機械制造工藝學課程設(shè)計左支座機械加工工藝規(guī)程及粗銑精銑大端面專用機床夾具設(shè)計（全套圖紙）

1、課程設(shè)計 摘 要在生產(chǎn)過程中，使生產(chǎn)對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質(zhì)和量的狀態(tài)發(fā)生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉(zhuǎn)速和切削速度，該工序的夾具，刀具及量具，還有走刀次數(shù)和走刀長度，最后計算該工序的基本時間，輔助時間和工作地服務(wù)時間。關(guān)鍵詞：工藝規(guī)程；定位誤差；夾緊；加工余量；夾緊力全套完整版，加153893706i目 錄摘 要i第1章 車床左支座零件的分析及毛坯的確定11.1 車床左支座的作用和工藝分析11.1.1 零件的作用11.1.

2、2 零件的工藝分析11.2 零件毛坯的確定21.2.1 毛坯材料的制造形式及熱處理21.2.2 毛坯結(jié)構(gòu)的確定2第2章 車床左支座的加工工藝設(shè)計42.1 工藝過程設(shè)計中應(yīng)考慮的主要問題42.1.1 加工方法選擇的原則42.1.2 加工階段的劃分42.1.3 加工順序的安排52.1.4 工序的合理組合62.2 基準的選擇62.2.1 粗基準和精基準的具體選擇原則62.2.2 選擇本題零件的基準72.3 機床左支座的工藝路線分析與制定82.3.1 工序順序的安排的原則82.3.2 工藝路線82.4 機械加工余量92.4.1 影響加工余量的因素92.4.2 機械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定1

3、02.5 確定切削用量及基本工時122.5.1 工序一 粗銑80h9()mm孔大端端面122.5.2 工序二 粗鏜80h9內(nèi)孔152.5.3 工序三 精銑80h9大端端面162.5.4 工序四 精鏜80h9內(nèi)孔17第3章 專用夾具設(shè)計193.1 定位基準的選擇193.2 夾具定位誤差的分析193.3 切削力及夾緊力計算193.3.1切削用量193.3.2、確定進給量203.3.3、選擇刀具磨損標準及耐用度203.3.4、確定切削速度和工作臺每分鐘的進給量203.3.5、校驗機床效率203.3.6、夾緊力計算213.4 夾具設(shè)計思路213.4.1、設(shè)計意義213.4.2、夾緊方案213.4.3、

4、夾具體設(shè)計22設(shè)計心得23參考文獻24第1章 車床左支座零件的分析及毛坯的確定機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約能源，降低消耗的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，計劃調(diào)度，加工操作，安全生產(chǎn)，技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種，上質(zhì)量，上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。在實際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、材料、結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸和技術(shù)要求等不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上，用某一種加工方法就能完成的，而是要經(jīng)過一定的工藝過程才能完成其加工。因此，不僅要根據(jù)零件的具體要求，結(jié)合現(xiàn)場的具體條件，對零件的各組成表面選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工順序，

5、逐步地把零件加工出來。對于某個具體零件，可采用幾種不同的工藝方案進行加工。雖然這些方案都可以加工出來合格的零件，但從生產(chǎn)效率和經(jīng)濟效益來看，可能其中有種方案比較合理且切實可行。因此，必須根據(jù)零件的具體要求和可能的加工條件等，擬訂較為合理的工藝過程。1.1 車床左支座的作用和工藝分析1.1.1 零件的作用題目所給的是機床上用的的一個支座.該零件的主要作用是利用橫、縱兩個方向上的5mm的槽.使尺寸為80mm的耳孔部有一定的彈性,并利用耳部的21mm的孔穿過m20mm的螺栓一端與25h7()配合的桿件通過旋緊其上的螺母夾緊,使裝在80h9()mm的心軸定位并夾緊。1.1.2 零件的工藝分析左支座共有

6、兩組加工表面,它們互相之間有一定的位置要求,現(xiàn)分別敘述如下:一、以80h9()內(nèi)孔為中心的加工表面：這一組加工表面包括:80h9()mm孔的大端面以及大端的內(nèi)圓倒角，四個13mm的底座通孔和四個20的沉頭螺栓孔,以及兩個10的錐銷孔,螺紋m8-h7的底孔以及尺寸為5()mm的縱槽，主要加工表面為80h9()mm，其中80h9()mm的大端端面對80h9()mm孔的軸心線有垂直度要求為:0.03mm.二、以25h7()mm的孔加工中心的表面：這一組加工表面包括21mm的通孔和38的沉頭螺栓孔以及43的沉頭孔,螺紋m10-7h的底孔以及尺寸為5()mm的橫槽，主要加工表面為25h7()mm。由上述

7、分析可知，對于以上兩組加工表面,可以先加工其中一組，然后再借助于專用夾具加工另一組加工表面，并且保證其位置精度。1.2 零件毛坯的確定1.2.1 毛坯材料的制造形式及熱處理一、左支座零件材料為:ht200在機床工作過程中起支撐作用,所受的動載荷和交變載荷較小.由于零件的生產(chǎn)類型是中批量生產(chǎn),而且零件的輪廓尺寸不大,故可以采取金屬模機械砂型鑄造成型，這樣有助于提高生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量.灰鑄體一般的工作條件：1.承受中等載荷的零件。2.磨檫面間的單位面積壓力不大于490kpa。二、毛坯的熱處理灰鑄鐵（ht200）中的碳全部或大部分以片狀石墨方式存在鑄鐵中，由于片狀石墨對基體的割裂作用大，引起應(yīng)力集

8、中也大；因此，使石墨片得到細化，并改善石墨片的分布，可提高鑄鐵的性能?？刹捎檬嘶?，來消除鑄鐵表層和壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白口組織（有大量的滲碳體出現(xiàn)），以便于切削加工。1.2.2 毛坯結(jié)構(gòu)的確定根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。又由題目已知零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)500件/年。由參考文獻可知，其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。毛坯的鑄造方法選用金屬模機械砂型鑄造成型。又由于支座零件80孔需鑄出，故還應(yīng)安放型芯，此外，為清除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效。由參考文獻可知，該種鑄件的尺寸公差等級ct為810級，加工余量等級ma為g級，故選取尺寸公差等級ct為10級，加工余量等級ma為g級。鑄件的分型面選擇通過從基準

9、孔軸線，且與側(cè)面平行的面。澆冒口位置分別位于80孔的上頂面。由參考文獻用查表法確定參考面的總余量如表1-1所示。表1-1 各加工表面總余量（mm）加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量說明a面140g4.0底面，單側(cè)加工80孔80h5.0孔降1級大側(cè)加工由參考文獻可知鑄件主要尺寸的公差，如表1-2所示。表1-2 毛坯主要尺寸及公差（mm）主要尺寸零件尺寸總余量毛坯尺寸公差cta面中心距尺寸1004.01043.280孔805.0751.622第2章 車床左支座的加工工藝設(shè)計2.1 工藝過程設(shè)計中應(yīng)考慮的主要問題2.1.1 加工方法選擇的原則（1） 所選加工方法應(yīng)考慮每種加工方法的經(jīng)濟、精度要求相

10、適應(yīng)。（2） 所選加工方法能確保加工面的幾何形狀精度，表面相互位置精度要求。（3） 所選加工方法要與零件材料的可加工性相適應(yīng)。（4） 加工方法要與生產(chǎn)類型相適應(yīng)。（5） 所選加工方法企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備條件和工人技術(shù)水平相適應(yīng)。2.1.2 加工階段的劃分為保證零件加工質(zhì)量和合理地使用設(shè)備、人力，機械加工工藝過程一般可分為一下幾個階段：1.粗加工階段此處已刪除主要措施。除各工序操作者自檢外，在關(guān)鍵工序之后、送往外車間之前、粗加工結(jié)束之后，精加工之前、零件全部加工結(jié)束之后，一般均安排檢驗工序。2.1.4 工序的合理組合確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝

11、過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則：1.工序分散原則工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。2.工序集中原則工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準備工作量大。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理

12、，多將工序適當集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。中批及大批大量生產(chǎn)中，多采用工序工序分散的加工原則，生產(chǎn)中可以采用結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和通用夾具，組織流水線生產(chǎn)。2.2 基準的選擇2.2.1 粗基準和精基準的具體選擇原則一、粗基準的選擇粗基準選擇的要求應(yīng)能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各加工面的余量，同時要為后續(xù)工序提供精基準。一般按下列原則選擇：1.為保證不加工面與加工面之間的位置要求，應(yīng)選不加工表面作粗基準。如果零件上有多個不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準。2.合理分配個加工面的余量。3.粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用。4.選作粗基準的表面

13、應(yīng)平整，沒有注口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。二、精基準的選擇1.基準重合原則應(yīng)當盡量使定位基準與設(shè)計基準相重合，以避免因基準不重合而引起定位誤差。2.基準統(tǒng)一原則在零件加工的整個工藝過程中或者有關(guān)的某幾道工序中盡可能采用同一個(或一組)定位基準來定位，稱為基準統(tǒng)一原則。3.自為基準原則當精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應(yīng)選擇加工表面作為基準，稱為自為基準原則。4.互為基準原則對于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基準反復(fù)加工的方法，這稱為互為基準原則。5.便于裝夾原則所選精基準應(yīng)能保證工件定位準確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。精基準應(yīng)該是精度較高、表面粗糙度較小、支撐面積較大的表面。三、

14、輔助基準的選擇選擇輔助基準時應(yīng)盡可能使工件安裝定位方便，便于實現(xiàn)基準統(tǒng)一，便于加工。2.2.2 選擇本題零件的基準一、粗基準的選擇原則按照有關(guān)粗基準的選擇原則，當零件有不加工表面的時候,應(yīng)該選取這些不加工的表面為粗基準;若零件有若干個不加工表面時，則應(yīng)以其加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準?，F(xiàn)取r55的外圓柱表面作為定位基準，消除x,y的轉(zhuǎn)動和x,y的移動四個自由度,再用80h9()mm的小端端面可以消除z周的移動。二、精基準的選擇原則精基準的選擇主要應(yīng)該考慮基準重合的問題，當設(shè)計基準與工序基準不重合的時候，應(yīng)該進行尺寸換算。80孔和a面既是裝配基準，又是設(shè)計基準，用它們做精基準，能使加

15、工遵循“基準重合”的原則，其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝規(guī)程路線遵循了“基準統(tǒng)一”的原則。此外，a面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。由于生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故應(yīng)該采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外還應(yīng)降低生產(chǎn)成本。2.3 機床左支座的工藝路線分析與制定2.3.1 工序順序的安排的原則1.對于形狀復(fù)雜、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準加工提供找正基準2.按“先基準后其他”的順序，首先加工精基準面3.在重要表面加工前應(yīng)對精基準進行修正4.按“先主后次，先粗后精”的順序5.對于與主要表面有位置精度要求的次要表面應(yīng)安排在主

16、要表面加工之后加工2.3.2 工藝路線工序一：粗銑80h9()mm孔的大端端面，以r55外圓為粗基準，選用x52k立式升降銑床和專用夾具。工序二：粗鏜80h9()mm內(nèi)孔，以孔80h9()mm孔的軸心線為基準，選用x620臥式升降銑床和專用夾具。工序三：精銑80h9()mm孔的大端面，以80h9()mm內(nèi)圓為基準，選用x52k立式升降臺銑床和專用夾具。工序四：精鏜80h9()mm內(nèi)孔，以及80h9()mm大端處的倒角245，以80h9()mm孔的小端端面為基準。選用t611臥式鏜床和專用夾具。工序五：鉆削4-13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-20mm。以80h9()mm內(nèi)此處已刪除左支座零件的材

17、料是ht200，抗拉強度為195mpa-200mpa，零件的毛坯質(zhì)量為6.5kg。零件的生產(chǎn)類型是中批生產(chǎn)；參考機械加工工藝簡明手冊毛坯的制造方法及其工藝特點，選擇左支座零件的毛坯制造類型選擇為金屬模機械砂型鑄造成型。由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.80h9()mm大端其加工尺寸為140mm140mm的平面。保證高度尺寸100mm。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值ra=3.2m，需要精加工。根據(jù)機械加工工藝簡明手冊成批生產(chǎn)鑄件機械加工余量等級，可得：金屬模機械砂型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級可取810級我們?nèi)?級，加工余量ma取g級，鑄件尺寸公

18、差可得1.8mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。2.80h9()mm孔內(nèi)表面，其加工長度為100mm，表面粗糙度值ra=1.6m.需要精鉸和珩磨。查機械加工工藝簡明手冊鑄件尺寸公差可得1.6mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。三、80h9()mm孔大端端面4個螺栓孔。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。則加工余量為：鉆削13mm的通孔 雙邊加工余量2z13mm锪沉頭孔20mm 雙邊加工余量2z7mm四、內(nèi)表面21mm、25h7()mm、38mm和43mm的加工余量，這些內(nèi)表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分別為：1.鉆削21mm的通孔 雙邊加工余量2z21mm2.25h7(

19、)mm內(nèi)表面（1） 21mm擴孔到24.7mm 雙邊加工余量2z3.7mm（2） 24.7mm鉸孔到24.9mm 雙邊加工余量2z0.2mm（3） 24.9mm珩磨到25h7()mm 雙邊加工余量2z0.1mm3.38mm的沉頭孔，可以一次性锪成型。則雙邊加工余量2z17mm4.43mm的沉頭孔，也可以一次性加工出來。則雙邊加工余量2z22mm五、尺寸為5mm的橫、縱兩條槽，每一條槽都可以一次性銑削成型，則雙邊加工余量2z5mm。六、m10-h7和m8-h72個螺紋孔，機加工車間只需要加工螺紋的底孔，攻螺紋的工作可以放在鉗工室。則：1.m10-h7的底孔加工的直徑為8.5mm 雙邊加工余量2z

20、8.5mm2.m8-h7的底孔加工的直徑為6.8mm 雙邊加工余量2z6.8mm七、內(nèi)孔80h9()mm的加工余量計算：1.內(nèi)孔80h9()mm為9級加工精度，鑄件的毛坯重量約為6.5kg。機械加工工藝簡明手冊鑄件機械加工余量可以得到內(nèi)圓的單邊加工余量為z2.5mm。機械加工工藝簡明手冊鑄件公差，可得：it1.6mm。2.珩磨加工余量：查機械加工工藝手冊珩磨的加工余量，可得：珩磨的單邊加工余量z0.05mm。3.精鏜加工余量：查機械加工工藝手冊擴孔、鏜孔、鉸孔的加工余量z1.5mm2.0mm。查機械加工工藝手冊臥式鏜床的加工公差，可得：it0.02mm0.05mm。這里取0.02mm。4.粗鏜

21、加工余量：除珩磨的加工余量和精鏜的加工余量剩下的余量都給粗鏜。查機械加工工藝手冊臥式鏜床的加工公差，可得it0.1mm0.3mm，我們這里取0.1mm。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此規(guī)定都有加工公差，所以規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上的加工余量有最大及最小之分。由于本次設(shè)計規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)該按照調(diào)整法加工方式予確定。由此可知：毛坯的名義尺寸：80-2.5275mm毛坯的最大尺寸：75-0.874.2mm毛坯的最小尺寸：750.875.8mm粗鏜后最小尺寸：80-1.5277mm粗鏜后最大尺寸：7

22、7+0.177.1mm精鏜后最小尺寸：80-0.05279.9mm精鏜后最大尺寸：79.90.0279.92mm珩磨后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即：80h9()mm 最后將上述的計算的工序間尺寸及公差整理成下表2-1： 表2-1 80h9()mm孔的加工余量計算（單位：mm）工序加工尺寸公差鑄件毛坯80h9()粗鏜精鏜珩磨加工前最大74.27779.8最小75.877.179.82加工后最大74.27779.880最小75.877.179.8280.087加工余量（單邊余量）2.5最大1.81.410.1435最小0.61.250.1加工公差（單邊）1.620.220.0420.08722.5

23、確定切削用量及基本工時2.5.1 工序一 粗銑80h9()mm孔大端端面本工序采用計算法確定切削用時1.數(shù)據(jù)的確定加工材料：ht200。加工要求：粗銑孔80h9()mm的大端端面。機床和夾具：x52k立式升降臺銑床專用夾具，用r55mm的外圓柱面為基準。刀具： 材料為yg6，d=160mm,l=45mm,d=50mm,z=16,10，15，12。查機械加工工藝手冊常用銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀，可得以上的參數(shù)。并查出銑刀的刀具耐用度為t10800s。2.計算切削用量確定80h9大端端面最大加工余量，已知毛坯長度方向的加工余量z2.50.9mm，考慮3的拔模斜度，則毛坯長度方向的加工余量z

24、7.1mm。但是實際上此平面還要進行精銑所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量給后面的精加工。因此實際大端端面的加工余量可以按照z=5.6mm計算。可以分兩次加工則每次加工的加工余量z2.8mm。銑削的寬度為140mm，則可以分兩次加工，80h9孔的小端端面在鑄造時也由留了3的拔模斜度，所以也留了加工余量z3mm。長度方向的加工按照it12級計算，則取0.4mm的加工偏差。確定進給量f：查機械加工工藝手冊端銑刀（面銑刀）的進給量，由刀具材料為yg6和銑床功率為7.5kw，可?。篺=0.140.24mm/z，這里取0.2mm/z3.計算切削速度查機械加工工藝手冊各種銑削速度及功率的計算公式：v

25、其中：kkkkkkkkk，查機械加工工藝手冊工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力和切削功率修正系數(shù)，可得：k1.0，k1.0，k1.0，k1.05，k1.0，k0.86，k1.0，k0.8，則：kkkkkkkkk1.01.01.01.051.00.861.00.80.7224。則切削速度為：v0.994m/s59.64m/min4.計算主軸轉(zhuǎn)速nv118.65r/min查機械加工工藝手冊銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉(zhuǎn)速，與118.65r/min相近的轉(zhuǎn)速有118r/min和150r/min，取118r/min，若取150r/min則速度太大。則實際切削速度：v59.31m/min5計算切削

26、工時查機械加工工藝手冊銑削機動時間的計算，可得：t其中當0.6時，+（13），這里0.4375，則：+（13）82mm，25mm取4mm,140mm。f0.216118377.6 mmmin查機械加工工藝手 冊銑床(立式、臥式、萬能)工作臺進給量，可取375mmmin。t2.411min6.計算機床切削力查機械加工工藝手冊圓周分力 的計算公式，可得：查機械加工工藝手冊工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)，可得1.0，則：2873.2n7.機床機加工的驗證（1） 驗證機床切削功率查機械加工工藝手冊各種銑削切削速度及功率計算公式，可得：其中：kkkkkk，查機械加工工藝手冊工

27、件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)和其他使用條件改變時切削速度、切削力及切削功率修正系數(shù)，可得：k1.0，k0.8，k1.14，k0.79，k1.0，則：kkkkkkk1.00.81.140.791.00.72048，則機床切削功率為：2.05kw查機械加工工藝手冊銑床（立式、臥式、萬能）參數(shù)，可得x52k銑床的電機總功率為9.125kw，主電機總功率為7.5kw，所以機床的功率足夠可以正常加工。（2） 驗證機床進給系統(tǒng)強度已知主切削力2873.2n。查機械加工工藝手冊各種銑刀水平分力、垂直分力、軸向力與圓周分力的比值，可得：a（0.40.8）mm，a（0.10.2）mm

28、/z，不對稱銑刀銑削順銑，水平分力/（0.150.3），/（0.91.0），/（0.50.55）。則取：f0.20.22873.2574.64n，f0.90.92873.22585.88n，f0.50.52873.21436.6n。查取機床工作臺的摩擦系數(shù)0.1可得切削刀具在縱向進給方向?qū)M給機構(gòu)的作力fff+（f+）574.64+0.1（2873.2+2585.88+1436.6）574.64689.5681264.208n而機床縱向進給機構(gòu)可以承受的最大縱向力為1436.6n，故機床進給系統(tǒng)可以正常工作。2.5.2 工序二 粗鏜80h9內(nèi)孔選用t611臥式鏜床核專用夾具。刀具：材料為w18

29、cr4v，b16mm，h16mm，l200mm，l80mm，d16mm，k60。參考機械加工工藝手冊鏜刀可以得刀以上數(shù)據(jù)。確定80h9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量為z2.5mm0.8mm，考慮3的拔模斜度，則厚度方向上的最大加工余量是z8.54mm，由于后面要精鏜核珩磨則加工余量不必全部加工，留給后面的精鏜的加工余量z1.5mm，珩磨的加工余量留z0.05mm。則加工余量可以按照z6.94mm，加工時分兩次加工，每次加工的鏜削余量為z3.5mm。查機械加工工藝手冊鏜刀時的進給量及切削速度，可得進給量f0.350.7mm/r，切削速度v0.20.4m/s。參考機械加工工藝手冊臥式鏜

30、床主軸進給量，取進給量f0.4mm/r，切削速度v0.3m/s18m/min。則主軸的轉(zhuǎn)速nn 71.4r/min查機械加工工藝手冊臥式鏜床的主軸轉(zhuǎn)速，可得與76.4r/min相近的轉(zhuǎn)速有80r/min和64r/min，取80r/min，若取64r/min則速度損失太大。則實際切削速度:v18.85m/min計算鏜削加工工時：t其中：；mm；。則鏜削時間為：t7.432min2.5.3 工序三 精銑80h9大端端面機床和夾具：x52k立式升降臺銑床專用夾具（類式于長三抓卡盤），以80h9的內(nèi)孔面為基準。刀具：材料為yg6，d=160mm，l=45mm，d=50mm，z=16，10，15，12。

31、查機械加工工藝手冊常用銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀。可得以上的參數(shù)。并查出銑刀的刀具耐用度為t10800s。銑削深度mm，銑削寬度為：140mm可以分兩次切削。去定進給量f：查機械加工工藝手冊端銑刀（面銑刀）的進給量，有刀具的材料為yg6和銑床的功率為7.5kw，可得：進給量分f0.20.3mm/z，此處取此處已刪除第3章 專用夾具設(shè)計3.1 定位基準的選擇 照有關(guān)粗基準的選擇原則,當零件有不加工表面的時候,應(yīng)該選取這些不加工的表面為粗基準;若零件有若干個不加工表面時,則應(yīng)該選擇加工表面要求相對相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準.現(xiàn)取上表面作為定位基準，銑大端面應(yīng)以小端面底面和80mm

32、外圓為基準。3.2 夾具定位誤差的分析 忽略v形塊斜面夾角的角度誤差，可以得到v形塊對外圓表面定位，當定位基準為外圓中心時，在垂直方向上定位誤差，其值為：=0.56 mm端面的定位誤差 工件外圓直徑公差v形塊兩斜面夾角3.3 切削力及夾緊力計算3.3.1切削用量 本工序為粗銑半精銑下端面，所選刀具為鑲齒套式面銑刀。銑刀直徑d=160mm，寬l=45mm，齒數(shù)為16。選擇銑刀的基本形狀。由于加工材料的硬度在190-240mpa范圍內(nèi)，故選前角10，后角16（周齒），8（端齒）。已知銑削寬度=140mm ，粗銑削深度=2.1mm，半精銑=1.0mm。機床選用x61型銑床。 3.3.2、確定進給量

33、此處已刪除以采用。所確定的切削用量為=0.2mm/z，=205 mm/min，n=65 r/min，v=0.20m/s。（2）基本時間 基本時間為t，l=140mm，=140mm，d=160mm，=43，l2=2，=205 mm/min，代入求得=0.902min=54s 同理，半精銑時間=54s 常用的x61型銑床能滿足加工要求。3.3.6、夾緊力計算 端面尺寸精度要求不高，表面粗糙度為ra3.2。要求ra3.2的端面粗銑及半精銑即可 查機械制造基礎(chǔ) 表6-8可知需要需粗銑-精銑查表3.225 粗銑得到長、寬140mm、表面粗糙度ra3.2、經(jīng)濟精度it11 加工余量為2mm； 切削力的計算：，由組合機床（表7-24）得： p=1783.234n 夾緊力的計算：由機床夾具設(shè)計手冊（表1-2-25）得： 用扳手的六角螺母的夾緊力：m=12mm, p=1.75mm，l=140mm,作用力：f=70n，夾緊力：=5380n 由于夾緊力大于切削力，即本夾具可安全使用。3.4 夾具設(shè)計思路3.4.1、設(shè)計意義 本夾具主要作來銑端面按線加工，粗銑左支座大端面，以80mm外圓和上端面為基準。由于本工序是粗加工，主要應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。但是雖然本工序是粗加工，但是仍然有一些地方值得探討，這也是本次設(shè)計的意義所在。3.4.2、夾緊方案 由于零件大，所以采用固定v型塊