QC檢驗能力評估辦法

1、工作指示（wi）（ 質管部 ）部門工作指示編號：qa-qc-wi-002 版本： a 標 題：qc檢驗能力評估辦法 總頁數(shù)：共 6 頁 （包括封面）目 的：為進一步提高qc的測量監(jiān)控能力，特制定本管理辦法和與之對應的考核細則，通過對qc的測量監(jiān)控能力及效果進行標準化評估和量測，以此激勵qc促進和提高工作效率和工作效果，在全公司營造質量為先的理念。生效日期：編制人： 日期： 2010-11-10 審核/批準人： 日期： 2010-11-10 請編制部門確認需參與會簽部門（由部門負責人簽署）部件部質量管理部計劃部整機部開發(fā)部財務部采購部工藝工程部人事行政部產(chǎn)品部物控部 發(fā)放部門：質管部 qc組 文

2、件履歷版本編制人編制日期更改說明a2010-11-10初始版本qc檢驗能力考核管理辦法1 目的為進一步提高qc的測量監(jiān)控能力，特制定本管理辦法和與之對應的考核細則，通過對qc的測量監(jiān)控能力及效果進行標準化評估和量測，以此激勵qc促進和提高工作效率和工作效果，在全公司營造質量為先的理念。2 范圍適用于本公司qc檢驗員3 定義3.1 本公司qc的主要職能是對原材料、在制品、成品實施檢驗及對產(chǎn)線制程中的工藝參數(shù)實施檢查和確認，以對過程能力和產(chǎn)品特性進行測量、監(jiān)控，使交付給客戶的產(chǎn)品符合客戶要求和相關的法律法規(guī)，提高客戶滿意度。3.2 qc：制程各工段定點監(jiān)控的品質檢驗人員。iqc：來料檢驗人員。ip

3、qa：制程巡檢人員。fqa：成品最終檢驗人員。oqc：出貨檢驗人員。3.2 考核：指評估和確定3.3 考核對象： 本公司所有從事檢驗工作的qc，涵蓋iqc、ipqa、fqa、oqc但不包括生產(chǎn)工序全檢員、實驗室測試員和復檢組長或品質工程師。3.4 考核主體：質管部負責主導qc考核的實施。4 職責4.1 qc考核工作小組4.1.1 組長：由qc負責人擔任考核組長，負責建立考核細則和統(tǒng)籌全體qc檢驗員的考核工作。4.1.2 統(tǒng)計員：負責考核前、中、后的人、法、效的統(tǒng)計和分析。4.1.3 iqc考核員：由開發(fā)部工程師或采購部sqe擔任，負責實施來料檢驗能力的考核和結果鑒定。4.1.4 qc、ipqa

4、、fqa、oqc考核員：由qe或工藝工程師擔任，負責實施制程和最終檢驗能力的考核和結果鑒定。5 考核細則及管理辦法5.1 考核材料5.1.1 準備總的檢驗樣件數(shù)n件，其中包括合格品與不合格品。5.1.2 不合格品：a為不合格品，每件存在多多少少不等的某種不合格問題，不合格品當中應該包容各種典型的不合格類型。至少必須包容顧客認為接受不了的各種問題5.1.3 合格品：b為合格品5.1.4 把a 和b混合起來，由考核者用膠紙對每個產(chǎn)品編上號碼。根據(jù)號碼事先分別記錄a中有哪些不合格問題，數(shù)量多少。譬如，第1個產(chǎn)品有劃痕、第2個錯位、第3個色差等。當然，不能讓被考核者知道。5.1.5 設計一張記錄表格，

5、用于記錄檢驗結果5.1.6 規(guī)定檢驗時間根據(jù)日常生產(chǎn)的檢驗平均時間規(guī)定在一定時間內(nèi)檢驗完這些產(chǎn)品數(shù)n。5.2 考核方法5.2.1 把n數(shù)量產(chǎn)品交給被考核者，按照隨機化的原則，每個檢驗人員分別對每個產(chǎn)品進行檢驗并記錄檢驗結果，同一檢驗員有三次機會對該批樣件進行判定。5.2.2 當被考核者發(fā)現(xiàn)自己認為是不合格的問題時，用貼膠紙的辦法做標志，并在表格內(nèi)記錄不合格問題。5.3 考核結果判定標準5.3.1 本辦法采用計數(shù)型數(shù)據(jù)測量系統(tǒng)的判斷標準判斷有效性漏判率誤判率可接收90%2%5%接收-需要改進80%-90%2%-5%5%-10%不可接受80%5%10%有效性：若測量者對同一被測零件的所有測量結果一

6、致，且與基準一致，則稱之為有效；測量者的有效性是指正確判斷的零件數(shù)目與被測零件數(shù)目之比漏判率：對每個測量者，將基準為不可接受的零件漏判為可接受的機會百分率。此評價值可為測量者的改進提供機會誤判率：對每個測量者，將基準為可接受的零件誤判為不可接收的機會百分率。此評價值可為測量者的改進提供機會5.4 考核計算方法例如：準備10個產(chǎn)品（n），4個可接受（b），6個不可接受（a）。此經(jīng)過評定的產(chǎn)品作為驗證測量系的基準件，測量對象為日常從事外觀檢驗的3位檢驗人員。按照隨機化的原則，每個檢驗人員分別對每個產(chǎn)品重復測量3次，測試結果如表1，其中b表示可接收，a表示不可接收受。計數(shù)型測量系統(tǒng)的數(shù)據(jù)記錄表零件測

7、量者a測量者b測量者c第一次第二次第三次第一次第二次第三次第一次第二次每三次基準1aaaaaaaaaa2bbbbbbbbbb3baaaaaaaaa4aaaaaaaaaa5bbbbabbbab6aaaaaaaaaa7bbbbbbbbbb8baaaabaaaa9bbbbbbbbbb10aaaaaaaaaa計算方法：以a為例，正確判斷的零件為：1、2、4、5、6、7、9、10，故a的有效性為：8/10=80%。有效性公式=（正確判斷的零件/n）×100%漏判機會數(shù)為：3×6=18；因為基準值為0的共有6個個產(chǎn)品，而每個人評價3次，所以漏判機會數(shù)為18，而a將0判為1的共有2次，b

8、有1次，c有2次。故漏判率分別為：11.11%、5.56%、11.11%。漏判率公式= 漏判數(shù)/（檢驗次數(shù)×a）×100%誤判機會數(shù)為：3×4=12；因為基準值為1的共有4個產(chǎn)品，而每個人評價3次，所以誤判機會數(shù)為12，而a將1判為0的共有0次，b有1次，c有1次，故誤判率分別為：0.00%，8.33%，8.335。誤判率公式= 誤判數(shù)/（檢驗次數(shù)×b）×100%判斷有效性漏判率誤判率a80%11.11%0.00%b80%5.56%8.33%c80%11.11%8.33%5.5 考核管理5.5.1 合格上崗的依據(jù)：qc檢驗員檢驗能力的鑒定可以采

9、用以上方法。必須滿足“可接收”的情況下才能上崗，在“接收，需要改進”和“不可接收”的情況下必須組織再培訓和再考核，再不合格則另行分配其它工作或辭退。5.5.2 確定預防的重點問題針對某項不合格分析數(shù)據(jù)。譬如，某不合格問題的漏判率普遍很高，就必須研究各種預防措施，從預防問題發(fā)生的角度，避免問題發(fā)生后又漏檢，給顧客帶來不滿。譬如，某不合格問題發(fā)生誤判率高，應該加強培訓，提高檢驗人員的正確判斷力。5.5.3 為了保證qc的檢驗能力，檢驗能力的評估每年不得少于2次，如客戶臨時更新標準或產(chǎn)品變更導致檢驗需求提升時需臨時組織考核。5.6 考核依據(jù)5.6.1 qc檢驗能力考核表5.6.2 iqc作業(yè)指導書5.6.3 fqa檢驗指導書5.6.4 包裝fqa檢驗指導書5.6.5 ipqa作業(yè)指導書5.6.6 qc檢驗指導書5.6.7 oqc檢驗指導書5.7 考核結果5.7.1 考核結果在每月15日公布考核對象的部門和個人，考核的的證據(jù)和結果記錄參照qc人員考核記錄5.8 考核反饋5.8.1 任何人對考核辦法存在異議，以內(nèi)部聯(lián)絡單形式告知給該管理辦法的編制人。5.8.2 qc檢驗員對考核的過程存在異議，可直接反映到考核組長。5.8.3 qc檢驗員對考核結果若有異議，