注塑常見技術(shù)問題.doc

常見技術(shù)問題Q1:為何發(fā)生塑料的降解, 即注塑件或注塑件的某些部份變了顏色,顏色通常在降解的地方變深,顏色從黃色變到黑色?A:可能的起因:注塑機方面1. 射料缸內(nèi)塑料過份加熱。建議使用的補救方法:降低熔膠溫度。2. 溫度控制器運作不正常。建議使用的補救方法:檢查溫度控制器是否在控制射料缸的正確區(qū)域。重新校正溫度控制器并檢查是否有黏連接觸等。 3. 使用了不正確的熱電偶類型。建議使用的補救方法:檢查使用的熱電偶類型是否與溫度控制器上提供的,如FeCon 一致。檢查是否所有熱電偶都順利地運行。4. 塑料在射料缸內(nèi)的滯留時間太長。建議使用的補救方法:檢查注射重量,若小于注塑機注射壓力的25%,將模具轉(zhuǎn)到較小的注塑機上。若無較小的注塑機可供使用則將射料缸溫度降至最低值,這將生產(chǎn)出合乎質(zhì)量要求的注塑件。5. 塑料在停止生產(chǎn)時滯留在射料缸內(nèi)。建議使用的補救方法:停止生產(chǎn)時,要清理射料缸,讓螺桿處于最前的位置。6. 塑料在射料缸內(nèi)的某處“擱淺并降解。建議使用的補救方法:查看射料缸,去除合模面的任何殘漬。Q2: 為何出現(xiàn)燃燒痕,即變了色的塑料(從黃色到黑色),通常在流道尾部/或空氣壓縮的地方出現(xiàn)? A: 可能的起因:注塑機方面1. 塑料太熱。建議使用的補救方法:降低熔膠溫度。2. 模具填充速度太快。建議使用的補救方法:降低注塑速度。3. 背壓太高。建議使用的補救方法:降低背壓。檢查使用的螺桿表面速度是否正確。4. 熔融中揮發(fā)物過量。建議使用的補救方法:確保空氣沒有和塑料一起帶入射料缸內(nèi)。檢查料斗里是否總是填滿塑料至一穩(wěn)定高度。5. 使用了過多的鎖模力。建議使用的補救方法:輕微降低鎖模力。6. 在先前的生產(chǎn)運作結(jié)束時使用錯誤的清機程序, 即塑料留在射缸里“煮建議使用的補救方法:采用工場的嚴格清機程序。7. 塑料在射料缸內(nèi)滯留時間過長。建議使用的補救方法:減少周期時間。Q3: 注塑件出現(xiàn)氣泡的原因? 與模具及塑料的關(guān)係如何? A: 可能的起因:模具方面1. 模具排氣不足。建議使用的補救方法:在模具中插入排氣口或增加現(xiàn)有排氣口的深度。2. 模具內(nèi)塑料流動不平均使空氣困在其中。建議使用的補救方法:在模具上使用真空排氣方法。更改澆口的位置。增加流道直徑。塑料方面1. 塑料進入暖空氣的工場時水份在冷塑料上凝結(jié)。建議使用的補救方法:烘干塑料。在注塑前將聚合物存放在工場至少六小時。Q4: 注塑件出現(xiàn)氣泡的原因? 是否注塑機調(diào)校方面有何問題? A: 可能的起因:注塑機方面l. 困在射料缸中的空氣。建議使用的補救方法:降低射料缸溫度,特別是后區(qū)的。增高背壓。降低螺桿速度。減少倒索量。2. 填充壓力不足夠。建議使用的補救方法:增高注塑壓力3. 模具填充速度太快。建議使用的補救方法:降低注塑速度Q5: 注塑件出現(xiàn)脆裂時,與模具及塑料有何關(guān)系? A: 可能的起因:模具方面l. 模具表面太冷。建議使用的補救方法:增加模具溫度。限制冷卻體流過模具的速度。2. 流道和澆口太小,在模具填充中產(chǎn)生過度的剪切率。建議使用的補救方法:使用全圓流道并增加流道和澆口的尺寸以便在模具填充階段提供可接受的剪切率。塑料方面1. 注塑件的壓力沒有恰當(dāng)?shù)尼尫懦鰜砘驔]被處理。建議使用的補救方法:將注塑件退火,苦是尼龍塑料產(chǎn)品,將其浸入溫水中。2. 注塑件并不充分適合特定的塑料。建議使用的補救方法:若可能的話就重新設(shè)計產(chǎn)品以改善薄弱斷面。3. 添加了過多的回用料。建議使用的補救方法:減少回用料與新塑料混合的數(shù)量。4. 異類的塑料雜質(zhì)。建議使用的補救方法:檢查塑料中的雜質(zhì)。徹底清潔射料缸。將料斗或料盛裝料機拆下并徹底清潔。5. 回用料的質(zhì)量可能較差。建議使用的補救方法:分離回用料并仔細檢查雜質(zhì)的跡象。保證從回用料中把粉塵去掉。檢查是否嚴格執(zhí)行回用程序。Q6: 為什么注塑件在頂出時斷裂,或在處理時容易斷掉或裂開? 有何解決辦法? A: 可能的起因:注塑機方面1. 熔膠溫度太低。建議使用的補救方法:在射料缸上給后區(qū)和射嘴增溫。降低螺桿速度或調(diào)整轉(zhuǎn)速以獲得正確的螺桿表面速度。2. 塑料在射料缸內(nèi)降解,引起塑料分子結(jié)構(gòu)的破裂。建議使用的補救方法:在所有區(qū)域降低射料缸溫度。降低背壓。使用排氣的射料缸保證排出孔正確運行且每個孔設(shè)定正確溫度。3. 模具填充速度太慢。建議使用的補救方法:增加注塑速度。在注塑機上保持穩(wěn)定的墊料。Q7: 為什么注塑件出現(xiàn)黑褐斑點? 與模具及塑料方面有關(guān)嗎? A: 模具方面可能的起因:l. 模具內(nèi)出現(xiàn)泊漬或油。建議使用的補救方法:將模具，尤其是射嘴拆下并徹底清潔。2. 澆口太小。建議使用的補救方法:增大澆口的尺寸。3. 注塑件的壁厚太薄,使塑料不能充分流過而毫無降解。建議使用的補救方法:檢查壁厚的正確性和一致性,如有需要則進行修改。4. 熱流道模具中產(chǎn)生雜質(zhì)。建議使用的補救方法:將熱流道模具的集料管和射嘴完全拆下并清洗。塑料方面可能的起因:1. PVC或其它的熱敏感性塑料出現(xiàn)雜質(zhì)。建議使用的補救方法:檢查雜質(zhì)的來源，尤其是用PVC制造,負責(zé)輸送塑料的管道部份。2. 使用以前過分加熱的回用料。建議使用的補救方法:將回用料的雜質(zhì)分隔后并嚴格檢查。3. 由于房間清潔和/或烘干不足而使塑料中混進了燃燒過的微粒。建議使用的補救方法:清潔烘干部份和/或回用料。4. 塑料潤滑不足帶來差劣的塑料流動特性。建議使用的補救方法:增加一定份量的外部潤滑劑(例如增加0.05% 到0.1% 硬脂酸鋅)。Q8: 為什么注塑件出現(xiàn)黑褐斑點? (注塑件有正確的色調(diào)但出現(xiàn)斑點或條紋) A: 可能的起因:注塑機方面1. 上一次生產(chǎn)運行的降解塑料在射料缸、螺桿、止逆閥甚至可能在熱流道的集料管內(nèi)固化。建議使用的補救方法:使用清洗混合物或高分子量PMMA來清潔射料缸裝置。2. 塑料困于射料缸裝置的 “死角” 或不流動區(qū),使它在高溫下停留時間過久。建議使用的補救方法:將射料缸和螺桿拆卸下來并徹底清潔與熔化聚合物接觸的表面。檢查射嘴是否正確地位于射料缸內(nèi)。用打開或直通類型的射嘴替換開閉的射嘴。查止流閥是否有裂縫等,如需要則換上新的裝置。3. 塑料進入模腔的速度太快引起過度剪切聚合物。建議使用的補救方法:降低注塑速度。4. 熔膠溫度太高。建議使用的補救方法:降低射料缸區(qū)的熔膠溫度。檢查冷卻體的流速對料斗閉鎖裝置是否足夠,如有需要則調(diào)整流速。減少周期時間以增加經(jīng)過射料缸裝置的塑料。5. 使用不正確的螺桿表面速度和背壓,引起熔化塑料的過度剪切。建議使用的補救方法:使用最小的背壓和正確的螺桿表面速度。6. 在加工塑料時使用不正確的螺桿類型設(shè)計。建議使用的補救方法:使用較低擠塑率的螺桿。DM Specifications說明DESCRIPTIONSUnitsDM250(A)DM250(B)DM300(A)DM300(B)射膠部分INJECTION UNIT射膠量(硬膠)Shot Weight(PS)oz99144g259259396113射膠容積Swept Volumec.c.282282435127螺桿直徑Screw Diametermm46465236射膠壓力Injection Pressurekgf/cm21678167814881530螺桿行程Screw Strokemm170170205125螺桿轉(zhuǎn)速Screw Speed Rangerpm(max.)270270333153熔膠能力Plasticising Capacitykg/h12212222533料斗容積Hopper Capacitylitre40404531螺桿長度直徑比Screw L/D Ratiomm/mm20202019射膠速率Injection Rateg/咀推力Nozzle Contact ForceMpa4.54.53.93.9射咀行程Nozzle Strokemm350350375310鎖模部分CLAMPING UNIT鎖模力Mould Clamping ForceMpa250300開模行程Opening Strokemm500600連接柱內(nèi)徑(水平x垂直)Space Between Tie Bar(HxV)mm x mm980 x 400780 x 750容模量(最薄x最厚)Mould Thickness(Min-Max)mm250-500280-780模板最大距離Maximum Daylightmm10001380油壓頂針推力Hydraulic Ejector ForceMpa2.84.5油壓頂針行程Hydraulic Ejector Strokemm180100定位法蘭Mould Register Hole(H7)mm120/80100/80電力/電熱POWER/HEATING UNIT油泵馬力Pump MotorkW(HP)37.5(50)37.5(50)37.5(50)37.5(50)電熱量Heating CapacitykW 111113.36.18系統(tǒng)壓力System