精實生產(chǎn)衡量指標(biāo)價值流分析課件(PPT 156頁).ppt

CAFSTA10/2004供應(yīng)商培訓(xùn),精實生產(chǎn)衡量指標(biāo)/價值流分析,何謂精實製造(LeanMfg),它是什麼?是一種在價值流(valuestream)中藉由排除浪費(fèi)以提昇流動性，使其能獲致更短的前置時間，從而提供高品質(zhì)、低成本的製造哲學(xué)由產(chǎn)品開發(fā)、程序工程、營運(yùn)管理及企業(yè)總管理作業(yè)等所組成的一整合性系統(tǒng)，其能為顧客提供價值及帶給人們尊嚴(yán)它不是什麼?僅是裁減員額數(shù),價值流圖分析,課程目標(biāo)Objectives,在完成此一課程你將能Attheendofthissection,youwillbeableto:*定義期間價值流及價值流圖分析DefinethetermsValuestreamandvaluestreamMapping*應(yīng)用價值流圖分析實施步驟以模擬精實ApplythestepsforMappingaValueStreamtotheLeanSimulation,價值流是什么WhatisValueStream,定義Definition價值流是將生產(chǎn)物料改變到產(chǎn)品運(yùn)交給客戶之間全面性需求措施Avaluestreamisalloftheactionsrequiredtochangerawmaterialsintoaproductdeliveredtothecustomer,價值流圖是什么WhatisValueStreamMap,定義Definition.一個目視化以描述整體價值流，包含原材料產(chǎn)品及咨訊流分析圖Avisualdepictionofthecompletevaluestream,includingmaterial,product,andinformationflow,價值流圖分析之利益BenefitsofValueStreamMapping,*提供流動視覺的描述（以）用作零件制程程序的決策Providesavisualdepictionofflowuseaspartofthedecisionmakingprocess*在價值流中以提供鑒認(rèn)七大浪費(fèi)緣由Allowsforidentificationofthesourcesofthesevenwastesinthevaluestream*驗證咨詢流與材料流的關(guān)連性Demonstratesthelinkagebetweeninformationflowandmaterialflow*通過價值流以作為工廠發(fā)展改善流程基礎(chǔ)與消除浪費(fèi)Becomesthebasisfordevelopingaplanforimprovingflowthroughoutthevaluestream,現(xiàn)狀價值流圖Currentstatevaluestreammap,一個現(xiàn)狀價值流圖是為完整價值流目前存在的視覺描述。包含物料，產(chǎn)品，即咨詢流Acurrentsatevaluestreammapisthedepictionofthecompletevaluestreamasitpresentlyexists.themapinclidesmaterial,product,andinformationflow雖然關(guān)注在生產(chǎn)制造，也可以用在描述非生產(chǎn)活動。Althoughthefocusisonthemanufacturing,themapcouldalsobeusedtodepictnon-manufacturingactivities,現(xiàn)狀價值流圖Currentstatevaluestreammap,評估現(xiàn)狀A(yù)ssessingthecurrentsituation價值流圖分析第一步驟是評估現(xiàn)實狀況以制作現(xiàn)狀圖Thefirstinvaluestreammappingisassessingthecurrentsituationbycreatingacurrentstatemap,現(xiàn)狀價值流圖Currentstatevaluestreammap,*選擇一產(chǎn)品或產(chǎn)品族Chooseaproductorproductfamily*描述顧客需求Depictthecustomerrequirements*反向跟隨產(chǎn)品從交貨，生產(chǎn)作業(yè)，到原料入廠Followtheflowoftheproductfromshipping,workingbackwardstothewhererawmaterialsarriveintheplant*繪制產(chǎn)品在使用的過程,移動與儲存階段程序Drawtheprocessingstepsusedtoprocess,moveandstoretheproduct,現(xiàn)狀價值流圖Currentstatevaluestreammap,*記入適當(dāng)?shù)某绦蚺c庫存數(shù)據(jù)Inputtheappropriateprocessandinventorydata*繪制咨詢流Drawtheinformationflow*繪制時間線描述前置時間，表示出有附加值與無附加值時間Drawatimelinedepictingtheleadtime,showingvalueaddandnon-valueaddtime,Currentstatemappingforavaluestream,Currentstatemap,Valuestreammapping,Futuresstatemap,未來價值流圖futurestatevaluestreammap,未來價值流圖是一目視可描述改善對策目標(biāo)包含物料，產(chǎn)品，及咨詢流Afuturestatevaluestreammapisvisualdepictionofthegoalofimprovementactions,themapincludesmaterial,product,andinformationflow,未來價值流圖析步驟futurestatevaluestreammapping,*著手以現(xiàn)狀價值流圖鑒別消除浪費(fèi)機(jī)會Beginwiththecurrentstatevaluestreamsmap,usethemaptoidentifyopportunitiestoeliminatewaste.*確認(rèn)顧客需求/takttimeIdentifythecustomerdemandrate/takttime*依計劃執(zhí)行（從控制緩行最小于最大水準(zhǔn)）followtheplanto“flowwhereyoucan,andpull(fromacontrolledbufferwithminimumandmaximumlevels)whenyoucannotflow”,未來價值流圖析步驟futurestatevaluestreammapping,*使用工具如流程分析以協(xié)助分析及鑒別浪費(fèi)降低的機(jī)會Usetools,suchasprocessflowanalysis,tohelpanalyzeandidentifywastereductionopportunities.*確認(rèn)在生產(chǎn)鍊單一點(diǎn)（制程速率點(diǎn)）可排生產(chǎn)計劃Identifyonesinglepointintheproductionchain(thepacemakerprocess“)whereyouwillscheduleproduction*張貼價值流圖在作業(yè)區(qū)給全部工作人員清楚目視為持續(xù)改進(jìn)的基礎(chǔ)Postthemapinareathatisclearlyvisibletoallworkgroupmembersonacontinuousbasis.,futurestatevaluestreammapMeasurements:衡量指標(biāo),*前置時間天數(shù)是以庫存依據(jù)顧客需求在各作業(yè)間，計算前置時間必須從制程浪費(fèi)消除改善Leadtimeindaysiscalculatedbydividinginventorybycustomerrequirementsforonedayforeachoperation,leadtimeshouldimproveaswasteiseliminatedfromtheprocess*附加值時間秒數(shù)是由作業(yè)時間計算，如變更外形安裝，或產(chǎn)品修飾，附加價值時間將相同于現(xiàn)在與未來狀況除非制程被變更Value-addtimeinsecondsiscalculatedbytimingtheoperationasitchangesform,fit,orfinishoftheproduct.valueaddtimewillbethesameinboththecurrentandfuturesateunlessprocessischanged,futurestatevaluestreammapMeasurements:衡量指標(biāo),*指標(biāo)Docktodock(DTD)Buildtoschedule(BTS)Firsttimethrough(FTT)Overallequipmenteffectiveness(OEE),totalCost*工作小組未來狀況對策績效必須由改善數(shù)據(jù)反應(yīng)Theeffectivenessofworkgroupfuturestateactionsshouldbereflectedbyanimprovementinthesemetrics,價值流圖析,*價值流圖析是一種完整且有系統(tǒng)性的方法*使用價值流圖析之意義是可在巨觀的大范圍下作業(yè)。亦可拘於局部性.區(qū)域性.或個別性的作業(yè).*因此他是可進(jìn)行全面整體性而不僅是最佳化個別部分。,價值流圖析,*一個價值流圖析是指歸集一產(chǎn)品在其生產(chǎn)過程中所有的活動：包括哪些有增加附加價值及沒有增加價值的活動。*價值流圖析將是包含有附加值作業(yè)與無附加值作業(yè)調(diào)查檢討，用以改善制程提升整體生產(chǎn)力的一項系統(tǒng)手法,價值流圖析,*價值流是為產(chǎn)品已當(dāng)前通過其基本生產(chǎn)過程所進(jìn)行的全部活動，可分成.從原材料到產(chǎn)品交到顧客手中“生產(chǎn)流”.從概念到投產(chǎn)“設(shè)計流”,價值流圖析,*從顧客到供應(yīng)商跟隨產(chǎn)品的生產(chǎn)反向路徑將材料流與訊息流以代表圖形仔細(xì)繪出每個過程以便于了解掌握制程中的(關(guān)鍵問題)*分析檢討，關(guān)鍵問題，提出改善對策后，再次繪制一期望的，未來狀態(tài)的價值流圖，作為目標(biāo)藍(lán)圖及執(zhí)行改善活動,生產(chǎn)管理,生產(chǎn)排程MPS,顧客,協(xié)力廠商,採購MRP,物料?人力?優(yōu)先順序?,人員是否足夠,時間拖延,生產(chǎn)部品,塗裝部門,物料是否足夠,時間拖延,催料,需要物料,庫存,庫存,不準(zhǔn)確的顧客訂單,不具信賴的製程及供應(yīng)商,交貨單,不及時、不正確的庫存回報,價值流圖析基本功能,*價值流圖析可以幫助你看到的不僅僅是單一的生產(chǎn)制程而是整體的生產(chǎn)流程*價值流圖析可以幫助你發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)制程中的浪費(fèi)的根源*價值流圖可以為生產(chǎn)過程提供共同語言*價值流圖可顯示訊息流與材料流的聯(lián)系*沒有其他工具能做到此項功能,價值流圖析基本功能,*價值流圖是為實現(xiàn)精實生產(chǎn)的藍(lán)圖以作為改善實施計劃的基礎(chǔ)*如果要設(shè)計一個新的生產(chǎn)制程或者要改變一個現(xiàn)有的價值流就將精實生產(chǎn)理論概念與技術(shù)實務(wù)結(jié)合*進(jìn)行價值流圖分析檢討繪出精益的價值流未來圖,價值流圖,*進(jìn)料倉庫到出貨倉時間*DTD附加價值正味(實質(zhì))作業(yè)(valueaddedoperation)僅量少分*DTD絕大部分時間是無附加值緩行（Buffer）停滯庫存搬運(yùn)（transfer）檢查，返工（inspection,rework）,價值流圖析應(yīng)用,價值流改善與制程改善在公司管理改進(jìn)都是必要的:*價值流改善重點(diǎn)在于材料和訊息的流動改善*制成改善則重點(diǎn)在人與過程中消除浪費(fèi),價值流圖析應(yīng)用,價值流現(xiàn)狀與未來圖的關(guān)系是雙向的循環(huán)，相互作用并應(yīng)努力實現(xiàn)計劃目標(biāo),現(xiàn)狀圖,未來圖,改善執(zhí)行,改善計劃,團(tuán)隊努力,價值流圖析應(yīng)用,達(dá)成未來目標(biāo)計劃*設(shè)計一個精實的流程*掌握價值流的背后動力*需要一個未來目標(biāo)*需要一個按步就搬的工作計劃應(yīng)有明確的時間及責(zé)任指定,價值流圖析應(yīng)用,*生產(chǎn)管理有一種訊息流通知制程現(xiàn)在生產(chǎn)什么，再下一次生產(chǎn)什么之計劃訊息*精實生產(chǎn)實務(wù)中訊息流被視為與材料流一樣重要，在價值流圖析進(jìn)行中必須都要繪入並執(zhí)行分析檢討,價值流圖繪制,*使用一套符號（圖標(biāo)）表示生產(chǎn)過程和流動必要時可以增加符號運(yùn)用，但是必須在公司內(nèi)部作程序規(guī)定，使每一個人都能繪制與理解將實施的精實生產(chǎn)價值流圖。*從一個整體產(chǎn)品價值流可將各獨(dú)立工程放大作細(xì)部分析或拓展到工廠以外的價值流圖分析,價值流圖繪制,1.開始先從進(jìn)料到出貨作觀察了解制程的流動和順序。2.然后沿實際材料和訊息流親自收集與記錄每個過程當(dāng)時狀態(tài)咨詢.3.從最終出貨區(qū)（此是與顧客最直接關(guān)聯(lián)點(diǎn)）向前工程走,開始進(jìn)行價值流分析,價值流圖析應(yīng)用,4.使用馬表與實際觀察，不要依賴文件資料，標(biāo)準(zhǔn)工時等數(shù)據(jù)，因為文件資料常與實際事實不相符合5.價值流未來圖的設(shè)想能力決定在于實際狀況的了解與記錄資料及時間觀測6.即使是為多人共同參與價值流圖析，仍必須是個人完成全部價值流圖析，否則無法完全了解掌握整體價值流狀況,價值流圖繪制,7.使用鉛筆先做草圖繪制：正試圖繪制時還是使用鉛筆.是用鉛筆親手繪制可以不停的畫，進(jìn)行中會想到更多要什么咨詢.手繪自己進(jìn)行是理解“材料與訊息流”的關(guān)鍵.手繪自己進(jìn)行可以將注意力集中在價值流中.手繪自己進(jìn)行可以提高作圖析之能力,MappingIcons,ValueStreamMapping,MappingIcons,ValueStreamMapping,MappingIcons,ValueStreamMapping,價值流改善,*價值流圖示意.以目視化表示物流與咨詢流.提供一價值流的藍(lán)圖供作執(zhí)行.讓每一個人都必須對范圍有所了解.始能達(dá)成精實化的流,價值流改善,*任何改進(jìn)最重要的是從最終顧客需求做起，價值流圖分析要從顧客要求為起點(diǎn)*創(chuàng)造增進(jìn)價值流，您必須要有一“愿景”價值流圖析能幫助你專注，看”愿景”的理想及改善狀態(tài),價值流管理,*一產(chǎn)品之“價值流”會跨越幾個部門或公司外界，一般的改善活動常常會局限在個別區(qū)域，而不是以整體價值流作基礎(chǔ)*要消除此管理的死角，需要有一位了解產(chǎn)品系列價值流并能推動改善的領(lǐng)導(dǎo)人*他必須向最高管理者在經(jīng)營管理會議匯報精實生產(chǎn)狀況,價值流管理,*精實生產(chǎn)的執(zhí)行.管理層必須規(guī)劃及主導(dǎo)價值流的導(dǎo)入.辨識每一個產(chǎn)品族的整個價值流這是精實生產(chǎn)思考的主要步驟,現(xiàn)狀圖析案例CurrentStateStreamExercise,*假如你希望的工作區(qū)，你的企業(yè)在未來成為“精實”那么你就必須先學(xué)會學(xué)習(xí)有關(guān)現(xiàn)在的工作區(qū)采取價值流的觀點(diǎn)*完成現(xiàn)狀圖析模擬Completethecurrentstatemapforsimulation.跟隨制程制作現(xiàn)狀圖提出數(shù)據(jù)在您的區(qū)域followtheprocesstocreateacurrentstatemapprovidedataforyourarea,收集數(shù)據(jù)DataCollection,*行走于生產(chǎn)線收集咨詢起點(diǎn)在交貨與作業(yè)逆向Walktheline-collectinformationbeginningatshippingandworkingupstream.為價值流收集你擁有的咨詢了解全部原物料與咨詢流Collectyourowninformationforthevaluestream,understandingtheentirematerialandinformationflow.轉(zhuǎn)換咨詢到現(xiàn)狀圖transferinformationtothecurrentstatemap,學(xué)習(xí)點(diǎn)LearningPoints-1,*實踐提升不穩(wěn)定制程及不安全工作條件Anunstableprocesspromotesunsafeworkconditionsandpractices*大量生產(chǎn)系統(tǒng)產(chǎn)生大額浪費(fèi)Amassproductionsystemgenerateslargeamountsofwaste*過量產(chǎn)與高庫存隱藏生產(chǎn)問題，擴(kuò)大品質(zhì)問題衝擊延遲反饋overproductionandhighlevelsofinventoryhideproductionproblems,magnifytheimpactofqualityproblem,anddelayfeedback,學(xué)習(xí)點(diǎn)LearningPoints-2,*大多生產(chǎn)時間是無附加值mostoftheproductiontimeisnon-valueadded*不穩(wěn)定的生產(chǎn)制程造成有效解決問題的困難anunstableproductionprocessmakeseffectiveproblemsolvingdifficult,ifnotimpossible*不穩(wěn)定生產(chǎn)制程迫使危機(jī)管理取代了策略領(lǐng)導(dǎo)anunstableproductionprocessforcescrisismanagementinsteadofstrategicleadership,學(xué)習(xí)點(diǎn)效果LearningRESULTS:,*作業(yè)人員諒解及授權(quán)精實愿景operatorunderstandingandownershipoftheleanvision*改善安全improvedsafety*改善顧客滿意點(diǎn)品質(zhì)成本時間（生產(chǎn)交期時間）Improvedcustomersatisfactionintermsofquality,cost,andtime(manufacturingdeliverytime),精實推展衡量指標(biāo),精實生產(chǎn)衡量指標(biāo)Leanmanufacturingmeasurables,*進(jìn)料倉庫道出貨倉庫時間-DTDDocktoDock*首次合格率-FTTFirsttimethrough*依排成生產(chǎn)-BTSBuildtoschedule*總何設(shè)備效率-OEEOverallequipmenteffectiveness,進(jìn)料到出貨時間DocktoDockTimeDTD,DocktoDockTime(DTD),*Definition定義.從原物料下貨到完成成品出貨之間的過去時間theelapsedtimebetweentheunloadingofrawmaterialsandthereleaseoffinishedgoodsforshipment.總DTD時間為產(chǎn)品耗費(fèi)時間如原物料，制程作業(yè)，與在廠完成品出貨前在品的時間thetotaldocktodocktimeforaproductincludesthetimethataproductspendsasrawmaterial,work-inprocessandasafinishedproductinplant,priortobeingrelaesed.,進(jìn)料倉庫,成品倉庫,進(jìn)料倉庫到出貨倉庫時間(DTD),製造週期時間(MCT),生產(chǎn)製造過程,衡量指標(biāo)(DTD),衡量指標(biāo)-DTD,DTD從進(jìn)料倉庫到出貨倉庫間時間指原料進(jìn)廠製成完成品準(zhǔn)備出貨的時間包含製造週期時間DTD-是衡量（時數(shù)）物料通過工廠的速度，不是程序的速度DTDismeasure(inhours)ofthespeedofmaterialthroughtheplant,notthespeedoftheprocess.,衡量指標(biāo)DTD,*Benefits利益.DTD時間改善以減少庫存由較少的物料管理與庫存結(jié)果較少幾率損壞部品改善FTTdocktodocktimeisimprovedbydecreasinginventorieswhichleadstolessmaterialhandingandstorage.thisresultinfeweropportunitiestodamageparts.Therebyimprovingfirsttimethrough.改善DTD時間可增進(jìn)能力支援OTD目標(biāo)improveddocktodocktimeleadstoimprovedabilitytosupporttheordertodelivery(OTD)target.減少物料管理，廢棄，及庫存搬運(yùn)成本，全部可以改善總成本數(shù)lowermaterialhanding.Obsolescence.Andinventorycarryingcostsallleadtoimprovedtotalcostnumbers.,衡量指標(biāo)DTD,*為什么Why:.工廠必須消除浪費(fèi)與改變到顧客拉式系統(tǒng)PLANTSMUSTELIMINATEWASTEANDMOVETOWARDSCUSTOMER“PULL”SYSTEMS.設(shè)置巨大緩衝區(qū)生產(chǎn)過多零件(增快製程速度)但是降低了物料速度Bybuildinglargebuffersyouproducemoreparts(increaseThespeedofyourprocess)butslowdownthespeedofmaterials.減少庫存可以減少物料管理及儲存,結(jié)果減少損壞零件的機(jī)會.decreasinginventoriesleadstolessmaterialhandingandstorage,whichresultsinfeweropportunitiestodamageparts.,衡量指標(biāo)DTD,*為什么Why:.衡量生產(chǎn)庫存週轉(zhuǎn)的時間管理.DTD日程越短則週轉(zhuǎn)越快.有效管理庫存資金,降低生產(chǎn)成本.快速對應(yīng)顧客需求,衡量指標(biāo)DTD,*為什么Why：.DTD附加價值（實質(zhì)）作業(yè)（valueaddedoperation）僅量少分.DTD絕大部分時間是無附加價值.等待（wait）.停滯（stagnation）.緩行（buffer）.存儲（storage）.搬運(yùn)（Transfer）.檢查（Inspection）.返工（Rework）,衡量指標(biāo)DTD,*何處where:1.原物料-購買的零件（管制部品）接收進(jìn)入工廠開始計數(shù).運(yùn)委托制件.因為已經(jīng)產(chǎn)品構(gòu)成.rawmaterial-purchasepart(controlpart)begincountingwhenitisreceivedintheplant.Evenonconsignment.Becauseitisalreadyinitsproductfromalreadyinitsproductform.原物料變更成為產(chǎn)品構(gòu)成Rawmaterialthatischangeditsproductform,衡量指標(biāo)DTD,*何處where：2.制程工作，包括物料在修理返工區(qū)域及全部緩衝區(qū)Work-in-process(WIP),includingmaterialinrepairreworkareas,andallbuffers.完成產(chǎn)品-所有完成品包含管制部品并入DTD計算直到被從馬頭交運(yùn)FinishedgoodsenditemproductsallfinishedgoodsontainingthecontrolpartareincludedintheDTDcalculationuntiltheyphysicallyshippedformthedock,衡量指標(biāo)DTD,*何時when:數(shù)據(jù)收集時必須在作業(yè)型態(tài)表現(xiàn)優(yōu)良的產(chǎn)品線上進(jìn)行Datashouldbecollectedatthesametimewhichbestrepresentstheoperatingpatternofaproductline,衡量指標(biāo)DTD,*如何做.降低原材料庫存.降低安全庫存量.提高進(jìn)料頻度,衡量指標(biāo)-DTD,*如何做.降低成品庫存.降低安全庫存.提高交貨頻度,衡量指標(biāo)DTD,*如何做.減少在制品/制程高效率化.目視化以及防誤措施.一個流小批量.作業(yè)依排程生產(chǎn).推展全員生產(chǎn)性保養(yǎng).縮短轉(zhuǎn)換時間,衡量指標(biāo)-DTD,*降低總DTD時間.制程工程分析改善物流效率.消除停滯減少搬運(yùn).制程作業(yè)分析改善.降低周期時間.消除不良.提高首次合格率.排除稼動損失.提高總合設(shè)備效率.善用價值流圖析,衡量指標(biāo)-DTD,*降低總DTD時間.DTD-從價值流圖析能作用明確有效展現(xiàn).應(yīng)用工業(yè)工程分析改善效率並進(jìn)行時間縮短改善（時間）-是各企業(yè)公司同樣擁有之唯一等量資源,衡量指標(biāo)-DTD,單作業(yè)DTD=復(fù)合作業(yè)DTD=,總管制數(shù),線末速率,DTD作業(yè)1+DTD作業(yè)2+DTD作業(yè)3,線末速率,TotalDockToDockCalculation,(SingleOperation)DTD=(MultipleOperation)DTD=,TotalUnitsofControlPart,EndofLineRate,DTD(Operation1)+DTD(Operation2)+DTD(Operation),EndofLineRate,END,首次合格率FTTFirstTimeThrough,衡量指標(biāo)FTT,定義Definition1.FTT是為在一完整制程生產(chǎn)中，第一次既符合品質(zhì)要求的產(chǎn)品件數(shù)的百分比率不含被報廢，返工，重試驗，線外修理，返回件數(shù)FirstTimeThroughisthepercentageofunitsthatcompleteaprocessandqualityguidelinesthefirsttimewithoutbeingscrapped,return,retested,repaired,orreturned,衡量指標(biāo)FTT,定義Definition2.FTT是衡量生產(chǎn)制程的品質(zhì)itisameasureofthequalityofthemanufacturingprocess.可應(yīng)用FPS程序工具改善FTT(防誤措施，幕式化工廠，快速轉(zhuǎn)換)wecanimproveourFTTbyapplyingourFPSprocessandtools(errorproofing,visualfactory但必須前後一致.,為什麼要這麼定義?改善的基礎(chǔ),同業(yè)的標(biāo)竿,競爭優(yōu)勢的檢討,開始:100units,A,B,C,D,產(chǎn)出的結(jié)果是什麼?_%,傳統(tǒng)的產(chǎn)出計算方式,結(jié)束:85件“好”的產(chǎn)出,關(guān)於首次合格率,開始:100units,A,B,C,D,結(jié)束:85件“好”的產(chǎn)出,產(chǎn)出的結(jié)果是什麼?1.9.97.98=85%,100/100=1,85/87=.98,87/90=.97,90/100=.9,報廢品,100,90,87,報廢10,報廢3,報廢2,產(chǎn)出=沒被報廢的部品,傳統(tǒng)產(chǎn)出的計算方式,首次合格率&隱藏因素,開始:100units,A,B,C,D,100-10(補(bǔ)修+報廢)/100=.90一次合格產(chǎn)出,87-7(補(bǔ)修+報廢)/87=.91一次合格產(chǎn)出,90-12(補(bǔ)修+報廢)/90=.86一次合格產(chǎn)出,100-16(補(bǔ)修+報廢)/100=.84一次合格產(chǎn)出,報廢品,100,90,87,報廢10,報廢3,報廢2,REWORK,10,6,9,5,隱藏因素,結(jié)束:85件“好”的產(chǎn)出,產(chǎn)出=沒被報廢或補(bǔ)修的部品,開始:100units,A,B,C,D,100-10(補(bǔ)修+報廢)/100=.90一次合格產(chǎn)出,87-7(補(bǔ)修+報廢)/87=.91一次合格產(chǎn)出,90-12(補(bǔ)修+報廢)/90=.86一次合格產(chǎn)出,100-16(補(bǔ)修+報廢)/100=.84一次合格產(chǎn)出,報廢品,100,90,87,報廢10,報廢3,報廢2,首次合格率是根據(jù)每一工作站一次就把工作做好的比率:.90.84.86.91=59%,RE