機械行業(yè)制造管理技術(shù)基礎(chǔ)知識講義(DOC 28頁).doc

機械制造技術(shù)基礎(chǔ)機械制造類工藝知識培訓講義2007年5月一、 刀具方面、刀具總述：金屬切削過程的實質(zhì)是刀具與工件相互作用的過程，其目的是將工件上多余金屬切除，并在高效低成本的前提下，使工件滿足圖紙要求的形狀、尺寸精度和表面質(zhì)量。切削運動：主運動（只有一個），進給運動（一個或者多個）。工件上的三表面：待加工表面、已加工表面和過渡表面。切削用量三要素：切削速度（v）,進給量（f）,背吃刀量（a）。刀具的幾何參數(shù)：（以普通外圓車刀為例）結(jié)構(gòu)：三面（前刀面、主后刀面、副后刀面）、二刃（主刀刃、副刀刃）、一尖（刀尖）。前角（）：它決定了切削刃的鋒利程度和刃口強固程度。在粗加工時，一般選取小的，精加工時選取大的前角；后角（）：增大后角，可減少刀具磨損，提高表面加工質(zhì)量，在粗加工時，一般選取小的，精加工時選取大的后角；此外還有主偏角，副偏角，刃傾角等，這是刀具中比較重要的幾種角度參數(shù)。刀具的材料：必備性能：高的硬度及耐磨性；足夠的強度及韌性；高的熱穩(wěn)定性；良好的物理特性；良好的工藝性；經(jīng)濟性好。硬度含義：HB：布氏硬度，應用于鑄鐵；HRA：洛氏硬度，應用于刀具；HRC：洛氏硬度，應用于鋼。常用刀具材料種類：高速鋼、硬質(zhì)合金。 高速鋼（高速不高速）：強度、韌性、導熱性和工藝性好，特別是可以制造復雜的刀具，但硬度、耐磨性和耐熱性較差，故用于低速刀具、成型刀具的制造。 硬質(zhì)合金：由高硬、難熔的金屬碳化物和金屬粘結(jié)劑等經(jīng)過粉末冶金制成的。與高速鋼相比有以下特點：硬度高耐磨性好，耐熱性高，但抗彎強度低，斷裂韌性低，因而硬質(zhì)合金刀具承受切削振動和沖擊負荷的能力差。硬質(zhì)合金分類：（P）YT類：加工長切屑（塑性）黑色金屬；（K）YG類：加工短切屑（脆性）黑色金屬、有色金屬和非金屬材料；（M）YW類：加工長切屑和短切屑黑色金屬和有色金屬。其中常用（P）YT類，例如：YT15、YT14等，其中的15、14表示TiC的含量為15%和14%。含TiC多，耐熱性好，強度低，常用于精加工刀具；含TiC少，用于粗加工。切削液：作用機理：冷卻作用；潤滑作用；清洗作用；防銹作用。選擇：低速刀具，高速鋼刀具為降低溫度，減少摩擦，應使用切削液；硬質(zhì)合金刀具因耐熱性好一般不用；加工鋼等塑性材料時用，鑄鐵等脆性材料不用；鉆孔、攻絲、鉸孔等選用乳化液。刀具的耐用度：刀具刃磨后開始切削，一直到磨損量達到刀具磨鈍標準所經(jīng)過的凈切削時間，用T表示。選擇切削用量：粗加工時，以提高生產(chǎn)率為主，因此在系統(tǒng)強度、剛度允許的情況下，選取大的背吃刀量及進給量，按刀具耐用度來計算切削速度。在精加工及半精加工時，以保證加工質(zhì)量為主，采用較小的背吃刀量及進給量，為避免及減小積屑瘤，硬質(zhì)合金刀具應用較高切削速度，高速鋼刀具應用較低切削速度。、車刀：車床加工公差等級為：IT7IT9級；表面粗糙度可達R1.6m。分類：按用途分，外圓車刀、端面車刀、切斷車刀。按結(jié)構(gòu)分，整體車刀、焊接車刀、焊接裝配車刀、機械夾固刀片車刀（機夾車刀和可轉(zhuǎn)位車刀）。整體車刀：高速鋼車刀，俗稱“白鋼刀”；焊接車刀：在普通碳鋼刀桿上鑲焊（釬焊）硬質(zhì)合金刀片；硬質(zhì)合金焊接車刀：缺點是其切削性能主要取決于工人刃磨的技術(shù)水平，與現(xiàn)代生產(chǎn)不相適應。此外，碳鋼刀桿不能重復使用，當?shù)镀猛旰螅稐U也隨之報廢了。機夾車刀：將硬質(zhì)合金刀片用機械夾固的方法安裝在刀桿上，只有一主切削刃，用鈍后可修磨多次?？赊D(zhuǎn)位車刀：刀片為多邊形，每一邊都作為切削刃，用鈍后，刀片轉(zhuǎn)位，每個切削刃都用鈍后，再更換刀片。（硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片有了國家標準）夾固結(jié)構(gòu)：杠桿式、上壓式、楔銷式、偏心式。常用刀具材料：碳素工具鋼：硬度，HRC6064（T8A、T10A、T12A）用于手動工具（絲錐、板牙、絞刀等）。合金工具鋼：硬度，HRC6065（9SiCr）用于或低速機動刀具。高速鋼：硬度，HRC6270（W18Cr4V）用于各種刀具特別是復雜刀具的制造（鉆頭、銑刀、車刀等）。硬質(zhì)合金：硬度，HRC7482用于車刀刀頭銑刀刀頭等（切鑄鐵：YG8、YG6；切鋼：YT5、YT15、YT30）。車刀主要參數(shù)：見圖示，車刀刃磨：磨主后刀面：按主偏角大小，使刀桿向左傾斜；按主后角大小，使刀頭向上翹；磨副后刀面：按副偏角大小，使刀桿向右偏；按副后角大小，使刀頭向上翹；磨前刀面：按前角大小傾斜前刀面（注意刃傾角大?。?；磨刀尖圓弧：刀尖向上翹，使圓弧刃有后角；左右擺動，以刃磨圓弧。在砂輪上刃磨：刃磨高速鋼車刀用白色氧化鋁砂輪；刃磨硬質(zhì)合金車刀用碳化硅砂輪。車刀安裝：車刀安裝在方刀架上，刀尖要與車床中心等高，刀尖在方刀架上伸出長度要合適，一般小于二倍的刀桿厚度，墊刀片要放的平整，車刀與方刀架都要鎖緊。工件裝夾（裝夾附件）：在車床上裝夾工件，應使加工表面的回轉(zhuǎn)中心和車床主軸中心線重合。三爪卡盤裝夾：能自動定心，但定心準確度不高。工件上同軸度要求較高的表面，應在一次裝夾中車出。四爪卡盤：四爪卡盤是分別調(diào)整的，它的夾緊力大，用它裝夾工件時，必須先進行找正。頂尖（軸類）：分為活頂尖和死頂尖。活頂尖，高速切削，精加工、半精加工時；死頂尖，低速切削，精加工時。用頂尖之前，加工中心孔：普通中心孔（60），雙錐面中心孔（60、120）。中心架、跟刀架：輔助支承?；ūP：需仔細找正，彎板安裝在花盤上要仔細找正，工件固定在彎板上也需找正（平衡鐵塊）。、鉆削加工及刀具：鉆削機床：立式鉆床、臺式鉆、搖臂鉆、深孔鉆。鉆床上常用刀具：分兩類，加工孔的刀具：扁鉆、麻花鉆等；對已有孔再加工的刀具：擴孔鉆、絞刀等。標準的高速鋼麻花鉆：有兩條主切削刃，兩條副切削刃，一條橫刃。鉆孔時韌帶起著導向作用，為減小與孔壁的摩擦，向柄部方向有減小的倒錐量。存在的問題：沿主切削刃多點前角值差別懸殊，產(chǎn)生較大軸向力（從外圓到鉆心，前角值逐漸減?。?，切削條件惡化；棱邊近似為了圓柱面的一部分，摩擦嚴重；主、副切削刃相交處，切削速度最大，散熱條件最差的，磨損很快；副切削刃長，排屑不暢，切削液難于注入加工區(qū)。改進：修磨橫刃：磨短橫刃；修磨前刀面：加工硬材，將主切削刃的外緣處前刀面磨去一部分，保證強度；修磨棱邊：窄棱邊；修磨切削刃：在主副切削刃交接處磨出過渡刃；采用圓弧刃鉆頭；主切削刃外圓修磨成圓?。ㄉ釛l件好，刀具耐用度高，可獲得較高的表面加工質(zhì)量及精度）；磨出分屑槽：后刀面磨出分屑槽（避免加工后表面凸起，兩條切削刃上的分屑槽要錯開），以改善切削液的注入。擴孔加工：孔的半精加工：擴孔可作為孔加工的最后工序，也可作為鉸孔的準備工序。擴孔的加工余量，0.54mm，加工精度，IT9IT10,R6.33.2m，鉸孔加工：用鉸刀對孔的最后加工，加工精度，IT6IT7,R1.60.8m，鉸孔時，采用較低的轉(zhuǎn)速，并加冷卻液。攻絲：刀具，絲錐。、銑削加工及刀具：刀具分類：按用途分；圓柱銑刀、面銑刀、盤銑刀。銑削方式：逆銑（順銑）：銑刀切削速度方向與工件進給方向相反（相同）。順銑時，銑刀耐用度比逆銑時高23倍,表面粗糙度也可降低,但順銑不宜用于銑削帶硬皮的工件; 逆銑時,絲杠、螺母之間有螺紋間隙，就會造成工作臺竄動，使銑削進給量不均勻，甚至會打刀。在沒有消除螺紋間隙的一般銑床上，只有采用逆銑，而無法采用順銑。銑削特點：多刃切削；斷續(xù)切削；可選用不同銑削方式。除端銑刀外，大多數(shù)銑刀仍以高速鋼為主要刀具材料，采用機夾或焊接硬質(zhì)合金刀齒的銑刀，可大大提高生產(chǎn)率及刀具耐用度。二、工件的定位基準、裝夾及工裝基準在機械加工制造業(yè)中，常采用機械加工方法將毛坯加工成零件，再將合格零件裝配成機械。為了使加工過程確保零件的設(shè)計性能、質(zhì)量、經(jīng)濟性要求，首先要制定零件的機械加工工藝規(guī)程，然后再根據(jù)工藝規(guī)程對零件進行加工。三種工藝卡片：機械加工工藝過程卡片、機械加工工藝卡片、機械加工工序卡片。工藝裝備（工裝）：刀具、夾具、模具、量具、檢具、輔助工具等。對機械加工工藝規(guī)程進行設(shè)計制定：機械加工工藝過程的組成：基本概念：工序：一個或一組工人，在相同的工作地點對同一個或同時對幾個工件所完成的那一部分工藝過程，它是組成工藝過程的基本單元。安裝：在一道工序中，工件經(jīng)一次定位夾緊后所完成的那一部分工藝內(nèi)容。工位：為完成一定工序的內(nèi)容，在一次裝夾工件后，工件與夾具位置所完成的加工。例如：四工位，裝卸工件、鉆孔、擴孔、鉸孔。工步：在加工表面、刀具和切削用量均保持不變的情況下，所完成的那一部分工序內(nèi)容。連續(xù)若干個相同的工步，習慣上視為一個工步。走刀：在一個工步內(nèi)，因加工余量較大，需用同一刀具，在同一轉(zhuǎn)速及進給量的情況下對同一表面進行多次切削，每次切削稱為一次走刀，它是加工過程的最小單元。對機械加工工藝規(guī)程制定的幾個主要定性問題：基準基準：用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面。基準分為設(shè)計基準和工藝基準。設(shè)計基準：圖樣上（零件圖）所采用的基準。工藝基準：在工藝過程中所采用的基準。工序基準：在工序圖上用來確定本工序所加工的表面，加工后的尺寸形狀、位置的基準，它是某一工序所要達到的加工尺寸的起點；定位基準：在加工中用于定位的基準；測量基準：零件測量時所采用的基準；裝配基準：裝配時確定零件或零部件在產(chǎn)品中的相對位置精度所采用的基準。定位基準的選擇定位基準：分為粗基準和精基準。用作定位的表面，如果是沒有加工過的毛坯表面為粗基準，已加工過的表面為精基準。精基準的選取原則：基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；互為基準原則；自為基準原則。粗基準的選擇原則：重要的表面為粗基準；加工余量小的表面；選平整、光潔無分型面、冒口、面積較大的表面；粗基準同一自由度方向上只用一次。表面加工方法的選擇加工方法的經(jīng)濟加工精度：粗車：加工精度IT1213,R12.530；半精車：加工精度IT1011,R1.66.3；精車: 加工精度IT7,R1.60.8。保證加工表面的幾何形狀精度，相互位置要求；與零件材料、加工性能、熱處理狀況相適應；與生產(chǎn)類型相適應；與工廠現(xiàn)有生產(chǎn)條件相適應。加工階段的劃分粗加工、半精加工、精加工、（光整階段）。加工順序的安排先粗后精、先主后次、先面后孔、基準先行。定位、夾緊（裝夾）定位和夾緊的全過程裝夾。夾具：完成工件裝夾任務最重要的工藝裝備。夾具組成：定位元件；夾緊裝置；對刀導向元件；其他元件；夾具體?！肮び破涫拢叵壤淦??！眾A具分類：按通用化程度分通用夾具、專用夾具、可調(diào)整夾具、組合夾具、自動化生產(chǎn)用夾具；按機床類型分車床、銑床、鉆床夾具等。定位原理：六點定位原理任何一剛體在空間三個相互垂直的坐標系中有六個自由度。工件在夾具中定位，就是要限制工件的某些自由度。用六個無重復作用、正確布置的支承點，就可完全限制工件的六個自由度，使工件在夾具中占有完全確定的位置。分類：完全定位、不完全定位與欠定位、過定位（有些為好的，跟刀架，中心架）。定位元件以平面定位的元件：固定支承支承釘、支承板；可調(diào)支承；自位支承。以圓孔定位：定位銷（長、短）；心軸。以外圓定位：型塊。組合表面定位：兩個或者兩個以上的表面。定位誤差：基準不重合誤差，基準位移誤差。夾緊（工件在夾具中的夾緊）夾緊機構(gòu)的組成：動力裝置、傳動機構(gòu)、夾緊元件。夾緊的選擇：方向垂直于主要定位表面；有利于減小夾緊力。作用點使工件定位穩(wěn)定；減少夾緊變形；靠近工件加工表面，以增加夾緊可靠性。典型類型：斜楔式、螺旋式、偏心式、鉸鏈式。機床夾具車床：分類：以工件外圓定位（三爪卡盤）；以工件內(nèi)孔定位（剛性心軸）；以工件頂尖定位（頂針）；以工件的不同組合表面定位（花盤）。夾具特點：夾具裝在機床主軸上，帶動工件隨機床主軸作回轉(zhuǎn)運動。鉆床（鉆模）：分類：固定式鉆模；回轉(zhuǎn)式鉆模；翻轉(zhuǎn)式鉆模；蓋板式鉆模；滑柱式鉆模。夾具特點：有一個安裝鉆套的鉆模板。鉆套是關(guān)鍵。銑床：分類：按工件的進給方式直線進給、圓周進給、沿曲線（靠模）進給；按裝夾工件的數(shù)目單件加工、多件加工；按利用機動時間裝卸工件利用機動時間、不利用機動時間。夾具特點：一般具有確定刀具位置和夾具方向的對刀塊和定位鍵。三、工件測量測量的概念把被測的量與具有計量單位的標準量相比較的過程。測量有四個因素：測量對象、測量單位、測量方法、測量精度。測量器具和測量方法測量器具：分為測量儀器（量儀）和測量工具（量具）。測量儀器傳動放大系統(tǒng)的測量器具；測量工具沒有傳動放大系統(tǒng)的測量器具。分類：基準量具量塊等；極限量規(guī)塞規(guī)和卡規(guī)；檢驗夾具；通用量具、量儀百分表、千分尺、游標卡尺等。測量器具的度量指標刻度間距：測量器具上相鄰兩刻線間的距離；刻度值：被測數(shù)量示值；示值范圍：全部刻度所代表的被測數(shù)量數(shù)值；示值穩(wěn)定性：對同一被測量多次重復測量，其測量值的最大差值；示值誤差：示值與被測真值之差；校正值：靈敏度：測量范圍：能測到的最大值與最小值范圍。測量方式分類按測量結(jié)果獲得途徑：直接測量和間接測量；按測量時是否與基準量比較：絕對測量和相對測量；按被測工件是否與量具或量儀相接觸：接觸測量和非接觸測量；按同時測量參數(shù)多少：綜合測量和單項測量；按測量在機械制造中所起的作用：主動測量和被動測量。典型測量器具游標卡尺游標卡尺可測：外徑、內(nèi)徑、寬度、深度尺寸。其準確度為：0.1mm，0.05mm，0.02mm。以0.02mm為例，小刻度盤上分為50格，格數(shù)0.02主尺上（露出半格要加上）最后的讀數(shù)若對齊19數(shù)字，則讀數(shù)為0.10.9mm。注意：校對零點：先擦凈卡腳，然后將兩卡腳貼合檢查主副尺零線是否重合。若不重合，則在測量后根據(jù)原理誤差修正讀數(shù)；測量時，卡腳不能用力壓緊工件，以免卡腳變形或磨損，降低測量準確度；游標卡尺僅用于測量加工過的光滑表面，不宜用來測量粗糙或正在運動的工件。百分尺（螺旋測微器）它是比游標卡尺更為精確的測量工具，分為：外徑百分尺、內(nèi)徑百分尺、深度百分尺等幾種。工作步驟：檢查零點，并予以校正；先旋轉(zhuǎn)套筒作大調(diào)整，后旋轉(zhuǎn)棘輪至打滑為止；直接讀數(shù)或鎖緊后與工件分開讀數(shù)。塞規(guī)、卡規(guī)它們是用于成批生產(chǎn)的一種專用工具，測量準確，操作方便。塞規(guī)和卡規(guī)兩端有過端和止端，分別進行測量。百分表百分表是一種進行讀數(shù)比較的量具，測量精度較高，百分表只能測出相對的讀數(shù)，不能測出絕對的數(shù)值。測量器具和測量方法選擇驗收極限：驗收工件時，允許實際變動的界限值。為消除或減少測量誤差的影響，保證被測工件的精度要求，測量時，驗收極限必須由被測工件的最大與最小極限尺寸向公差帶內(nèi)移動一定的距離，此稱為安全欲度，用表示。只要測量誤差不大于值，舊可保證被測工件的精度要求。上驗收極限最大極限尺寸下驗收極限最小極限尺寸上下驗收極限之差稱為生產(chǎn)公差，的數(shù)值由工件公差值來確定（查表），大體為工件公差分段值下限的10%。值與u（測量器具的不確定允許值）u0.9A；與u（測量條件的不確定允許值）u0.45A兩者相關(guān)。測量器具的選擇所選用的測量器具的不確定度等于或者小于不確定度允許值u。注意事項：測量器具的規(guī)格指標能滿足被測工件的要求；測量方法與測量器具應與測量目的，生產(chǎn)批量，工件的結(jié)構(gòu)尺寸，材質(zhì)，重量等相適應。測量方法與測量器具還應考慮工廠具體條件和經(jīng)濟性。四、尺寸公差、形位公差及表面粗糙度統(tǒng)領(lǐng)：公差：允許零件幾何尺寸的變動量。分為：尺寸公差、形狀公差和位置公差。尺寸公差用來控制零件的尺寸誤差，保證零件尺寸參數(shù)的互換性；形狀（位置）公差用來控制零件的形狀誤差，保證零件形狀（位置）參數(shù)的互換性。零部件的互換性：在制成的同一規(guī)格的一批零部件中，任取其一，不需要任何的挑選或輔助加工，就能裝在機器上，能夠滿足機器的使用性能要求。公差與配合、公差孔（軸）：圓柱形的內(nèi)（外）表面，也包括其他內(nèi)（外）表面中由單一尺寸確定的部分。尺寸：基本尺寸（設(shè)計）、實際尺寸（實測）、極限尺寸。尺寸偏差：上偏差及下偏差。尺寸公差：上偏差與下偏差之代數(shù)差的絕對值，它是沒有正負的，且不可能為零。標準公差：用IT表示,標準公差有20級,從IT01IT18,公差等級依次降低，而且相應公差值依次增大。2、配合概念：基本尺寸相同，相互結(jié)合的孔、軸公差帶之間的關(guān)系。配合的性質(zhì)：間隙配合、過盈配合、過渡配合。配合公差：軸與孔的公差之和。3、基準制基孔制：H 孔的下偏差為零；基軸制：h 軸的上偏差為零。4、基本偏差軸的基本偏差與孔的基本偏差（查表法）。5、標準推薦的公差帶與配合公差帶標準公差：20個公查等級,基本偏差：28種。公差帶：代號基本偏差及數(shù)字組成，例如：H7H，基本偏差；7，公差等級。（h6）孔用大寫表示，軸用小寫表示。圖紙上的標注：有三種方法25H7：用于批量較大生產(chǎn)，用量規(guī)檢驗；25：用于各種批量生產(chǎn)，廣泛應用；25H7()：用于車間條件較差的地方。含義：25H7基本尺寸為25mm，基本偏差為，公查等級為7的孔。配合表示：分數(shù)形式，25H8/f7分子表示孔（有為基準孔的配合）；25K8/h7分子表示軸（有h為基準軸的配合）。當IT8時，推薦孔比軸的公差等級要低一級；當IT8時，孔與軸的公差登等級采用同級。配合尺寸只能標注在裝配圖上。未注公差尺寸的極限偏差圖樣上只標注基本尺寸，而不標注極限偏差，不標注不等于對公差沒有要求。圖樣上所有的尺寸都有公差要求，它規(guī)定于相應的技術(shù)文件中。適用于金屬切削加工的尺寸，也可用于非切削加工中，公差等級為IT12IT18。未注公差尺寸一般不檢測，但發(fā)生爭議時，可根據(jù)規(guī)定的要求進行檢測。、公差與配合的選擇基準制的選擇優(yōu)先采用基孔制（孔的種類少），機械制造業(yè)中，大部分軸都做成階梯軸，這樣與軸承、輪轂的配合都采用基孔制配合；具有明顯經(jīng)濟利益的場合，采用基軸制；與標準件配合，服從標準件；特殊需要采用非基準制。公差等級的選擇選擇原則：在充分滿足使用要求的前提下，考慮現(xiàn)場的可能性，盡量選取低的公差等級。公差等級的選擇：鉸孔6至10級車、鏜7至11級銑8至11級鉆孔10至13級配合的選擇取決于使用的要求。間隙配合：H/a(A/h) H/b(B/h) H/c(C/h)間隙很大，用于靈活動作的粗糙機械上；H/d(D/h)用于IT7IT11松的轉(zhuǎn)動配合；H/e(E/h)用于IT6IT9有明顯的間隙，易于轉(zhuǎn)動的滑動軸承；H/f(F/h)用于IT5IT9轉(zhuǎn)動配合；H/g(G/h)用于IT5IT7不明顯的精密滑動配合；H/h用于IT4IT12孔與軸相對滑動的配合。過渡配合：H/js(JS/h) H/j(J/h)用于IT4IT7定位配合；H/k(K/h)用于IT4IT7稍有過顯的定位配合；H/m(M/h)用于IT4IT7齒輪與軸的配合；H/n(N/h)用于IT4IT7用錘或壓力機裝配，拆卸困難。過盈配合H/p(P/h)用于重載下的齒輪與軸的配合；H/r(R/h)壓入軸承襯套的配合等；H/s(S/h)中等過盈，壓入法的裝配中等；H/t(T/h)中等過盈，壓入法的裝配中等；H/u(U/h)熱套法裝配中等。影響配合的其他因素熱變形：標準溫度（20C）,溫度的變化影響配合的性質(zhì)；裝配變形：薄壁套筒采用過渡或過盈配合中；配合件的生產(chǎn)情況：精度儲備：形位公差形位公差包含形狀公差和位置公差。形狀公差：指單一實際要素的形狀所允許的變動全量；位置公差：關(guān)聯(lián)實際要素對基準在位置上允許的變動全量。形狀公差包含：直線度、平面度、圓度、圓柱度、線輪廓度、面輪廓度。位置公差包含：定向平行度、垂直度、傾斜度；定位同軸度、對稱度、位置度；跳動圓跳動、全跳動。形位公差帶：限制實際要素變動的區(qū)域。標注方法：（略）形位公差與尺寸公差的關(guān)系：尺寸公差用于控制零件的尺寸誤差，保證零件的尺寸精度要求；形位公差用于控制零件的形位誤差，保證零件的形位精度要求。它們是保證產(chǎn)品的兩個方面，彼此相互獨立，在一定條件下，二者又可相互影響，互換補償。根據(jù)形位公差是否可以從公差中得到補償，在形位公差國家標準中規(guī)定了兩大公差原則：獨立原則和相關(guān)原則（包容原則和最大實體原則）。獨立原則：圖樣上給定的形位公差與尺寸公差相互無關(guān)，分別滿足要求的公差原則。即形位公差既不受尺寸公差的控制，也不依賴于尺寸公差的補償，兩者各自獨立。包容原則：實際要素遵守最大實體邊界的一種公差原則。同時給出，形位公差尺寸公差。最大實體原則：中心要素的形狀、定向、定位公差可獲得補償?shù)囊环N公差原則。尺寸公差與形位公差相互補償，它保證零件的自由裝配。形位公差的選用：除了圓度和圓柱度外(012級)，公差等級分為112級。選擇原則：在滿足使用要求的前提下，盡量選低的等級。表面粗糙度概念：零件加工后零件表面上所形成的具有較小間距和微小谷、峰不平的程度。它是一種微觀幾何形狀誤差。表面粗糙度對零件和機器使用性能的影響對摩擦和磨損的影響：表面越粗糙，越易磨損，表面越粗糙摩擦所消耗的能量越大，降低表面粗糙度，可減少摩擦系數(shù)，提高機械的傳動效率。對機器和儀器工作精度的影響：表面粗糙度、摩擦系數(shù)越大，磨損也就越大，從而影響零件運動的靈敏性以及機器和儀器工作精度的保持性。對配合性質(zhì)的影響：間隙配合表面粗糙使表面易磨損，間隙增大，破壞配合性質(zhì)，導致漏電或晃動而不能正常工作；過盈配合表面粗糙，配合件經(jīng)壓裝后，減小了實際的過盈量，降低了聯(lián)接的強度；對定位用的過渡配合和小間隙配合，在使用及拆裝中，因表面粗糙而易磨損，導致結(jié)合件之間的松動和間隙擴大，從而降低定心和導向精度。對疲勞強度的影響：降低零件的表面粗糙度，特別是降低溝槽和圓角處的表面粗糙度可以提高零件的疲勞強度。對抗腐蝕性的影響：降低表面粗糙度，可以提高其抗腐蝕性的能力。表面粗糙度的評定常用輪廓的算術(shù)平均偏差。表面粗糙度的選擇及其標注選擇：優(yōu)先選用。參數(shù)確定原則：在滿足使用要求的前提下，盡量選用較大的參數(shù)值，以做到經(jīng)濟合理。標注：（附表）機械裝配工藝：一、 機械裝配及裝配精度裝配概念：按照規(guī)定的程序和技術(shù)