橡膠產(chǎn)品基本缺陷產(chǎn)生原因及解決措施

1、1 蘇州美隆蘇州美隆 橡塑制品有限公司橡塑制品有限公司 2 目目 錄錄 二、硫化知識(shí)二、硫化知識(shí) 三、硫化操作時(shí)應(yīng)注意事項(xiàng)三、硫化操作時(shí)應(yīng)注意事項(xiàng) 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 四、常見四、常見硫化違反工藝操作形式硫化違反工藝操作形式 一、一、培訓(xùn)目的培訓(xùn)目的 3 為了讓員工了解產(chǎn)品的外觀缺為了讓員工了解產(chǎn)品的外觀缺 陷，運(yùn)用所學(xué)的知識(shí)制定出解決措陷，運(yùn)用所學(xué)的知識(shí)制定出解決措 施，提高操作工的生產(chǎn)技能和質(zhì)量施，提高操作工的生產(chǎn)技能和質(zhì)量 意識(shí)。讓員工了解生產(chǎn)上的質(zhì)量異意識(shí)。讓員工了解生產(chǎn)上的質(zhì)量異 常、掌握質(zhì)量控制的基本方法，確常、掌握質(zhì)量控制的基本方法，

2、確 保生產(chǎn)過程受控穩(wěn)定，最終達(dá)到提保生產(chǎn)過程受控穩(wěn)定，最終達(dá)到提 升生產(chǎn)效率和合格率，減少成本損升生產(chǎn)效率和合格率，減少成本損 失，以保證產(chǎn)品質(zhì)量滿足客戶要求。失，以保證產(chǎn)品質(zhì)量滿足客戶要求。 一、培訓(xùn)目的一、培訓(xùn)目的 4 二、硫化知識(shí)：二、硫化知識(shí)： v 1、硫化定義：、硫化定義： 硫化是在一定的溫度、壓力和時(shí)間條件下，通硫化是在一定的溫度、壓力和時(shí)間條件下，通 過一系列的物理化學(xué)反應(yīng)，使線型橡膠分子結(jié)構(gòu)變過一系列的物理化學(xué)反應(yīng)，使線型橡膠分子結(jié)構(gòu)變 成空間立體網(wǎng)狀橡膠分子結(jié)構(gòu)的過程。成空間立體網(wǎng)狀橡膠分子結(jié)構(gòu)的過程。 v 2、何為硫化三要素？各起什么作用？、何為硫化三要素？各起什么作用？

3、硫化溫度、硫化時(shí)間、硫化壓力稱硫化三要素硫化溫度、硫化時(shí)間、硫化壓力稱硫化三要素 蘇州美隆橡塑制品有限公司蘇州美隆橡塑制品有限公司 5 v 硫化溫度的作用：硫化溫度的作用： 硫化溫度是橡膠發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件，它直硫化溫度是橡膠發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件，它直 接影響硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。硫化溫度和硫化時(shí)間是接影響硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。硫化溫度和硫化時(shí)間是 相互制約的，硫化溫度高，硫化速度快；硫化溫度低相互制約的，硫化溫度高，硫化速度快；硫化溫度低 ，硫化速度慢。提高硫化溫度可以縮短硫化時(shí)間，提，硫化速度慢。提高硫化溫度可以縮短硫化時(shí)間，提 高生產(chǎn)效率。但也要考慮其他方面的因素，也不是溫高生產(chǎn)效率。

4、但也要考慮其他方面的因素，也不是溫 度越高越好。度越高越好。 v 硫化壓力的作用硫化壓力的作用： 1、可以防止橡膠制品在硫化過程中產(chǎn)生氣泡，提高膠料 的致密性； 2、可使膠料易于流動(dòng)和充滿模腔； 3、提高膠料與骨架的附著力； 4、可有助于提高硫化膠的物理機(jī)械性能。 v 硫化時(shí)間的作用：硫化時(shí)間的作用： 硫化時(shí)間是完成硫化反應(yīng)過程的條件，它由膠料配方 、硫化溫度和壓力決定，對(duì)于特定膠料來說，在一定的硫 化溫度和硫化條件下，有一最適宜的硫化時(shí)間（既正硫化 時(shí)間）。當(dāng)時(shí)間超過這一時(shí)間時(shí)，橡膠制品就會(huì)產(chǎn)生過硫 ，時(shí)間沒有達(dá)到時(shí)，橡膠制品就會(huì)欠硫。過硫、欠硫都會(huì) 導(dǎo)致品性能嚴(yán)重下降。 硫化的四個(gè)階段：硫

5、化的四個(gè)階段： 誘導(dǎo)期誘導(dǎo)期、熱硫化期熱硫化期、正硫化期正硫化期、過硫期、過硫期 三、硫化操作時(shí)應(yīng)注意事項(xiàng)三、硫化操作時(shí)應(yīng)注意事項(xiàng) 1、不允許超壓使用設(shè)備，不準(zhǔn)空機(jī)上升加壓；、不允許超壓使用設(shè)備，不準(zhǔn)空機(jī)上升加壓； 2、 操作工不準(zhǔn)擅自調(diào)節(jié)液壓系統(tǒng)有關(guān)壓力和流量，不操作工不準(zhǔn)擅自調(diào)節(jié)液壓系統(tǒng)有關(guān)壓力和流量，不 允許調(diào)節(jié)壓力表上的壓力指針，以防損壞設(shè)備；允許調(diào)節(jié)壓力表上的壓力指針，以防損壞設(shè)備； 3、不準(zhǔn)用鐵鏟、銅棒等堅(jiān)硬物敲擊設(shè)備；、不準(zhǔn)用鐵鏟、銅棒等堅(jiān)硬物敲擊設(shè)備； 4、設(shè)備在工作時(shí)嚴(yán)禁將身體的任何部位進(jìn)入其運(yùn)動(dòng)區(qū)、設(shè)備在工作時(shí)嚴(yán)禁將身體的任何部位進(jìn)入其運(yùn)動(dòng)區(qū) 域；域； 5、合模時(shí)要檢查模具

6、與上模板導(dǎo)柱是否對(duì)齊，防止壓、合模時(shí)要檢查模具與上模板導(dǎo)柱是否對(duì)齊，防止壓 壞模具；壞模具； 6 6、設(shè)備一旦出現(xiàn)異常，如異味、漏油、漏電、設(shè)備一旦出現(xiàn)異常，如異味、漏油、漏電、 部件變形、超壓等故障時(shí)，要立即關(guān)機(jī)電部件變形、超壓等故障時(shí)，要立即關(guān)機(jī)電 源，待排除故障后使用；源，待排除故障后使用； 7 7、模具應(yīng)放在壓機(jī)加熱板正中間部位；、模具應(yīng)放在壓機(jī)加熱板正中間部位； 8 8、每次填料和上骨架時(shí)都要徹底清除型腔內(nèi)、每次填料和上骨架時(shí)都要徹底清除型腔內(nèi) 飛邊并檢查；飛邊并檢查； 9 9、上完骨架必須檢查有無多放、少放、放反，、上完骨架必須檢查有無多放、少放、放反， 放置位置是否正確；放置位置

7、是否正確； 安安 徽徽 中中 鼎鼎 減減 震震 橡橡 膠膠 技技 術(shù)術(shù) 有有 限限 公公 司司 1010、領(lǐng)料時(shí)要檢查成型件，骨架編號(hào)是否與工藝相、領(lǐng)料時(shí)要檢查成型件，骨架編號(hào)是否與工藝相 符合，如有異?？梢酝肆?，并向班長、值班人符合，如有異常可以退料，并向班長、值班人 員反映；員反映； 1111、如待骨架或計(jì)劃完成換模停機(jī)，應(yīng)及時(shí)排空螺、如待骨架或計(jì)劃完成換模停機(jī)，應(yīng)及時(shí)排空螺 桿和射料管內(nèi)的膠料，以免膠料在螺桿及射料桿和射料管內(nèi)的膠料，以免膠料在螺桿及射料 管內(nèi)老化，造成射料管膠料堵塞；管內(nèi)老化，造成射料管膠料堵塞； 1212、下班前要停機(jī)清掃設(shè)備，保持清潔。、下班前要停機(jī)清掃設(shè)備，保持清

8、潔。 四、常見硫化違反工藝操作形式：四、常見硫化違反工藝操作形式： 1、硫化三要素未按工藝執(zhí)行。、硫化三要素未按工藝執(zhí)行。 2、生產(chǎn)時(shí)操作工未戴白手套或戴布手套上骨架造成骨、生產(chǎn)時(shí)操作工未戴白手套或戴布手套上骨架造成骨 架表面粘合劑污染。架表面粘合劑污染。 3、操作工生產(chǎn)時(shí)將骨架上入型腔定位后在清理流道廢、操作工生產(chǎn)時(shí)將骨架上入型腔定位后在清理流道廢 邊。邊。 4、操作工生產(chǎn)時(shí)在出模、操作工生產(chǎn)時(shí)在出模/進(jìn)模時(shí)清理流道廢邊。進(jìn)模時(shí)清理流道廢邊。 5、操作工未按工藝要求每二小時(shí)檢測(cè)一次模溫，并、操作工未按工藝要求每二小時(shí)檢測(cè)一次模溫，并 未在溫度點(diǎn)檢表上做記錄。未在溫度點(diǎn)檢表上做記錄。 安安 徽

9、徽 中中 鼎鼎 減減 震震 橡橡 膠膠 技技 術(shù)術(shù) 有有 限限 公公 司司 6 6、生產(chǎn)時(shí)有脫模器不用，用骨架頂取產(chǎn)品。、生產(chǎn)時(shí)有脫模器不用，用骨架頂取產(chǎn)品。 7 7、操作工未按工藝要求自檢。、操作工未按工藝要求自檢。 8 8、就餐時(shí)將產(chǎn)品超時(shí)壓在模具中，造成產(chǎn)品過、就餐時(shí)將產(chǎn)品超時(shí)壓在模具中，造成產(chǎn)品過 硫。硫。 9 9、燙壞骨架未按要求做標(biāo)識(shí)進(jìn)行隔離，造成混、燙壞骨架未按要求做標(biāo)識(shí)進(jìn)行隔離，造成混 入合格骨架內(nèi)生產(chǎn)。入合格骨架內(nèi)生產(chǎn)。 缺陷名稱：缺缺陷名稱：缺 料料 定定 義：膠料流動(dòng)時(shí)義：膠料流動(dòng)時(shí), ,型腔型腔 沒有完全充滿，沒有完全充滿， 失去應(yīng)有的形狀失去應(yīng)有的形狀 導(dǎo)致產(chǎn)品外形不

10、導(dǎo)致產(chǎn)品外形不 完整。完整。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 缺料缺料 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 缺料缺料4M4M分析：人（分析：人（manman ） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.硫化人員不按作業(yè)指導(dǎo)書要求操作 ，沒有得到有效培訓(xùn)或操作工技能不 熟練：如：上料不到位(上錯(cuò)、上偏) 、初壓過大、排氣次數(shù)過少、脫模劑 使用不當(dāng)：如臨時(shí)選用其它脫模劑或 不同濃度的同類脫模劑、噴涂不均勻 。 1.進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)，提高操作工 技能和質(zhì)量意識(shí)及自檢意識(shí)。 2.如中夜班脫模劑短缺急用時(shí) ，應(yīng)做好驗(yàn)證工作。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M

11、4M原因分析、措施原因分析、措施 缺料缺料4M4M分析：機(jī)（分析：機(jī)（machinemachine） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.設(shè)備漏油、掉壓。 1.設(shè)備維修或換機(jī)臺(tái)生產(chǎn)。 2.輕微模板不平,可墊砂紙,嚴(yán) 重的應(yīng)更換模板。 2.受壓面不平、模板不平、極限壓力 達(dá)不到工藝要求 。 3.模具型腔結(jié)垢嚴(yán)重，膠料流動(dòng)阻力 大或者是設(shè)備之間有誤差，每臺(tái)設(shè)備 儲(chǔ)存量不一樣。 1.清洗模具或擦模。 2.模具修理或報(bào)廢。 3.修理設(shè)備后保持一致或增加 流量，保證型腔填滿。 4.結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理：型腔高度不一致 ，模具配合間隙過大或小，注料點(diǎn)太 粗糙及注料孔尺寸不正確，模具老化 。 5.注射模料嘴與悶頭間隙大，注

12、料時(shí) 跑料， 模具球面壓壞。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 缺料缺料4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.膠料焦燒，混煉不均勻，成型件停 放期太短、膠料流動(dòng)性太好、硬度低 。 1. 調(diào)整配方，改善流動(dòng)性，將 硬度控制在中上限。 2. 嚴(yán)格按相關(guān)工藝進(jìn)行加工, 使成型件符合工藝要求。 2.成型件未按工藝要求成型：單耗小 、規(guī)格不符 。 3.膠料流動(dòng)性差，注射速度慢造成產(chǎn) 品缺料。 3.將膠料退予成型翻練后再生產(chǎn) 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 缺料缺料4M4M分析：方法（

13、分析：方法（methodmethod） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.工藝要求成型件規(guī)格不合理：單耗 偏小，材料利用率過高。 根據(jù)具體問題重新制定合理工 藝。途徑：由班長/工序質(zhì)控 員以硫化工藝完善記錄形 式提出更改，或工藝員主動(dòng)更 改。 2.初壓偏大、加壓過快、壓力偏小 。 3.上料方法不合理。 4.脫模劑選用不當(dāng)，濃度大，未規(guī)定 噴涂位置、噴涂次數(shù)。 5.膠料從上模流道板溢出造成產(chǎn)品缺 料。 增加壓力，減小注射壓力流量 ，檢查增壓時(shí)間和模具行程。 缺陷名稱：爛缺陷名稱：爛 泡泡 定定 義：產(chǎn)品表面有明義：產(chǎn)品表面有明 顯的凸起且呈顯的凸起且呈 蜂窩狀，爛泡蜂窩狀，爛泡 部位產(chǎn)品疏松。部位產(chǎn)品疏

14、松。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 爛泡爛泡 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 爛泡爛泡4M4M分析：人（分析：人（manman ） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1. 硫化人員不按作業(yè)指導(dǎo)書要求操 作，沒有得到有效培訓(xùn)或操作工技能 不熟練：上料不到位、排氣次數(shù)不夠 、生產(chǎn)時(shí)，型腔不清潔未及時(shí)清除臟 污。 1.進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)，提高員工技 能和質(zhì)量意識(shí)及自檢意識(shí)。 2.員工嚴(yán)格按工藝規(guī)定、作業(yè) 指導(dǎo)書生產(chǎn)。 3.生產(chǎn)時(shí)，保持型腔清潔。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 爛泡爛泡4M4M分析：機(jī)（分析：機(jī)（m

15、achinemachine） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.熱板溫度不正常、設(shè)備不保壓。 1.調(diào)整溫度和維修。 2.停止生產(chǎn)，模具修理 3.對(duì)于排氣不良的模具，在型 腔最深的部位鉆排氣孔。 4.模具修理。 5.檢查真空嘴是否堵塞，真空 泵是否運(yùn)轉(zhuǎn)正常。 2.模板不平造成型腔受熱不均。 3.模具排氣不暢或無排氣孔。 4.模具型腔粗糙度差。 5.抽真空設(shè)備出現(xiàn)異?；蛎芊鈼l損壞 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 爛泡爛泡4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.成型件停放期太短或空氣中濕度太 大使膠料中水分的含量超高。

16、1.膠料退回預(yù)成型重新翻煉或 擠出，通過升溫來排除膠料中 的水份?；?qū)⒛z料退煉膠廠加 溫后在生產(chǎn)。 2.檢測(cè)成型材料是否符合要求 。 3.將膠料退回預(yù)成型重新翻煉 后生產(chǎn)。 2.膠料本身產(chǎn)生分解物。 3.膠料的流動(dòng)性不好。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 爛泡爛泡4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.工藝制定溫度偏低或偏高；硫化時(shí) 間過短、成型件規(guī)格制定不合理，易 悶氣、工藝制定上料方法不符。 1.根據(jù)具體問題重新制定工藝 2.調(diào)整注射壓力及流量。 3.調(diào)整排氣的停留時(shí)間和排氣 次數(shù)。 2.膠料注射速度快，氣體在

17、型腔內(nèi)無 法散出 3. 排氣時(shí)模具排不開，氣體在型腔內(nèi) 無法散出。 缺陷名稱：裂缺陷名稱：裂 口口 定定 義：產(chǎn)品膠體裂義：產(chǎn)品膠體裂 開，在自然開，在自然 狀態(tài)下往往狀態(tài)下往往 呈閉合狀態(tài)呈閉合狀態(tài) ，受力變形，受力變形 后可以看出后可以看出 。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 裂口裂口 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 裂口裂口4M4M分析：人（分析：人（manman ） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.硫化人員不按作業(yè)指導(dǎo)書要求操作 ，沒有得到有效培訓(xùn)或操作工技能不 熟練：如：生產(chǎn)時(shí)硫化溫度過高、排 氣時(shí)間過長或次數(shù)過多、脫模方

18、法不 當(dāng)，使用工藝規(guī)定之外的脫模器具。 1.進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)，提高員工技 能和質(zhì)量意識(shí)及自檢意識(shí)，嚴(yán) 格按照硫化作業(yè)指導(dǎo)書要 求操作。（硫化班長以培訓(xùn)記 錄卡形式進(jìn)行具體培訓(xùn)，驗(yàn)證 合格后再讓員工獨(dú)立操作） 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 裂口裂口4M4M分析：機(jī)（分析：機(jī)（machinemachine） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.熱板溫度過高 。1.調(diào)整熱板溫度。 2.及時(shí)修理模具，將有尖角地 方打磨和拐角處R增大 。 3.將脫模器砂成圓角。 4.定期清洗模具。 2.模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理：型腔部位有 尖角、模具拐角處R偏小。 3.脫模器具有尖角 。 4.模具污垢嚴(yán)

19、重，難脫模。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 裂口裂口4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.膠料熱撕裂性差。1.調(diào)整配方，適當(dāng)增加軟化 劑。 2.嚴(yán)格按成型工藝執(zhí)行。 3.生產(chǎn)過程中需控制脫模劑 使用量 。 2.成型件上隔離劑多，隔離劑濃度大或 用錯(cuò)。 3.脫模劑噴涂過多、堆積，造成產(chǎn)品裂 口 。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 裂口裂口4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.工藝規(guī)定硫化溫度過高、規(guī)定脫模 方法不當(dāng)、未規(guī)定脫

20、模器具。 1.根據(jù)具體問題重新進(jìn)行及時(shí) 驗(yàn)證、完善，并重新制定合理 的工藝。 2. 預(yù)成型工藝未規(guī)定隔離劑的種類 和濃度，或隔離劑選用不當(dāng)。 3.脫模速度過快。2.采取正確的出模方法，嚴(yán)禁 用鐵棒等鈍器敲打模具型腔。 4.膠料注射速度慢造成產(chǎn)品裂口 3.加大注射壓力及流量 ，將膠 料退預(yù)成型翻煉后生產(chǎn)。 缺陷名稱：撕缺陷名稱：撕 缺缺 定定 義：出模或修邊義：出?；蛐捱?時(shí)不注意時(shí)不注意, ,將將 產(chǎn)品部分撕產(chǎn)品部分撕 掉。掉。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撕缺撕缺 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撕缺撕缺4M4M分析：人

21、（分析：人（manman ） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1. 硫化人員不按作業(yè)指導(dǎo)書要求操 作，沒有得到有效培訓(xùn)或操作工技能 不熟練：如：生產(chǎn)時(shí)，型腔未清理干 凈，未按照工藝要求適量使用脫模劑 、脫模時(shí)不注意造成（對(duì)某些產(chǎn)品應(yīng) 先清除廢邊后在取產(chǎn)品）注料點(diǎn)撕缺 。 1.進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)，提高員工技 能和質(zhì)量意識(shí)及自檢意識(shí)，嚴(yán) 格按照硫化作業(yè)指導(dǎo)書要 求操作。 2.脫模速度過快，導(dǎo)致產(chǎn)品拉缺。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撕缺撕缺4M4M分析：機(jī)（分析：機(jī)（machinemachine） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.設(shè)備操作系統(tǒng)不正常，設(shè)備不保壓。 1.根據(jù)具體問題及

22、時(shí)對(duì) 設(shè)備保養(yǎng)、維修。 2.及時(shí)修理模具、脫模 器 。 2.模具結(jié)構(gòu)不合理：分型處間隙太大、 型腔粗糙度差、廢邊槽太大或太深、設(shè) 計(jì)時(shí)有“孔角”不易清除、生產(chǎn)易跑膠 。 3.脫模器鋒利。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撕缺撕缺4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.膠料停放期太短、膠料焦燒期過短， 膠料熱撕裂性差。 1.將膠料退回材料部重新處 理。 2.按相關(guān)工藝執(zhí)行。 2.成型件未按工藝規(guī)定規(guī)格、單耗成型： 單耗大，廢邊厚，脫模時(shí)拉扯造成。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措

23、施 撕缺撕缺4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.制定溫度過高、壓力過小、操作方 法不合理、成型件單耗偏大。 根據(jù)具體問題重新制定合理工 藝。 缺陷名稱：氣缺陷名稱：氣 泡泡 定定 義：義：產(chǎn)品表面有明產(chǎn)品表面有明 顯的凸起且呈球顯的凸起且呈球 面狀。面狀。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 氣泡氣泡 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 氣泡氣泡4M4M分析：人（分析：人（manman ） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1. 上料不到位（如部分產(chǎn)品在生產(chǎn) 時(shí)，豎放則會(huì)造成悶氣，從而產(chǎn)生氣 泡）

24、。 1.進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)，提高員工技 能和質(zhì)量意識(shí)及自檢意識(shí)。 2.嚴(yán)格按工藝規(guī)定操作，按照 作業(yè)指導(dǎo)書生產(chǎn)。 2. 排氣次數(shù)過少。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 氣泡氣泡4M4M分析：機(jī)（分析：機(jī)（machinemachine） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1、油溫或電熱溫度過低。 1.調(diào)整溫度。 2.維修設(shè)備。 3.對(duì)于排氣不良的模具，在型 腔最深的部位鉆排氣孔。 2、設(shè)備不保壓。 3、設(shè)備操作系統(tǒng)不正常。 4、由于模具結(jié)構(gòu)特殊，在上料時(shí)成 型件易對(duì)型腔造成“悶氣”，在排氣 時(shí)氣體不易排除。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 氣泡氣

25、泡4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1、膠料停放時(shí)間不足。1.翻煉后表面水未干的膠料，適 當(dāng)降低料筒溫度（5），提 前2-3分鐘入料。 2.根據(jù)工藝規(guī)定按期停放膠料。 3.重新加工成型件。 2、成型件未按工藝規(guī)定規(guī)格成型。 3、成型件表面有水。 4、混煉不充分。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 氣泡氣泡4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.工藝制定排氣次數(shù)過少 。1.根據(jù)具體問題重新進(jìn)行及時(shí)驗(yàn) 證、完善，并重新制定合理的工 藝。 2.生產(chǎn)過程中防止骨架被污染

26、。 2.工藝制定操作方法不妥。 3.工藝制定成型件規(guī)格偏差。 缺陷名稱：焦缺陷名稱：焦 邊邊 定定 義：分型處打皺并義：分型處打皺并 裂開。裂開。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 焦邊焦邊 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 焦邊焦邊4M4M分析：人（分析：人（manman ） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.上料時(shí)間過長。 1.嚴(yán)格按作業(yè)指導(dǎo)書要求操 作。 2.對(duì)操作工進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)。 2. 排氣次數(shù)過多。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 焦邊焦邊4M4M分析：機(jī)（分析：機(jī)（machinemachine

27、） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.油溫或電熱溫度過高。 1.設(shè)備及時(shí)保養(yǎng)、維修。 2.配置輔助工裝。 3.修理模具。 2.設(shè)備不保壓。 3.設(shè)備操作系統(tǒng)不正常。 4.缺少加料器或其它輔助工裝，造成上料 時(shí)間超過規(guī)定時(shí)間。 5.模具分型處間隙過大 。 6.模具型腔分型部位有鋒口或型腔部位R 偏小。 7.模具型腔距撕邊槽太近。 8.模具分型方式選擇不適合。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 焦邊焦邊4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.膠料配方發(fā)生更改，促進(jìn)劑含量 比原來含量降低，且未及時(shí)通知 工藝科進(jìn)行硫化參數(shù)更

28、改。 1.及時(shí)通知工藝科進(jìn)行驗(yàn)證和 更改。 2.膠料按工藝規(guī)定時(shí)間存貯和 翻煉。 3.加防老劑重新混煉或報(bào)廢膠 料。 4.重新設(shè)計(jì)配方。 2.膠料超期造成焦燒期過短。 3.膠料配方安全性不合理。 4.膠料成型過度。 5.單耗偏大。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 焦邊焦邊4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.工藝制定溫度偏高。 1.根據(jù)具體問題重新制定工 藝。 2.上班前進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)問 題及時(shí)驗(yàn)證、完善。 2.工藝制定硫化時(shí)間過長。 3.工藝制定排氣次數(shù)過多。 缺陷名稱：雜缺陷名稱：雜 質(zhì)質(zhì) 定定 義：義：與生

29、產(chǎn)使用的膠料與生產(chǎn)使用的膠料 不融合的，在產(chǎn)品不融合的，在產(chǎn)品 上上 顯示出不同顏色或顯示出不同顏色或 明明 顯的異物（不屬于顯的異物（不屬于 模模 具原因）具原因）。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 雜質(zhì)雜質(zhì) 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 雜質(zhì)雜質(zhì)4M4M分析：人（分析：人（manman ） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1. 混煉、成型時(shí)不按作業(yè)指導(dǎo)書要求 操作。 1.嚴(yán)格按混煉、成型工藝操作 。 2.生產(chǎn)時(shí)，保持型腔清潔。 3.保持盛裝器具清潔。 4.將模具廢邊清理干凈。 2. 洗模后模具上的玻璃砂沒有清除干 凈。 3. 盛裝

30、器具未清理干凈。 4 模具廢邊未清除干凈。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 雜質(zhì)雜質(zhì)4M4M分析：機(jī)（分析：機(jī)（machinemachine） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.設(shè)備零件損件，混入膠料或型腔。1.設(shè)備定期保養(yǎng)。 2.新模上線前驗(yàn)收。 2.模具上的雜質(zhì)未清理干凈。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 雜質(zhì)雜質(zhì)4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.原材料本身有雜質(zhì)。1.進(jìn)貨檢驗(yàn)加強(qiáng)控制。 2.過濾處理。 2.膠料中有凝膠或老化膠。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因

31、分析、措施原因分析、措施 雜質(zhì)雜質(zhì)4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.工藝制定的生產(chǎn)過程操作標(biāo)準(zhǔn)不規(guī) 范。 1.重新制定操作標(biāo)準(zhǔn)。 缺陷名稱：撬缺陷名稱：撬 壞壞 定定 義：脫模時(shí)用力撬產(chǎn)品義：脫模時(shí)用力撬產(chǎn)品 的內(nèi)外表面或其它的內(nèi)外表面或其它 部位，導(dǎo)致產(chǎn)品有部位，導(dǎo)致產(chǎn)品有 明顯裂口。明顯裂口。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撬撬 壞壞 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撬壞撬壞4M4M分析：人（分析：人（manman ） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1. 脫模方法不對(duì)。 1.

32、硫化班長以培訓(xùn)記錄卡形式 進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)脫模方法。 2. 嚴(yán)格按照硫化作業(yè)指導(dǎo)書 要求操作。 2. 脫模時(shí)用力過猛。 3. 沒有按作業(yè)指導(dǎo)書操作。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撬壞撬壞4M4M分析：機(jī)（分析：機(jī)（machinemachine） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1、模具設(shè)計(jì)不合理。 1.重新修理模具。 2.定時(shí)洗模和擦模具。 3.選擇合理的脫模器具。 4.修理脫模器具。 2、模具長時(shí)間沒有清洗，脫模阻力 大。 3、脫模器具選擇不合理。 4、脫模器具鋒利，不圓滑。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撬壞撬壞4M4M分析：材料

33、（分析：材料（materialmaterial） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1、配方設(shè)計(jì)不合理，膠料撕裂性差。重新調(diào)整配方。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 撬壞撬壞4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1、工藝制定操作方法不妥。 根據(jù)具體問題重新驗(yàn)證、 完善的工藝 。 缺陷名稱：分缺陷名稱：分 層層 定定 義：膠體與膠體分開，義：膠體與膠體分開， 不相粘，呈現(xiàn)出有不相粘，呈現(xiàn)出有 層次的現(xiàn)象。層次的現(xiàn)象。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 分分層層 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原

34、因分析、措施原因分析、措施 分層分層4M4M分析：人（分析：人（manman ） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1. 成型件被再加工生產(chǎn)。如：乙丙 膠被剪開或加料生產(chǎn)。 1. 硫化班長以培訓(xùn)記錄卡形式 進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)，提高員工 技能和質(zhì)量意識(shí)及自檢意 識(shí)。 2. 嚴(yán)格按照硫化作業(yè)指導(dǎo) 書要求操作。 2. 違反工藝操作，如嚴(yán)禁使用脫模 劑生產(chǎn)。 3. 互粘性差的膠料在高溫下未及時(shí) 完成排氣的 。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 分層分層4M4M分析：機(jī)（分析：機(jī)（machinemachine） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1、設(shè)備不保壓。1.及時(shí)修理設(shè)備。 2.修理模具。 2、

35、設(shè)備操作系統(tǒng)不正常。 3、模板、定位銷或型腔錯(cuò)位，使模 具在合模時(shí)型腔分型面經(jīng)常處于 錯(cuò)位狀態(tài)。 4、模具分型處間隙過大。 安安 徽徽 中中 鼎鼎 減減 震震 橡橡 膠膠 技技 術(shù)術(shù) 有有 限限 公公 司司 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 分層分層4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1、膠料混煉不徹底。 1.嚴(yán)格按混煉工藝操作。 2.保持工作環(huán)境清潔，并在加工 或流轉(zhuǎn)過程中避免膠料被污染。 3.嚴(yán)格按定置管理操作，避免混雜。 4.嚴(yán)格按成型工藝執(zhí)行。 2、由于工作環(huán)境不清潔，膠料混煉 、成型等加工過程及流轉(zhuǎn)

36、過程被污 染。 3、膠料混雜。 4、成型件規(guī)格與工藝不符。 5、成型件使用隔離劑不當(dāng)。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 分層分層4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1、工藝制定操作方法不妥。如排氣 次數(shù)過多。 根據(jù)具體問題重新驗(yàn)證、完善 工藝。 缺陷名稱：脫膠缺陷名稱：脫膠 定定 義：產(chǎn)品的膠料與骨架義：產(chǎn)品的膠料與骨架 明顯分開，不能粘明顯分開，不能粘 在一起，而骨架表在一起，而骨架表 面沒有任何一點(diǎn)膠面沒有任何一點(diǎn)膠 料附著在上面。料附著在上面。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施

37、 脫膠脫膠 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 脫膠脫膠4M4M分析：人（分析：人（manman ） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.上骨架時(shí)沒有帶手套，導(dǎo)致骨架上有 汗?jié)n或雜物。 1.操作工在拿取骨架時(shí)要佩 戴干凈白手套，防止骨架 被污染。 2.現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)，提升操作工技 能。 3.根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書要求定期 清理冷凝水。 4.骨架清除粘合劑，重新按 標(biāo)準(zhǔn)處理。 5.設(shè)備出現(xiàn)故障立即修理， 燙壞骨架做標(biāo)識(shí)報(bào)廢，退 收發(fā)室不準(zhǔn)再使用。 2.上骨架時(shí)間過長，造成骨架燙壞。 3.粘合劑噴涂裝置內(nèi)的冷凝水未清除。 4.骨架表面涂層不符合標(biāo)準(zhǔn)。 5.骨架上入模腔后，由于設(shè)備故障或操 作

38、原因未合模硫化，造成粘合劑失效， 又將該骨架未作處理直接生產(chǎn)。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 脫膠脫膠4M4M分析：機(jī)（分析：機(jī)（machinemachine） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.油溫或電熱溫度過高。 1.根據(jù)具體問題重新對(duì)設(shè)備進(jìn) 行保養(yǎng)、維護(hù)。 2.增加輔助工裝。 3.校正模具和熱板。 4.修理型腔分型部位的鋒口及 適量加大R。 5.改善粘合劑噴涂裝置。 2.設(shè)備不保壓。 3.設(shè)備操作系統(tǒng)不正常。 4.缺少輔助工裝，造成上料過長。 5.模具和熱板不平。 6.模具型腔分型部位有鋒口或型腔部 位R偏小。 7.粘合劑噴涂設(shè)備內(nèi)有水。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)

39、品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 脫膠脫膠4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.膠料超期造成焦燒期過短。 1.及時(shí)通知工藝科進(jìn)行驗(yàn)證和 更改。 2.膠料按工藝規(guī)定時(shí)間存貯和 翻煉。 3.退回重新處理 4.將膠料退回，換膠料生產(chǎn)。 5.做好骨架防護(hù)。 6.將骨架重新固化。 7.骨架處理返工或報(bào)廢。 8.退回重新處理。 2.配方安全性不好。 3.骨架表面有大面積的粘合劑堆積，產(chǎn)品脫 膠。 4.膠料內(nèi)有油，導(dǎo)致表面起隔離作用，造成 脫膠。 5.骨架表面受污染。（灰、油、脫模劑等） 6.粘合劑未干，造成沖刷。 7.金屬表面處理失敗(包

40、含：表面粗糙度及銹 蝕、油污未清理干凈）造成涂膠時(shí)物理吸 附性能差。 8.骨架貯存時(shí)間過長，已超期。 9.粘合劑選擇不當(dāng)、稀釋不當(dāng)、膜厚達(dá)不到 要求（一般是10-24m）。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 脫膠脫膠4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.工藝制定溫度偏高。 1.根據(jù)具體問題重新制定工 藝。 2.重新試驗(yàn)，選用最佳粘合 劑 。 2.工藝制定硫化時(shí)間過長。 3.工藝制定排氣次數(shù)過多。 4、粘合劑選用不當(dāng)或粘合濃度制定 不合理。 缺陷名稱：模缺陷名稱：模 臟臟 定定 義：產(chǎn)品表面有明顯的義：產(chǎn)品表面有明顯

41、的 光潔度不夠或產(chǎn)品光潔度不夠或產(chǎn)品 表面有凹陷現(xiàn)象。表面有凹陷現(xiàn)象。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 模臟模臟 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 模臟模臟4M4M分析：人（分析：人（manman ） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1.生產(chǎn)時(shí)未將型腔清除干凈。 1.嚴(yán)格按作業(yè)指導(dǎo)書要求操作 。 2.未按工藝適量使用脫模劑。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 模臟模臟4M4M分析：機(jī)（分析：機(jī)（machinemachine） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1、油溫或電熱溫度過低。 1.調(diào)整溫度。 2.修理設(shè)備。 3

42、.重開模具。 4.配置輔助工裝，縮短輔助 時(shí)間。 2、設(shè)備操作系統(tǒng)不正常。 3、模具板材選擇不合理 。 4、模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜或模穴過多造成生 產(chǎn)時(shí)輔助時(shí)間過長。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 模臟模臟4M4M分析：材料（分析：材料（materialmaterial） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1、膠料停放期太短。 1、根據(jù)工藝規(guī)定按期停放。 2、膠料重新翻煉。 3、重新配制脫模劑。 2、膠料混煉不徹底。 3、脫模劑配比濃度過高。 五、五、產(chǎn)品缺陷、產(chǎn)品缺陷、4M4M原因分析、措施原因分析、措施 模臟模臟4M4M分析：方法（分析：方法（methodmethod） 主要生產(chǎn)原因解決措施 1、工藝制定硫化溫度過高或過低。1.調(diào)整模具，產(chǎn)品重新驗(yàn)證。 2.調(diào)整操