南京某隧道的施工組織設計(DOC 144頁).doc

第一章 綜合說明1.1 編制依據、原則和范圍1.1.1 編制依據(1) xx市xx隧道xx段工程基坑支護和工程樁及主體結構施工圖紙；（2）xx市城建集團及中鐵建總xx工程指揮部各種會議記要和下發(fā)的文件。(3)xx市城市快速內環(huán)東線xx隧道段K5743以北部分巖土工程勘察報告第一分冊及附件，xx市城市快速內環(huán)東線xx隧道段K5743以北A匝道圍堰工程、支護工程巖土工程勘察報告第六分冊(4) xx市城市快速內環(huán)東線xx隧道段xx基巖抽水試驗報告；(5) 現(xiàn)行設計規(guī)范、施工規(guī)范、驗收標準及有關文件； (7) 我單位對施工現(xiàn)場勘察、調查資料。(8) 我單位積累的成熟技術、科技成果、施工工法以及多年來從事同類工程的施工經驗。(9)我單位可調用到本工程的各類資源。1.1.2 編制原則(1)嚴格執(zhí)行設計文件和設計標準；(2)全面滿足有關工程規(guī)范的規(guī)定；(3)確保實現(xiàn)業(yè)主制定的技術要求、工期、質量、安全、環(huán)保、文明施工等各方面的目標和要求；(4)認真、充分研究現(xiàn)場施工條件，妥善解決施工生產與各方面關系的協(xié)調，應用新技術，制定技術先進、安全可靠、經濟合理的施工程序和施工方案；(5)以地下隧道主體和圍護結構施工為重點，做到總體施工部署和分項施工組織相結合，重點項目和一般項目相結合，特殊技術和普通技術相結合，內容全面、重點突出、思路清楚；(6)施工總布置本著“因地制宜，集中設置，便于管理，方便施工，規(guī)范有序”的原則，結合在城市施工的特點，臨時設施盡量少占地，且不妨交通；(7)資源配置方面，充分發(fā)揮我單位的優(yōu)勢，選派有豐富的隧道和城市道路施工和管理經驗的領導組成項目領導班子，同時組建各專業(yè)施工隊；施工設備匹配合理，成龍配套，數量、品種、能力均大于進度計劃指標；確保流動資金的投入，搞好后勤保障，確保材料、配件供應，滿足連續(xù)施工。(8)施工進度計劃緊緊圍繞關鍵線路安排，形成獨立施工單元，組織多工作面、多工序平行交叉作業(yè)，縮短直線工期；采用適中的強度指標安排進度，組織均衡生產，對不可預見的因素留有充分的工期回旋余地。1.1.3編制范圍xx市xx隧道xx段工程基坑支護和工程樁及主體結構，其中包括基坑西側深層攪拌樁止水帷幕、基坑東側三軸深層攪拌樁與鉆孔灌注樁相互咬合而成的抗滑止水樁（咬合樁）、基坑降水、工程樁、土方開挖、坡面防護和主體結構以及隧道防水，土方回填。1.1.4工程概況1、地理位置xx市xx隧道xx段工程位于xx城區(qū)中北部，南、北、東三面環(huán)山，西面為沖積平原。隧道主體位于玄武湖底及玄武湖至新莊立交間。xx市城東干道xx隧道由南向北穿過xx后進入玄武湖，xx段六工區(qū)位于紫金山溝與唐家山溝之間，由南向北，具體里程為K6+540.00K6+904.00。2、工程水文地質地貌上玄武湖以古秦淮河漫灘為主，湖底為近期淤泥，湖底淤泥厚度0.20.3m，流塑，湖北段地表為近代填土；xx與玄武湖過渡帶為波狀階地，地表大多堆積著厚度不等的“下蜀土”，呈崗前波狀。玄武湖漫灘區(qū)含水層巖性以2-2層粉土、粉砂及2-3層淤泥質粉質粘土為主，空隙發(fā)育，透水性、導水性較好。xx段六工區(qū)攪拌樁成樁深入地質層土層依次為：淤泥、粘土、粉土夾粉細砂、淤泥質粉質粘土、粉質粘土。成樁范圍內具體土層：+8.3m+6.6m為粘土層，+6.6m+1.8m為粉土夾粉細砂層，+1.8m-19.6m為淤泥質粉質粘土層。根據地質勘測報告，本工程中工程樁穿越土層主要為：2粉土局部粉細砂；3淤泥質粉質粘土；1粉質粘土；1a粉質粘土局部粘土；1b粉土、粉砂；2粉質粘土；3粉質粘土；4粉質粘土；5粉質粘土混碎、礫石；1強風化閃長巖類；2中等風化閃長巖類；其中樁端分別位于1、2層中。玄武湖水質類型為HCO3，SO24，Ca2-，Mg2-型，對鋼筋混凝土均無侵蝕性。地下水位埋深2.102.60m，標高9.469.61m，主要接受玄武湖和臨近污水管道水的補給，水位受玄武湖水位的影響。地下水水質類型為HCO3-Ca2+Mg2+型，侵蝕性CO2含量為1mg/L，Cl-含量為17.5mg/L，SO42-含量為21.1mg/L，HCO3-含量為194mg/L，Ca2+含量為53.4mg/L，Mg2+含量為8.96mg/L，PH值6.74。根據公路工程地質勘查規(guī)范判別，場地屬類環(huán)境，地下水質對混凝土無結晶類、分解類、結晶分解復合類腐蝕性，對鋼結構有弱腐蝕性。1.4.4 場地地震效應xx地區(qū)抗震設防烈度為7度，依據公路工程抗震設計規(guī)范，場地覆蓋層以淤泥質土和稍密的粉砂、亞粘土為主，綜合判定為抗震不利地段。1.5 施工條件xx隧道xx段已先期進行了xx東西兩條圍堰的施工，兩條圍堰之間修筑了兩條施工便道用于隧道主體下部抗拔樁及降水井的施工。東側圍堰和xx西側施工便道作施工期間的施工便道，近期計劃路面鋪油。環(huán)湖路退還社會車輛通行。施工用水暫考慮玄武湖湖水、電已接至施工場地外100m處，經本區(qū)敷設線路已基本符合施工要求。1.1.5隧道設計標準xx段隧道全長1220m，新建隧道結構凈寬10m，最小凈高4.8m，最大縱坡5%，最大挖深7.5m，總建筑面積約7700m2。隧道設計標準：單向雙車道，荷載標準為城A級，設計車速為50km/h，抗震烈度按7度設防。地下隧洞主體為現(xiàn)澆鋼筋混凝土箱型結構，頂板厚60cm、底板及側壁厚100cm。中隔墻設計為一管廊，墻厚40 cm，管廊凈寬200cm、分兩層。主體結構采用C30混凝土，抗?jié)B標號S8；鋼筋采用普通熱軋級鋼筋(HPB235)、級鋼筋(HRB335)。60m設一道變形縫，縫寬8mm；隧道外防水采用PVC卷材一道，全斷面包裹；內防水采用抗?jié)B微晶水泥砂漿，粉刷厚度2cm。地下隧洞設置抗拔樁和自重抗?。粬|側、西側壁板下各設置一排600mm的鉆孔灌注樁，隧道中隔板下設置兩排600mm的鉆孔灌注樁。間距4m，樁長22m左右；1.1.6 隧道基坑支護工程在開挖深度小于2.5m的引道基坑采用鋼筋掛網噴錨支護。在開挖深度大于2.5m以上部分采用圍護結構(基坑尺寸500m18.65m)?；颖眰鹊膰o結構利用已建隧道地連墻；其它主要采用柱列式鋼筋混凝土樁與連續(xù)深層攪拌樁的組合支護形式。鋼筋混凝土鉆孔灌注樁的設計樁徑為1000mm，間距1200mm，樁頂設鋼筋混凝土圈梁；止水帷幕采用二排連續(xù)深攪樁(葉片直徑為700mm的雙軸深層攪拌樁、搭接長度為200mm)，深攪樁水泥摻量為18%。隧道西洞口與地鐵盾構隧道相交叉，基坑開挖勢必造成地鐵盾構隧道頂部卸載出現(xiàn)上浮情況，該段與地鐵盾構隧道相交區(qū)采用600厚的地下連續(xù)墻圍護結構，箱形布置，并在盾構隧道的周邊進行地層加固。隧道支撐采用單跨60911mm的鋼管撐，其跨徑約19m，支撐間距約6m左右(與已建隧道撐梁中心距相等)。基坑降水設360重型井管降水，每眼井降水面積350m2左右。1.1.7 主要工程量本標段主要工程量見表1-1。表1-1 本標段主要工程量表序號項目名稱單位工程量1鉆孔120010m6522回旋鉆孔灌注樁(C25混凝土)10m3562.83深層攪拌樁雙軸(18%)m3210624混凝土圈梁壓頂(C20混凝土)10m382.85(C25)地下連續(xù)墻厚度60010m31106土方挖運棄100m36557基坑土方回填100m3494.58支撐安裝拆卸t2629噴射混凝土錨桿支護邊墻100m21210基坑C15混凝土墊層10m39911主體C30S8混凝土10m3141412混凝土C30鋪裝10m324813細粒式瀝青混凝土厚4cm100m2100.814中粒式瀝青混凝土路面厚6cm100m2100.815鉆孔1000(抗拔樁)10m101.516拆除C30S8鋼砼底板10m316117拆除防撞欄桿100m7.318拆除混凝土路面層厚25cm100m24819鋼管欄桿安裝100m7.320預制管溝蓋板10m312.421各類鋼筋制作安裝t2875注：本表統(tǒng)計僅為主要工程量，具體各項目工程量詳見本投標書商務分冊工程量清單報價表。1.6 本工程重點、難點、特殊部位施工方法及處理措施1.6.1 地處玄武湖風景區(qū)，環(huán)境特殊本工程地處xx玄武湖風景區(qū)，游人多，因此施工過程中對文明施工以及環(huán)保、水保提出很高的要求。采取的對策：成立專門的文明施工領導班子，針對具體情況制定切實可行的文明施工細則，并在施工過程中嚴格監(jiān)督執(zhí)行。整個施工區(qū)域全部設置圍擋實行封閉施工。對施工中產生的廢水、泥漿等嚴格按業(yè)主和環(huán)保部門的要求處理；設置臨時存土點，待夜晚集中棄運。1.6.4 根據設計要求，作好圍護結構圍護結構包括坡面掛網噴射混凝土、鉆孔灌注樁與深層攪拌樁組合而成的咬合樁、三軸深攪止水帷幕。采取的對策：(1)鋼筋掛網噴射混凝土采用濕噴工藝，鋼筋網現(xiàn)場加工制作，安裝時留好保護層，混凝土采用商品混凝土，自上而下分段、分片噴射，為保證噴射厚度采用復噴工藝。(2)采用YT28風動鑿巖機鉆孔，3SNS注漿泵真空法工藝注射高濃度砂漿。(3)采用先注漿后插錨桿技術，砂漿隨拌隨用。(4)根據地質情況，鉆孔樁采用回轉鉆機成孔，泥漿護壁，為保證成孔質量，嚴格控制泥漿的質量指標。鋼筋籠現(xiàn)場制作加工，汽車吊分段吊裝，孔口處聯(lián)接。采用商品混凝土，導管法灌注水下混凝土。(5)鉆孔樁采取隔樁施工方法，分兩序作業(yè)。先施工一序孔，待一序孔混凝土達到設計強度70后，再施工二序孔。(6)攪拌樁采用SJB40型雙軸攪拌機施工，嚴格控制材料配合比。施工前標定深層攪拌機械的灰漿泵輸漿量、灰漿經輸漿管到達攪拌機噴漿口的時間和起吊設備提升速度等施工參數，并通過成樁試驗，確定攪拌樁的配比和施工工藝。用流量泵控制輸漿速度，使注漿泵出口壓力保持在0.40.6MPa。保證攪拌提升速度與輸漿速度同步。(7)咬合樁采用旋挖鉆機施工灌注樁，三軸深攪施工水泥土樁。嚴格控制泥漿的各項質量指標，采用商品混凝土，導管法灌注水下混凝土，勻速連續(xù)灌注，攪拌樁嚴格控制水泥摻量及水灰比?？刂坪脙煞N樁施工的間隔時間。1.6.5 井管降水及土方開挖為保證基坑在無水條件下作業(yè)，設計采用360重型井管降水，每眼井降水范圍為350m2左右。采取的對策：(1)采用360重型井管降水，基坑開挖前在施工范圍內選取井位，測試水量及影響半徑，在取得實測結果后進行布井，并在基坑開挖前5天先降水，以便于基坑土方挖運作業(yè)，待箱體頂覆土回填碾壓完成后方可停止抽水。(2)井管埋設深度L=h8.0m(h對應井管里程處的基坑深度)，降水深度控制在基底以下0.6m。(3)采用鉆機鉆井，降水作業(yè)保持連續(xù)，整個降水過程中，嚴密監(jiān)測降水效果，同時加強周邊地表沉降監(jiān)測。(4)降水開始后，隨時了解水位動態(tài)變化，根據水位觀測情況，控制降水井排水時間和時間間隔。(5)降水期間安排三班人員日夜值班，進行排水降水控制操作、水位觀測和數據記錄。(6)降水期間安排專人負責對抽水設備和運行狀況進行定時維護、檢查和保養(yǎng)，觀測記錄水泵的電源、出水等情況，保證抽水設備始終處在正常運行狀態(tài)。(7)整個降水過程中，連續(xù)進行降水監(jiān)測，主要包括水位觀測和對周圍環(huán)境影響觀測兩項內容。(8)土方分段、分層開挖，隨挖隨進行坡面封閉，基底留出30cm的土層采用人工清理，以防擾動基底。開挖過程中，頂部四周設擋水埝，基坑內四周設排水溝、集水井，確保基坑內無積水。(11)基坑開挖過程中，加強對基坑穩(wěn)定的觀察和監(jiān)控量測工作，一旦發(fā)現(xiàn)安全隱患，立即停止開挖作業(yè)，及時采取措施處理。1.6.6 隧道主體底板大體積混凝土澆注及保證軸線及標高的正確本工程隧道主體底板厚度為100cm，寬30.8m，底板混凝土澆筑量大，容易形成溫度裂縫等不良病害。采取的對策：(1)隧道底板采取跳倉分段澆筑，每段混凝土采取分層澆筑，按照快速薄層的原則，防止產生溫度裂縫。(2)選擇合理的原材料：通過合理選擇原材料和混凝土配合比，降低混凝土的熱強比，提高混凝土的抗裂性能。盡量選用熱膨脹系數波折巖石骨料，使拌制的混凝土彈性模量低，極限拉伸值也較大；選用符合規(guī)定要求的低熱水泥，配合比設計時，在滿足設計強度的前提下，盡可能改善骨料級配，特別要發(fā)揮外加劑的作用，最大限度地減小水泥用量，同時減小水灰比。(3)嚴格控制混凝土溫度。底板等大體積工程部位盡量利用有利季節(jié)澆注混凝土，實行季節(jié)控制，使混凝土及原材料不受過大的氣溫影響，高溫季節(jié)小倉位施工盡量安排在早晚和夜間；為保證混凝土最高澆筑氣溫不超過28，可抽取地下水用于混凝土拌和，并對砂石料進行淋水降溫，如仍不行，采用冰沫拌和混凝土，達到控制混凝土出機溫度的目的；同時，盡量縮短混凝土運距，混凝土運輸時采取隔熱措施，減少爆曬時間；加快施工速度，采取快速、薄層、短間歇、均勻上升的澆筑方法，加強混凝土澆注塊散熱，防止產生溫度裂縫。結合混凝土生產能力、立模、澆筑、工期等要求，合理分層、分塊澆筑，施工中另采取預埋冷卻水管的措施降低混凝土澆筑后溫度。(4)加強混凝土表面保護及養(yǎng)護，保證混凝土在適宜溫度、濕度條件下使硬化過程正常進行，不致由于蒸發(fā)變干而引起水化作用失常，發(fā)生強度增長受阻、干縮裂縫等有害現(xiàn)象，施工中采取灑水養(yǎng)護和覆蓋養(yǎng)護法；冬季施工采取有效保溫措施，避免產生表面裂縫，澆筑塊頂面采用加蓋三草一苫或選用4cm厚防水牛氈保溫被保溫，側面采用懸掛草袋、泡沫塑料板等保溫措施。(5)嚴格控制混凝土施工質量，施工中認真執(zhí)行“三檢制”，對包括水灰比、骨料級配、拌和時間、平倉、振搗、初凝等各個環(huán)節(jié)嚴加控制，確保原材料符合標準，混凝土拌和質量優(yōu)良，混凝土試件設計齡期保證強度、離差系數等均滿足設計要求。(6)經監(jiān)理人同意，留置后澆帶，使應力充分釋放，減少裂縫的產生。(7)與設計單位密切配合，通過試驗和施工嚴密觀察，對容易產生裂紋的工程薄弱部位進一步優(yōu)化設計，防止裂縫產生。(8)采用二次振搗工藝，以提高混凝土密實度和抗拉強度，對大面積的模板板面進行拍打振實，去除浮漿，以減少表面收縮裂縫。(9)采取措施提高混凝土的耐久性，主要是預防堿集料反應，其次是提高混凝土的工作性和均勻性，具體措施如下：選用標號不小于425的普通硅酸鹽水泥。重點是選水泥中的C3A和含堿量(Na2O0.658K2O)，C3A含量小于8%，堿含量小于0.6%。根據市場供應情況，選擇生產質量穩(wěn)定的轉窯水泥，不得使用小窯水泥和立窯水泥。對擬采用的粗、細骨料按照要求檢驗其堿活性，選用非堿活性或低堿活性集料。在滿足混凝土強度指標的前提下，利用雙摻技術，改善混凝土的工作性和抑制堿集料反應的能力，即摻加高效減水劑，減小水灰比；摻優(yōu)質粉煤灰，降低單方混凝土的水泥用量?？刂茊畏交炷林械暮瑝A總量，根據單方混凝土中水泥、外加劑和摻加料的實際用量及其相應的含堿指標進行含堿總量計算。采用級配良好的粗、細骨料并摻加足夠量的礦物細摻料，來增加混凝土的密實度，提高混凝土的流動性、可泵性和粘聚性。通過試驗，選用具有較好緩凝保塑作用的高效減水劑和低堿、C3A含量較低(8%以下)的非早強水泥，使兩者匹配相容，以解決坍落度損失大的矛盾。使用滿足工作性的最小用水量，以使混凝土體積穩(wěn)定，減小收縮。并盡量減小膠凝材料的水泥用量，降低混凝土的溫升?？s短運輸時間，加快混凝土澆筑速度。(10)隧道底板澆注過程中，加強測量工作，由專業(yè)測量工程師使用全站儀、精密水準儀等高精度儀器控制軸線及標高的精度。施工測量及監(jiān)控量測的具體方法詳見第三章。施工測量及監(jiān)控量測的具體方法詳見第三章。1.6.9 防水、抗?jié)B漏地下工程防水、抗?jié)B漏尤為重要，為此，采取如下措施，確保本工程隧道達到不滲不漏的標準。(1)防水混凝土抗?jié)B等級為S8。防水混凝土摻入適量磨細的粉煤灰和有補償收縮功能的外加劑(膨脹劑)，減少水泥用量，減少水泥水化熱，控制水灰比和坍落度。采用機械攪拌，根據外加劑的技術要求確定攪拌時間。(2)混凝土采用分層澆筑，分層振搗，每層厚度為300400mm，相鄰兩層澆筑時間間隔不超過2h，確保上、下層混凝土在初凝之前結合好，不形成施工縫。澆筑混凝土落差高度超過2.0m時使用串筒、溜槽或滑管等工具進行澆筑。(3)施工縫上澆筑混凝土前，為使接縫嚴密，對縫表面均進行鑿毛處理，清除浮粒。繼續(xù)澆筑混凝土前，用水沖洗干凈并保持濕潤，水平縫鋪上一層2025mm厚的水泥砂漿。(4)防水混凝土結構內部設置的各種鋼筋或扎絲，不得接觸模板。固定模板用的螺栓必須穿過混凝土結構時，止水措施必須符合設計要求或得到監(jiān)理人的同意。(5)防水混凝土結構內的預埋鐵件、穿墻管道、密集群管、鋼筋稠密處，以及結構的后澆帶部位等可能導致滲漏水的薄弱之處，均采取固定式防水法：即采用止水環(huán)或遇水膨脹橡膠條、遇水膨脹止水條防水，仔細施工，確保防水效果。(6)防水層施工前基面做到平順、清潔和干燥，做到防水層與基面粘結牢固不起鼓。防水層施工之后抹水泥砂漿保護層。(7)柔性防水卷材一次鋪設長度根據結構混凝土節(jié)段長度確定，柔性防水卷材采用無釘鋪設工藝。(8)分段鋪設的柔性防水卷材的邊緣部位預留足夠的搭接余量，并對預留部分進行封口保護，不得有翹邊、張口現(xiàn)象。(9)柔性防水卷材焊接時將防水板夾持在熱楔和膠帶之間，防水板與熱楔受熱后處于熔融狀態(tài)時，經膠帶傳動進入壓合，使兩層防水板牢固地熔為一體。兩層防水板的邊緣搭接10cm，兩側焊縫寬不小于25cm，焊縫表面用異丁基橡膠密封帶(單面)密封。(10)鋪設好的防水層采取措施加以保護。底板防水層做好后認真檢查并及時做水泥砂漿保護層，發(fā)現(xiàn)破損，及時修補，確保質量無誤后，方可進行下一道工序施工；在沒有保護層處綁扎鋼筋時不得破壞防水層，焊接鋼筋時用石棉水泥板進行遮擋，以免濺出火花燒壞防水層，嚴禁穿帶釘的鞋在防水層上走動；混凝土振搗時，振搗棒不得直接接觸防水層，以免破壞防水層，發(fā)現(xiàn)防水層損壞時及時進行修補。結構防水、抗?jié)B漏具體施工方法和工藝要點詳見2.3.5節(jié)。1.7 施工原則1.7.2 外護內支、明挖順作、重視防水的原則本工程基坑開挖深度大，土質較軟、易坍塌，為確?；娱_挖過程中的安全，采用先降水、后放坡開挖、明挖順作的施工方法，確?；娱_挖時基坑邊坡的穩(wěn)定。開挖完成后，自下而上進行結構施工。必須高標準施工深攪樁止水帷幕和結構自防水，制定針對性強、科學合理、細致周密的降排水和防水方案，精心組織降排水和防水施工。1.7.4 優(yōu)質高效、確保工期的原則加強領導，強化管理，優(yōu)質高效。根據我們在施工組織設計中明確的質量目標，貫徹執(zhí)行ISO9001質量體系標準，積極推廣、使用“四新”技術，確保創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃和質量目標的實現(xiàn)。施工中強化標準化管理，控制成本，降低工程造價。科學組織，合理安排，優(yōu)化施工方案是工程施工管理的行動指南，在施工組織設計編制中，對圍護結構、基坑降水、基坑開挖、車站主體、防水等工程的關鍵工序進行施工方案的研究制定，在技術可行的前提下，擇優(yōu)選用最佳方案。根據業(yè)主對本合同段工程的工期要求，編制科學的、合理的、周密的施工方案，合理安排施工進度，實行網絡控制，搞好工序銜接，實施進度監(jiān)控，確保實現(xiàn)工期目標，滿足業(yè)主要求。1.7.5 堅持環(huán)保、文明施工的原則施工中充分考慮噪音、空氣、廢水、地面沉降等各種可能產生環(huán)境污染的因素，加強監(jiān)控量測，采取切實可行的方法，確保創(chuàng)造一個良好的施工環(huán)境。認真貫徹xx市政府和業(yè)主的文明施工要求，樹立“文明施工為人民”的便民利民思想，嚴格按照xx市有關規(guī)定組織施工，創(chuàng)文明施工工地。1.8 施工總體目標1.8.1 工期目標開工日期：2004年10月16日?？⒐と掌冢?005年5月30日。確保第十屆全運會水上項目按期召開?？偣て冢汗?30日歷天，滿足工期要求。1.8.2 質量目標嚴格按照設計文件、現(xiàn)行國家和行業(yè)質量檢驗評定標準進行施工，保證工程質量一次驗收合格率達到100%，優(yōu)良率達到95%以上，工程總體質量評定優(yōu)良。確保省部優(yōu)、配合全線創(chuàng)國優(yōu)魯班獎。1.8.3 安全目標嚴格遵守工程建設安全生產有關管理規(guī)定，按安全標準組織施工，做到安全生產無事故。1.8.4 文明施工目標嚴格遵守xx市環(huán)衛(wèi)部門有關規(guī)定，并結合我單位以往現(xiàn)場管理和城市施工的經驗，按市政工程現(xiàn)代化施工管理要求，堅持文明施工、規(guī)范作業(yè)，使施工現(xiàn)場始終保持良好的施工環(huán)境和施工秩序，確保 “xx市文明工地”。爭創(chuàng)江蘇省省級文明工地。1.8.5 環(huán)保水保目標施工過程中嚴格制定并實施完善的環(huán)保、水保方案和措施，確保工程所處的環(huán)境不受污染和破壞。第二章 主要施工方法2.1 施工順序基底處理基坑降水、開挖、圍護結構施工施工準備側墻澆筑、墊層澆筑底板澆筑竣工驗收路面施工頂板澆筑基坑回填2.2 施工方案2.2.1 施工準備施工方案制定上必須針對實際情況制定合理的、切實可行的交通疏解方案。臨時施工場地。2.2.2 圍護結構針對不同施工部位，結合基坑開挖深度，圍護結構分別采取地連墻、柱列鉆孔樁與連續(xù)深攪樁組合以及鋼筋掛網噴錨支護三種形式。2.2.2.1 鋼筋掛網噴錨支護鋼筋網現(xiàn)場分片制作、掛設，錨桿采用風槍鉆孔，噴射混凝土采用濕噴工藝。2.2.2.3 鉆孔樁與連續(xù)深攪樁組合鉆孔樁采用回旋鉆機成孔，采取間隔鉆孔的方式，分兩序作業(yè)，先施工一序孔，待一序孔混凝土達到設計強度的70后，再施工二序孔。為防止樁間土層坍塌或對已灌混凝土樁身造成損壞，攪拌樁在灌注樁完成一段后開始施工。采用SJB40型雙軸攪拌機及配套機械施工，葉片直徑700mm，搭接長度取200mm，間隔施工。待所有鉆孔灌注樁和水泥土攪拌樁施工完畢并經檢驗合格后，鑿除樁頂超澆部分混凝土，同時清理樁頂殘渣、浮土和積水，并進行鑿毛處理。立模板，綁扎鋼筋，澆筑壓頂梁混凝土。2.2.3 施工降、排水基坑開挖前在施工范圍內布設井管，采用鉆機成孔，并在基坑開挖前5天先降水，待箱體頂覆土回填碾壓完成后方可停止抽水。井管埋設深度取L=h8m(h：對應井點里程處的基坑深度)，將地下水位降低至基坑下0.6m。 2.2.4 基坑開挖本標段工程土方開挖集中，施工地段地處火車站及風景區(qū)，基坑開挖階段場地狹窄，且土方棄運較困難。因此，合理的基坑開挖方案將影響到工期和質量。綜合考慮各方面因素，對整個工程實行分區(qū)分段施工。先分段施工新建隧道，然后再改造已建隧道?；娱_挖采取分段分層，隨挖隨撐的方式，考慮到開挖深度不大(最大挖深7.5m)，采用挖掘機開挖，支撐下面的土方采用人工開挖，開挖出的土方置于臨時存土點，待夜晚利用自卸車集中運至棄土點。基坑開挖至接近基底標高時，先進行地基水泥土攪拌樁施工，待攪拌樁達到設計強度后，再采用人工開挖修整基底。2.2.6 主體結構主體結構施工前，先做好側墻部位圍護樁間混凝土補平、底板以下混凝土墊層，同時作好結構外防水層等工作。施工過程中嚴格遵循“縱向分段，豎向分層，由下至上”的原則，縱向將整個結構按照設計變形縫和誘導縫的位置分段施作；豎向從底板開始，自下而上施工主體結構底板、側墻、頂板。2.2.7 防水工程混凝土抗?jié)B等級S8，施工前作配合比試驗時，將抗?jié)B等級比設計要求提高0.2Mpa進行試配，水泥采用普通硅酸鹽水泥，水泥用量不得少于300kg/m3，水灰比控制在0.55以下；石子粒徑不大于4cm，軟弱顆粒含量不大于石子總重量的0.5%，砂子采用中砂，含泥量不大于1%。為提高混凝土的抗?jié)B性和抗裂性，可摻入適當數量的微膨脹劑，膨脹劑的摻量由試驗室試配確定。為改善混凝土的和易性，在防水混凝土中摻入一定數量的粉煤灰或石粉，泵送混凝土的坍落度控制在1418，不得過大，否則可采用適當數量的減水劑。外防水采用PVC卷材一道，全斷面包裹，防水板施工前基面做到平順、清潔和干燥。底板防水板施工前抹20mm厚水泥防水砂漿找平，頂板防水板施工前采取抹20mm厚水泥砂漿找平，底板及側墻防水板施工之后采取抹30mm厚水泥砂漿保護層，頂板防水板施工之后澆注細石混凝土保護層。內防水采用抗?jié)B微晶水泥砂漿，嚴格按設計配合比拌制，并保證粉刷厚度。2.2.8 基坑回填地下隧洞主體結構施工完成并達到設計強度后，立即施作頂板防水層及保護層，然后分層回填土至原地面標高，并按原道路結構恢復路面，同時恢復綠化帶。2.2.9 路面施工鋼筋現(xiàn)場綁扎，混凝土泵送澆注，瀝青混凝土外購，攤鋪機攤鋪。2.3 各分部分項工程施工方法2.3.1 圍護結構施工2.3.1.1 鋼筋掛網噴錨支護2.3.1.1.1 錨桿一、施工方法采用YT28風動鑿巖機鉆孔，3SNS注漿泵真空法工藝注射高濃度砂漿。二、工藝流程砂漿錨桿施工工藝流程見圖2-3。測量布孔臺車就位鉆孔注漿裝入錨桿錨桿制作砂漿制作圖2-3 砂漿錨桿施工工藝流程圖三、工藝要點(1)錨桿孔開孔前做好量測工作，嚴格按設計要求布孔并做好標記，開孔偏差不大于10cm；錨桿孔的孔軸方向滿足施工圖紙的要求，圖紙未規(guī)定時垂直于開挖面，局部加固錨桿的孔軸方向與可能滑動面的傾向相反，交角大于45。(2)錨桿孔深度必須達到施工圖紙的規(guī)定，孔深偏差值不大于50mm。(3)采用先注漿后插錨桿技術，見圖2-4。圖2-4 砂漿錨桿注漿示意圖(4)砂漿堅持隨拌隨用的原則，對超過初凝時間的砂漿做報廢處理。砂漿的干縮率必須在允許的范圍內。2.3.1.1.2 掛網按設計要求加工鋼筋網，現(xiàn)場分塊制作、鋪掛，同定位錨桿固定牢固。鋼筋網與受噴面的間隙3cm，混凝土保護層大于2cm。2.3.1.1.3 噴射混凝土一、施工方法采用TK-961型濕噴機，按濕噴工藝施工。二、工藝流程干法噴射混凝土工藝流程圖見圖2-5。水泥 100kg砂 S100石子 G100風壓0.20.5MPa水壓0.4MPa干噴機噴射混凝土篩網阻止超徑石子投料攪拌 23min外加劑圖2-5 濕式噴射混凝土工藝流程圖三、工藝要點(1)選用普通硅酸鹽水泥，細度模數大于2.5的硬質潔凈砂或粗砂，粒徑512mm連續(xù)級配碎(卵)石，化驗合格的拌合用水。(2)嚴格按設計配合比拌和。配合比及攪拌的均勻性每班檢查不少于兩次。(3)噴頭垂直受噴面，距離1.5m2.0m，分區(qū)、分段“S”形運動，噴頭作連續(xù)不斷的圓周運動，后一圈壓前一圈1/3，螺旋狀噴射。(4)采用復噴工藝，噴射混凝土終凝2小時后，進行噴水養(yǎng)護。2.3.1.2.3 泥漿護壁一、泥漿制作采用集裝箱制作流動儲漿池和沉淀池，泥漿制作流程圖見圖2-8。圖2-8 泥漿制作流程圖二、泥漿質量表2-1 泥漿質量的控制指標表指標名稱新制備的泥漿使用過的循環(huán)泥漿粘 度1921s1925s密 度1.051.20失水量10mL/30min20mL/30min泥皮厚度1mm2.5mm穩(wěn)定性100%PH值89112.3.1.3 鉆孔灌注樁2.3.1.3.1 施工順序采取隔樁施工方法，分兩序作業(yè)。先施工一序孔，待一序孔混凝土達到設計強度70后，再施工二序孔。鉆孔灌注樁施工順序示意圖見圖2-11。圖2-11 鉆孔灌注樁施工順序示意圖2.3.1.3.2 施工方法鉆孔采用GPS-10型回旋鉆機，現(xiàn)場綁扎鋼筋籠，汽車吊配合人工分節(jié)吊裝安放，攪拌運輸車運送商品混凝土，導管法灌注水下混凝土。鉆孔灌注樁施工程序見圖2-12。圖2-12 鉆孔灌注樁施工程序示意圖2.3.1.3.3 施工工藝鉆孔灌注樁施工工藝流程見圖2-13。一、施工準備樁基施工前，清除樁基位置上的雜物，整平場地，確認地下管線處理完畢，使機械能順利進場，且施工中鉆機保持穩(wěn)定。采用全站儀、經緯儀測定樁孔位置，并埋設孔位護樁。二、泥漿制備為最大限度減少對環(huán)境的影響，利用集裝箱制作活動泥漿池，選用優(yōu)質膨潤土造漿，并投放一定量的Na2CO3，以降低地下水酸性腐蝕的影響，泥漿比重控制在1.11.3范圍。試驗泥漿的全部性能指標，并在鉆進中定期檢驗泥漿比重、粘度、含砂率、膠體率等，填寫泥漿試驗記錄表。泥漿循環(huán)使用，廢棄泥漿沉淀后運至業(yè)主指定的位置進行處理。施 工 前 的 準 備 工 作鋼筋籠制作設置泥漿池定樁位測樁位中心混凝土配比現(xiàn)場實驗室鋼筋籠存放制備泥漿埋設護筒計量上料鋼筋籠運輸鉆機就位攪拌鋼筋籠起吊成 孔一次清孔下導管下鋼筋籠二次清孔混凝土運輸坍落度試驗泥漿排放導管起卸試塊養(yǎng)護試塊取樣護筒拔除試 驗孔口處理灌注混凝土圖2-13 鉆孔灌注樁施工工藝流程圖三、埋設護筒孔口護筒采用46mm厚鋼板制作，內徑比樁徑大10cm。采用人工開挖埋設護筒，護筒底部與土層相接處用粘土夯實，護筒外面與原土之間用粘土填滿、夯實，嚴防地表水順該處滲入。頂部高出施工地面30cm40cm，護筒底埋入原土深度在20cm以上。護筒埋設豎直準確，護筒中心與樁位中心偏差小于20m，護筒豎向的傾斜度不大于1%。四、成孔試驗施工時先在不同區(qū)段進行成孔試驗，根據地質條件、鉆機性能等選擇合理的泥漿配置、各階段的進尺速度、清孔方式與時間等鉆進參數。獲取較為詳細的地質條件參數和可靠的鉆孔參數，并根據獲得的技術數據及時修正鉆孔參數，以保證鉆孔質量。五、鉆孔鉆機就位時用方木墊平，鉆機定位準確、水平、穩(wěn)定，將鉆頭中心線對準樁孔中心，鉆機回轉盤中心與護筒中心,差控制在2cm以內。鉆孔過程中，孔內嚴格保持泥漿稠度適當、水位穩(wěn)定，及時添加泥漿，以維持孔內水頭差，防止坍孔。并對鉆碴作取樣分析，核對設計地質資料，根據地層變化情況，采用相應的鉆進參數、泥漿稠度。鉆進過程中，經常測定鉆孔深度、傾斜度，發(fā)現(xiàn)問題，及時處理。六、第一次清孔清孔的目的是使孔底沉碴(虛土)、泥漿濃度、泥漿中含鉆碴量和孔壁厚度符合規(guī)范質量要求和設計要求，為灌注混凝土創(chuàng)造良好的條件。鉆孔至設計高程，經過檢查，孔深、孔徑、孔的偏斜符合要求后，將鉆渣抽凈。清孔采用泥漿循環(huán)換漿法，在鉆進至設計深度后，稍稍提起鉆頭，同時保持原有的泥漿比重進行循環(huán)浮碴，隨著殘存鉆碴的不斷浮出，孔內泥漿比重和含量不斷降低，然后注入清水繼續(xù)循環(huán)置換，隨時檢查清孔質量；個別孔底沉渣采用泥漿泵吸出的方式進行清孔。清孔符合下列規(guī)定：距孔底0.21.0m范圍內的泥漿相對密度控制在1.151.25，含砂率10，粘度28s。清孔過程中必須及時補給足夠的泥漿以保持孔內漿液面的穩(wěn)定；第一次清孔結束后，孔底沉碴允許厚度為200300mm。七、綁扎、吊裝鋼筋籠鋼筋籠在鋼筋加工廠嚴格按設計和規(guī)范要求制作，長度58m。在確認清孔完成并符合設計要求后，將焊接好的鋼筋籠骨架分段用汽車吊吊入樁孔，吊入下段后將其臨時固定在孔口位置，再吊放上段鋼筋籠，并在孔口與下段鋼筋籠進行對接；鋼筋籠對接采用幫條搭接、雙面焊縫，并在下段鋼筋上焊好幫條，在上、下段鋼筋籠對位固定好后進行焊接。對接完成后下放至設計深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發(fā)生浮籠現(xiàn)象。鋼筋籠露出樁頂設計標高不小于40d，以滿足在壓頂梁中的錨固要求。八、導管安裝導管用219mm的鋼管，壁厚3mm，每節(jié)長2.05.0m，配12節(jié)長1.01.5m短管，由管端粗絲扣、法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水，并對導管作水壓和接頭抗拉試驗，保證不漏水?；炷翝沧⒓苡眯弯撝谱鳎糜谥螒业鯇Ч?，吊掛鋼筋籠，上部放置混凝土漏斗。九、第二次清孔在第一次清孔達到要求后，由于要安放鋼筋籠及導管，至澆注混凝土的時間間隙較長，孔底又會產生沉碴，所以待安放鋼筋籠及導管就緒后，再利用導管進行第二次清孔。清孔的方法是在導管頂部安裝一個彎頭和皮籠，用泵將泥漿壓入導管內，再從孔底沿著導管外置換沉碴。清孔標準是孔深達到設計要求，孔底泥漿密度1.15，復測沉碴厚度在200mm以內，此時清孔就算完成，立即灌注混凝土。十、灌注水下混凝土(1)采用商品混凝土，由攪拌運輸車運送至孔位灌注。(2)先灌入樁尖首批混凝土，首批混凝土經過計算，使其有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深；樁尖最先灌注的0.51.0m3混凝土采用稠度和強度與設計混凝土相同的灰漿。(3)開導管用混凝土隔水栓，隔水栓預先用8號鐵絲懸吊在混凝土漏斗下口，當混凝土裝滿后，剪斷鐵絲，混凝土即下沉至孔底，排開泥漿，埋住導管口。(4)隨著灌注連續(xù)進行，隨拔管，中途停歇時間不超過15min。整個灌注過程中，導管在混凝土埋深以1.54m為宜，既不能小于1.5m也不能大于6m。由專人測量導管埋置深度及管內外混凝土面的高差，及時填寫水下混凝土澆注記錄。(5)利用導管內的混凝土的超壓力使混凝土的澆注面逐漸上升，上升速度不低于2m/h，直至高于設計標高1.0m左右，在灌注過程中，當導管內混凝土含有空氣時，后續(xù)混凝土宜通過溜槽慢慢地注入漏斗和導管，不得將混凝土整斗從上面傾入導管內，以免導管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡膠墊而使導管漏水；同時，對灌注過程中的一切故障均記錄備案。(6)考慮樁頂混凝土將被鑿除，灌注時水下混凝土的頂面標高按高出樁頂設計高程1.0m控制，以保證樁頂混凝土的強度質量，避免因此而造成樁頭強度不滿足要求的質量問題。灌注充盈系數(實際灌注混凝土體積與設計樁身計算體積之比)不小于1，一般土質為1.1，軟土為1.21.3。(7)灌注將近結束時，在孔內注入適量清水使孔內泥漿稀釋，排出孔外，保證泥漿全部排出。(8)澆筑壓頂梁前，清理樁頂殘渣、浮土和積水，并進行鑿毛處理至設計標高。見導管法灌注樁施工程序圖2-14。圖2-14 導管法灌注樁施工流程圖2.3.1.4 深層攪拌樁止水帷幕采用二排連續(xù)深攪樁(葉片直徑為700mm的雙軸深層攪拌樁、搭接長度為200mm)，深攪樁水泥摻量為18%。采用SJB40型雙軸攪拌機及配套機械施工，參見圖2-15。圖2-15 深層攪拌機配套機械示意圖2.3.1.4.1 材料(1)選用325號以上普通硅酸鹽水泥作為固化劑，水泥摻量18%。(2)為改善水泥土性質和樁體強度，根據試驗并經監(jiān)理人批準后，可適量選用木質素磺酸鈣、石膏、氯化鈉、氯化鈣等外加劑，還可摻入不同比例的粉煤灰。(3)配合比為水泥：砂=1:11:2，為增加水泥砂漿和易性能，利于泵送，在征得監(jiān)理人同意后，加入減水劑(木質素磺鈣酸)，摻入量為水泥用量的0.20.25，并加入硫酸鈉，摻入量為水泥用量的1，以及加入石膏，摻入量為水泥用量的2，水灰比為0.410.5，水泥漿稠度為114cm，起速凝早強作用。2.3.1.4.2 工藝流程水泥土攪拌樁施工工藝流程見圖2-16。樁機就位調平測量定樁位預攪下沉平整場地配置固化劑漿液重復下沉第一次提升噴漿攪拌第二次提升噴漿攪拌施工下一根樁清洗輸漿管、樁機移位調平圖2-16 水泥土攪拌樁施工工藝流程圖2.3.1.4.3 施工程序施工程序見圖2-17。圖2-17 水泥土攪拌樁施工程序示意圖一、場地清理施工前探明地下障礙物的埋深和位置，挖出深坑作好明確標記；清理施工區(qū)域內的雜物、建筑垃圾，然后用推土機進行平整壓實。二、測量定位對施工場地的基準點、基軸線及水準點進行復核；對于標定的基準點做好明顯的標志和編號，并妥善保護；使用經緯儀和鋼卷尺等，采用坐標法進行樁位區(qū)域邊線的測定；對施工區(qū)域內的所有樁進行測量定位，并做好明顯、牢靠的樁位標志。同時做好測量記錄，以便復核。三、樁機就位(1)利用起重機懸吊攪拌機到達指定樁位，起吊過程中保持起重機行走平穩(wěn)。(2)由專人負責統(tǒng)一指揮樁機的就位工作，移動樁機前，先查清樁機上下、左右、前后各方有無障礙，發(fā)現(xiàn)有阻及時排除。移動結束后，檢查樁機定位情況，發(fā)現(xiàn)偏差較大及時糾正。(3)樁機就位對中后平穩(wěn)周正，其動力頭、攪拌頭及樁位三者的中心處于同一鉛垂線上，攪拌頭定位偏差不大于5cm。四、預攪下沉(1)將深層攪拌機用鋼絲繩吊掛在起重機上，用輸漿膠管將貯料出罐砂漿泵同深層攪拌機接通，待深層攪拌機的冷卻水循環(huán)正常后，啟動攪拌機電機，放松起重機鋼絲繩，使攪拌機借設備自重沿導向架攪拌切土下沉。(2)施工時，下沉速度由電機的電流監(jiān)測表嚴格控制下沉速度，取0.380.75m/min。(3)密切觀察動力頭工作負荷，控制工作電流指數不大于額定值，以防燒毀電機。(4)如遇到較硬地層下沉速度過慢時，通過中心管壓入少量稀漿使土體濕潤，從而加快下沉速度。五、制備水泥漿在深層攪拌機預攪下沉的同時，利用灰漿拌制機按設計確定的配合比拌制水泥漿，在深層攪拌機下沉到一定深度時，待壓漿前將水泥漿倒入集料斗中。六、噴漿攪拌提升(第一次注漿提升攪拌)攪拌機下沉到設計深度后，上提攪拌頭0.2m左右，然后開啟灰漿泵，將水泥漿從攪拌機中心管不斷壓入地基中，待漿液到達噴漿口時，按0.30.5m/min的均勻速度邊噴漿、邊提升深層攪拌機。待深層攪拌機噴漿提升至設計樁頂標高以上0.5m時，關閉灰漿泵，完成第一次注漿提升攪拌。七、重復上下攪拌(第二次注漿提升攪拌)深層攪拌機提升至設計加固深度的頂面標高時，集料斗中的水泥漿全部排空。為使軟土和水泥漿攪拌均勻，再次將攪拌機邊旋轉邊沉入土中，至設計加固深度后再將攪拌機提升出地面，在攪拌機第二次提升的同時，向地層中同時連續(xù)地壓入水泥漿。完成第二次注漿提升攪拌，至此即完成一根柱狀加固體，外形呈“8”字形，一根接一根搭接，即成壁狀加固體。八、清洗向集料斗中注入適量清水，開啟灰漿泵，清洗全部管路中殘存的水泥漿，直至基本干凈，并將粘附在攪拌頭的軟土清洗干凈。九、樁機移位待深層攪拌機提出地面后，關閉電機，然后將樁機移至新的樁位，重復上述步驟進行下一根樁的施工。2.3.1.4.4 施工注意事項(1)施工前先平整施工場地，清除樁位處地上、地下一切障礙物。場地低洼時回填粘性土料，不得回填雜填土。(2)基礎底面以上預留500mm厚的土層，攪拌樁施工到地面，開挖基坑時，將上部質量較差樁段鑿除。(3)施工前標定深層攪拌機械的灰漿泵輸漿量、灰漿經輸漿管到達攪拌機噴漿口的時間和起吊設備提升速度等施工參數，并通過成樁試驗，確定攪拌樁的配比和施工工藝。用流量泵控制輸漿速度，使注漿泵出口壓力保持在0.40.6MPa。保證攪拌提升速度與輸漿速度同步。2.3.1.4.5 施工常見問題及處理對策深層攪拌法施工中常見問題產生原因、預防措施及處理方法見表2-2。2.3.1.5 壓頂梁施工待所有鉆孔灌注樁混凝土灌注完畢和水泥土攪拌樁施工完畢并經檢驗合格后，鑿除灌注樁樁頂超澆部分混凝土和壓頂梁位置攪拌樁水泥土，同時清理樁頂殘渣、浮土和積水，并進行鑿毛處理。立模板，綁扎壓頂梁鋼筋，施工中注意樁身豎向主筋伸入壓頂梁錨固長度不小于30d。模板采用組合鋼模，對拉螺栓加固；商品混凝土由攪拌運輸車運至澆注部位后，設置放料平臺，混凝土采用人工入模，插入式振搗器搗固密實，其澆筑、振搗、養(yǎng)生同常規(guī)混凝土施工方法。表2-2 深層攪拌法施工常見問題、預防措施及處理方法表常見問題產生原因預防措施及處理方法攪拌體不均勻1.施工工藝不合理；2.攪拌機械、注漿機械中途發(fā)生故障，造成注漿不連續(xù)，供水不均勻，使軟粘土被擾動，無水泥漿拌和；3.攪拌機械提升速度不均勻。1.選擇合理的施工工藝；施工前對攪拌機械、注漿設備、制漿設備等進行檢查維修，使其處于正常狀態(tài)；2.灰漿拌和機械時間一般不少于2min，增加拌和次數，保證拌和均勻，不使?jié){液沉淀；提高攪拌轉數，降低鉆進速度，邊攪拌、邊提升，提高拌合均勻性；3.注漿設備要定好，單位時間內注漿量要相等，不能忽多忽少，更不得中斷；重復攪拌下沉及提升各一次，以反復攪拌法解決鉆進速度快與攪拌速度慢的矛盾；拌制水泥漿時不得任意加水，以防改變水灰比，降低拌合強度。噴漿不正常1.注漿泵壞；2.噴漿口被堵塞；3.有硬結塊及雜物，造成管路堵塞；4.水泥漿水灰比稠度不合適。1.施工前對注漿泵、攪拌機等進行試運轉；2.噴漿口采用逆止閥(單向球閥)；在鉆頭噴漿口上方設置越漿板，解決噴漿孔堵塞問題；3.泵與輸漿管路用完后清洗干凈，并在集漿池上部設細篩過濾，防止雜物及硬塊進入各種管路；4.選用合適的水灰比(一般為0.61.0)。抱鉆、冒漿1.施工工藝選擇不當；2.粘土顆粒之間粘結力強，不易拌合均勻，攪拌過程中易產生抱鉆；有些土層雖不是粘土，容易拌合均勻，但由于其上復壓力較大，持漿能力差，易出現(xiàn)冒漿。1.對不同土層選擇合適的不同工藝：2.攪拌機沉入前，樁位處要注水，使攪拌頭表面濕潤。地表為軟粘土時，還可摻加適量砂子，改變土中粘度，防止土抱攪拌頭。由于在輸漿過程中土體持漿能力的影響出現(xiàn)冒漿，使實際輸漿量小于設計量，這時采用“