置不得出現(xiàn)十字焊縫。組隊尺寸要求：名稱形式（mm）b（mm）p（mm）a（°）I型 坡 口 b 1300.15形坡口 p b81.52.511.5607082360±5Ø 在合金鋼管上焊接組對卡具時，卡具的材質(zhì)應與管材相同。Ø 當采用氧乙炔焰切割合金鋼管上的焊接卡具時，應在離管道表面3mm處切割，然后用砂輪進行修磨。（2）

20、定位焊Ø 組對檢查合格后方可進行定位焊，其焊接工藝應與正式施焊工藝一致。Ø 定位焊所用的焊接材料應與正式施焊的焊材相同。Ø 定位焊縫的長度，厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。Ø 定位焊縫不得有裂紋、夾渣及其他缺陷，且要保持焊透。Ø 有焊前預熱要求的材質(zhì)，定位焊前也需要預熱。Ø 采用鎢極氬弧焊對不銹鋼管進行定位焊時，背面也要充氬氣或氮氣保護。4、焊接工藝本標段管道材質(zhì)種類較多，主要有：碳鋼、合金鋼、不銹鋼。本方案擬定，采用手工電弧焊或手工鎢極氬弧焊或氬電聯(lián)焊幾種焊接方法。對于小管徑、薄壁管或管道內(nèi)部清潔要求較高的管道或設

21、備入口管道等不易吹掃的采用氬弧焊或氬電聯(lián)焊。4.1 碳鋼焊接：手工電弧焊手工電弧焊工藝：Ø 焊接材料：選用J427焊條，2.5、3.2、4.0三種規(guī)格的電焊條。Ø 焊接層數(shù)：采用多層單道焊24層。Ø 焊接電流的種類和極性：直流反極性。Ø 焊接電流：焊接電流是手工電弧焊最重要的工藝參數(shù)，業(yè)可以說是唯一的獨立參數(shù)，因為焊工在操作過程中需要調(diào)節(jié)的只有焊接電流，而焊接速度和電弧電壓都是焊工控制的，選擇焊接電流時，主要由焊條直徑，焊接位置和焊道層次決定，焊工在施焊時，可根據(jù)實際情況選擇合適的電流。Ø 電弧電壓：電弧電壓主要影響焊縫的寬度，對于手工電弧焊來

22、說，焊縫的寬度主要靠焊條的橫向擺動幅度來控制，因此，電弧電壓的影響并不明顯，當焊接電流調(diào)節(jié)合適以后，電弧電壓實際正是由弧長來決定的，電弧臺長時，燃燒不穩(wěn)定，飛濺大，容易產(chǎn)生咬邊、氣孔等缺陷，若電弧太短時，容易粘條，一般情況下，電弧長度等于焊條直徑的1/2-1倍為好。Ø 焊接速度：手工電弧焊時，在保證焊縫具有所要求的尺寸和外形，保證熔合良好的原則下，焊接速度由焊工根據(jù)具體情況靈活掌握。（2）手工電弧焊施焊操作要求焊工嚴格按照焊接作業(yè)書的要求施焊。Ø 起?。汉附右谄驴趦?nèi)表面，嚴禁在非焊接表面起弧。Ø 打底焊：打底焊采用短弧焊，要求運條均勻，電弧長度為（1/2）d

23、(d-焊條直徑)，焊接速度不宜過快，要注意將焊接電弧的2/3保持在熔池前，用來熔化和擊穿焊件的坡口根部形成熔孔，熔孔的大小決定背面焊縫的寬度和余高，若熔孔太小，焊根融合不好，若熔孔太大，則背面易燒穿，產(chǎn)生焊瘤。熔孔直徑比隙大12mm為宜，施焊過程中需要嚴格控制熔池形狀，盡量保持大小一致，控制坡口兩側的融合情況。焊條更換要快，位置要準。打底焊要求一次焊完，中間不能間歇，背面成形要求均勻焊透，不得燒穿，無缺陷。Ø 填充焊：填充層施焊前，先將前一道焊縫的熔渣，飛濺清除干凈，將前一層焊縫接頭處的焊瘤打磨平整，然后進行填充焊，填充焊需注意以下幾點：² 控制好焊道兩側的融合情況，填充焊

24、時，焊條擺動幅度加大，在坡口兩側停留時間要比打底焊時稍長，必須保證坡口兩側有一定的熔深，并使填充焊道表面稍向內(nèi)凹。² 控制好最后一道填充焊縫的高度低于母材0.51.5mm。² 每層填充層焊縫的厚度不宜超過4mm。² 每層焊完后進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷后必須清除，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。Ø 蓋面焊：蓋面層施焊時，焊條擺動的幅度要比填充層大，擺動時要注意擺動幅度一致，運條速度均勻，同時注意觀察坡口兩側的熔合情況，施焊時在坡口兩側稍作停頓，以便使焊縫兩側邊緣熔合良好，避免產(chǎn)生咬邊，以得到優(yōu)質(zhì)的蓋面焊縫，焊條的擺幅由熔池的邊沿確定，焊接時注意保證熔池邊沿不得超過

25、焊件表面坡口棱邊2mm，否則焊縫超寬，蓋面焊縫接頭要平滑。Ø 為防止焊接變形，對于較長的焊縫應采取分段打底，分段填充的方法，蓋面采取連續(xù)焊。Ø 每道焊縫焊完后，應立即清除表面渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面。手工鎢極氬弧焊手工鎢極氬弧焊工藝焊接材料：選用H08Mn2SiA焊絲 鎢極選用Wce-20鎢極 保護氣體種類：氬氣、純度應達到99.9焊接層數(shù)：采用多層單道焊。焊接電源的種類和極性：直流電源，正極性。焊接工藝參數(shù)：層數(shù)道數(shù)焊絲牌號規(guī)格（mm）保護氣體流量（L/min）電流（A）11H08Mn2SiA2.5Ar7-1075-90噴嘴直徑：噴嘴直徑12。鎢極伸出長度：56mm

26、。噴嘴與焊件角度：75°80°。手工鎢極氬弧焊操作方法Ø 保護正確的持槍姿勢，隨時調(diào)整焊槍角度及噴嘴高度既要有可靠的保護效果，有要便于觀察熔池。Ø 打底焊應一氣呵成，不允許中途停止，打底焊縫需經(jīng)自檢合格后，才能填充蓋面。Ø 送絲要勻，不能在保護區(qū)攪動，防止空氣卷入。Ø 為了獲得比較寬的焊道，保證坡口兩側的熔合質(zhì)量，氬弧焊槍可作橫向擺動，但擺動的頻率不能太高，幅度不能太大，以不破壞熔池的保護效果為原則，焊完打底層后，焊第二層時應注意不得將打底焊道燒穿，防止焊道下凹或背面劇烈氧化。Ø 注意焊后鎢極形狀和顏色的變化，焊接過程中如果

27、鎢極沒有變形，焊后鎢極端部為銀白色，則說明保護效果好；如果焊后鎢極發(fā)藍，說明保護效果較差，；如果鎢極端部發(fā)黑或有瘤狀物，說明鎢極已被污染，多半是焊接過程中發(fā)生短路，必須將這段鎢極磨掉，否則容易夾鎢。Ø 接頭質(zhì)量控制：無論打底層或填充層焊接，控制接頭的質(zhì)量很重要，控制接頭質(zhì)量的方法：接頭處要有斜坡。重新引弧的位置在原弧坑后面，使焊縫重疊2030mm，重疊處一般不加或只加少量焊絲。熔池要貫穿到接頭的根部，以確保接頭處熔透。Ø 收?。菏栈〔划?，會影響焊縫質(zhì)量，使弧坑過深或產(chǎn)生弧坑裂紋，甚至造成返修。收弧的基本要點是逐漸減少熱量輸入，如及時改變焊槍角度、拉長電弧、加快速度。對于封閉

28、焊縫，最后的收弧，一般多采用稍拉長電弧，重疊焊縫2040mm，在重疊部分不加或少加焊絲。?；『螅瑲鍤鈶獙κ栈√幊掷m(xù)保護延時10S左右再關閉，防止金屬高溫氧化。氬電聯(lián)焊：氬電聯(lián)焊是指采用氬弧焊打底，采用電弧焊填充蓋面的焊接方法，其工藝參數(shù)及施焊操作可參考手工電弧焊與手工鎢極氬弧焊的工藝及操作。Ø 焊接工藝焊接材料：手工電弧焊焊條選用J427焊條。手工鎢極氬弧焊焊絲選用H08Mn2SiA，鎢極Wce-20，Ar純度99.9。焊接層數(shù):多層單道焊焊接電流的種類和極性：手工電弧直流反極性。手工鎢極氬弧焊采用直流電源，正極性。Ø 施焊操作具體的施工焊操作可參考本方案前面部分，這里只要

29、求焊接過程中的注意事項。預熱和層間溫度：是否預熱應根據(jù)管子的壁厚來選擇，當壁厚大于15mm時，應進行焊接預熱，預熱溫度100200?？刂茖娱g溫度應同預熱溫度一致，以減少熱影響區(qū)硬化組織的產(chǎn)生，避免形成裂紋。坡口形式：坡口角度及間隙不宜過大，以免造成較大的焊接應力并引起裂紋，但也不宜過小，以防產(chǎn)生未焊透和未熔合缺陷，應選擇合理的坡口角度及對口間隙。運條：應采用線裝焊（焊條不擺動），焊條擺動的寬度越大，輸入的線能也越大，晶粒也粗大，造成低溫重擊韌性降低，多層焊時，應采取積累法，盡量使焊道平坦，每層焊道要薄，利用后一焊道對前一焊道的熱處理作用來細化晶粒。焊接速度及電流：隨者焊接速度增加，焊肉厚度變薄

30、，后面焊道的焊接熱作用使細化晶粒的區(qū)域增大，故低溫沖擊韌性提高。焊接電流的影響也應從線能量的角度來考慮，當焊接電流提高時，也要相應加大焊速。如果焊接電流過大，使熔敷金屬的化學成分變化，有時會引起性能下降。4.2 不銹鋼管4.2.1 以0Cr18Ni10Ti為例0Cr18Ni10Ti 屬奧氏體不銹鋼，在物理性能方面，由于奧氏體鋼導熱系數(shù)小，線膨脹系數(shù)大，在相同的線能量條件下，比碳鋼和合金鋼的母材熔化區(qū)域和加熱范圍大，焊縫及近縫區(qū)金屬塑性變形量增加，易于產(chǎn)生較大的變形或較高的應力，因此宜選用熱源比較集中的焊接方法，在化學成分方面，奧氏體鋼的鉻、鎳含量較高，并且焊縫的組織性能及熱裂傾向?qū)瘜W成份的變

31、化比較敏感，同時必須保證焊縫成份的穩(wěn)定，在焊接工藝和操作上，必須嚴格控制引起腐蝕的各種因素：Ø 避免飛濺和坡口以外的人為引弧。Ø 焊縫表面要求光潔，徹底除凈焊渣及飛濺物。Ø 焊縫根部接觸腐蝕介質(zhì)時，要保證焊透。Ø 面向腐蝕介質(zhì)的焊縫最后施焊。Ø 多層焊時，避免溫度過高，必要時可用水冷卻。4.2.2 焊接工藝Ø 焊接材料的選擇及電流的種類于極性。Ø 焊接層數(shù)：多層單焊道。Ø 不銹鋼管道在采用手工電弧焊焊接前，坡口兩側各100mm范圍內(nèi)應涂白堊粉或其他防粘污劑。Ø 采用鎢極氬弧焊打底時，管內(nèi)應充氬氣或氮氣保護

32、。Ø 在保證焊透及熔合良好的條件下應選用小的線能量，采用短電弧，多層焊工工藝，層間溫度不能太高，必要時可強冷。鋼號電弧焊焊條電流的種類與極性氬弧焊焊絲電流的種類與極性0Cr18Ni10TiA137交、直流兩用H1Cr18Ni10Ti直流正極性Ø 焊接接頭應進行酸洗與鈍化處理。4.2.3 施焊操作注意事項Ø 焊條的烘干：吸潮的焊條在焊接奧氏體不銹鋼時，焊縫表面易產(chǎn)生凹坑或氣孔，因此必須進行烘干，烘干溫度150250，烘干時間1h。Ø 焊接位置盡量采用轉動口焊接，全位置焊接時，應使用小直徑焊條。Ø 焊接電流：由于不銹鋼芯的電阻比碳鋼芯大45倍，焊接

33、電阻熱易使焊芯發(fā)熱嚴重，造成藥皮發(fā)紅、開裂，影響到后半段焊條的焊接工藝性能，故應選用較小的焊接電流。Ø 引?。航^對禁止非焊接表面引弧，有條件的情況下可使用材料作為引弧板引弧。Ø 運條：要進行短弧快速焊，焊接時焊條不允許作大幅度的橫向擺動。為的是減少焊接熔池熱量，減少熱影響區(qū)的溫度，有利于提高焊縫金屬抗晶間腐蝕能力和熱裂傾向。Ø 焊道清理：必須采用不銹鋼絲刷，不準使用碳鋼鋼絲刷。Ø 焊后熱處理：奧氏體不銹鋼的焊后熱處理，一般進行固溶處理和消除應力處理。因為熱處理容易造成變形及產(chǎn)生氧化皮，因此最好能省去，但是對于焊后要進行冷、熱加工的焊件，以及容易產(chǎn)生腐蝕裂

34、紋的環(huán)境中使用時，就有必要進行焊后熱處理。5、焊縫標識每道焊縫焊接完畢之后：由焊工在規(guī)定位置進行標識，碳鋼采用打鋼印的方法。低溫鋼、耐熱鋼及不銹鋼管道工藝不允許打鋼印，可采用記號筆進行標識。6、焊接檢查焊前前檢查：施焊前對以下各項進行檢查，未滿足要求，嚴禁施焊。母材、焊接材料檢查。焊接工藝設備，施焊環(huán)境檢查。焊前清理、焊接坡口及組對、定位檢查。焊接后檢查。填寫焊接記錄。焊縫外觀檢查。外觀檢查時用肉眼或放大倍數(shù)不大于5倍的放大鏡，檢查焊縫一面的缺陷和性質(zhì)，并用焊接檢驗尺對表面缺陷進行測量。焊縫外觀必須符合以下條件：焊縫表面應是原始狀態(tài)，焊縫表面沒有加工或補焊痕跡。焊縫的外觀質(zhì)量應符合下表的規(guī)定：

35、項目技術要求外觀不得有熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上，焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，表面光滑均勻，焊道與母材應平緩過渡。寬度應焊出坡口邊緣12mm，焊縫寬度差3mm。表面余高應小于或等1+0.2倍坡口邊緣寬度，且不大于3mm。咬邊深度應小于或等于0.5mm，焊縫兩側的咬邊總長不得超過焊縫長度的10，且連續(xù)長度不應大于100mm。錯邊應小于或等于0.2t，且不應大于2mm。未焊滿不允許注:t為壁厚，單位：mm無損檢測：按照設計要求及規(guī)范要求按比例進行X射線探傷，或超聲波探傷。7、焊縫返修對外觀檢查、無損檢測不合格的焊縫應進行返修，返修后的焊縫按原檢測方法進行檢驗。當同一

36、部位返修次數(shù)超過兩次時，應制定返修措施，并經(jīng)焊接技術負責人審批后進行返修。8、焊接質(zhì)量通病的預防安裝工程有許多質(zhì)量通病，尤其是管道焊接質(zhì)量的通病最為突出，為了預防工程總體質(zhì)量的通病，確保工程按期完工，投產(chǎn)一次成功，爭創(chuàng)省優(yōu)質(zhì)工程，根據(jù)我公司質(zhì)量體系運行文件，特制定焊接通病預防措施。（一）咬邊現(xiàn)象焊縫邊緣母材上被電弧或火焰燒熔出凹陷或溝槽。原因分析手工電弧焊造成咬邊的主要原因由于熔接電流過大；電弧過長；焊條角度掌握不當和運條操作不熟練。一般在平焊時較少出現(xiàn)，而在立焊、橫焊、仰焊時是一種常見缺陷。危害性咬邊是一種危險的缺陷，它不但減少了基本金屬的有效工作截面，而且在咬邊處還會造成應力集中。在一般焊

37、接結構中，焊縫咬邊的深度不允許超過0.5毫米，連續(xù)長度不得超過100毫米，兩側咬邊總長度不允許超過焊縫長度的10。防治措施手工電弧焊時選擇合適的焊接電流，不宜過大；控制電弧長度，盡量采用短弧焊接；掌握合適的焊條角度和熟練的運條手法，在焊透橫向擺動時，應在坡口邊緣同流稍長時間，使熔化的焊條金屬填滿邊緣，而中間要稍快些。治理方法一旦出現(xiàn)咬邊缺陷，其深度或長度已超過允許值時，應先將咬邊熔渣等清理干凈。采用直徑較小，牌號相同的焊條，焊接電流可比正常焊接時略偏大，進行補焊填滿。（二）焊瘤現(xiàn)象熔化金屬流敞道焊接以外未熔化的母材上形成金屬瘤。該處常伴有局部未熔合，有時也稱溢滿。習慣上，還常把焊縫金屬的多余疙

38、瘩部分成為焊瘤。原因分許形成焊瘤的原因，主要時坡口邊緣污物未清理干凈；焊接電流過大，焊條金屬熔化時母材還未充分熔化；焊接速度太慢以及裝配間隙太小等。危害性焊瘤處應力集中，還易伴生裂縫等缺陷；焊瘤也破壞了焊縫平整光滑的外形。管子內(nèi)部的焊瘤，除降低強度外，還減小管道的有效截面，造成堵塞現(xiàn)象。防治措施焊接前應徹底清理坡口及其附近的臟物；組對間隙要合適；合理選擇焊接電流；控制電弧長度；操作要熟練，嚴格掌握熔池溫度，采用相應的運條手法。當出現(xiàn)焊瘤時，若伴有未熔合、裂縫等缺陷時，使用電弧氣刨或其他方法徹底清除缺陷，然后進行補焊。對于焊縫金屬的多余部分，可采用砂輪打磨的方法修整焊縫外形。在打磨時應注意觀察內(nèi)

39、部是否伴有其他缺陷，一旦發(fā)現(xiàn)半生缺陷徹底清除。（三）弧疤現(xiàn)象弧疤也叫電弧擦傷或弧斑，多是由于偶然不慎使焊條或焊把與焊接工件接觸，或地線與工件接觸不良引起電弧，而在焊接工件表面留下的傷痕。原因分析弧疤處由于電弧的短暫引燃與急速熄滅，冷卻速度快，會形成脆性淬硬組織，成為脆性破壞的起源點。危害性弧疤會成腐蝕的起始點，降低材料的性能。所以在施焊過程中，要盡量不使電弧擦傷工件表面，形成弧疤。防治措施焊工要養(yǎng)成良好的操作習慣，經(jīng)常檢查焊接電纜及接地線的絕緣情況，發(fā)現(xiàn)破損處要及時采取措施，用電工絕緣帶包扎好；裝設接地線要牢固可靠；焊接時，不得在坡口以外的工件上隨意引??；暫時不焊時，要將焊鉗置于絕緣木板上或適

40、當掛起，并及時切斷焊接電源。發(fā)現(xiàn)有電弧擦傷時，必須用砂輪打磨。磨后出現(xiàn)的凹坑，可視具體情況予以補焊，補焊要遵守焊接工藝評定。（四）弧坑現(xiàn)象弧坑是指焊縫收尾產(chǎn)生的低于基本金屬表面的凹坑。原因分析產(chǎn)生弧坑的原因主要是息弧時間過短，或焊接時使用的焊接電流過大。危害性弧坑低于基本金屬表面，降低了焊接接頭的承載能力，而且弧坑內(nèi)常伴有氣孔、夾渣、微裂紋等缺陷。防治措施手工焊收弧時，在熔池處使焊條短時間的停留，或作幾次環(huán)形運條，使電弧不要突然熄滅，有足夠的熔化金屬填滿熔池。（五）氣孔現(xiàn)象焊接過程中，熔池金屬高溫使吸收的氣體在冷卻過程中未能充分逸出，而殘留在焊縫金屬中形成孔穴。根據(jù)孔穴產(chǎn)生的部位，可分為外部氣

41、孔和內(nèi)部氣孔；根據(jù)分布情況，氣孔可分為單個氣孔、連續(xù)氣孔和密集氣孔等。原因分析一切能導致焊接過程中產(chǎn)生大量氣體的因素，如環(huán)境大氣、熔解于母材、焊絲和焊條剛芯中的氣體、焊條藥皮熔化時分解產(chǎn)生的氣體、焊絲和母材上的油污、水分、銹斑等臟物受熱分解后產(chǎn)生的氣體以及焊接冶金反應生成的氣體等都是產(chǎn)生氣孔的原因。具體來說，主要有以下兩個方面：Ø 焊接材料方面：焊條或焊劑受潮或未按規(guī)定要求烘干；焊條藥皮變質(zhì)或剝落；焊芯銹蝕；焊絲清理不干凈。Ø 焊接工藝方面：手工電弧焊時焊接電流過大，造成焊條發(fā)紅而降低保護效果；電弧長度過長；電源電壓波動過大，造成電弧不穩(wěn)定燃燒。危害性存在于焊縫內(nèi)的氣孔，減

42、小了金屬的有效截面，從而使焊接接頭的強度降低；氣孔的邊緣可能發(fā)生應力集中，密集氣孔使焊縫組織疏松，使接頭的塑性降低；穿通性氣孔破壞了焊縫的致密性，造成滲漏。焊縫中的氫氣孔還有可能導致裂縫的產(chǎn)生和擴展。防治措施Ø 不得使用藥皮開裂、剝落、變質(zhì)、偏心或焊芯嚴重銹蝕的焊條。Ø 焊條和焊劑使用前，按規(guī)定要求進行烘烤；烘干后放在焊條保溫筒內(nèi)，隨用隨取。應當指出的是要嚴格按照焊條說明書的要求進行焊條烘烤，不能以較低的烘干溫度、較長的烘烤時間來代替，也不宜重烘干；Ø 焊接前，對焊絲，母材的坡口及其兩側進行清理，徹底除去油污水份、銹斑等臟物；Ø 選用合適的焊接電流和焊接

43、速度，采用短弧焊接。預熱可減慢熔池的冷卻速度，有利于氣體的充分逸出，避免產(chǎn)生氣孔缺陷；Ø 焊接時避免風吹雨淋等惡劣環(huán)境的影響。焊接管子時，要注意館內(nèi)穿堂風的影響；（六）夾渣現(xiàn)象殘留在焊縫金屬中的金屬家雜物稱為夾渣；原因分析焊縫中夾渣的來源：外界帶入的夾渣：如母材中的夾渣混入到焊縫中。焊條藥皮中的高熔點組分以及坡口邊緣氧化物及渣殼等未清理干凈，焊接時滯留在熔化金屬中而造成夾渣；焊接過程中的冶金產(chǎn)物：焊接時進行的一系列冶金反應的生成物（氧化物、硫化物、氮化物等）在熔池金屬凝固時來不及浮到熔化金屬表面，而殘留在焊縫中即形成夾渣。形成夾渣的原因是坡口角度小，焊接電流過小，熔池粘度大等使渣不能

44、及時浮出；焊條藥皮成塊脫落后未被電弧熔化；多層多道焊時熔渣清理不干凈；危害性焊縫中的夾渣，降低了接頭的承載能力；容易引起應力集中，影響了焊縫金屬的致密性，還可能造成焊縫的滲漏；由于夾雜物于焊縫金屬的線膨脹系數(shù)相差懸殊，溫度劇烈變化時，有可能產(chǎn)生較大應力而導致裂縫。防止措施嚴格清理母材坡口及其附近表面的臟物、氧化渣，徹底清理前一焊道的熔渣，防止外來夾渣混入；選擇中等的焊接電流，使熔池達到一定的溫度，防止焊縫金屬冷卻過快，以使熔渣充分浮出；熟練掌握操作技術，正確運條，始終保持熔池清晰可見，促進熔渣與鐵水良好分離；采用工藝性能良好的焊條，有利于防止夾渣的產(chǎn)生。（七）裂縫現(xiàn)象在焊縫或近縫區(qū)，由于焊接的

45、影響，材料的原子結構遭到破壞，形成新的界面而產(chǎn)生的縫隙稱為焊接裂縫。它具有缺口尖銳和長度較大的特征。裂縫按其產(chǎn)生的部位可分為縱向裂縫、橫向裂縫、弧坑裂縫、根部裂縫、熔合區(qū)裂縫即熱影響區(qū)裂縫等；按其產(chǎn)生的溫度和時間，有可分為熱裂縫、冷裂縫和再熱裂縫。危害性裂縫是一種危害最大的缺陷，除了降低焊接接頭的承載能力，還因裂縫末端的尖銳缺口將引起嚴重的應力集中，裂縫是一種不允許存在的缺陷，一旦發(fā)現(xiàn)即應徹底清除，進行返修焊接。原因分析和防治措施由于裂縫產(chǎn)生的原因和形成機理不同，下面就熱裂縫、冷裂縫、分別予以討論“A、熱裂縫熱裂縫一般是指高溫下所產(chǎn)生的裂縫，有稱高溫裂縫或結晶裂縫。熱裂縫通常在焊縫內(nèi)產(chǎn)生，有時

46、也可能出現(xiàn)在熱影響區(qū)。焊縫中的縱向熱裂縫一般發(fā)生在焊道中心，與焊縫長度方向平行；橫 向熱裂縫一般沿柱狀晶界發(fā)生，并與母材的晶粒界相連，與橫縫長度方向相垂直，根部裂縫發(fā)生在焊縫根部；弧坑裂縫大多數(shù)發(fā)生弧坑中心的等軸晶區(qū)，有縱、橫和星狀等集中類型。熱影響區(qū)的熱裂縫有橫向，也有縱向，但都有沿晶料邊界發(fā)生。熱裂縫的微觀特征一般是沿晶料邊界開裂，故又稱晶間裂縫。當裂縫貫穿表面與外界空氣要通進，熱裂縫表面呈現(xiàn)蘭灰色等氧化色彩。有的焊縫表面的宏觀熱裂縫中充滿熔渣。產(chǎn)生熱裂縫的原因是由于焊接熔池在結晶過程中存在著偏析現(xiàn)象，低熔點共晶和雜質(zhì)在結晶過程中以液態(tài)間層存在形成偏析，凝固以后強度降低，當焊接應力足夠大時

47、，就會將液態(tài)間層或剛凝固不久的固態(tài)金屬拉開形成裂縫。此外，如果母材的晶界上也存在有低熔點共晶和雜質(zhì)，則在加熱溫度超過其熔點的熱影響區(qū)，這些低熔點化合物將熔化而形成液態(tài)間層，當焊接拉力足夠大時，也會被拉開而形成熱影響區(qū)液化裂縫?？傊瑹崃芽p的產(chǎn)生是冶金因素和力學因素綜合因素的結果。防止產(chǎn)生裂縫的措施，可以從冶金因素和力學因素兩個方面入手。具體來說：Ø 限制母材即焊接材料（包括焊條、焊絲）中易偏析元素及有害雜質(zhì)的含量。特別應控制硫、磷等雜質(zhì)元素的含量和降低含碳量。Ø 調(diào)整焊縫金屬的化學成份，改善焊縫組織，細化焊縫晶粒，以提高其塑性，減少或分散偏析程度，控制低熔點的有害影響。&#

48、216; 采用纖維素焊條及熱焊，采用低氫型焊條（堿性焊條），以降低焊縫中的雜質(zhì)含量，改善結晶的偏析程度。Ø 控制焊接規(guī)范，適當提高焊縫的形狀系數(shù)，采用多層焊法，避免中心線偏析，可防止中心線裂縫。Ø 焊接時，單道焊縫截面上焊縫寬度與焊縫厚度的比值叫焊縫的形狀系數(shù)或焊縫成形系數(shù)。當焊縫的形狀系數(shù)過小時，焊縫窄而深，低熔點雜質(zhì)會聚集在焊縫中心，產(chǎn)生熱裂縫的可能性大大增加；當焊縫的形狀系數(shù)較大時，焊縫寬而淺，低熔點共晶和雜質(zhì)聚集在焊縫近表面區(qū)，大大降低了中心線裂縫的傾向。Ø 采取各種降低焊接應力的工藝措施，如采用合理的焊接順序和方向；采用較小的焊接線能量；整體預熱等。&#

49、216; 收弧時填滿弧坑，可避免產(chǎn)生弧坑裂縫。B、冷裂縫冷裂縫一般是指焊縫在冷卻過程中所產(chǎn)生的裂縫。形成裂縫的溫度通常為300200以下，在馬氏體轉變溫度范圍內(nèi)，故稱冷裂縫。冷裂縫可以在焊接后立即出現(xiàn)，也可以在焊接以后的較長時間才發(fā)生，故也稱為延遲裂縫。由于裂縫的產(chǎn)生與氫有關，也稱氫致裂縫。冷裂縫的產(chǎn)生具有延遲性質(zhì)，有可能造成預料不到的嚴重事故。因此，它具有更大的危險性，必須充分重視。形成冷裂縫的基本條件是：焊接接頭形成淬硬組織；擴散氫的存在和濃集；存在著較大的焊接拉伸應力。這三個條件相互影響，相互促進。在不同情況下，三者中任何一個因素都可能導致冷裂縫的產(chǎn)生，其中擴散氫是誘發(fā)冷裂縫最活躍的因素

50、。防止冷裂縫的產(chǎn)生主要從降低擴散氫含量，改善組織和降低焊接應力等方面采取措施。主要有：Ø 采用堿性焊條纖維素焊條及熱焊，減少焊縫金屬中的擴散氫含量。Ø 焊條在使用之前嚴格按照規(guī)定的要求進行烘干。此外，還應仔細清理坡口和焊絲，去除油污，水份和銹斑等臟物，以減少氫的來源；Ø 選擇合理焊接規(guī)范和線能量，如焊前預熱、控制層間溫度、焊后緩冷等，改善焊縫及熱影響區(qū)組織狀態(tài)；Ø 焊后及時進行熱處理。一是進行退火處理，以消除內(nèi)應力，使淬火組織回火，改善其韌性；二是進行消氫處理，使氫從焊接接頭中充分逸出；Ø 提高鋼材質(zhì)量，減少鋼材中的層狀夾雜物，從結構設計和焊接

51、工藝方面采取措施減少板厚方向的焊接應力，可防止層狀撕裂；Ø 采取降低焊接應力的各種工藝措施。（八）未焊透現(xiàn)象焊接接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象叫做未焊透。危害性未焊透降低了接頭的機械性能，同時由于未焊透不為的缺口及末端會產(chǎn)生嚴重的應力集中，導致產(chǎn)生裂縫。原因分析未焊透產(chǎn)生的原因是坡口角度或組對間隙過小，鈍邊過大；焊接電流或火焰能率過??；焊接速度過快；焊件散熱過快，雙面焊時背面清根不徹底，或氧化物、熔渣等阻礙了金屬間充分熔合等。防治措施防止未焊透產(chǎn)生的措施有控制接頭坡口尺寸，徹底清理焊根，選擇合適的焊接電流和焊接速度。（九）未熔合現(xiàn)象焊縫中，焊道與母材或焊道與焊道之間未能完全熔化結合的部分稱

52、為未熔合。危害性未熔合減少了接頭承載的有效截面，降低了機械強度。原因分析產(chǎn)生未熔合的原因是焊接線能量或火焰能率過小，焊條偏心或操作時不注意，使弧或火焰偏于坡口一側，使母材或前一焊道未被熔化而被熔化金屬覆蓋。當母材坡口或前一焊道表面有銹斑或未清理凈的熔渣等臟物時，焊接溫度不夠未能將其熔化結合時，也會形成未熔合。防治措施未熔合的防治措施有：操作是要注意焊條的角度，運條擺動要適當，要注意坡口兩側的熔化情況；先用稍大的焊接電流，焊速不宜過快，使熱量適當增加以保證母材和熔敷金屬或前一焊道焊縫金屬和熔敷金屬充分熔化結合；焊接過程中發(fā)現(xiàn)焊條偏心，調(diào)整焊條角度或及時更換焊條；仔細清理坡口及前一焊道上的臟物或熔

53、渣。9、特殊材料焊接施工措施本投標工程特殊材料主要有15CrMo、15CrMoG、 10MoWVNb、16Mn。（1）焊接安裝需采取以下措施：Ø 合金元素含量高，淬硬性傾向大。焊接拘束度大，冷卻速度快，易產(chǎn)生冷裂紋。管道當壁厚10時需作預熱，預熱溫度控制在150-250。當采用氬弧焊打底時，預熱溫度控制在100-200。Ø 焊縫中氫的含量增大亦會導致冷裂紋，所以焊口周圍嚴禁有銹、水、油等雜質(zhì)存在。Ø 焊接一次性完成，中間不得中斷，如發(fā)生，則重新進行層間預熱，并確認無裂紋時方可繼續(xù)焊接。Ø 過大焊接熱輸入，會增加焊接應力和變形，熱影響區(qū)過熱程度大，晶粒組合

54、、晶界的結合能力降低，從而增大熱裂紋的可能，因而焊接時在保證焊透，熔合的狀況下宜采用較小的焊接熱輸入，采用多道焊和窄焊道，不擺動或小幅度擺動電弧。Ø 管道當壁厚10時焊后需作熱處理，熱處理曲線如下：15GrMo、15GrMoG: Ø 嚴格按熱處理曲線圖進行焊口熱處理,當溫度降至400以下時可自然冷卻。Ø 焊前預熱范圍，應以焊縫中心為基準，每側不應小于焊件厚度的3倍；焊后熱處理范圍：每側不小于焊縫寬度的3倍。Ø 使用過程溫控柜控制溫度。測溫熱電偶當DN>300mm時6點環(huán)形均布，當DN300mm時4點環(huán)形均布。Ø 預熱及焊后熱處理時，焊件內(nèi)

55、外壁溫度應均勻。Ø 熱處理完后的焊縫應作硬度測試，其焊縫硬度不應大于母材硬度的125%。（2）施焊操作注意事項Ø 焊條的烘干：吸濕的焊條在焊接奧氏體不銹鋼時，焊縫表面易產(chǎn)生坑凹或氣孔，因此必須進行烘干，烘干溫度150250，烘干時間1h。Ø 焊接位置，盡量采用轉動口焊接，全位置焊接時，應使用小直徑焊條。Ø 焊接電流：由于不銹鋼芯的電阻比碳鋼芯大45倍，焊接電阻熱易使焊芯發(fā)熱嚴重，造成藥皮發(fā)紅、開裂，影響到后半段焊條的焊接工藝性能，故應選用較小的焊接電流。Ø 引?。航^對禁止非焊接表面引弧，有條件的情況下可使用同材料作為引弧板引弧。Ø 運

56、條：要進行短弧快速焊，焊接時焊條不允許作大幅度的橫向擺動。為的是減少焊接熔池熱量，減少熱影響區(qū)的溫度，有利于提高焊縫金屬抗晶間腐蝕能力和熱裂傾向。Ø 焊道清理：必須采用不銹鋼鋼絲刷，不準使用碳鋼鋼絲刷。Ø 焊后熱處理：奧氏體不銹鋼的焊后熱處理，一般進行固熔處理和消除應力處理。因為熱處理容易造成變形及產(chǎn)生氧化皮，因此最好能省去，但是對于焊后要進行冷、熱加工的焊件，以及容易產(chǎn)生腐蝕裂紋的環(huán)境中使用時，就有必要進行焊后熱處理。Ø 焊縫標識：每道焊縫焊接完畢后，由焊工在規(guī)定位置進行標識，碳鋼采用打鋼印的方法。低溫鋼、耐熱鋼及不銹鋼焊接工藝不允許打鋼印，可采用記號筆進行標識

57、。（3）焊縫的外觀檢查Ø 焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。Ø 對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm；咬邊的連續(xù)長度，不得大于100mm；焊縫兩側咬邊的總長度，不得超過該焊縫長度的10%。Ø 屈服點大于390MPa或厚度大于25mm的低合金鋼的縱縫如有咬邊，均應打磨圓滑。Ø 邊緣板的厚度大于或等于100mm時，底圈壁板與邊板的T形接頭罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側的邊緣，應平滑過渡，咬邊應打磨圓滑。Ø 縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。環(huán)向?qū)雍缚p低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的連續(xù)長度不得大于10mm。凹

58、陷的總長度，不得大于該焊縫總長度的10%。Ø 屈服點大于390MPa的鋼板，其表面的焊疤，應在磨平后進行滲透探傷或磁粉探傷，無裂紋為合格。第三節(jié) 管道系統(tǒng)的吹掃及試壓方案（一）管道吹掃一、吹掃目的：把安裝就緒的設備、每一根管道進行一次徹底干凈的清理，除去設備管道內(nèi)殘留的焊渣、鐵銹等雜物，避免在開車過程中存在的雜質(zhì)導致測控儀表元件的損壞、閥門密封的失靈，產(chǎn)品質(zhì)量不合格等現(xiàn)象的發(fā)生。二、吹洗要求Ø 編制好吹除方案，明確吹除流程（施工過程中參照施工圖編制祥細的施工方案）。Ø 所有工藝管道應安裝完畢，且支吊架牢固。Ø 吹除工作使用臨時空壓機或壓縮機 加壓空氣做氣

59、源。Ø 吹洗前應將管道上的流量計、止回閥、調(diào)節(jié)閥、減壓閥等易損件先拆下，可用短管替代，待吹洗完畢后方可復位。吹洗時，碳鋼管應用木錘敲打管子。Ø 吹洗方法以分段吹凈方式進行，管件上遇有易損件必須拆開，待前一端管線吹凈后再裝上，方可進行下段管線的吹凈工作，凡與設備相連接的管道，吹除前都要拆開，必要時插加盲板，絕對保證管道內(nèi)雜質(zhì)不進入設備（凡上盲板處必須掛牌作為標記，并安排專人負責）。Ø 吹除時采用反復升壓、卸壓辦法進行（吹除時壓力不得超過設計壓力）。水沖洗應以管內(nèi)可能達到的最大流量進行，沖洗流向盡量由高處往低處沖洗。三、吹掃介質(zhì)：壓縮空氣四、系統(tǒng)吹掃壓力：工藝管線0.

60、2- 1.0MPa（表） 真空管線 0.150.2MPa（表）五、吹洗合格標準及注意事項1.吹洗合格標準Ø 每段管線吹洗是否合格應由安裝及生產(chǎn)人員雙方共同檢查；經(jīng)確認后才能進行下一段吹洗，吹洗合格標準如下：Ø 空氣吹除時，在排氣口用涂有白漆的靶板檢查，如5分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水份及其它臟物即為合格 。Ø 吹掃時以工藝流程圖作為吹洗流程圖，并在圖上做好紀錄。2.吹掃注意事項Ø 參加吹洗人員應配備必要的勞動防護用品和器具，杜絕人身安全事故。Ø 吹掃過程中，拆下的儀表元件、設備零部件、管件等，應有專人負責，妥善保管，吹洗后及時復位。（二）管道試壓一、試壓工藝程序試壓前準備 上水 管道系統(tǒng)排氣 升壓 強度試驗 停壓檢查 查漏 卸壓打緊再升壓 合格確認 泄壓 排水 管道恢復二、施工工藝過程及技術措施2.1試壓前準備Ø 管道系統(tǒng)焊接工作結束，并經(jīng)檢驗合格，焊逢及其它應檢驗的部位不經(jīng)涂漆和保溫。Ø 試壓用水需甲方指定接入，使用潔凈水。Ø 所有管道管支架已經(jīng)按圖紙施工完畢并已完全受力