臥式三面單工位組合鉆床設計【全套CAD圖紙+畢業(yè)答辯論文】

買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 摘 要 本次設計從企業(yè)實際需求出發(fā)，在全面分析被加工零件的結構特點、尺寸精度、被加工孔相互之間位置精度、表面粗糙度和技術要求的基礎上，指出采用現有設備不僅工人勞動強度大，生產率低，而且零件加工精度難以保證。根據實際需要，研制出了臥式三面單工位組合鉆床。 本文首先通過分析比較，確定了臥式三面單工位組合鉆床的配置型式及結構的最佳方案，遵循機械設計中標準化、通用化、系列化原則，給出機床的總體設計，按照設計組合機床“三圖一卡”的原則繪制出代表機床總體設計的被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯系尺寸圖和生產率計 算卡。由于在本臺組合鉆床上需同時加工三個部位共 24 個孔，不僅孔多、間距小，采用常規(guī)方法排箱無法實現三個加工部位孔的工序集中的加工方案。本鉆床的主軸箱傳動系統(tǒng)通過采用變位齒輪和滾珠軸承等結構方面的創(chuàng)新設計，將常規(guī)方法下不能完成的排箱成為可能。 關鍵詞： 組合鉆床、主軸箱、夾具設計、傳動設計 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 n of of on of of of to in of 5 to a 4of 4 to of in of of In of on of 4on in to of 4 be in In 4 in 50 of be in be 5 a in of of 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 目 錄 摘 要 I 1 章 緒 論 1 論文背景及研究意義 1 組合機床發(fā)展概況 1 合機床的由來 1 合機床技術裝備現狀與發(fā)展趨勢 2 設計研究的主要內容 3 第 2 章 臥式三面組合鉆床總體設計 4 組合鉆床工藝方案的制定 4 藝過程和加工精度的要求 4 工零件的特點 4 位基準及加壓部位的選擇 4 間中心距的影響 4 件的生產方 式 5 組合鉆床配置形式及結構方案的確定 5 工精度 5 床生產率 5 加工件的尺寸、形狀、加工部位的特征 5 作的方便性 5 具形式對機床方案的影響 5 主要參數的 計算 5 定切削用量、計算各主軸轉速 5 定切削三要素 7 組合機床總體設計 8 加工零件工序圖 8 工示意圖的設計 8 床聯系尺寸圖的繪制 13 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 濟性分析 17 第 3 章 主軸箱設計 21 主軸箱設計的原始依據 21 主軸箱傳動系統(tǒng)的設計及計算 21 動路線擬定思路 23 配傳動比、初定傳動軸位置、確定齒輪齒數 24 正各主軸轉速、切削速度、主軸每轉進給量 27 主軸箱通用軸類零件選擇 28 定傳動軸的直徑及選材 28 軸及通用傳動軸結構型式的選擇方案 29 用齒輪及其他通用件 29 軸和齒輪的校核 29 軸的力學計算模型 29 輪模數的驗算 36 主軸箱坐標的計算 38 軸箱坐標系原點的確定 38 變位齒輪設計 45 第 4 章 夾具設計 47 定位支承系統(tǒng)設計 47 位支承系統(tǒng)的設計原則 47 位支承元件及其布置 47 導向裝置設計 48 向裝置的作用 48 向裝置的類型選擇 48 定式導套的設計 48 夾緊機構設計 49 緊方案的確定 49 緊力的計算 49 第 5 章 專題 52 確定毛坯的制造形式 52 橋焊接工藝 52 車后橋焊接設備 52 準的選擇 52 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 工藝路線的擬定 52 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 53 結束語 62 致 謝 63 參考文獻 64 附錄 1 外文譯文 65 附錄 2 外文原文 72 交流 14951605 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 第 1 章 緒論 文背景及研究意義 目前，我國中、小型企業(yè)的產品質量和生產效率都需要有一個新的提高。但是加工手段卻遠遠不能滿足要求。有遠見的企業(yè)家根據國情、廠情，都認為只有 走技術改造的道路，按照實際情況對現有設備的技術狀態(tài)進行改造，通過強化自身，以求自我發(fā)展，才是一條捷徑。許多中小型企業(yè)都結合自己的實際，設計、改裝適合自身特點的機床，以提高工作效率，降低設備占用率和人力占用率，降低工人勞動強度。衡量對機床進行技術改造是否合理，唯一的標準是看能否滿足企業(yè)的實際需要。滿足企業(yè)的實際需要，既包含著通過改造以提高機床的使用性能和精度，以滿足生產的需要，也包含著技術上的先進性與企業(yè)投入的可能性相一致。一般來說，企業(yè)加工能力的提高有三條途徑。其一是增加企業(yè)設備的擁有量：其二是對老設備進行 更新 ;其三是進行技術改造。其中，技術改造具有投資最少、見效最快、容易實現等特點。 汽車后橋上需加工的孔數量多，間距小。采用普通方法排箱無法完成對后橋琵琶孔上的 12 個螺紋底孔同時加工。采用變位齒輪和滾珠軸承等創(chuàng)新性的結構設計，把常規(guī)狀況下不能完成的排箱成為可能，使需在多工序完成的鉆削加工在同一工步完成。每輛汽車上使用后橋一件，目前隨著經濟的發(fā)展，汽車的銷量大大提高了，應用這臺三面組合鉆床不僅能提高生產效率和加工精度，降低設備占用率，減輕工人勞動強度，而且還會為廠家?guī)砜捎^的經濟效益。 合機床發(fā)展概況 合機床的由來 組合機床是按系列化標準化設計的通用部件和按被加工零件的形狀及工藝要求設計的專用部件組成的專用機床。組合機床是隨著生產的發(fā)展，由萬能機床和專用機床發(fā)展來的。它既有專用機床效率高結構簡單的特點，又有萬能機床能夠重新調整，以適應新工件加工的特點。為此，將機床上帶動刀具對工件進行切削運動的部分以及床身、立柱、工作臺等設計制造成通用的獨立部件，稱為“通用部件”。根據工件加工的需要，用這些通用部件配以部分專用部件就可組成機床，這就是組合機床。當加工對象改變了，用這些通用部件，只將部分專用部件改 造，又可以組成加工新工件的機床。 組合機床是按工序集中原則設計的，即在一臺機床上可以同時完成許多同種工序或多種不同工序的加工。 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 合機床技術裝備現狀與發(fā)展趨勢 組合機床及其自動線是集機電于一體的綜合自動化程度較高的制造技術和成套工藝裝備。它的特征是高效、高質、經濟實用，因而被廣泛應用于工程機械、交通、能源、軍工、輕工、家電等行業(yè)。我國傳統(tǒng)的組合機床及組合機床自動線主要采用機、電、氣、液壓控制，它的加工對象主要是生產批量比較大的大中型箱體類和軸類零件 (近年研制的組合機床加工連桿、板件等也占一定份額 )，完成鉆孔、擴孔、鉸孔，加工各種螺紋、銼孔、車端面和凸臺，在孔內銼各種形狀槽，以及銑削平面和成形面等。組合機床的分類繁多，有大型組合機床和小型組合機床，有單面、雙面、三面、臥式、立式、傾斜式、復合式，還有多工位回轉臺式組合機床等；隨著技術的不斷進步，一種新型的組合機床 柔性組合機床越來越受到人們的青睞，它應用多位主軸箱、可換主軸箱、編碼隨行夾具和刀具的自動更換，配以可編程序控制器 (數字控制 (，能任意改變工作循環(huán)控制和驅動系統(tǒng)，并能靈活適應多品種加工的可調可變的組合機床。另外，近年來組合機床 加工中心、數控組合機床、機床輔機 (清洗機、裝配機、綜合測量數控組合機床、試驗機、輸送線 )等在組合機床行業(yè)中所占份額也越來越大。 由于組合機床及其自動線是一種技術綜合性很高的高技術專用產品，是根據用戶特殊要求而設計的，它涉及到加工工藝、刀具、測量、控制、診斷監(jiān)控、清洗、裝配和試漏等技術。我國組合機床及組合機床自動線總體技術水平比發(fā)達國家要相對落后，國內所需的一些高水平組合機床及自動線幾乎都從國外進口。工藝裝備的大量進口勢必導致投資規(guī)模的擴大，并使產品生產成本提高。因此，市場要求我們不斷開發(fā)新技術、新工藝，研制 新產品，由過去的“剛性”機床結構，向“柔性”化方向發(fā)展，滿足用戶需求，真正成為剛柔兼?zhèn)涞淖詣踊b備。 隨著市場競爭的加劇和對產品需求的提高，高精度、高生產率、柔性化、多品種、短周期、數控組合機床及其自動線正在沖擊著傳統(tǒng)的組合機床行業(yè)企業(yè)，因此組合機床裝備的發(fā)展思路必須是以提高組合機床加工精度、組合機床柔性、組合機床工作可靠性和組合機床技術的成套性為主攻方向。一方面，加強數控技術的應用，提高組合機床產品數控化率 ;另一方面，進一步發(fā)展新型部件，尤其是多坐標部件，使其模塊化、柔性化，適應可調可變、多品種加工的市場 需求。從 2002 年年底第 21屆日本國際機床博覽會上獲悉，在來自世界 10多個國家和地區(qū)的 500 多家機床制造商和團體展示的最先進機床設備中，超高速和超高精度加工技術裝備與復合、多功能、多軸化控制設備等深受歡迎。據買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 專家分析，機床裝備的高速和超高速加工技術的關鍵是提高機床的主軸轉速和進給速度。該屆博覽會上展出的加工中心，主軸轉速 10000 20000r/高進給速度可達 20 60m/合、多功能、多軸化控制裝備的前景亦被看好。在零部件一體化程度不斷提高、數量減少的同時，加工的形狀卻日益復雜。多軸化控 制的機床裝備適合加工形狀復雜的工件。另外，產品周期的縮短也要求加工機床能夠隨時調整和適應新的變化，滿足各種各樣產品的加工需求。然而更關鍵的是現代通信技術在機床裝備中的應用，信息通信技術的引進使得現代機床的自動化程度進一步提高，操作者可以通過網絡或手機對機床的程序進行遠程修改，對運轉狀況進行監(jiān)控并積累有關數據，通過網絡對遠程的設備進行維修和檢查、提供售后服務等。在這些方面我國組合機床裝備還有相當大的差距，因此我國組合機床技術裝備高速度、高精度、柔性化、模塊化、可調可變、任意加工性以及通信技術的應用將是今后的發(fā) 展方向。 計研究的主要內容 該機床是用來鉆削汽車后橋殼體的兩端對稱的 6 257 圓周上的 12 8 孔。相比原來在普通鉆床上逐孔加工，工人頻繁忙于裝夾工件、啟動機床、進刀、退刀、停車及卸工件等，不僅工人勞動強度降低了，而且生產率也提高了，有利于保證產品加工精度。 底座、滑臺、動力頭等通用部件的合理選用；主軸箱結構緊湊；夾具部分定位合理可靠；工件裝夾方便靈活；刀具更換簡便；機械化程度高；減輕工人的勞動強度是本文研究的主要內容。 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 第 2 章 臥式三面組合鉆床總體設計 合鉆床工藝方案的制定 制定組合鉆床工藝方案是設計組合鉆床最重要的內容之一。工藝方案制定的正確與否，將決定機床能否達到“重量輕、體積小、結構簡單、使用方便、效率高、質量好”的要求。為了該機床方案制定的合理、先進，在方案設計時，密切聯系實際，總結實踐經驗，全面了解被加工零件的加工情況和影響方案制定的各種因素。 主要考慮以下因素 : 藝過程和加工精度的要求 被加工零件共有 24孔待加工，將 24孔集中在一個工位上可確保相互之間的位置精度，對大量生產及順利裝配創(chuàng)造了條件。組合鉆床上鉆孔工序大多是擴孔工 序前加工底孔及加工螺紋孔，在鑄件上鉆孔精度一般可達 6 級，表面粗糙度為 孔位置精度達 被加工零件的表面粗糙度和位置精度要求均在此范圍內。故選用組合鉆床滿足被加工零件的要求。 工零件的特點 被加工件材料為 16件剛度足夠。由于被加工件為汽車后橋殼體，成品要與其它重要汽車零件裝配。鉆孔時，從裝配結合面鉆起，這樣能夠更好地保證孔的位置精度。因為鉆孔過程中，中心線可能偏斜，在鉆頭進口處的位置精度比出口處的好，有利于兩個零件的獎配。 位基準及加壓部位的選擇 被加工件裝配結合面為設計平面，選用設計基面為主定位基準，這樣減少了累積誤差，使加工精度得到有利保證，用它定位能使切削力均落在定位平面之內。選用汽車后橋殼體的半軸套管上的固定環(huán)上的外圓表面作為定位面鉆孔，采用兩個短 個短 型塊。在 235內孔用定位法蘭定位，夾壓部位為 235的圓周和固定環(huán)外圓。 間中心距的影響 在確定組合機床完成工藝時，由于主軸箱的主軸結構和設置導向的需要，以及保證必須的加工精度和工 作可靠性的要求，組合機床鉆孔時，對于通用的主軸箱，其主軸最小中心距為 24時主軸能鉆 10下的孔。經計算，被加工件上最小孔間距為 于 24 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 件的生產方式 由于被加工件屬于中批量生產，將加工 24孔工序集中于一臺鉆床，可提高組合機床的利用率。 組合鉆床配置形式及結構方案的確定 根據上述工藝方案確定機床的型式和總體布局。在選擇機床配置型式時，既考慮到實現工藝方案，保證加工精度、技術要求及生產率 ;又考慮到機床操作、維護、修理、排屑的方便性，還注意到被加工零件的生產 批量。影響組合鉆床配置型式和結構方案的主要因素有 : 工精度 在選擇組合鉆床的結構方案時，首先必須注意到能否保證穩(wěn)定的加工精度。通常根據經驗數據進行機床配置型式的選擇。固定式夾具組合鉆床能達到的鉆孔位置精度最高，采用固定導套一般能達 嚴格要求主軸與導向的同軸度，減少鉆頭與導套間的間隙，導向裝置靠近工件時，可達到 床生產率 根據工件的生產類型，完全可以采用單工位固定夾具 的機床型式。 加工件的尺寸、形狀、加工部位的特征 被加工工件有三面共 24孔需要進行鉆削，根據被加工零件的特點，適于采用單工位三面組合機床。 作的方便性 合理確定裝料高度以使操作方便。在現階段，設計組合機床時，裝料高度可視具體情況在 850 具形式對機床方案的影響 從工件形狀看，似乎可采用復合式三面組合機床加工，但是考慮從裝配結合面鉆孔的必要性，主定位基面又是選用裝配結合面，不能改為相對面，這樣立式鉆床夾具設計比較難，因而采用臥式加工方案。 要 參數的計算 定切削用量，計算各主軸轉速 組合機床能否達到預定要求與正確的選擇切削用量有很大關系。切削用量選用適當，能使機床以最少的停車時間，最高的生產效率，最長的刀具壽命和最好的加工質量進行生產。 目前，組合機床切削用量的選則，因是多軸加工不宜采用最大的切削速度買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 和進給量。主要是參照實際生產中采用切削用量的情況，并根據多年來積累起來的一些經驗數據進行。組合機床切削用量的選則另外一個特點，就是動力頭工作時每分鐘的進給量只有一種，這樣所有刀具每分鐘的進給量是相同的。這個進給量是適合所有刀具的平均值。但 同一動力頭每個刀具的轉速可以不一樣，以便選擇合理的刀具的進給量。被加工工件的兩端均為 以每分鐘的進給量是相同的。 為使所有刀具的性能得到充分發(fā)揮，鉆孔時采用較高的速度和較小的每轉進給量；在現有生產率要求下沒必要把切削用量定的太高，以免增加刀具損耗，也可減少所需的切削功率。 綜合被加工件的加工精度、加工材料、工作條件、刀具耐用度等因素，初選動力滑臺的進給速度為 4定切削速度 15m/由計算公式 1000(240 (2式中 : n 為各主軸轉速，單位 r/V 為主軸切削速度，單位 m/S 為每轉進給量，單位 mm/r. d 為各鉆頭直徑，單位 計算得各主軸轉速和每轉進給量如表 2 加工工件兩端 6 加工后橋中間琵琶孔 12 8孔的主軸箱內主軸為 121 表 2n 各主軸轉速n(r/各主軸刀具進給量s(mm/r) 備注 61 選切削速度 為 15m/21 577 文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 定切削力 F、切削轉矩 M、切削功率 P 根據選擇的切削用量，確定切削力，作為選擇動力部件及夾具設計的依據。確定切削轉矩，用以確 定主軸及其他傳動件 (齒輪、傳動軸等 )的尺寸；確定切率，用以選擇動力箱電機功率。 參考 組合機床設計參考圖冊 （大連組合機床研究所編）。 高速鋼鉆頭在灰鑄鐵上鉆孔的計算公式為 : (1)F=5.0 s (2(2)M= (2(3)P=2式中 : F 軸向切削力 (N) d 鉆頭直徑 (s 每轉進給量 (mm/r) P 切削功率 (M 扭矩 (零件的布氏硬度 80 220 計算結果如表 2 表 2削扭矩、切削功率計算值 鉆頭直徑d(軸孔號 軸向切削力F(N) 扭矩 M(切削功率P( 6 792 8 1 12 888 上表，總切削力為 : = =8826N 總切削功率為 : =3 =文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 總切削扭距 : =22752 =22656合機床總體設計 組合機床總體設計就是針對被加工零件，在選定的結構方案基礎上，進行方案圖紙設計，這些圖紙包括 :被加工零件工序圖，加工示意圖，機床聯系尺寸圖。生產率計算卡。 加工零件工序圖 被加工零件工序圖是根據選定的工藝方案，表明零件形狀、尺寸、硬度、以及在所設計的組合機床上完成的工藝內容和所采用的定 位基準、夾壓點的圖紙。它是組合機床設計的主要依據，也是制造、驗收和調整機床的重要技術條件。被加工零件的加工工序圖見附圖 1。 工示意圖的設計 零件的加工方案要通過加工示意圖反映出來。加工示意圖表示被加工零件在機床上的加工過程，刀具、輔具的布置狀況以及工件、夾具、刀具等機床各部件間的相對位置關系、機床的工作行程及工作循環(huán)等。因此，加工示意圖是組合機床設計的主要圖紙之一，它是刀具、輔具、夾具、主軸箱、電氣裝置設計及通用部件選擇的主要原始資料，也是整臺組合機床布局和性能的原始要求，同時還是調整機床、刀具 及試車的依據。其內容包括以下幾方面 : (l)刀具的選擇 根據被加工工件 24個孔的大小，選用 2種規(guī)格的刀具如表 2 表 2準尺寸及數量 刀具名稱 鉆頭 直徑 鉆刀懸伸長度 數量 備注 刀具總長 刀具懸伸長 直柄麻 花鉆 莫式 1號 06 125 6 9 8 240 160 12 0文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 (2)導向結構的選擇 導向類型的確定 根據刀具導向線速度 v=15m/采用固定式導向，刀具在導套內既轉動又移動，這種導向方法精度好。 導向數量的確定 根據工件形狀、刀具剛度及工作情況采用單導向。 導向參數的確定 導套長度 由經驗公式 (2 4)d，小直徑時取大值，大直徑時取小值。 具體尺寸及配合見表 2 表 2d(D(2(L L1 m 量 30 26 18 28 11 22 6 8 15 26 22 14 24 9 18 12 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 (3)導向到工件端面距離 以不妨礙排屑為原則，兩端選為 15間選為 8四個定位塊保證間距，實現主定位。 (4)確定主軸直徑及各主軸外伸長度 主軸直徑 : d=00M(2式中 : d 軸的直徑 (M 主軸承受的轉矩 (B 系數，當材料的剪切彈性模量 G=104N/剛性主軸取 11，傳動軸為 為使軸的強度足夠，主軸材料均采用合金鋼。結果如表 2 表 2軸號 材料 主軸直 徑 主軸外伸尺寸 備注 D/ 1 6 200 30/20 115 非剛性 主軸 1 12 400 30/20 115 (5)接桿的選擇 主軸箱各主軸的外伸長度為一定值，而且刀具長度也為一定值。因此，為保證主軸箱上各刀具能 同時到達加工極限位置，就需要在主軸與刀具之間設置一中間可調環(huán)節(jié) 刀具接桿。 由于接桿上的尺寸 根據 寸及刀具分別為莫氏 1號和莫氏 2號，選用接桿 得 :d=20度范圍 215 500 (6)確定加工示意圖的聯系尺寸 最重要的尺寸是主軸箱端面到工件端面之間的距離。如圖 2。 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 圖 2一 1加工示意圖的聯系尺寸計算圖 該尺寸為 : L= -(4 ) (2式中各符號意義 : 主軸外伸長度 鉆刀懸伸長度 接桿伸出長度 (可調 ) 加工孔深 刀具的切出值 B 螺母及墊總厚度 經計算調整后，選擇接桿標記如表 2 表 2刀具直徑 接桿號 8 3文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 (7)動力頭工作循環(huán)及其行程的確定 此臺組合鉆床根據被加工件為淺孔，循環(huán)過程包括 :快速引進、工作進給和快速退回。 工作進給長度的確定 工進長度 于被加工孔深 刀具的切入長度 5之和。如圖 2 圖 2即 :4 +6(2加工部位孔深 別為 113 3 8)，據此，工進長度 2 快速引進長度 定 快速引進是動力頭把刀具送到工作進給的位置，為了不影響裝卸工件，兩端加工快速引進長度定為 50間加工快速引進長度 L8=150快速退回長度 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 其為工進與快進之和。即 : 8282因為是固定式夾具鉆孔的機床，動力頭快退的行程，只要把所有刀具都退到導套內，不影響工件的裝卸即可。根據以上分析計算確定的數據，汽車加工示意圖見附圖 2。 快進 250（ 150） 工進 32 快退 282(182) 工作循環(huán)圖 床聯系尺寸圖的繪制 機床聯系尺寸圖是用來表示機床的配置型式、機床各部件之間相對位置關系和運動關系的總體布局圖。它是進行主軸箱、夾具等專用部件設計的重要依據。 (1)選用動力部件 主要指選擇型號、規(guī)格合適的滑臺和動力箱。 滑臺的選用 滑臺滑臺選用主要取決于驅動方式、所需進給力、進給速度、最大行程長度和加工精度等因素。 根據具體的加工要求、使用條件，選用機械滑臺。 由表 2 =4293N， =于滑臺工作時，除了克服各主軸的軸向力外，還要克服滑臺移動時產生的摩擦阻力，因而所選買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 滑臺的最大進給力應大于 +。 據被加工件的實際要求，考慮刀具的耐用度，選滑臺的進給速度為40mm/ 滑臺行程除保證足夠的工作行程外，還應留有前備量和后備量。前備量的作用是使動力部件有一定的向前移動的余地，以 彌補機床的制造誤差以及刀具磨損后能向前調整，前備量取為 40備量的作用是使動力部件有一定的向后移動的余地，以方便裝卸刀具，取為 8282滑臺的總行程長度為 37272 根據加工要求，選用普通精度級。 結合以上因素，在滿足設計要求前提下，以減少組合機床通用部件規(guī)格的選用。均選用 械滑臺。其主要性能指標 :臺面寬 400臺臺面長800程長 400臺及滑座總高為 320許最大進給力 20000N，工作進 給電動機 速 1390r/作進給速度范圍 速行程電動機 速 1400r/速移動速度 械滑臺支承總長 1240 滑臺確定后，與之配套的支承部件選為 底座。總長 1370 56寬 6臺與側底座之間用調整墊，這樣可以保證最低主軸中心與最低被加工孔在垂直方向上等高。 動力箱的選用 動力箱主要依據主軸箱所需的電動機功率來選用。 根據公式 : 切 (1+30%)/ (2式中 : 表 21 =32 = 為主軸箱傳動效率，取 計算得 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 當動力箱適配大型組合機床時，其規(guī)格為 用 電動機功 動機型號為 速 1440r/出軸轉速 720r/力箱與機械動力滑臺結合面尺寸 :長 500 400力箱與主軸箱結合面尺寸 :寬 500 400力箱輸出軸距離主軸箱底面高度為 160 (2)確定裝料高度 H 裝料高度 H 指工件安裝基面至機床底面的距離。一般在 850體尺寸取決于最低主軸中心至主軸箱底面的高度 臺與側底座之間的調整墊 滑臺高度 底座高度 即 H=h3+ (2式中 : 械滑臺 2 底座高度 560 為求 先確定主軸箱輪廓尺寸。 標準中規(guī)定臥式主軸箱總厚度為 325度和高度按標準尺寸系列選取主軸箱的寬度 B 和高 B=2 (2H=h+ (2式中 : 邊緣主軸中心到主軸箱外壁之間距離，一般取 70100 h 分別為工件在寬度和高度方向上相距最遠兩加工孔的中心距， 最低主軸中心到主軸箱底面之間的距離。 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 由被加工零件知： 兩端主軸箱 133h=115中間主軸箱 257h=248經計算根據標準，及零件加工部位的特點兩端的主軸箱及中間的主軸箱均應取 B H=500 500度由主軸箱箱體、前蓋、后蓋、三層尺寸構成，主軸箱體厚 180蓋臥式為 55蓋厚 90此主軸箱總厚度為 325因為主軸箱是安裝在動力箱上的，故選擇主軸箱上左定位銷中心孔為坐標原點，取左定位銷孔中心至箱體左側面間距離 E=25下底面距離 h=30經計算最低主軸位置 170由以上計算分析可得出裝料高度 H=h3+170+5+320+560=1055(3)初定夾具輪廓尺寸 繪制機床聯系尺寸圖時，應先初步確定夾具輪廓尺寸。工件輪廓尺寸、形狀以及導向結構是確定夾具輪廓尺寸的依據。 夾具是用于定位和夾緊工件的，所以應以工件的輪廓尺寸和形狀確定夾具的輪廓尺寸，在掌握了工件寬度，工件和鉆模架間的距離以及鉆模架的厚度尺寸后，就可以確定夾具體的總長尺寸。夾具體長度選為 1450據工件的大小和占用面積夾具的寬度 定為 要保證有足夠的剛度，又要考慮工件的裝料高度，本夾具選 400(4)中間底座尺寸的確定 中間底座的輪廓尺寸要滿足夾具在其上面聯接安裝的需要。中間底座長度尺寸根據所選的動力部件（滑臺、滑座）及配套部件（側底座）的位置關系確定。同時應考慮多軸箱處于終了位置時，多軸箱于夾具體之間應有的適當距離，以便于機床調整、維修：另外中間底座周邊應有不小于 70 100排屑或冷卻液回流槽。中間底座長度方向尺寸 L，要根據所選動力部件和夾具安裝要求來確定。 一般可按下式計算 ： L= )(2)2(3213211 右左(2買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 式中： 1L 加工終了位置時，主軸箱端面到工件端面的距離（ 2L 主軸箱厚度（ 3L 工件長度（ 1l 滑臺與主軸箱重合長度（ 2l 加工終了位置時，滑臺前端到滑座端面間的距離和前備量 之和（ 3l 滑座前端與側底座端面距離（ 經計算，中間底座長度 L=1780(總上所述，所設計的組合鉆床聯系尺寸圖見附圖 3 產率計算卡 生產率計算卡是反映所設計機床的工作循環(huán)過程、動作時間、切削用量、生產率、負荷率等的技術文件。通過生產率計算卡，可以分析所擬訂的方案能否滿足用戶對生產率的要求。 機床的理想生產率按下式計算 : ）（ 輔切單 60601(2式中： 單T 單件工時（ 切T 機加工時間（ ,包括動力部件工作進給死擋鐵停留時間停t。即 停切 2211(2買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 1L 、 2L 分別為刀具的第、第工作進給行程長度（ 1 2 分別為刀具的第、第工作進給量（ mm/ 停t 死擋鐵停留時間，一般為在動力部件進給停止狀態(tài)下，刀具旋 轉 5 10轉所需的時間（ 輔T 輔助時間（ 包括快進時間、快退時間、工作臺移動或轉位 時間移t，裝卸工件時間裝t。即 裝移輔 43 (23L、 4L 分別為動力部件快進行程長度、快退行程長度（ 動力部件的快速移動速度（ mm/ 移t 工作臺移動或轉位時間 (一般為 t 裝卸工件時間（ 一般為 床負荷率按下式計算： 11 (2式中： Q 機床理想生產率（件 /h） A 年生產綱領（件） 買文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 年工作時間（ h），單班制工作時間950h，兩班制900h 機床負荷率一般以 65 75為宜。機床復雜時取小值，反之取大值。 生產率計算卡列于表 2文檔就送全套 紙 扣扣交流 414951605 含全套 紙和論文 答辯精 品 表 2產率計算卡 被加工 零件 圖號 毛坯種類 焊接件 名稱 汽車后橋殼體 毛坯重量 材料 16度 220 工序名稱 三面鉆削 工序號 序號 工步 名稱 加工直徑 （ 加工長度 （ 工作 行程 （ 切削速度（ m/ 進給量（ mm/r） 工時（ 機動 時間 輔助 時間 1 安裝工件 工件定位夾緊 左右鉆頭快進 250 4 左右鉆頭工進 1 32 15 5 死擋鐵停留 左右