氣液分離器制造工藝規(guī)程

1、目錄前言1一、氣液分離器的總裝圖分析21.壓力容器的特點22.氣液分離器的特點2二、選材3三、備料41.備料前的準(zhǔn)備。42.備料工藝編制（見工藝卡）53.備料5四、 放樣11五、劃線（號料）121.劃線的一般技術(shù)要求122.劃線允許誤差13六、下料131.機械切割142.熱切割143.氣割設(shè)備及工具15七、邊緣加工151.邊緣加工的目的152.邊緣加工的方法153.邊緣加工的坡口檢查15八、裝配151.裝配的基本條件162.零件的定位方法163.裝配中的定位焊174.定位焊的注意事項18九、焊接181.焊接過程192.焊接工藝參數(shù)確定193.操作要點及注意事項204.其它20十、矯正211.矯

2、正的方法21十一、檢驗221.射線探傷232.超聲波檢驗233.氣密性試驗244.水壓試驗24十二、檢驗要求241、焊縫的外形尺寸242、焊縫的外觀質(zhì)量251.除銹252.油漆253.涂裝的規(guī)定25十二、參考文獻(xiàn)26十二、實訓(xùn)總結(jié)2727前言氣液分離器是壓力容器設(shè)備，壓力容器是承受一定壓力作用的密閉容器，壓力容器不僅是工業(yè)生產(chǎn)中常用的設(shè)備，而且也是一種比較容易發(fā)生事故的特殊設(shè)備，一旦發(fā)生事故，不僅使容器本身遭到破壞，而且還會誘發(fā)一連串的惡性事故，其結(jié)果是災(zāi)難性的。所以需要遵循國家嚴(yán)格控制壓力容器的設(shè)計、制造、安裝、選材、檢驗和使用監(jiān)督。氣液分離器是用于將氣體和液體分離開的通用設(shè)備，同時又是節(jié)能

3、和環(huán)保的關(guān)鍵設(shè)備，廣泛用于化工、冶金、煉油 、動力、食品、輕工、制藥、機械等行業(yè)。因此，無論是從上述各行業(yè)的發(fā)展，還是從能源利用和環(huán)境保護角度考慮，分離器的選型、合理設(shè)計、制造及操作都具有非常重要的意義。氣液分離器的制造過程主要包括選材、備料、零部件組裝、總裝、熱處理、檢驗等六個環(huán)節(jié)。生產(chǎn)制造過程中藥嚴(yán)格按照裝配圖樣制造施工，同時執(zhí)行g(shù)b1501998鋼制壓力容器和壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程，并嚴(yán)格遵守生產(chǎn)廠家對壓力容器制造的相關(guān)規(guī)定。在企業(yè)生產(chǎn)一線，工藝文件是指導(dǎo)規(guī)范生產(chǎn)、提高生產(chǎn)效率、保障產(chǎn)品質(zhì)量的技術(shù)性管理文件。設(shè)計和應(yīng)用工藝文件是一種綜合性的工作、它涉及到專業(yè)知識，標(biāo)準(zhǔn)化知識和管理知識的應(yīng)用

4、，培養(yǎng)具有生產(chǎn)加工、測試調(diào)試、工藝設(shè)計、質(zhì)量管理等實際能力。焊接結(jié)構(gòu)的品種繁多，廣泛應(yīng)用與航空航天、能源、工程機械、建筑、橋梁、船舶等多種領(lǐng)域。在眾多的焊接結(jié)構(gòu)構(gòu)件中，眼里容器的焊接制造的焊接制造工藝尤為具有代表性。威力便于讀者掌握焊接結(jié)構(gòu)構(gòu)件的制造工藝流程，現(xiàn)以氣液分離器的焊接制造為主線，展開對氣液分離器的制作工藝進行設(shè)計。氣液分離器制作工藝一、氣液分離器的總裝圖分析1.壓力容器的特點氣液分離器是化工設(shè)備重要的組成部分，按“壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程”屬于類壓力容器，主要受壓元件的材質(zhì)為q235r，厚度14mm。壓力容器基本組成一般包括內(nèi)件和外殼，外殼一般包括筒體、封頭、密封裝置、開孔接管、支

5、座和安全附件，其功能是提供能承受一定溫度和壓力的密閉空間。一般根據(jù)壓力容器的承壓大小來選擇容器壁厚。筒體的作用是提供工藝所需的承壓空間，是壓力容器最主要的受壓元件之一，其內(nèi)直徑和容積往往需要由工藝計算確定。需根據(jù)筒體的直徑、長度和壁厚，確定結(jié)構(gòu)形式。直徑較大時，筒體可用鋼板在卷板機上卷成圓筒或用鋼板在水壓機上壓制成兩個半圓筒，再將兩者焊接在一起，形成完整圓筒。焊縫對的方向和圓筒的縱向，即軸向平行，因此成為縱向焊縫，簡稱縱焊縫。當(dāng)容器較長時，由于受鋼板幅面尺寸的限制，需要先用鋼板卷焊成若干段筒體，再由兩個或者兩個以上筒節(jié)組焊所需長度的筒體。筒節(jié)與筒節(jié)之間、筒體與端部封頭之間的連接焊縫，由于其方向

6、與筒體軸線垂直，因此成為環(huán)向焊縫，簡稱環(huán)焊縫。長度較短的容器可直接在一個圓筒的兩端連接封頭，構(gòu)成一個封閉的壓力空間，也就制成了一臺壓力容器外殼。2.氣液分離器的特點該氣液分離器的設(shè)計、制造、驗收技術(shù)要求按照gb1501998鋼制壓力容器執(zhí)行。具體工藝參數(shù)見表1。表1 工藝設(shè)計參數(shù)工作溫度設(shè)計溫度最高工作壓力設(shè)計壓力氣體密度65505.5mpa6mpa4.7液體密度氣體體積流量液體體積流量最大體積流量的系數(shù)最小體積流量的系數(shù)892372.90.4135%75%氣液分離器主要由三個部分組成：筒體、封頭及附件(管接頭、法蘭、補強圈、支座、銘牌等)，共設(shè)計零部件24個。其中筒體、封頭是氣液分離器制造的

7、關(guān)鍵部分。主要工序有放樣、劃線、下料、成形加工、邊緣加工、裝配、焊接、矯正、檢驗、油漆等。焊接結(jié)構(gòu)工藝生產(chǎn)主要過程。鋼材復(fù)檢入庫、存儲、發(fā)放1質(zhì)檢處理防護包裝裝配 焊接基本元件加工交貨11總裝配焊接7原材料 準(zhǔn)備處理鋼材預(yù)處理：矯正、矯平、除銹、涂防護導(dǎo)電漆2放樣、劃線、號料3下料：熱切割（氣割、等離子弧切割)、沖裁、剪切等4成形：彎曲、沖壓、折邊5部件裝配焊接6成品質(zhì)檢：無損檢測、性能試驗、水壓、氣密性實驗等8涂飾：除銹、氧化皮清理、酸洗、防護、做標(biāo)記等9包裝、驗收、入庫10二、選材受壓元件（筒體和封頭）用鋼應(yīng)具有鋼材質(zhì)檢證書，制造單位應(yīng)按該質(zhì)檢書對鋼材進行驗收，必要時應(yīng)進行復(fù)檢，并在備料時

8、進行標(biāo)記移植。三、備料備料是一項細(xì)致而重要的工作，必須按有關(guān)技術(shù)要求進行，同時要著眼于產(chǎn)品制造的整個工藝，還應(yīng)充分地考慮合理用料的問題。在產(chǎn)品投料前，要求編制出正確的備料工藝，以指導(dǎo)操作者靈活而準(zhǔn)確地在各種板料、型材或某些成形零件上直接畫出工件的切割線并進行零件的加工。氣液分離器的總裝圖如圖1所示。圖1 氣液分離器總裝圖1.備料前的準(zhǔn)備。 分析產(chǎn)品總裝圖，劃分出零部件，并根據(jù)明細(xì)表的內(nèi)容，列出產(chǎn)品用材的種類、牌號及規(guī)格。從氣液分離器總裝圖可知，該產(chǎn)品屬二類壓力容器，其受壓元件有封頭、筒體、法蘭、接口、補強圈。其中，主要受壓元件是封頭與筒體，用料的主體也是封頭與筒體。封頭426mm14mm270

9、0mm、試板400mm150mm14mm，它們用料的類型、牌號、規(guī)格相同、應(yīng)統(tǒng)一劃線。 計算封頭與筒體坯料的展開尺寸從零件圖可知，氣液分離器的封頭是非標(biāo)準(zhǔn)橢圓形封頭，可計算出坯料展開尺寸，即d。=22（a +b ）-14(a-b) +2hk。+2s由此可以計算出426mm14mm、219mm10mm封頭的展開直徑。筒體坯料的展開尺寸： r/t=199/14=14.25中性層與板料的中心層重回，可按中徑計算：l=2r=23.14206mm=1294mm在生產(chǎn)實踐中，封頭零件加工工序全部結(jié)束后，以封頭實際中徑計算筒體的展開尺寸，在沒有預(yù)彎模的情況下，應(yīng)考慮在展開長度兩端留出余量。用同樣的方法可以計

10、算出219mm10mm筒體的展開長度。筒體試板尺寸下料：400mm150mm兩件。 排料將設(shè)計好的封頭、筒體、試板用料尺寸在鋼板上排料，在排料時筒體的展開長度應(yīng)與鋼板的軋制方向一致，若采用火焰切割下料，還應(yīng)留出切割余量。2.備料工藝編制（見工藝卡）3.備料 筒體。筒體是氣液分離器的主要承壓元件，分為大小三個筒體，構(gòu)成了氣液分離器的主要空間。筒體一材料為q235r，直徑426mm，厚度14mm、長度2964mm，由于長度較長，制造時分為兩段，用鋼板卷制或壓制后焊接而成，組對時注意避免十字焊縫，在卷制過程中，要嚴(yán)格控制a類焊縫對口錯邊量及棱角度。裝配-焊接過程中，重要的是對筒體圓度偏差以及焊接質(zhì)量

11、的控制。筒體二、筒體三材料為q235r，直徑219mm，厚度10mm.由于尺寸較小，可用無縫鋼管制作，制造重點在與筒體二、筒體三與筒體一連接處相貫線的制備，應(yīng)確保在總裝時筒體二、筒體三與筒體一總裝后時內(nèi)壁齊平。 封頭。封頭是氣液分離器的端蓋。該封頭為橢圓形封頭，一般采用沖壓成形工藝加工，可根據(jù)制造單位實際情況自制或者外協(xié)加工。尺寸較大時在沖壓成形前需要進行鋼板拼接。制造重點在于封頭成形的外觀尺寸偏差、厚度偏差、成形后封頭邊緣的坡口加工精度。 附件。附件中法蘭采用外購鍛件加工而成，管件多采用無縫鋼管。管件及其他附件制備過程相對比較簡單。產(chǎn)品名稱圖號工令號件號備料工藝卡零件名稱材質(zhì)數(shù)量/件標(biāo)準(zhǔn)號或

12、零部件圖號印記號氣液分離器2總裝圖q235r2jb/t4746-2002 圖2 氣液分離器總裝圖編制日期審核日期產(chǎn)品名稱圖號工令號件號備料工藝卡零件名稱材質(zhì)數(shù)量/件標(biāo)準(zhǔn)號或零部件圖號印記號氣液分離器2封頭ehb42614q235r2jb/t4746-2002監(jiān)檢標(biāo)記內(nèi)控標(biāo)記工序編號工序名稱工序內(nèi)容及技術(shù)要求設(shè)備工裝檢驗數(shù)據(jù)操作者檢驗員/日期ar h1材料檢驗材料應(yīng)有符合gb713-2008標(biāo)準(zhǔn)要求的質(zhì)證書；外觀檢查要求材料表面不得有裂紋、結(jié)疤、夾渣、分層等缺陷；實測鋼板厚度，要求min13.75mm測厚儀e2發(fā)料保管員依據(jù)壓力容器材料表和領(lǐng)料單并經(jīng)檢員到場確認(rèn)后發(fā)放材料e3下料按封頭理論展開尺

13、寸560mm及排版要求劃線，材檢員作好材料標(biāo)記移植，檢驗員檢查確認(rèn)后，按線下料氧氣、乙炔、圓規(guī)4壓制成型冷壓模具要考慮成形后的反彈量，熱壓模具要考慮成形后的收縮量，熱壓溫度，起始溫度1050，終止溫度700，防止過燒，過熱。模具、油壓機、加熱爐r e5檢驗檢查驗收封頭質(zhì)量證明書、封頭產(chǎn)品合格證及質(zhì)量檢驗報告用弦長等于封頭直徑的內(nèi)樣板檢查封頭內(nèi)表面形狀偏差。內(nèi)樣板編制日期審核日期產(chǎn)品名稱圖號工令號件號備料工藝卡零件名稱材質(zhì)數(shù)量/件標(biāo)準(zhǔn)號或零部件圖號印記號氣液分離器5筒體一42614q235r1jb/t4746-2002監(jiān)檢標(biāo)記內(nèi)控標(biāo)記工序編號工序名稱工序內(nèi)容及技術(shù)要求設(shè)備工裝檢驗數(shù)據(jù)操作者檢驗員

14、/日期ar h1材料檢驗材料應(yīng)有符合gb713-2008標(biāo)準(zhǔn)要求的質(zhì)證書；外觀檢查要求材料表面不得有裂紋、結(jié)疤、夾渣、分層等缺陷；實測鋼板厚度，要求min13.75mm鋼卷尺測厚儀e2發(fā)料保管員依據(jù)壓力容器材料表和領(lǐng)料單并經(jīng)檢員到場確認(rèn)后發(fā)放材料e3下料排版要求劃線，材檢員作好標(biāo)記移植，檢驗員檢查確認(rèn)后按線下料并開30外坡口；同時下試板1副、引弧板。筒體分兩段下料，其理論下料尺寸為：1294mm1800mm一件，1294mm900mm一件實際下料尺寸以封頭實際中徑計算周長為準(zhǔn)，試板下料為;400mm150mm,2件。氧氣、乙炔4卷板按卷板通用工藝滾卷鋼板，筒體a類焊縫對口錯邊量b3mm，棱角度

15、e3.4mm.筒節(jié)縱縫延長部位點固筒體試板，引弧板，定位焊長度2050mm，間距150200mm。卷板機直尺e5鉚焊施焊清除坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的污物等，然后按焊縫工藝施焊；清除熔渣及焊接飛濺，補焊凹坑、咬邊、弧坑等缺陷并修磨；打焊工鋼?。惶顚懯┖赣涗?，檢驗員檢查外觀質(zhì)量。直流焊機，焊檢尺編制日期審核日期產(chǎn)品名稱圖號工令號件號備料工藝卡零件名稱材質(zhì)數(shù)量/件標(biāo)準(zhǔn)號或零部件圖號印記號氣液分離器5筒體一42614q235r1jb/t4746-2002監(jiān)檢標(biāo)記內(nèi)控標(biāo)記工序編號工序名稱工序內(nèi)容及技術(shù)要求設(shè)備工裝檢驗數(shù)據(jù)操作者檢驗員/日期h6理化割除試板，將筒體試板進行力學(xué)性能試驗，拉伸1件，側(cè)彎2件，

16、焊縫金屬的沖擊3件，試驗合格后下道工序方可進行e7校圓筒體校圓，要求最大最小直徑差e4mm,棱角度e3.4mm卷板機e8組對按筒體排料圖要求組對兩段筒節(jié)，定位焊要求同工序4；筒體b類環(huán)縫組對錯邊量b3.5mm，棱角度e3.4mm，殼體直線度允差h/1000，即2.7mm，兩筒節(jié)縱焊縫相互錯開180轉(zhuǎn)臺、鋼直尺e9焊接要求同工序5直流焊機 e10檢驗按筒體零件圖檢查筒體各項尺寸編制日期審核日期產(chǎn)品名稱圖號工令號件號備料工藝卡零件名稱材質(zhì)數(shù)量/件標(biāo)準(zhǔn)號或零部件圖號印記號氣液分離器試板q235r1jb/t4744-2000監(jiān)檢標(biāo)記內(nèi)控標(biāo)記工序編號工序名稱工序內(nèi)容及技術(shù)要求設(shè)備工裝檢驗數(shù)據(jù)操作者檢驗員

17、/日期ar h1材料檢驗材料應(yīng)有符合gb713-2008標(biāo)準(zhǔn)要求的質(zhì)證書；外觀檢查要求材料表面不得有裂紋、結(jié)疤、夾渣、分層等缺陷；實測鋼板厚度，要求min13.75mm測厚儀e2發(fā)料保管員依據(jù)壓力容器材料表和領(lǐng)料單并經(jīng)檢員到場確認(rèn)后發(fā)放材料e3下料排版要求劃線，材檢員作好材料標(biāo)記移植，檢驗員檢查確認(rèn)后，按線下料開坡口，下試板1副，試板下料尺寸400mm150mm,2件氧氣、乙炔、直尺4鉚焊在筒節(jié)縱焊縫延長部位組對焊接試板，錯邊量b3.5mm，棱角度e3.4mm。r e5焊接清除坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的污物等，然后按焊縫工藝施焊；清除熔渣及焊接飛濺，補焊凹坑、咬邊、弧坑等缺陷并修磨；打焊工鋼??；

18、填寫施焊記錄，檢驗員檢查外觀質(zhì)量。直流焊機編制日期審核日期四、 放樣放樣是制造金屬結(jié)構(gòu)的第一道工序，它對保證產(chǎn)品質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期、節(jié)約原材料都有著重要的作用。放樣是根據(jù)產(chǎn)品圖樣，依照產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點、制造工藝要求等，按一定的比例（常取1:1），在放樣臺上，準(zhǔn)確繪制結(jié)構(gòu)的全部或部分投影圖，并進行結(jié)構(gòu)的工藝性能和必要的計算及展開，最后獲得產(chǎn)品制造所需要的數(shù)據(jù)、樣桿、樣板和草圖等的工藝過程。金屬結(jié)構(gòu)的放樣一般要經(jīng)過線型放樣、結(jié)構(gòu)放樣、展開放樣三個過程。 放樣的目的。詳細(xì)復(fù)核產(chǎn)品圖樣所表現(xiàn)的構(gòu)件各部分投影關(guān)系、尺寸及外部輪廓形狀是否正確和符合設(shè)計要求。在不違背原設(shè)計基本要求的前提下，考慮工藝要求、所用

19、材料、設(shè)備能力和加工條件等因素而進行的結(jié)構(gòu)處理。利用放樣圖可以確定復(fù)雜構(gòu)件的在縮小比例圖樣中無法表達(dá)、而在實際制作中又必須明確的尺寸。 放樣的方法。 放射三角形放樣法。將零件的表面由錐頂起作一系列放射性，將錐面分成一系列小三角形，每個小三角形作為一個平面。將各三角形依次展開畫在平面上，就得所求的展開圖。 平行線法展開。將被展開物體的表面，看作由無數(shù)條相互平行的素線組成，取相鄰兩素線及其上下線所圍成的微小面積作為平面。當(dāng)分成的微小面積無數(shù)多的時候，各小面積的和就近似等于被展開物體的表面總面積。把所有微小面積，按照原先的先后順序和相對位置，毫無遺漏、不重復(fù)地鋪平展開，就得到了被展開物體表面的展開圖

20、。 三角形法展開。三角形展開是以立體表面素線為主，并畫出必要的輔助線，將零件的表面分成一組或很多組三角形平面，然后求出各三角形每邊的實長，并把它們的實形依次畫在平面上，從而得到整個立體表面展開圖。五、劃線（號料）利用樣板、樣桿、號料草圖及放樣得出的數(shù)據(jù)在板料或板材上劃出零件真實的輪廓和孔口真實的形狀以及與零件相連結(jié)構(gòu)的位置線、加工線等、并注出加工符號，這一工作過程稱為劃線，也稱號料。劃線通常由手工操作完成。劃線是一項細(xì)致而重要的工作，必須按有關(guān)的技術(shù)要求進行，同時，還有著眼于產(chǎn)品的整個制造工藝過程，充分考慮合理用料問題，靈活而又準(zhǔn)確地在各種板料，型鋼及成形零件上進行劃線。1.劃線的一般技術(shù)要求

21、 熟悉氣液分離器的圖樣和制造工藝。應(yīng)根據(jù)制造工藝的要求，合理安排各零件劃線的先后順序以及零件在材料上位置的排布等。例如，某些需經(jīng)彎形加工的零件，要求彎曲線與材料的纖維方向垂直。需要在剪床上剪切的零件，其零件位置的排布應(yīng)保證剪切加工的可能性。 根據(jù)氣液分離器的圖樣，驗明樣板、樣桿、草圖及劃線數(shù)據(jù)，核對鋼材牌號、規(guī)格，保證圖樣、樣板、材料三者的一致。對重要產(chǎn)品所用的材料，還要核對其檢驗合格證書。 檢測材料有無焊縫、夾層、表面疤痕或厚度不均勻等缺陷，并根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)要求酌情處理。當(dāng)材料有較大變形，影響劃線精度時，應(yīng)先進行矯正。 正確使用劃線工具、量具、樣板和樣桿，盡量減小由于操作不當(dāng)而引起的劃線偏差

22、。例如，彈畫粉線時，拽起的粉線應(yīng)在欲劃線的垂直平面內(nèi)，不得偏斜；用石筆劃出的線不應(yīng)過粗。 劃線前應(yīng)將材料墊放平整、穩(wěn)妥，既要有利于劃線的方便和保證劃線精度，又要保證安全且不影響他人的工作。 劃線后，在零件的加工線、焊縫線及孔的中心位置等處，應(yīng)根據(jù)加工需要打上鏨印或樣沖眼。同時，按樣板上的技術(shù)說明，應(yīng)用涂料標(biāo)注清楚，為下道工序提供方便。要求文字、符號、線條端正、清晰。 合理用料。利用各種方法、技巧，合理鋪排零件材料上的位置，最大限度地提高材料的利用率，是劃線的一項重要的內(nèi)容。生產(chǎn)中，常采用集中排料、余料利用、分塊排料法等。2.劃線允許誤差劃線是為加工提供直接依據(jù)。為保證產(chǎn)品質(zhì)量，對劃線偏差要加以

23、限制。常用的劃線允許誤差值見表2。表2 常用劃線允許誤差值名稱允許誤差/mm名稱允許誤差/mm直線0.5料寬和長1曲線0.51兩孔（鉆孔）距離0.51結(jié)構(gòu)線1焊接孔距0.5鉆孔0.5樣沖眼和線間0.5減輕孔25扁鏟0.5六、下料下料是將零件或毛坯從原材料上分離下來的工序。在焊接結(jié)構(gòu)制造中常用的下來方法有機械切割和熱切割兩大類。機械切割是指材料在常溫下利用切割設(shè)備進行切割的方法，熱切割是利用氧乙炔焰、等離子弧等進行切割的方法。1.機械切割 機械切割包括鋸割、砂輪切割、剪切、沖裁等幾種方法。2.熱切割氣體火焰切割 氣割原理。氣割的實質(zhì)是金屬在氧中的燃燒過程。它利用可燃?xì)怏w和氧氣混合燃燒形成的預(yù)熱火

24、焰，將被切割金屬材料加熱到其燃燒溫度，由于很多金屬材料能在氧氣中燃燒并放出大量的熱，被加熱到燃點的金屬材料在高速噴射的氧氣流作用下，就會發(fā)生劇烈燃燒，產(chǎn)生氧化物，放出熱量，同時氧化物熔渣被氧氣流從切口處吹掉，使金屬分割下來，達(dá)到切割的目的。氣割過程包括三步：火焰預(yù)熱使金屬表面達(dá)到燃點；噴氧燃燒氧化、放熱；吹除熔渣金屬分離。 氣割使用氣體氣割使用的氣體分為兩類，即助燃?xì)怏w和可燃?xì)怏w。助燃?xì)怏w是氧氣，可燃?xì)怏w是乙炔氣或液化石油氣等。氣體火焰是助燃?xì)怏w和可燃?xì)怏w混合燃燒而成，形成火焰溫度可達(dá)3150以上，最適宜于焊接和切割。純氧本身本能燃燒，但在高溫下非常活潑，當(dāng)溫度不變而壓力增大時，氧氣可與油類發(fā)

25、生劇烈化學(xué)反應(yīng)而自燃，產(chǎn)生強烈爆炸，所以要嚴(yán)防氧氣瓶與油脂接觸。乙炔氣又稱石油氣，為不飽和的碳?xì)浠衔?，是一種可燃?xì)怏w。乙炔溫度超過300或壓力超過0.15mpa時，遇火就會爆炸。當(dāng)空氣中乙炔的體積分?jǐn)?shù)為2.2%81%時，遇到明火常壓下也會爆炸，所以焊接和氣割現(xiàn)在要特別注意通風(fēng)。 實現(xiàn)氣割的條件金屬材料的燃點必須低于熔點。低燃點是金屬進行氣割的基本條件，否則，氣割是金屬將在燃燒前先行熔化，使之變?yōu)槿鄹钸^程，不僅割口寬、極不整齊，而且易粘連，達(dá)不到切割質(zhì)量要求。燃燒生成的金屬氧化物的熔點，應(yīng)低于金屬本身的熔點，同時流動性要好，否則就會在割口表面形成固態(tài)氧化物，阻礙氧流與下層的接觸，使切割過程不能

26、正常進行。金屬燃燒時，能放出大量的熱，而且金屬本身的導(dǎo)熱性要差，以保證下層金屬有足夠的預(yù)熱溫度，使切割過程不能連續(xù)進行。金屬中阻礙氣割過程進行和提高鋼的淬硬性的雜質(zhì)要少。3.氣割設(shè)備及工具氣割設(shè)備及工具包括氧氣瓶、乙炔瓶、氧氣減壓器、橡膠軟管、割據(jù)等。七、邊緣加工邊緣加工是是將工件的邊緣或端面加工成符合工藝要求的形狀和尺寸及精度要求加工工序。在焊接結(jié)構(gòu)制造中指結(jié)構(gòu)件的坡口加工。1.邊緣加工的目的邊緣加工可消除前道工序所產(chǎn)生的加工硬化層和熱影響區(qū)；根據(jù)工藝要求完成坡口的加工；采用邊緣加工來消除裝配、焊接工件邊緣或自由邊的各類缺陷，以提高結(jié)構(gòu)的整體質(zhì)量；邊緣加工可提高結(jié)構(gòu)的表面質(zhì)量，也可為產(chǎn)品的后

27、期制作創(chuàng)造條件。2.邊緣加工的方法邊緣加工可用機械切削加工、熱切割加工、碳弧氣刨加工等方法。3.邊緣加工的坡口檢查坡口檢查的主要項目有： 坡口形狀是否符合標(biāo)準(zhǔn)。 坡口是否光滑平整，有無毛刺和氧化鐵熔渣等。 坡口角度、鈍邊尺寸、圓弧半徑等是否在允許偏差之內(nèi)。八、裝配裝配式焊接結(jié)構(gòu)生產(chǎn)過程中的核心，直接關(guān)系到焊接結(jié)構(gòu)的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。同一種焊接結(jié)構(gòu)，由于其生產(chǎn)批量、生產(chǎn)條件不同，或由于結(jié)構(gòu)形式不同，可有不同的裝配方式、不同的焊接工藝、不同的裝配焊接順序，即會有不同的工藝過程。裝配時候早焊接結(jié)構(gòu)制造過程中，將組成結(jié)構(gòu)的各個零件按照一定的位置、尺寸關(guān)系和精度要求組合起來的工序。在焊接結(jié)構(gòu)制造中，焊件的

28、裝配是決定焊接質(zhì)量的關(guān)鍵工序，而焊件的裝配質(zhì)量又取決于零件下和成形的尺寸精度。裝配在焊接結(jié)構(gòu)制造工藝中占有很重要的地位，這不僅是由于裝配工作的質(zhì)量好壞直接影響著產(chǎn)品的最終質(zhì)量，而且還因為裝配工序的工作量的，約占整個產(chǎn)品制造工作量的30%40%。所以，提高裝配工作的效率和質(zhì)量，在縮短產(chǎn)品制造工期、降低生產(chǎn)成本、保證產(chǎn)品質(zhì)量等方面，都具有重要的意義。結(jié)合氣液分離器的焊接結(jié)構(gòu)裝配焊接工藝規(guī)程方法，簡述裝配焊接實施過程中的質(zhì)量控制要點。1.裝配的基本條件在金屬結(jié)構(gòu)裝配中，將零件裝配成部件的過程稱為部件裝配，簡稱部裝；將零件或部件裝配成最終產(chǎn)品的過程稱為總裝。通常裝配后的部件或整體結(jié)構(gòu)直接送人焊接工序，

29、但有些產(chǎn)品先要進行部件的裝配焊接，經(jīng)矯正變形后在進行總裝。無論何種裝配方案都需要滿足裝配的基本條件。裝配的基本條件不是組成結(jié)構(gòu)件的零件，在裝配前應(yīng)達(dá)到的尺寸精度、熱處理狀態(tài)等，而是指零件在裝配過程中應(yīng)遵循的基本準(zhǔn)則，只有遵循這些準(zhǔn)則才能裝配出合格的焊接結(jié)構(gòu)。焊接結(jié)構(gòu)的裝配，必須具有三個條件：定位、夾緊和測量。（1） 定位定位是將待裝配的零件按圖樣的要求保持正確的相對位置的方法。（2）夾緊夾緊是借助于外力使零件準(zhǔn)確到位，并將定位后的零件固定，直到裝配完成或焊接結(jié)束。（3）測量測量是指在裝配過程中，對零件間的相對位置和各部件尺寸進行的一系列的技術(shù)測量，從而鑒定零件定位的正確性和夾緊力的效果，以便調(diào)

30、整。裝配的三個基本條件是相輔相成的，定位是整個裝配工序的關(guān)鍵，定位后不進行夾緊，正確定位的零件就不能保持其正確性，在隨后的裝配和焊接過程中位置會發(fā)生改變；夾緊是在定位的 基礎(chǔ)上的夾緊，如果沒有定位，夾緊就失去意義；而沒有測量，則無法判斷定位和夾緊的正確性，難以保證構(gòu)件的裝配質(zhì)量。2.零件的定位方法在焊接生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)零件的具體情況，選取零件的定位方法。根據(jù)定位方法的不同可分為劃線定位、樣板定位、定位元件定位、胎卡具定位等方法。圖2裝配及定位焊。圖3為焊接雙面焊縫的示意圖圖3 裝配及定位焊圖4 焊接雙面焊縫3.裝配中的定位焊定位焊是用來固定各焊接零件之間的相互位置，以保證整個結(jié)構(gòu)構(gòu)件得到正確的幾

31、何形狀和尺寸。定位焊有時也叫點固焊。定位焊所用的焊條應(yīng)和焊接時所用焊條相同，以保證焊接質(zhì)量。定位焊的焊縫參考尺寸見表3。表3 定位焊縫參考尺寸 焊接厚度焊縫高度焊縫長度間距412615201003004.定位焊的注意事項（1） 定位焊縫的引弧和熄弧處應(yīng)圓滑過渡，否則，在焊正式焊縫時在該處易造成未焊透、夾渣等缺陷。（2） 定位焊縫有未焊透、夾渣、裂紋、氣孔等焊接缺陷時，應(yīng)該鏟掉并重新焊接，不允許留在焊縫內(nèi)。（3） 需要預(yù)熱的焊件，定位焊時也應(yīng)進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度與正式焊接時相同。（4） 由于定位焊為斷續(xù)焊，工作溫度較低，熱量不足而容易產(chǎn)生未焊透，故定位焊縫的焊接電流應(yīng)比焊接正式焊縫時大10%15%

32、。（5） 定位焊的尺寸要按要求選用，對保證焊件尺寸起重要作用的部位，可適當(dāng)?shù)卦黾佣ㄎ缓缚p的尺寸和數(shù)量。（6） 在焊縫交叉處和焊縫方向急劇變化處不要進行定位焊，應(yīng)離開50mm左右.(7) 對于強行裝配的結(jié)果，因定位焊縫承受較大的外力，應(yīng)根據(jù)具體情況適當(dāng)加大定位焊縫長度，間距適當(dāng)縮小。（8） 必要時采用堿性低氫焊條、而且特別注意定位焊后應(yīng)盡快進行焊接，避免中途停留和間隔時間過長。（9）定位焊縫所使用的焊條牌號與正式焊縫所使用的焊條相同，直徑可略細(xì)一些，常用3.2mm和4mm的焊條。九、焊接按照不同的焊縫類型，在工藝評定的基礎(chǔ)上制定相應(yīng)的焊縫的焊接工藝規(guī)程，依照焊接工藝規(guī)程對各類焊縫進行焊接。試板在

33、筒體的縱縫延長部位與縱縫同時施焊，并按標(biāo)準(zhǔn)檢驗與評定。1.焊接過程打底層的焊接 打底層的焊道就是正面第一層的焊道，焊接時應(yīng)選用直徑3.2mm的焊條。將焊件垂直固定在距離地面有一定距離的的工裝上，間隙小的一端在下，向上立焊，一般采用滅弧法打底焊，熔池表面呈水平的橢圓形，使電弧的1/3對著坡口間隙，電弧的2/3覆蓋在熔池上。注意控制有1/2的弧柱在焊縫的背面燃燒。焊接過程中，焊條擺動要在坡口中間時稍快，在坡口兩端時稍加停頓，以防焊后產(chǎn)生中間凸起、兩側(cè)凹陷的現(xiàn)象。焊條擺動要盡量貼向坡口根部，使熔池前方保持有清晰可見的熔孔，熔孔尺寸以深入鈍邊每側(cè)11.5mm為宜。隨著焊接過程的進行，焊接溫度升高，熔孔

34、尺寸會逐漸增大，此時要適當(dāng)減小焊條與焊件下端的夾角，使熔池在焊縫正面的尺寸大些，背面尺寸小些，并加快焊條擺動速度，使焊縫中心受熱時間更短。如在焊接過程中，發(fā)現(xiàn)焊件收縮過大，間隙尺寸減小過多，應(yīng)增加焊縫中間停留時間，保證其充分熔透。填充層的焊接 首先對打底層焊縫仔細(xì)清渣，應(yīng)特別注意死角處的焊渣清理。采用橫向鋸齒形或月牙形運條法擺動。焊條擺動到兩側(cè)坡口處要稍作停頓，以利于熔合及排渣，并房主焊縫與試件兩邊產(chǎn)生死角。運條時，焊條與試件的下傾角為7080。第二填充層焊接質(zhì)量一方面要使各層焊道凸凹不平的成形在這一層的到調(diào)整，為焊好表面層打好基礎(chǔ)，另一方面，這層焊道一般應(yīng)低于焊件表面1mm左右，而且焊道中間

35、應(yīng)有些凹，以保證表層焊縫成形美觀。蓋面層的焊接 表面焊縫即多層焊的最外層焊縫，應(yīng)滿足焊縫尺寸的要求。運條方法可根據(jù)對焊縫余高的不同要求加以選擇。如果要求余高稍大時，焊條可作月牙形擺動；如果稍平時，焊條可作鋸齒形擺動。運條速度要均勻，擺動要有規(guī)律，運條到兩邊時，應(yīng)將電弧進一步縮短并稍作停留，這樣才能有利于熔滴的過渡及防止咬邊。有時候表面層焊縫也可采用較大電流，在運條時采用短弧，使焊條末端緊靠熔池快速擺動，并在坡口邊緣稍作停留，這樣表面層不僅較薄而且焊波較細(xì)，平整美觀。2.焊接工藝參數(shù)確定焊接工藝參數(shù)包括焊接電流、電弧電壓、焊條直徑、焊接方式等見表4。表4 v形坡口立對接焊接參數(shù)焊接層數(shù)焊條直徑/

36、mm焊接電流/a焊接電壓/v打底層3.2901102224填充層(1、2)4.01001202226蓋面層4.010011022243.操作要點及注意事項1、引弧 。 引弧的位置應(yīng)選在焊縫起點前約10mm處。引燃后將電弧適當(dāng)拉長并迅速移到焊縫的起點，同逐漸將電弧長度調(diào)到正常范圍。這樣做的目的是對焊縫起點處起預(yù)熱作用，以保證焊縫始端熔深正常，并有消除引弧點氣孔的作用。重要的結(jié)構(gòu)往往需要增加引弧板。2、運條。運條包括沿焊條軸線方向的送進、沿軸線方向的縱向移動和橫向擺動三個動作。焊接時三個基本運動必須配合得當(dāng)，以保證焊接電弧穩(wěn)定，焊速適而均勻，擺幅前后一致。3、焊接接頭。接頭連接得平整與否，不僅和焊

37、工操作技術(shù)有關(guān)，同時還和接頭處的溫度高低有關(guān)。溫度越高，接頭越平整。因此中間接頭處要錯開，一提高焊縫的致密性。接頭焊接處必須先將焊渣打掉，必要時還可將接頭處先打磨成斜面后再接頭。4、收尾。焊條移動焊縫重點時，在弧坑處作圓圈運動，直到填滿弧坑再拉斷電弧。5、敲渣。仔細(xì)清理打底焊層焊縫與坡口兩側(cè)母材夾角處的焊渣、焊點與焊點疊加處的焊渣。將打底焊層焊縫表面不平之處進行打磨，為蓋面層焊縫焊接做準(zhǔn)備。6、清根 。對于質(zhì)量要求較高的雙面焊接成形的全熔透焊縫，在焊完一面對反面施焊之前，使用適當(dāng)?shù)墓ぞ邚姆疵鎸ν瓿傻暮缚p根部清理的過程，清除第一面焊縫根部的缺陷。4.其它1、焊前預(yù)熱。焊前預(yù)熱可以有效降低冷卻速度

38、，從而改善接頭組織，降低拘束應(yīng)力，并有利于氫的析出，可有效地防止冷裂紋。在200450溫度范圍內(nèi)預(yù)熱可以取得較好的效果。為了防止消除應(yīng)力裂紋，應(yīng)將原定的預(yù)熱溫度適當(dāng)提高。2、消氫。限制焊接材料中氫來源、清除焊件和焊絲表面雜質(zhì)、冶金處理、合理的焊接參數(shù)、焊后脫氫處理等來防止氫的危害。3、焊后脫氧。一般是加熱至300400，保溫1h。保證焊接材料的干燥，嚴(yán)格限制氧的來源。4、焊后熱處理。焊后熱處理起到消除擴散氫、降低和消除殘余應(yīng)力、改善組織或降低硬度等作用。5、消除應(yīng)力措施（1）整體高溫回火；（2）局部高溫回火；（3）機械拉伸法；（4）溫差拉伸法；（5）振動法。6、其它。蓋面焊擺動幅度較填充焊時稍

39、大，焊到頂端收弧，待電弧熄滅熔池凝固后才能移開焊鉗，以免局部產(chǎn)生氣孔。十、矯正鋼材因受到外力、加熱等因素的影響，會使表面產(chǎn)生不平、彎曲、扭曲、波浪等變形缺陷，這些變形將直接影響零件和產(chǎn)品的制造質(zhì)量，因此，必須對變形的鋼材進行矯正。矯正就是對幾個形狀不適合產(chǎn)品要求的鋼結(jié)構(gòu)及原材料進行修正，使其發(fā)生一定程度的塑性變形，從而達(dá)到技術(shù)要求所規(guī)定的的正確幾何形狀的工藝過程。1.矯正的方法（1）冷矯正（冷成型）矯正時盡可能采用機械矯正。冷矯正（冷成型）適用于塑性較好的鋼材，對變形十分嚴(yán)重或脆性很大的鋼材不能用冷矯正（冷成型）。碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16，低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12，不得進行冷矯正

40、。當(dāng)采用手工錘擊矯正時，應(yīng)采取加錘墊等措施，防止凹痕、錘印等損傷。冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范。當(dāng)彎曲半徑小于本規(guī)定時，則應(yīng)采用加熱矯正和熱彎曲。對方管和圓管的最小曲率半徑，應(yīng)符合下圖2要求：圖5（2）熱矯正（熱成型）。矯正的加熱溫度不應(yīng)低于600，且不得超過900，應(yīng)嚴(yán)格控制在800900。矯正時，同一部位加熱不超過兩次。熱成型的加熱溫度宜控制在9001000。熱成型時，加熱溫度在500550時，嚴(yán)禁捶打和彎曲，防止鋼材斷裂。 碳素結(jié)構(gòu)鋼在溫度下降到700之前，低合金結(jié)構(gòu)鋼在溫度下降到800之前，應(yīng)結(jié)束加工。熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻，不得用冷水驟冷。鋼

41、材顏色各種溫度鑒別度見表5表5 鋼材顏色各種溫度鑒別度顏色深褐色褐紅暗櫻紅櫻紅淡櫻紅亮櫻紅桔黃溫度5505805806506507307308008008308309009001050加熱位置應(yīng)選擇在鋼材彎曲處其纖維需縮短的部位。三種火焰氧乙炔體積比、可達(dá)最高溫度及適用范圍見表6。表6 氧乙炔的溫度及適用范圍焰 別氧炔比溫度（）適 用 范 圍碳化焰0.80.927003100避免采用中心焰1.01.23100變形較大部位的校正，加熱深度大于5mm，且不大于1/2板厚。氧化焰1.21.531003300變形較小部位的校正，加熱深度小于5mm十一、檢驗1.射線探傷射線探傷是利用x射線或射線課穿透物

42、質(zhì)和在物質(zhì)中有衰減的性質(zhì)來發(fā)現(xiàn)物質(zhì)內(nèi)部缺陷的一種無損探傷方法。其探傷如圖6所示圖6 射線探傷示意圖2.超聲波檢驗超聲波檢驗是指用超聲波來檢測材料和工件、并以超聲檢測儀作為顯示方式的一種無損檢測方法。超聲檢測是利用超聲波的眾多特性（如反射和衍射），通過觀察顯示在超聲檢測儀上的有關(guān)超聲波在被檢材料或工件中發(fā)生的傳播變化，來判定被檢材料和工件的內(nèi)部和表面是否存在缺陷，從而在不破壞或不損害被檢材料和工件的情況下，評估其質(zhì)量和使用價值。其檢測如圖7所示。圖7 超聲波檢測示意圖3.氣密性試驗由于結(jié)構(gòu)可支撐原因，不能向容器內(nèi)充注液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可采用氣壓試驗.壓力容器的氣壓試

43、驗是一項非常危險的壓力試驗工作，事先應(yīng)制訂嚴(yán)密的安全防護措施和操作規(guī)程，并需經(jīng)企業(yè)技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn) 。整個試驗過程及現(xiàn)場安全設(shè)施應(yīng)有安全部門監(jiān)督。其檢測示意圖如下圖8所示。圖8 氣密性試驗示意圖4.水壓試驗（1）水壓試驗要求。在產(chǎn)品進行水壓試驗之前，焊接工作必須全部結(jié)束，且焊縫的返修、焊后熱處理、力學(xué)性能檢驗和無損探傷都必須合格。受壓部件在充水之前，藥皮、焊渣等雜物必須清理干凈。根據(jù)試驗壓力選擇壓力表的量程，并要求表盤直徑不小于100mm。壓力表的量程應(yīng)為試驗壓力的2倍左右，但不低于1.5倍和高于4倍的試驗壓力。（2）水壓試驗結(jié)果a、無滲漏b、無可見變形c、試驗過程中無異常的響聲d、對抗拉強度

44、b540mpa的材料，表面經(jīng)mt未發(fā)現(xiàn)裂紋。（3）水壓試驗規(guī)范。驗用氣體可為干凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。碳素鋼、低合金鋼容器試驗時殼壁溫度不應(yīng)低于15。其他材料的容器壁溫要求可按圖樣確定。試驗壓力按圖樣選擇。氣壓試驗時，壓力應(yīng)緩慢上升，至規(guī)定試驗壓力的10%，且不超過0.05mpa時，保壓510min，然后對所有焊縫和連接部位進行初次泄漏合格后，再繼續(xù)緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的50%，如無異常現(xiàn)象，其后按每級為規(guī)定試驗壓力的10%的級差增至規(guī)定的試驗壓力。保壓10min后將壓力降至規(guī)定的試驗壓力的87%，并保持足夠長的時間后再次進行泄漏檢查。檢查期間壓力應(yīng)保持不變，不得采用連續(xù)加壓以維持試驗

45、壓力不變的做法。不得帶壓緊固螺栓。經(jīng)肥皂液檢查無漏氣、無可見的異常變形即為合格。如有泄漏，應(yīng)泄壓修補后按上述規(guī)定重新試驗。檢漏可采用肥皂液或其他檢漏液，只要無漏氣，無響場，無變形即為合格。介質(zhì)毒性程度為極度、高度危害或設(shè)計上不允許有微量泄漏的壓力容器，必須進行氣密性試驗。試驗時，容器的安全附件（安全裝置、閥門、壓力表、液面計等）應(yīng)安裝齊全。容器需經(jīng)水壓試驗合格后方可進行氣密性試驗。氣密性試驗時，壓力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到規(guī)定試驗壓力后保壓10min,然后降至設(shè)計壓力，對所有焊縫和連接部位進行泄漏檢查。小型容器亦可浸入水中檢查。如有泄漏，修補后重新進行液壓試驗和氣密性試驗。十二、檢驗要求1、焊縫的外形尺寸(1) 焊縫余高04mm；余高差3mm。焊縫寬度比坡口每增寬0.52.5mm，寬度差3mm。(2) 焊后角變形03，焊縫的錯位量1.2mm。2、焊縫的外觀質(zhì)量(1) 焊縫表面成