第3章 主體工地進程.doc

此文檔收集于網(wǎng)絡，如有侵權，請聯(lián)系網(wǎng)站刪除第3章 主體工程3.1模板工程3.1.1基礎模板缺陷1.現(xiàn)象(1)條形基礎模板長度方向上口不直，寬度不一。(2)杯形基礎中心線位置不準，芯模在澆筑混凝土時上浮或側向偏移，芯模難拆除。(3)上階側模下口陷入混凝土內，拆模后產(chǎn)生“爛脖子”、(4)側向脹模、松動、脫落。2.原因分析(1)條形基礎模板拼接處的上口不在同一條直線上。模板上口未設定位支撐，支撐圍檁剛度不足，在混凝土側壓力下向外位移 (俗稱脹模)。(2)杯形基礎中心線彈線不規(guī)方，芯模的拼裝或外表面處理不當，芯模底板不透氣，芯模四周混凝土澆搗不同步，造成芯模上浮或側移。拆模時間超過混凝土終凝時間，造成芯模難拆除，(3)上階側模未撐牢，下口未設置鋼筋支架或混凝土墊塊，腳手板直接擱置在模板上，造成上階側模下口陷入混凝土內，拆模后上臺階根部產(chǎn)生“爛脖子”。3防治措施(1)條形基礎支模時，應通長拉線并掛線找準，以保證模板上口垂直。上口應定位，以控制條形基礎上口寬度；(2)杯形基礎支模前，應復查地基墊層標高及中心線位置，按圖彈出基礎四面邊線并進行復核，用水平儀測定標高，依線支設模板。木芯模要刨光直拼，芯模側板應包底板；底板應鉆孔以便排氣，芯模外殼應涂刷脫模劑，上口要臨時遮蓋。采用組合鋼模板時，應按照杯口底尺寸選用，在四邊模中間通過楔板用M12螺栓連接、檸緊，組合成杯口模板。內側設一道水平支撐以增加剛度，防止?jié)仓炷習r芯模位移。采用芯模無底板施工時，杯口底面標高應比設計標高低2050mm，拆模后立即將澆搗時翻上的混凝土找平至柱底標高。(3)上階側模應支承在預先設置的鋼筋支架或預制混凝土墊塊上，并支撐牢靠，使側模高度保持一致，不允許將腳手板直接擱置在模板上。從側模下口溢出來的混凝土應及時鏟平至側模下口，防止側模下口被混凝土卡牢，拆模時造成混凝土的缺陷。(4)側模中部應設置斜撐，下部應用臺楞固定。支承在土坑邊上的支撐應墊木板，擴大接觸面。澆筑混凝土前須復查模板和支撐，澆筑混凝土時，應沿模板四周均衡澆搗?；炷脸仕苄誀顟B(tài)時，忌用操作工具在模板外側拍打，以免影響混凝上外觀質量。3.1.2柱模板缺陷1.現(xiàn)象(1)模板位移。(2)傾斜、扭曲。(3)脹模、鼓肚、漏漿。2.原因分析(1)群柱支模不跟線、不規(guī)方。(2)組合鋼模板重復使用前未經(jīng)修整，兩側模板組裝松緊不一。(3)模板剛度不夠，拼縫不嚴，拉結、固定不牢。柱箍不緊固，或提前拆模。3.防治措施(1)支模前應先校正鋼筋位置，彈線時對成排柱子的位置應找中、規(guī)方。支模時應先立兩端柱模，經(jīng)校直、復核后，拉通柱頂基準線，依線按序立各個柱模。在柱模底部應設定位盤和墊木，以保證柱底位置準確。柱距較小時，柱間采用剪刀撐和水平撐；大柱距則應單獨設置四面斜撐，以保證各柱模位置準確。(2)柱模應妥善堆放，使用前應檢查、修整，分段支模連接應緊固，以防止柱模豎向傾斜、扭曲。(3)柱箍間距應根據(jù)柱子斷面的大小及高度設置，木楞膠合板模應采用定型枋木加強陽角部位(圖3-1)；組合鋼模板在配板時，端頭的接縫應錯開布置，以增加柱模的整體剛度。角部的每個連接孔都應用U型卡卡牢，兩側的對拉螺栓應緊靠模板，如有縫隙應用木楔塞緊，以免扣件滑移，使拼縫處產(chǎn)生拉力，造成漏漿。圖3-1陽角部位使用定型枋木3.1.3墻模板缺陷1.現(xiàn)象(1)模板傾斜、脹模。(2)模板底部和陰角部位不易拆除，墻根外側掛漿，內側“爛根”。2.原因分析(1)墻模板的橫豎背肋間距過大，對拉螺栓規(guī)格過小或未收緊，套管破碎。(2)模板頂部未設或少設置拉桿(卡具)，底部無導墻或導墻塊，桁架支撐設置不合理。(3)找平砂漿或混凝土導墻不平整，使之與模板間的縫隙過大。(4)陰角部位模板拼縫不嚴，造成滲漿使角模嵌入混凝土內。(5)未按順序拆模或拆模時間太遲而影響拆模。3.防治措施(1)墻模板應按配板圖組裝，橫豎背肋間距應按模板設計布置，對拉螺栓規(guī)格一般為1216。澆筑混凝土前應檢查對拉螺栓是否收緊，采用不易被擠壓振碎的套管，墻模頂部應設置上拉桿，以保證墻體厚度一致。木?；蚰z合板模的背肋宜設置在板面拼縫處。 (2)采取導墻支模時，按墻厚先澆筑150200mm高的導墻作為墻模板底部的內支撐，導墻混凝土兩側應平整；采取預制導墻塊作內支撐時，找平砂漿應平整。(3)陰角模板的角不應呈銳角，應按拆模時間和順序拆模。3.1.4樓梯模板缺陷1.現(xiàn)象(1)樓梯底部不平整，樓梯梁板歪斜，軸線位移。(2)側向模板松動、脹模。2.原因分析(1)樓梯底板模平整度偏差過大，支撐不牢靠，操作人員在模板上走動。(2)側向模板接頭處剛度不一致，拼縫不嚴密。3.防治措施(1)樓梯底板模拼裝要平整，支撐應牢靠。(2)側向拼縫應嚴密，鋼木混合模板的配板剛度應一致，細長比過大的支撐應增設剪刀撐。(3)應對模板、支撐進行檢驗合格后，方可澆筑混凝土。3.1.5梁模板缺陷1.現(xiàn)象(1)梁模板底板下?lián)?，側向脹模。圈梁上口寬度不足?2)底模端部嵌入梁柱間混凝土內，不易拆除。(3)梁柱模板接頭處跑模漏漿。2.原因分析(1)梁的側模剛度差，對拉螺栓設置不合理，斜撐角度大于 60，致使梁上口模板歪斜。(2)梁底模板剛度差或中間未起拱，頂撐未撐牢，澆筑混凝土時荷載增加，支撐下沉變形，導致梁模板中部下?lián)稀?3)木模下口夾木未釘牢，圍檁未夾緊。(4)組合鋼模板使用前未經(jīng)清理、修整，拼縫縫隙過大。卡具未卡牢或側模支撐不牢，在混凝土側壓力作用下，側模下口向外歪斜造成脹模漏漿。(5)支模時梁底模端頭與柱模間未留空隙，木模在澆筑混凝土后吸水膨脹，造成拆模困難。(6)鋼木混合模板材質不同，接頭固定不緊，拼縫不嚴。3.防治措施(1)圈梁木模的上口必須設臨時撐頭，以保證梁上口寬度。(2)斜撐應與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持圈梁上口平直。(3)組合鋼模板采用挑扁擔支模施工時，枋木或鋼管扁擔長度為墻厚加2倍梁高。(4)梁底模應按規(guī)定起拱。支撐在泥土地面時，應夯實并鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。梁底支撐間距應保證在鋼筋混凝土自重和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。當梁高超過600mm，側模應加設鋼管圍檁。3.2鋼筋工程3.2.1鋼筋錯位1.現(xiàn)象柱、梁、板、墻主筋位置及保護層偏差超標。2.原因分析(1)鋼筋未嚴格按設計尺寸安裝，(2)澆搗混凝土：過程中鋼筋被機具碰歪撞斜，沒有及時校正，或被操作人員踩踏、砸壓或振搗混凝土時直接頂撬鋼筋，造成鋼筋位移。3.防治措施(1)鋼筋綁扎或焊接必須牢固，固定鋼筋措施可靠有效。為使 保護層厚度準確，墊塊要沿主筋方向擺放，位置、數(shù)量準確。對柱頭外伸主筋部分要加一道臨時箍筋，按圖紙位置綁扎好，然后用810鋼筋焊成的井字形鐵卡固定。對墻板鋼筋應設置可靠的鋼筋定位卡。(2)混凝土澆搗過程中應采取措施，盡量不碰撞鋼筋，嚴禁砸壓、踩踏鋼筋和直接頂撬鋼筋。澆搗過程中要有專人隨時檢查鋼筋位置，及時校正。3.2.2焊接接頭質量不符合要求1.現(xiàn)象接頭處軸線彎折或軸線偏心過大，并有燒傷及裂紋。2.原因分析(1)鋼筋端部下料彎曲過大，清理不干凈或端面不平；鋼筋安裝不正，軸線偏移，機具損壞，卡具安裝不緊，造成鋼筋晃動和位移；焊接完成后，接頭未經(jīng)充分冷卻。(2)焊接工藝方法應用不當，焊接參數(shù)選擇不合適，操作技術不過關。3.防治措施(1)焊接前應矯正或切除鋼筋端部過于彎折或扭曲的部分，并予以清除干凈，鋼筋端面應磨平。(2)鋼筋加工安裝應由持證焊工進行，安裝鋼筋時要注意鋼筋或夾具軸線是否在同一直線上，鋼筋是否安裝牢固，過長的鋼筋安裝時應有置于同一水平面的延長架，如機具損壞，特別是焊接夾具墊塊損壞應及時修理或更換，經(jīng)驗收合格后方準焊接。(3)根據(jù)鋼筋焊接及驗收規(guī)程(JCJ1898)合理選擇焊接參數(shù)，正確掌握操作方法。焊接完成后，應視情況保持冷卻12min后，待接頭有足夠的強度時再拆除機具或移動。(4)焊工必須持有上崗證。鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可施焊。(5)焊接完成后必須堅持自檢。對接頭彎折和偏心超過標準的及未焊透的接頭，應切除熱影響區(qū)后重新焊接或采取補強焊接措施；對脆性斷裂的接頭應按規(guī)定進行復驗，不合格的接頭應切除熱影響區(qū)后重新焊接。3.2.3套筒擠壓接頭質量不符合要求1.現(xiàn)象擠壓后的套筒有肉眼可見裂紋；擠壓后套筒長度達不到原套筒長度的1.101.15倍，壓痕處套筒的外徑波動范圍達不到原套筒外徑的0.80.9倍。2.原因分析(1)套筒的質量不符合要求。套筒、壓模與鋼筋沒有相互配套使用。(2)鋼筋伸入套筒內的長度不夠。(3)擠壓力過大，擠壓操作方法不對。3.防治措施(1)套筒的材料及幾何尺寸應符合相應的技術要求，并應有相應的套筒出廠合格證。(2)套筒在運輸和儲存時，應按不同規(guī)格分別堆放整齊，防止碰撞，避免露天堆放，防止銹蝕沾污。(3)壓模、套筒與鋼筋應相互配套使用，不得混用。壓模上應有相對應的連接鋼筋規(guī)格標記。鋼筋與套筒應進行試套，如鋼筋有馬蹄、彎折或縱肋尺寸過大者，應預先矯正或用砂輪打磨；對不同直徑鋼筋的套筒不得相互串用。(4)擠壓時務必按標記檢查鋼筋插入套筒內深度，鋼筋端頭離套筒長度中心點不宜超過10mm。擠壓時擠壓機應與鋼筋軸線保持垂直，擠壓宜從套筒中央開始，并依次向兩端擠壓。擠壓力、壓模寬度、壓痕直徑波動范圍以及擠壓道次或套筒伸長率應符合規(guī)定的技術參數(shù)。(5)對擠壓后的套筒有肉眼可見的裂紋，以及套筒伸長率和壓痕直徑波動范圍不符合要求的接頭應切除重新擠壓。3.2.4錐螺紋接頭質量不符合要求1.現(xiàn)象套絲絲扣有損壞；接頭擰緊后外露絲扣超過一個完整扣。2.原因分析(1)鋼筋切斷方法不對；加工完絲扣后沒有按規(guī)定進行保護。(2)接頭的擰緊力矩值沒有達到標準或漏擰。梁柱軸線及標高一定要控制好，一定要核對。3.防治措施(1)應用砂輪片切割機下料以保證鋼筋斷面與鋼筋軸線垂直，不宜用氣割切斷鋼筋。(2)鋼筋套絲質量必須逐個用牙形規(guī)與卡規(guī)檢查，經(jīng)檢查合格后，應立即將其一端擰上塑料保護帽，另一端按規(guī)定的力矩值，用扭力扳手擰緊連接套。(3)連接之前應檢查鋼筋錐螺紋及連接套錐螺紋是否完好無損。如發(fā)現(xiàn)絲頭上有雜物或銹蝕，可用鐵刷清除。同徑或異徑接頭連接時，應采用二次擰緊連接方法；單向可調、雙向可調接頭連接時，應采用三次擰緊方法。連接水平鋼筋時，必須先將鋼筋托平對正，用手擰緊；再按規(guī)定的力矩值，用力矩扳手擰緊接頭。(4)連接完的接頭必須立即用油漆作上標記，防止漏擰。(5)對絲扣有損壞的，應將其切除一部分或全部重新套絲，對外露絲扣超過一個完整扣的接頭，應重新擰緊接頭或進行加固處理，加固處理方法可采用電弧焊貼角焊縫加以補強。補焊的焊縫高度不得小于5mm，焊條可采用E5015。當連接鋼筋為級鋼時，必須先做可焊性試驗，經(jīng)試驗合格后方可采用焊接補強方法。3.3混凝土工程3.3.1混凝土坍落度差1.現(xiàn)象混凝土坍落度太小，不能滿足泵送、振搗成形等施工要求。2.原因分析(1)預拌混凝土設計坍落度偏小，運輸途中坍落度損失過大。(2)現(xiàn)場攪拌混凝土設計坍落度偏小。(3)原材料的顆料級配、砂率不合理。3.防治措施(1)正確進行配合比設計，保證合理的坍落度指標，充分考慮因氣候、運輸距離、泵送的垂直和水平距離等因素造成的坍落度損失。(2)混凝土攪拌完畢后，及時在澆筑地點取樣檢測其坍落度值，有問題時及時由攪拌站進行調整，嚴禁在澆筑時隨意加水。(3)所用原材料如砂、石的顆粒級配必須滿足設計要求。對于泵送混凝土碎石最大粒徑不應大于泵管內徑的1/3。細骨料通過 0.35mm篩孔的組分應不少于15，通過0.16mm篩孔的組分應不少于5。(4)外加劑摻量及其對水泥的適應性應通過試驗確定。3.3.2混凝土離析1.現(xiàn)象混凝土入模前后產(chǎn)生離析或運輸時產(chǎn)生離析。2.原因分析(1)運輸過程中產(chǎn)生離析主要原因是小車運輸距離過遠，因振動產(chǎn)生漿料分離，骨料沉底。(2)澆搗時因入模落料高度過大或人模方式不妥而造成離析。(3)混凝土自身的均勻性不好，有離析和泌水現(xiàn)象。3.防治措施(1)通過對混凝土拌和物中砂漿稠度和粗骨料含量的檢測，及時掌握并調整配合比，保證混凝土的均勻性。(2)控制運輸小車的運送距離，并保持路面的平整暢通，小車卸料后應拌勻后方可入模。(3)澆搗豎向結構混凝土時，先在底部澆50100mm厚與混凝土成分相同的水泥砂漿。豎向落料自由高度不應超過2m，超過時應采用串筒、溜管落料。(4)正確選用振搗器和振搗時間。3.3.3混凝土凝結時間過長1.現(xiàn)象混凝土初終凝時間過長，使得表面壓光及養(yǎng)護工作無法及時進行。2.原因分析(1)混凝土水灰比過大，或現(xiàn)場澆筑混凝土時隨意加水。(2)外加劑使用不當(如高效緩凝型減水劑與所用水泥的適用性未經(jīng)試驗)，或摻量過大。3.防治措施(1)正確設計配比，盡可能采用較小的水灰比，工地上發(fā)現(xiàn)混凝土和易性不能滿足施工要求時應與攪拌站聯(lián)系，采取調整措施，嚴禁任意往混凝土中加水。(2)通過試驗確定外加劑的合理摻量，對于高效緩凝型減水劑應事先進行與所用水泥的適應性試驗，以確定合理摻量。3.3.4混凝土表面缺陷1.現(xiàn)象拆模后混凝土表面出現(xiàn)麻面、蜂窩及孔洞。2.原因分析(1)模板工程質量差，模板接縫不嚴、漏漿，模板表面污染未及時清除，新澆混凝土與模板表面殘留的混凝土“咬接”。(2)澆筑方法不當、不分層或分層過厚，布料順序混亂等。(3)漏振或振搗不實。(4)局部配筋、鐵件過密，阻礙混凝土下料或無法正常振搗。3.預防措施(1)模板使用前應進行表面清理，保持表面清潔光滑，鋼模應進行整形，保證邊框平直，組合后應使接縫嚴密，必要時可用膠帶加強，澆混凝土前應充分濕潤。(2)按規(guī)定要求合理布料，分層振搗，防止漏振。(3)對局部配筋或鐵件過密處，應事先制定處理方案(如開門子板、后扎等)以保證混凝土拌和物的順利通過。3.3.5混凝土表面裂縫1.現(xiàn)象(1)混凝土表面出現(xiàn)有一定規(guī)律的裂縫，對于板類構件有的甚至上下裂通。(2)混凝土表面出現(xiàn)無規(guī)律的龜裂，且隨時間推移不斷發(fā)展。(3)大體積混凝土縱深裂縫。2.原因分析(1)混凝土澆搗后未及時進行養(yǎng)護，特別是高溫干燥情況下產(chǎn)生干縮裂縫。(2)使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不規(guī)則的并隨時間發(fā)展的裂縫。(3)大體積混凝土產(chǎn)生溫度裂縫與收縮裂縫。3.防治措施 (1)按施工規(guī)程及時進行養(yǎng)護，澆筑完畢后12h以內加以覆蓋和澆水，澆水時間不少于7d(對摻用緩凝型外加劑或有抗?jié)B要求的混凝土不少于14d)。大體積混凝土如初凝后發(fā)生表面風干裂紋，應進行二次抹面或壓實。(2)所有水泥必須經(jīng)復檢合格后才能使用。(3)對大體積混凝土在澆搗前務必制定妥善的溫控方案，控制內外溫差在規(guī)定值以內。氣溫變化時應采用必要的防護措施。3.3.6混凝土強度不足1.現(xiàn)象混凝土立方體抗壓強度不能滿足統(tǒng)計法或非統(tǒng)計法相應的判定式要求，即強度不足。2.原因分析(1)混凝土配合比設計不當。(2)攪拌生產(chǎn)未嚴格按配合比投料。(3)攪拌時間不足，均勻性差。(4)試塊制作、養(yǎng)護不符合規(guī)定要求。3.防治措施(1)正確進行配合比設計。由于目前原材料供應渠道多，質量不穩(wěn)定，特別是水泥相當一部分是立窯生產(chǎn)，安定性有時不合格，強度偏差大，因此要根據(jù)來料采樣試配，水泥一定要先檢后用，不能光憑經(jīng)驗確定配合比。(2)無論是預拌混凝土還是現(xiàn)場攪拌都應嚴格按配合比進行投料拌制，嚴禁任意更改。(3)嚴格按規(guī)程或攪拌機說明書規(guī)定的攪拌時間進行充分攪拌，保證拌和物的均勻性。(4)按規(guī)定制作試塊，并及時進行標準養(yǎng)護。3.3.7混凝土強度評定方法選擇不當1.現(xiàn)象由于評定方法選擇錯誤造成混凝土強度誤判。2.原因分析對評定方法的適用條件和對結構物混凝土強度驗收批的劃分認識錯誤。3.防治措施(1)區(qū)分統(tǒng)計方法和非統(tǒng)計方法的適用條件，正確判定試塊強度值。(2)正確進行結構物混凝土驗收批的劃分；基礎分部工程應單獨作為一個驗收批進行評定；對于多層或高層結構應按其強度等級及施工方法事先劃分驗收批進行評定。3.4預應力混凝土工程3.4.1螺絲端桿變形、斷裂1.現(xiàn)象(1)變形：端桿與預應力筋焊接后，冷拉或張拉時，端桿螺紋發(fā)生塑性變形。(2)斷裂：熱處理45號鋼制作的端桿，在高應力下(張拉過程中或張拉后)突然斷裂，斷口平整，呈脆性破壞。2.原因分析(1)端桿強度低(端桿鋼號低或熱處理效果差)或者是由于冷拉或張拉應力過高。(2)接頭對焊質量不合格，違反先對焊后冷拉的規(guī)定；端桿材質或加工質量不符合要求。3.防治措施(1)加強原材料檢驗。(2)選用適當?shù)臒崽幚砉に噮?shù)。(3)堅持先對焊后冷拉的施工順序。(4)根據(jù)變形值的大小更換端桿或通過二次張拉建立設計預應力值，對斷裂的端桿必須進行更換。3.4.2預應力鋼絲張拉時滑絲、斷裂1.現(xiàn)象在放張錨固過程中，部分鋼絲內縮量超過預定值，產(chǎn)生滑絲，有的鋼絲出現(xiàn)斷裂。2.原因分析滑絲主要是由于錨具加工精度差，熱處理不當以及夾片硬度不夠，鋼絲直徑偏差過大，應力不勻等原因。鋼絲斷裂主要是由于鋼絲受力不勻以及夾片硬度過大而造成。3.防治措施(1)選用硬度合格的錨夾具。(2)編束時預選鋼絲，使同一束中鋼絲直徑的絕對偏差不大于 0.15mm，并將鋼絲理順用鉛絲編扎，避免穿束時鋼絲錯位。(3)澆筑混凝土前，應使管道孔和墊板孔垂直對中；張拉時，要使千斤頂與錨環(huán)墊板對中。3.4.3鋼絲鐓頭強度低，錨杯斷裂1.現(xiàn)象鐓頭強度低于鋼絲標準強度的98，或者張拉后，錨杯突然斷裂。2.原因分析(1)鐓粗工藝不當鐓頭歪斜，鐓頭壓力過大。(2)錨杯硬度過低，使鐓頭受力狀態(tài)不正常，產(chǎn)生偏心。(3)錨杯熱處理后硬度過高，材質變脆；退刀槽處切削過深，產(chǎn)生應力集中和淬火裂紋，墊板不正，錨杯偏心受拉；3.防治措施(1)鋼絲下料時，應保證斷口平整，防止鐓粗時頭部歪斜。(2)鐓頭預留長度應控制在(100.2)mm以內。(3)鐓頭模與夾片同心度偏差應在0.1mm以內。(4)5碳素鋼絲鐓頭直徑控制在77.5mm為宜，錨孔尺寸應控制在5.25.25mm以內。(5)錨杯硬度以HB251283為宜。(6)錨杯的熱處理工藝應合理，退刀槽應加工成大圓弧形，避免應力集中和淬火裂紋，并嚴格成品驗收。3.4.4后張法構件裂縫1.現(xiàn)象張拉后在構件錨固區(qū)、端面、支座區(qū)及預拉區(qū)(如吊車梁上翼緣、屋架上弦)產(chǎn)生裂縫。2.原因分析(1)主要是構件端部節(jié)點處尺寸不夠和未配置足夠的橫向鋼筋網(wǎng)片或鋼筋，另外混凝土振搗不實，張拉時混凝土強度偏低以及張拉力超過規(guī)定等。(2)拱形屋架上弦裂縫主要是因為設計對張拉階段構件預拉區(qū)的拉應力驗算不足。3.防治措施(1)嚴格控制混凝土配合比，加強混凝土振搗，保證混凝土酌密實性和強度。(2)預應力張拉時，混凝土必須達到規(guī)定的強度；同時，應力控制應準確。(3)嚴格按設計要求配置適量橫向鋼筋或螺旋筋，保證混凝工端面有足夠的承壓強度和安全儲備。(4)認真驗算構件張拉階段預拉區(qū)的拉應力，嚴格控制超張拉值。3.4.5后張法構件孔道塌陷、堵塞、位置不正和灌漿不密實1.現(xiàn)象(1)預留孔道塌陷或堵塞，預應力筋不能順利穿過。(2)孔道位置偏移，構件在預加應力時發(fā)生側彎和開裂。(3)灌漿強度低，灌漿不飽滿。2.原因分析(1)抽芯過早，混凝土尚未凝固；抽管時方向不正產(chǎn)生擠壓力破壞孔壁，形成塌陷、堵塞。(2)芯管固定不牢，“井”字架間距過大，加上混凝土振搗影響，使孔壁位置產(chǎn)生偏移、孔道不直或不通順。(3)灌漿材料、配合比不合適，操作工藝不當，灌漿壓力不夠等造成灌漿不密實。3.防治措施(1)抽管應在混凝土初凝后、終凝前進行，一般以手指按壓混凝土表面不顯凹痕時為宜?；炷翝仓竺扛?015min順同一方向轉動鋼管；如果是兩根對接的管子，其轉動方向應相反。(2)芯管應用鋼筋“井”字支架支墊，并與鋼筋綁扎牢固。采用鋼管留孔時，支架間距不應大于100cm；采用膠管時，間距不應大于50cm。(3)澆筑混凝土時，振動棒不得碰振芯管，起拱的構件芯管應同時起拱。(4)灌漿用水泥不低于425號，強度不低于20MPa，水灰比應控制在0.40.45，泌水率不宜大于23，應摻入微膨脹劑或木鈣。灌漿前用壓力水沖洗孔道，灌漿壓力以0.30.5MPa為宜。對重要構件應采用二次灌漿法。第二次灌漿應在第一次灌漿初凝后進行。3.4.6預應力值建立不準確1.現(xiàn)象(1)預應力張拉伸長值、內縮值不符合設計要求。(2)張拉預應力筋時，預應力筋的實際伸長值、回縮值與計算值相差過大。2.原因分析 (1)冷拉鋼筋強度不足，冷拉鋼筋未逐根檢驗其延伸率并進行分組。(2)張拉力因測量方法及儀器誤差造成偏差不準。(3)重疊生產(chǎn)的構件因其摩擦力影響了預應力值。(4)錨具性能不佳，造成過大回縮及滑移。3.防治措施(1)張拉設備應有專人維護和定期(每半年)配套校驗。(2)操作時應緩慢回油，勿使油表指針受到撞擊，以免影響儀表精度。(3)預應力的計算伸長值應按實際張拉力值扣除摩擦損失值進行計算，并加上混凝土彈性壓縮值；當實際伸長值與計算伸長值之差大于10或小于5時，應暫停張拉，在查明原因、采取措施予以調正后，方可繼續(xù)張拉。(4)重疊生產(chǎn)的構件應做好隔離，振搗上層構件混凝土時，應避免振動器接觸下層構件表面形成混凝土“咬接”，張拉時可逐層加大張拉力。(5)采用合適的錨具并進行試錨。3.5裝配式鋼筋混凝土結構工程3.5.1柱垂直度偏差過大1.現(xiàn)象框架柱安裝后，其垂直度偏差超過允許值。2.原因分析(1)吊裝時沒有認真校正或臨時支撐不牢固。(2)柱與柱鋼筋焊接變形造成柱不垂直。(3)梁與柱鋼筋焊接時，因焊接變形而將柱拉偏。3.防治措施(1)安裝柱子時要用線錘初校，柱子位置凋整準確，先采取電焊點固定并進行二次校正。(2)焊接時宜對角、對稱、等速焊接，并隨時用經(jīng)緯儀觀察柱子垂直度。(3)對施焊過程中已經(jīng)出現(xiàn)的垂直偏差，利用施焊產(chǎn)生的熱源，在出現(xiàn)偏差的方向繼續(xù)施焊，直到基本糾正后，再等速焊接。(4)焊工必須具有技術等級資質，并在焊接前做焊接試驗。(5)為避免影響柱子垂直度，必須采取合理的施焊順序。對各個框架柱應采用“梅花焊法”，一般采取先焊中柱，由中柱向兩側展開的方法施焊。3.5.2構件吊裝裂縫1.現(xiàn)象(1)構件翻身、扶正、起吊時出現(xiàn)裂縫。2.原因分析(1)屋架扶直時，吊點選擇不當。(2)屋架采取重疊預制時，受粘結力和吸附力影響而開裂。(3)墊木不實，屋架起吊時滑脫使下弦受振或碰裂。(4)長柱吊點選擇不當。3.防治措施(1)屋架扶直吊點應符合設計規(guī)定，最外面吊索與水平夾角不得小于45。上弦受力情況應驗算復核，并在起吊前對屋架進行加固。(2)重疊施工的屋架，必須做好隔離層。(3)重疊生產(chǎn)的屋架扶直前必須將兩端墊木墊實，防止扶直屋架時下弦滑下而折斷。(4)山墻柱等細長構件吊裝前應認真作吊裝驗算，選擇最佳吊裝方案和吊點。3.5.3板安裝支承長度不足，焊接點不符合要求1.現(xiàn)象屋面板吊裝安裝后，其支承長度達不到要求，焊點不夠3處，焊接質量不好。2.原因分析(1)板本身尺寸不符合要求。(2)屋架安裝軸線位置不準。(3)一開始安裝板的擱置位置就不準。(4)吊裝順序不對造成不能三點焊接。3.防治措施(1)吊裝前嚴格檢查板的尺寸，不符合要求的不能安裝。(2)吊裝前復核屋架軸線尺寸，無誤后再吊裝屋架、屋面板。(3)采用合理的吊裝順序，屋面板先由邊跨向前吊裝，每吊裝一塊至少焊接3點后再往前吊第二塊。 (4)檢查人員對屋面板的支承長度、焊點數(shù)量、焊縫長度和高度進行跟蹤檢查，隨時糾錯。3.5.4構件安裝焊接質量差1.現(xiàn)象構件節(jié)點焊縫尺寸不足，焊縫有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑等缺陷。2.原因分析焊工技術不過關，構件接觸處不嚴密，縫隙過大，預埋件位置不準。3.防治措施應由持證焊工施焊，構件接觸處空隙較大時，要選擇較厚的鐵楔，保證貼角焊焊縫尺寸；盡量避免進行橫焊或仰焊，如不能滿足焊縫高度時，可加厚預埋件，即在原預埋件上再加焊一塊厚度相同的鋼板。3.5.5支撐系統(tǒng)安裝質量不符合要求1.現(xiàn)象屋蓋支撐系統(tǒng)支撐漏安裝，柱間支撐安裝質量差。2.原因分析預埋件位置不準或支撐加工尺寸與安裝尺寸不符，無法安裝。3.防治措施(1)保證每跨吊裝精度，加強支撐系統(tǒng)圖紙審查和支撐加工尺寸復核。(2)給安裝操作者設置可靠的操作環(huán)境，提高焊接工人的操作技能，確保仰焊，立焊的質量。3.6磚砌體工程3.6.1砌筑砂漿強度達不到要求1.現(xiàn)象在常用的砂漿中，M5以下水泥砂漿和M2.5混合砂漿(以下簡稱低強度砂漿)強度易低于設汁要求；砂漿強度波動較大，勻質性差。2.原因分析計量不準，未按重量比配制砂漿；砂子過細，含泥量偏大；砂漿攪拌不勻，影響砂漿的勻質性及和易性；砂漿試塊的制作、養(yǎng)護方法不當?shù)取?.防治措施(1)砂漿配合比的確定，宜按砌筑砂漿配合比設計規(guī)程 (JGJ/T9896)，并結合現(xiàn)場實際材質情況和施工要求，由試驗室試配確定。(2)建立施工用計量器具校驗、維修、保管制度。(3)砂漿攪拌時應分兩次投料，先加入部分砂子、水和全部塑化材料，通過攪拌，再投入其余的砂和水泥。(4)試塊的制作養(yǎng)護和抗壓強度取值必須按磚石工程施工及驗收規(guī)范(GBJ20383)附錄二規(guī)定執(zhí)行。3.6.2磚砌體組砌錯誤1.現(xiàn)象砌體組砌方法混亂，磚柱垛采用包心砌法，出現(xiàn)通縫。2.原因分析操作人員忽視組砌方法，出現(xiàn)多層磚的直縫。370mm磚柱習慣于用包心砌法。3.防治措施(1)應使操作者了解砌墻組砌形式：墻體中磚搭接長度不得少于1/4磚長，內外皮磚層最多隔五皮磚就應有一皮丁磚拉結(五順一丁)。允許使用半磚頭，但也應滿足1/4磚長的搭接要求，半磚頭應分散砌于混水墻中或非承重墻中。(2)磚柱的組砌方法，應根據(jù)磚柱斷面和實際使用情況統(tǒng)一考慮，但不得采用包心砌法。(3)磚柱橫、豎向灰縫的砂漿都必須飽滿，每砌完一皮磚，都要進行一次豎縫刮漿塞縫工作，以提高砌體強度。(4)墻體組砌形式的選用，應根據(jù)所砌部位的受力性質和磚的規(guī)格尺寸誤差而定，一般清水墻面常選用一順一丁和梅花丁組砌方法；在地震地區(qū)為增強齒縫受拉強度，可采用騎馬縫組砌方法。由于一般磚長度正偏差、寬度負偏差較多，宜采用梅花丁的組砌形式，可使所砌墻面豎縫寬度均勻一致。為了不因磚的規(guī)格尺寸誤差而經(jīng)常變動組砌形式，在同一幢號工程中，應盡量使用同一磚廠生產(chǎn)的磚。3.6.3磚縫砂漿不飽滿1.現(xiàn)象磚層水平灰縫砂漿飽滿度低于80(規(guī)范規(guī)定)；豎縫內無砂漿(瞎縫或空縫)。2.原因分析(1)砂漿和易性(工作度)差，如使用低強度水泥砂漿；采用不適當?shù)钠鲋椒?，如推尺鋪灰法砌筑?2)干磚上墻。(3)砌筑方法不良。3.防治措施(1)改善砂漿和易性是確?；铱p砂漿飽滿度和提高粘結強度的關鍵。如不宜選用標號過高的水泥和過細的砂，可摻水泥量 1025的粉煤灰。其摻量必須經(jīng)試配確定，以達到改善砂漿和易性的目的。(2)改進砌筑方法。不得采取推尺鋪灰