熱輸入是指熔焊時.doc

熱輸入是指熔焊時，由焊接能源輸入給單位長度焊縫上的熱能。熱輸入等于焊接電流、電弧電壓、熱效率的乘積和焊接速度的比值。熱效率：TIG焊0.5 焊條電弧焊0.70.8 埋弧焊0.80.95焊接過程中輸入的熱量，計算公式是電流乘以電壓再乘以系數(shù)除以焊接速度，單位要看好，系數(shù)根據(jù)焊接方法選擇，一般在0.8到0.9 焊接線能量和焊接熱輸入量還是有區(qū)別的。焊接線能量就是平時所說的 電流電壓時間/焊接速度，單位是J/m。但是焊接線能量在焊接過程中有一部分是要消耗掉的，并不是所有的線能量都輸入到工件上。所以焊接熱輸入量的計算公式應(yīng)該是+ d# E6 U9 X; f三維|cad|機械|汽車|技術(shù)|catia|pro/e|ug|inventor|solidedge|solidworks|caxaQ =U * I* / ，其中的k表示能量吸收因子，不同的焊接方法其值是不同的，如MIG焊的k值是0.8，記得有一個國際標準的，但是想不起來了，想起了再說。焊接熱輸入和焊接線能量是一回事，都要考慮熱效率。依據(jù)如下：9 % - Q$ O4 r p. : p0 j0 A焊 接工程師手冊（陳祝年著）第107頁：熔焊時，熱源以一定速度移動。一般用熱輸入（線能量）來衡量熱源的熱作用。熱輸入被定義為每單位長度焊縫從移動熱 源輸入的能量。電弧焊時，熱輸入的表達式為：E=UI/v，式中E為熱輸入（J/cm），U為電弧電壓（V），I為焊接電流（A），v為焊接速度（即電 弧移動速度，cm/s），為熱效率。實際上，熱輸入是熱源的總有效輸入功率W（J/s）與熱源移動速度v（cm/s）之比，它綜合了焊接主要工藝參數(shù)對 焊件熱的影響。熔焊時由焊接能源輸入給單位長度焊縫上的熱量，又稱為線能量。 線能量的計算公式： q = IU/ 式中：I焊接電流 A U電弧電壓 V 焊接速度 cm/s q線能量 J/cm參考資料：中國焊接網(wǎng)_焊接常識事工程材料與焊接規(guī)范質(zhì)管金屬材料認可與檢驗對制造船舶或海上設(shè)施用的材料、零部件、產(chǎn)品、設(shè)備等的工廠，應(yīng)根據(jù)船級社或船東建立的適用的程序，進行型式認可或工廠認可。船用產(chǎn)品證書除列出產(chǎn)品名稱、制造廠等內(nèi)容外，如有其他限制條件或/ 和裝船后需補作的試驗要求等也應(yīng)注明。材料的標記合 格的材料和產(chǎn)品均應(yīng)打上船級社規(guī)定的標志。如某些材料無法打上硬印時，可采用型板噴刷、油漆或電蝕等方法。用油漆標記合金鋼時，油漆中應(yīng)不含鉛、銅、鋅或 錫等有害成分。對于用箱、桶或類似容器包裝的相同類型和尺寸的小型產(chǎn)品以及捆扎在一起的棒材和型材，可只在每捆或每一包裝表面上標以明顯印記，或者牢固地 系上一只耐久的標簽。凡經(jīng)檢驗合格的材料或產(chǎn)品，除打上船級社的標志外，還應(yīng)備有船級社頒發(fā)的產(chǎn)品證書或由驗船師( 或驗船師代理人) 簽署的制造廠的產(chǎn)品合格證書，以證實材料或產(chǎn)品符合規(guī)范、制造工藝規(guī)程和檢驗程序的要求。制造廠應(yīng)檢查所用的原材料、零部件有否船級社的標志。當需要時，制造廠應(yīng)向驗船師提供原材料或零部件的合格證書和標記。高強度船體結(jié)構(gòu)用鋼-鋼材等級高 強度船體結(jié)構(gòu)用鋼按其最小屈服強度劃分強度級別，每一強度級別又按其沖擊韌性的不同分為A、D、E、F4 級。本節(jié)規(guī)定適用于厚度不超過100mm 的A32、D32、E32、F32、A36、D36、E36、F36、A40、D40、E40、和F40 等級的鋼板和寬扁鋼；本處規(guī)定還適用于上述等級的厚度不大于50mm 的型鋼和棒材。熱處理高強度船體結(jié)構(gòu)用鋼的交貨狀態(tài) 表一 1 2 注： 交貨狀態(tài)：A：任意； N：正火； CR： 控制軋制； TM(TMCP)： 溫度- 形變控制軋制；QT：淬火加回火；AR*：經(jīng)CCS 特別認可后，可采用熱軋狀態(tài)交貨； CR*：經(jīng)船級社特別認可后，可采用控制軋制狀態(tài)交貨。 括號中的數(shù)值表示沖擊試樣的取樣批量( 單位為t)。每一批量應(yīng)取1 組3 個夏比V 型沖擊試樣。適應(yīng)高熱輸入焊接的船體結(jié)構(gòu)鋼本處規(guī)定的具有高熱輸入焊接適應(yīng)性的鋼材是適應(yīng)采用最高熱輸入超過50kJ/cm 焊接工藝的船體結(jié)構(gòu)鋼。具有高熱輸入焊接適應(yīng)性的鋼材是在某一等級船體結(jié)構(gòu)鋼( 稱為母級鋼) 的基礎(chǔ)上，經(jīng)化學(xué)成分少量調(diào)整處理的鋼材。因此除本節(jié)規(guī)定外，還應(yīng)符合其母級鋼的所有要求。標記具有適應(yīng)高熱輸入焊接的鋼材的標記是在母級鋼標記后加上適應(yīng)最高熱輸入的標記。最高熱輸入的標記為W 加上適應(yīng)最高熱輸入值。如標記A32-W60 即表示為適應(yīng)最高焊接熱輸入為60kJ/cm 的A32 級高強度船體結(jié)構(gòu)鋼。焊接性能船體結(jié)構(gòu)鋼所適應(yīng)的最高焊接熱輸入應(yīng)由鋼廠根據(jù)其研制的情況提出，并經(jīng)焊接試驗證明。高熱輸入焊接試驗通常僅在鋼材產(chǎn)品認可時進行。在日常生產(chǎn)中，驗船師可根據(jù)常規(guī)檢驗時的沖擊試驗顯示的情況，要求抽樣進行高熱輸入焊接試驗。焊接時采用的線能量應(yīng)為制造廠建議的最高熱輸入，在平焊位置上進行焊接。除本規(guī)范規(guī)定外，還應(yīng)增加對距熔合線5mm 和不超過10mm兩處熱影響區(qū)的沖擊試驗。所有試驗結(jié)果應(yīng)符合對母級鋼的有關(guān)規(guī)定。鋼 管規(guī)定適用于鍋爐管和過熱器管以及建造鍋爐、受壓容器和壓力管系所用的鋼管。在高溫下工作的鋼管，應(yīng)將其高溫力學(xué)性能資料提交船級社或船東認可。級管系用的鋼管，可按公認的有關(guān)標準進行制造、試驗和驗收。海底管系用的鋼管，可按公認的有關(guān)標準進行制造、試驗和驗收。 3 質(zhì)量無縫鋼管的內(nèi)、外表面應(yīng)無裂縫、折疊、分層、結(jié)疤、軋折、發(fā)紋等缺陷存在。如有上述缺陷則應(yīng)清除，且被清除部位的壁厚應(yīng)不小于最小壁厚。焊接鋼管的內(nèi)、外表面不允許存在裂縫、結(jié)疤、錯位、毛刺、燒傷、壓痕和深的劃道等缺陷。但允許存在深度不超過壁厚允許偏差范圍的小壓痕、輕微的錯位、輥印線、薄的氧化鐵皮以及打磨與清除外毛刺的痕跡等缺陷。鋼管的外觀應(yīng)平直。鋼管末端的切口應(yīng)無毛刺，并應(yīng)與該管軸線垂直。鋼管的品種規(guī)格和尺寸公差應(yīng)符合公認的有關(guān)標準。標記制造廠應(yīng)在已驗收鋼管的端部清晰地標上船級社的標志及下列標記：(1) 制造廠名稱及商標；(2) 鋼管的規(guī)格和鋼級標記；(3) 爐罐號或供查閱鋼管全部生產(chǎn)過程的識別標志；(4) 負責最終檢驗的驗船師的印章。鋼印應(yīng)用油漆框出，以求明顯易認。合格證書制造廠應(yīng)出具包括下列內(nèi)容的鋼管產(chǎn)品合格證書：(1) 訂貨方的名稱和合同號；(2) 鋼管發(fā)貨、收貨地址；(3) 鋼管規(guī)格及鋼級；(4) 鋼管技術(shù)條件；(5) 爐罐號和化學(xué)成分；(6) 力學(xué)性能試驗結(jié)果和晶間腐蝕試驗結(jié)果( 如進行該項試驗)；(7) 交貨狀態(tài)。如制造廠使用由煉鋼廠提供的鋼材時，則煉鋼廠應(yīng)出具證明，說明煉鋼方法、爐罐號和化學(xué)成分，且該煉鋼廠應(yīng)經(jīng)船級社認可。無縫壓力管本處規(guī)定適用于碳鋼、碳錳鋼和低合金鋼制成的鐵素體鋼無縫壓力管。熱處理鋼管的熱處理應(yīng)符合下列規(guī)定： 4 (1) 對碳鋼、碳錳鋼無縫鋼管應(yīng)作正火或正火加回火處理，但如熱軋的終軋溫度足以使鋼管軟化時，則可以采用熱軋狀態(tài)交貨；(2) 對合金鋼無縫壓力管應(yīng)按表(2) 進行熱處理。合金鋼無縫壓力管 表二焊接壓力管本處規(guī)定適用于碳鋼、碳錳鋼和合金鋼制造的鐵素體鋼焊接壓力管。如采用縱向埋弧焊焊制鋼管時，應(yīng)將其詳細資料提交船級社認可。(1) 對碳鋼和碳錳鋼鋼管，應(yīng)作正火處理，制造廠也可自行決定進行正火加回火處理；(2) 對合金鋼鋼管，應(yīng)作正火加回火處理。焊 接通 則 / 一 般 規(guī) 定 / 適用范圍本處適用于船體結(jié)構(gòu)、海上設(shè)施結(jié)構(gòu)、鍋爐、受壓容器、潛水器、管系和重要機械構(gòu)件的焊接、焊工資格考核以及焊接材料的認可。本處的規(guī)定適用于手工電弧焊、埋弧焊、氣體保護焊和電渣焊的焊接方法。若選用其他方法應(yīng)提供相應(yīng)的適用性證明材料，經(jīng)船級社批準后方可采用。在船舶或海上設(shè)施建造中，若選用本規(guī)范規(guī)定以外的焊接材料( 包括新焊接材料)，應(yīng)將其化學(xué)成分、力學(xué)性能和試驗方法等有關(guān)技術(shù)資料提交船級社批準后方可采用。焊接材料、設(shè)備和操作環(huán)境焊接材料( 包括焊條、焊絲、焊劑和保護氣體) 應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定，并應(yīng)經(jīng)船級社認可。焊接材料的貯存、運輸、焊前處理（包括焊條和焊劑烘干、焊絲除銹、氣體干燥）和使用應(yīng)符合焊接材料制造廠使用說明書的要求。焊接用的設(shè)備和裝置應(yīng)適用于擬定的用途，并始終保持良好的工作狀態(tài)。同時，應(yīng)對其妥善地加以布置，以保證有良好的焊接操作條件。（使用具有良好加熱/保溫功能的焊條保溫桶） 5 焊接材料制造廠應(yīng)向驗船師提交焊接材料的試驗報告，試驗報告應(yīng)包括下列內(nèi)容：(1) 試驗日期、環(huán)境條件、焊接材料預(yù)處理狀態(tài)；(2) 焊接材料認可等級、牌號、型號、尺寸；(3) 試板材料( 牌號)、等級、力學(xué)性能、化學(xué)成分( 包括細化晶粒元素)；(4) 焊接位置；(5) 焊接采用的電流、電壓、焊接速度和設(shè)備型號、保護氣體成分；(6) 各項試驗的結(jié)果。各級鋼焊接材料認可試驗用的試板可根據(jù)表選取，也可選取韌性級別低于表中要求的材料。結(jié)構(gòu)鋼焊接材料熔敷金屬試驗用試板可以選用任何級別結(jié)構(gòu)鋼。當一般結(jié)構(gòu)鋼用于含鎳低合金結(jié)構(gòu)鋼焊接材料熔敷金屬試驗時，建議在坡口區(qū)域用所試的焊接材料先堆焊一至二層，再裝配試件。認可試驗用鋼材級別 表三試板邊緣一般應(yīng)采用機加工或等離子切割的方法加工。鋼材還可采用氧- 乙炔及其他合適的自動切割方法加工。當采用熱加工方法時應(yīng)清除在坡口處的氧化物。試驗時所用的焊接電流、電弧電壓和焊接速度等應(yīng)按焊接材料制造廠所推薦的參數(shù)進行。若一種焊接材料對交、直流電均適用時，則焊制試件時應(yīng)采用交流電。標志和說明書凡經(jīng)船級社認可的焊接材料，應(yīng)在每盒或每包上明顯地標上船級社認可的標志。對已認可的焊接材料應(yīng)在每一包裝盒中附上1 份使用說明書。該說明書應(yīng)包括制造廠對該焊接材料所推薦的貯存、焙烘和使用的參數(shù)。 6 電弧焊焊條結(jié)構(gòu)鋼焊接材料結(jié) 構(gòu)鋼焊接材料按其屈服強度可以分為9 個等級；各個等級又按其缺口沖擊韌性可進一步劃分為若干個級別。各級焊接材料的表達方式見表三所示；沖擊韌性以數(shù)字1 至5 表示，高強度焊接材料以字母Y 表示；若焊接材料的屈服強度大于400N/mm2，則在字母Y 后接以數(shù)字40 至69。含鎳低合金鋼焊接材料則以其鋼中鎳合金的含量分為0.5Ni、1.5Ni、3.5Ni、5Ni 和9Ni 共5 個級別。對每一等級的結(jié)構(gòu)鋼焊接材料，凡符合較高韌性級別要求者，可以認為該材料也符合較低級別的要求。凡符合本文表四力學(xué)性能要求，并經(jīng)測氫試驗符合要求的焊條，在其級別符號后加綴“H15”、“H10”或“H5”，以表示其為符合測氫要求的低氫焊條。結(jié)構(gòu)鋼焊接材料的力學(xué)性能 表四 7 注： 手工焊條應(yīng)符合2Y 級及以上要求。 1、1Y 級焊接材料的沖擊試驗溫度為20；2、2Y、2Y40 級焊接材料的沖擊試驗溫度為0；3、3Y、3Y40、3Y42、3Y46、3Y50、3Y55、3Y62、3Y69 級焊接材料的沖擊試驗溫度為-20；4Y、4Y40、4Y42、4Y46、4Y50、4Y55、4Y62、4Y69 級焊接材料的沖擊試驗溫度為-40；5Y42、5Y46、5Y50、5Y55、5Y62、5Y69 級焊接材料的沖擊試驗溫度為-60。 自動焊熔敷金屬沖擊試驗的平均沖擊功，對ReH 400 N/mm2 的焊接材料應(yīng)不低于34J；對Re H 400 N/mm2的焊接材料應(yīng)不低于39J。 立焊及自動焊對接接頭沖擊試驗的平均沖擊功，對ReH 400 N/mm2 的焊接材料應(yīng)不低于34J；對Re H 400N/mm2的焊接材料應(yīng)不低于39J。 除5Ni 和9Ni 鋼試件用直徑為4 倍板厚的壓頭對試樣進行彎曲試驗外，壓頭直徑應(yīng)符合本篇 的規(guī)定。 沖擊試驗的單個值應(yīng)不低于規(guī)定值的70。 當材料無明顯屈服點時，則應(yīng)為規(guī)定非比例延伸強度RP0.2。 當抗拉強度超過上限時，由船級社另行考慮。不同級別焊條的擴散氫含量至少應(yīng)符合下表的要求。焊接材料的含氫量要求 表五具有深熔特性的結(jié)構(gòu)鋼焊條，在其級別符號后加綴“DP”以示區(qū)別。僅1 級焊條可認可為深熔焊條。凡利用自動重力式工具或類似的焊接工具所進行焊接的焊條，應(yīng)根據(jù)制造廠推薦的工具和方法，參照普通手工焊條的要求進行各項試驗。埋弧自動焊的焊絲- 焊劑 對用于雙面單道焊工藝的焊絲- 焊劑，在其級別符號后面加綴字母“T”。l 對用于多道焊工藝的焊絲- 焊劑，在其級別符號后面加綴字母“M。l 對兼用于多道焊和雙面單道焊工藝的焊絲焊劑，在其級別符號后面加綴字母“TM”l施焊項目1. 對用于多道焊工藝的焊絲- 焊劑應(yīng)進行熔敷金屬試驗和對接焊焊接。 8 2. 對用于雙面單道焊工藝的焊絲- 焊劑應(yīng)進行雙面單道焊工藝對接焊焊接。3. 對兼用于多道焊和雙面單道焊工藝的焊絲- 焊劑應(yīng)對每一種工藝都進行焊接。4. 對用于多絲埋弧焊的焊絲- 焊劑，要單獨進行認可試驗。通?？砂幢疚囊筮M行。5. 對用于屈服強度大于或等于420N/mm2 淬火加回火高強度鋼的焊接材料，應(yīng)按船級社認可的方法進行測氫試驗。其結(jié)果應(yīng)符合本文表五的要求。多道焊工藝熔敷金屬試驗規(guī)范多道焊工藝熔敷金屬試驗的焊件應(yīng)制備2 塊母板和1 塊墊板。試板的厚度為20mm，寬度約200mm，長度應(yīng)足夠提供截取規(guī)定數(shù)量和尺寸的試樣。試板接頭邊緣開10的斜角。墊板的厚度為12mm，寬度為50mm，與試板等長。試 件應(yīng)按左下圖所示裝配，并在平焊位置進行焊接。每一焊道的焊接方向應(yīng)從試板的一端開始改變方向。每焊一道后，除去焊劑和熔渣，并將試板放置在靜止空氣中使 焊縫冷卻到250以下，但不必低于100 ( 溫度在焊縫中心處的表面上測量)，再焊下一道。每一焊道的厚度應(yīng)不小于焊絲直徑，且至少為4mm。按 圖左下所示，從試件上截取2 個縱向拉伸試樣和1 組3 個夏比V 型缺口沖擊試樣，進行拉伸和沖擊試驗。試驗結(jié)果應(yīng)符合表四的有關(guān)要求。試樣的截取位置與右下圖的規(guī)定相同。每一試件的焊縫熔敷金屬的化學(xué)成分報告( 包括所有重要合金元素的成分) 應(yīng)提交船級社審查。 表 六 表 七 9 雙面單道焊工藝對接焊試驗雙面單道焊工藝對接焊試驗應(yīng)根據(jù)認可焊絲- 焊劑的不同級別用相應(yīng)強度的試板制備兩副不同厚度的試板。一副為適用的最大厚度，另一副約為前一副厚度的2/3。每塊試板的寬度應(yīng)不小于150mm，長度應(yīng)足夠提供截取規(guī)定數(shù)量和尺寸的試樣。與最大焊絲直徑配合的板厚和試件坡口形式應(yīng)符合表八的規(guī)定。坡口尺寸允許存在較小的偏差。雙面單道焊對接試板的板厚與坡口型式 表八每個試件的兩面各焊一條焊道。第一面焊完后，除去焊劑和熔渣，并將試件置于靜止空氣中冷卻，待焊縫冷卻到100以下( 溫度在焊縫表面中心處測量) 再焊第二面焊道。 10 半自動、自動焊的焊絲與焊絲- 氣體各種焊絲與焊絲- 氣體配合可按工藝適用性作如下劃分：(1) 對用于多道半自動焊的焊絲與焊絲- 氣體配合，應(yīng)在其級別符號后面加綴字母“S”；(2) 對用于多道自動焊的焊絲與焊絲- 氣體配合，應(yīng)在其級別符號后面加綴字母“M”；(3) 對用于雙面單道自動焊的焊絲與焊絲- 氣體配合，應(yīng)在其級別符號后面加綴字母“T”；(4) 對兼用于雙面單道和多道焊的焊絲與焊絲- 氣體配合，應(yīng)在其級別符號后面加綴字母“TM”：(5) 對兼用于半自動焊和自動焊的焊絲與焊絲- 氣體配合，應(yīng)在其級別符號后面加綴字母“SM”。實芯焊絲或藥芯焊絲應(yīng)按船級社認可的方法進行熔敷金屬的測氫試驗，其結(jié)果應(yīng)符合本文下表九的要求。符合低氫要求的焊接材料可在其等級符號后再加綴相應(yīng)的低氫等級符號。各級焊接材料的低氫要求可參見本文表五認可所采用的保護氣體的成分按表九規(guī)定分組。保護氣體的成分 表九注： 其中氬氣含量的95% 可由氦氣所代替。 使用氦氣時，其含量應(yīng)大于或等于氬氣的含量。不銹鋼焊接材料本節(jié)規(guī)定適用于奧氏體不銹鋼和奧氏體- 鐵素體雙相不銹鋼( 以下除專門指明外，簡稱“不銹鋼”) 用焊接材料。不銹鋼焊接材料根據(jù)其認可時采用的不銹鋼母材進行分級。適應(yīng)不同焊接工藝的不銹鋼焊接材料應(yīng)分別在等級符號后加上表示其工藝適用性的后綴。 11 不銹鋼焊接材料的分級及其認可試驗采用的材料 表十焊接工藝認可適用范圍本文適用于船舶、海上設(shè)施和船用產(chǎn)品的制造廠焊接生產(chǎn)前的焊接工藝認可。本文關(guān)于鋁合金焊接工藝認可的要求僅適用于鋁合金熔化極惰性氣體保護焊(MIG)、鎢極惰性氣體保護焊(TIG) 和等離子焊等焊接方法。認可在開工建造前，工廠應(yīng)結(jié)合本廠的技術(shù)條件和生產(chǎn)經(jīng)驗，制定產(chǎn)品建造焊接工藝計劃表交驗船師認可。計劃表中應(yīng)針對建造中焊縫出現(xiàn)于重要結(jié)構(gòu)與結(jié)點的不同位置、形式和尺寸，列出擬使用的焊接工藝規(guī)程的名稱和編號。對于未曾批準過的工藝，工廠應(yīng)制定詳細的工藝規(guī)程并提交船級社認可。經(jīng)工藝認可試驗合格后方可使用。提交認可的焊接工藝規(guī)程應(yīng)包括下列內(nèi)容：(1) 母材的牌號、級別、厚度和交貨狀態(tài)；(2) 焊接材料( 焊條、焊絲、焊劑和保護氣體) 的型號、等級和規(guī)格；(3) 焊接設(shè)備的型號和主要性能參數(shù)；(4) 坡口設(shè)計、加工要求及襯墊材料( 如有時)；(5) 焊道布置和焊接順序；(6) 焊接位置( 平、立、橫、仰焊等)；(7) 焊接規(guī)范參數(shù)( 電源極性、焊接電流、電弧電壓、焊接速度和保護氣體流量)；(8) 焊前預(yù)熱和道間溫度、焊后熱處理及焊后消除應(yīng)力的措施等；(9) 施焊環(huán)境：現(xiàn)場施焊或車間施焊；(10) 其他有關(guān)的特殊要求。通常在采用新材料、新工藝時，應(yīng)進行工藝認可試驗，以證實該焊接工藝的適用性。 12 對認可試驗的焊接工藝，應(yīng)在驗船師在場時進行試驗。試驗結(jié)束后應(yīng)將試驗結(jié)果記入工藝認可試驗報告，隨認可工藝規(guī)程一起提交船級社認可。如焊接工藝業(yè)經(jīng)船級社認可，則以后按此工藝施工時，可免做焊接工藝認可試驗。當工廠對已批準的焊接工藝規(guī)程進行改動時，應(yīng)將所有改動的細節(jié)向船級社報告。船級社根據(jù)改動的具體內(nèi)容決定是否重做焊接工藝認可試驗。認可焊接工藝的適用范圍鋼材焊接工藝(1) 鋼材和焊接材料的適用范圍一般為認可試驗時所采用的相同等級鋼材和焊接材料。但韌性級別高的材料工藝試驗通過后，若能證明焊接工藝參數(shù)對焊縫性能無明顯影響，經(jīng)船級社同意后，可將此工藝用于韌性級別較低的材料。(2) 當采用多道焊工藝時，鋼板厚度的適用范圍為試驗所用鋼材厚度的50% 200% ；對于海上設(shè)施，鋼板厚度的認可范圍為75% 125%。當采用單道焊工藝時，鋼板厚度的適用范圍為試驗所用鋼材厚度的80% 110%。(3) 鋼管直徑的適用范圍為試驗所用鋼管直徑的50% 200%，管壁厚度認可范圍按鋼板的厚度范圍認可。鋼質(zhì)海上設(shè)施結(jié)構(gòu)的對接焊工藝試驗項目鋼質(zhì)海上設(shè)施結(jié)構(gòu)的對接焊工藝試驗一般應(yīng)按圖十一所示從試件上切取如下試樣：(1) 板材厚度大于20mm 的對接焊試驗，取2 個焊縫橫向拉伸試樣和1 個熔敷金屬拉伸試樣；厚度小于20mm 的試件只取1 個焊縫橫向拉伸試樣；管子對接焊，取2 個焊縫橫向拉伸試樣。(2) 試件厚度小于50mm 時，沖擊試樣應(yīng)取自焊縫的最后焊層且距上表面2mm。如圖十一(2)所示，4 組試樣( 每組3 個) 的V 型缺口位置分別為焊縫中心、熔合線、距熔合線2mm 及5mm 的熱影響區(qū)。試件厚度大于或等于50mm 時，除按上述要求取樣外，還要在焊縫根部取樣2 組，缺口位置分別在焊縫中心和熔合線。(3) 當母材碳當量小于或等于0.43時，硬度試驗按船體結(jié)構(gòu)工藝試驗的要求進行；當母材碳當量大于0.43時，應(yīng)進行第一道焊縫區(qū)域的硬度試驗，如圖十一 (3) 所示，沿“1”箭頭方向，每隔0.5mm 分別測試焊縫、熱影響區(qū)及母材的硬度。再根據(jù)測出的最高硬度區(qū)域，沿“2”箭頭方向測試硬度，符合要求才允許焊后繼焊道。(4) 彎曲試驗4 個( 正彎2 個，反彎2 個)、焊縫斷面宏觀檢查2 個及附加試驗按船體結(jié)構(gòu)工藝試驗的要求進行。必要時驗船師可要求進行斷裂力學(xué)試驗。 13 圖 十一 （ 1 ）圖 十一 （ 2 ）圖 十一 （ 3 ） 14 T 形、K 形與Y 形板構(gòu)件全焊透工藝認可試驗鋼質(zhì)海上設(shè)施結(jié)構(gòu)的T 形、K 形和Y 形板構(gòu)件全焊透工藝認可試驗應(yīng)按不同的焊接方法和不同的焊接位置分別進行。 T 形板構(gòu)件焊縫試驗可代替K 形及Y 形板構(gòu)件的試驗。 所選用的鋼材和焊接材料應(yīng)與實際施工所采用的鋼材和焊接材料同等級別。 T 形板構(gòu)件的試件如圖所示。試板厚度根據(jù)構(gòu)件尺寸相應(yīng)確定。焊縫長度為400mm。 焊縫坡口形式、裝配及焊接等要求均應(yīng)與工藝規(guī)程的規(guī)定相同。圖 十二試件除舍去部分外應(yīng)作下列檢查：外觀檢查、著色或磁粉及超聲波檢測。焊縫表面應(yīng)成型均勻，無裂紋、無明顯的焊瘤和咬邊等缺陷。無損檢測應(yīng)符合公認有關(guān)標準的要求。試驗結(jié)果要求除另有規(guī)定外，一般應(yīng)按圖十二所示從試件上切取試樣。夏比V 型缺口沖擊試驗的試驗溫度應(yīng)符合表十三(a) 的規(guī)定，其試驗結(jié)果應(yīng)符合表十三(b) 的規(guī)定。沖擊試驗的溫度要求 表十三（ a ）沖擊試驗的韌性要求 表十三（ b ） 15 注： 立焊和埋弧自動焊時平均沖擊功可為34J。 立焊和埋弧自動焊時平均沖擊功可為41J。焊縫斷面宏觀檢查應(yīng)顯示焊縫完全焊透、無裂紋。若焊縫出現(xiàn)夾渣或氣孔時，應(yīng)將這類缺陷的數(shù)量、大小、位置和密集程度提交船級社認可。硬度測試的結(jié)果一般應(yīng)不超過HV325。若超過HV325，應(yīng)將結(jié)果提交船級社認可。無損檢測結(jié)果的評定應(yīng)符合公認的有關(guān)標準的要求。傾斜或T 形管節(jié)點全焊透工藝認可試驗鋼質(zhì)海上設(shè)施的傾斜或 T 形管節(jié)點全焊透工藝認可實驗應(yīng)按不同的焊接方法和不同的焊接位置分別進行。管節(jié)點立柱、傾斜撐桿直徑、壁厚和傾角等有關(guān)參數(shù)應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)相應(yīng)確定。一般傾角為30 45，或選用結(jié)構(gòu)可能出現(xiàn)的最小傾角。傾斜撐桿的最小長度取撐桿的直徑300mm。坡口設(shè)計、加工、裝配及焊接工藝應(yīng)符合實際結(jié)構(gòu)的要求。若管節(jié)點立柱直徑大于600mm，可用厚度與管壁相同的同級鋼板代替，但要有足夠的尺寸。管節(jié)點分車間焊接( 轉(zhuǎn)動) 和現(xiàn)場焊接( 固定) 兩種情況，各焊1 試件。試驗焊縫長度應(yīng)為整個節(jié)點焊縫長度。當整個節(jié)點焊縫長度為800mm 時，試驗焊縫可取節(jié)點焊縫長度的一半。圖十四焊縫應(yīng)作磁粉或著色及超聲波檢測。沖擊試驗4 組( 每組3 個)。如圖所示，試樣在鄰近“9”點的部位截取，其缺口位置分別為焊縫中心、熔合線、距熔合線2mm 和5mm 的熱影響區(qū)。V 型缺口垂直于傾斜管管壁。焊縫斷面宏觀檢查2 個，分別在管節(jié)點”6”點和”12”點部位截取。 16 船體結(jié)構(gòu)的焊接焊前準備構(gòu)件的坡口加工、裝配次序、定位精度及裝配間隙應(yīng)符合認可的工藝規(guī)程的要求。并應(yīng)避免強制裝配，以減少構(gòu)件的內(nèi)應(yīng)力。若因焊縫坡口或裝配間隙過大必需修正時，其修正方法應(yīng)征得驗船師的同意。焊縫坡口區(qū)域的鐵銹、氧化皮、油污和雜物等應(yīng)予清除，并保持清潔和干燥。涂有底漆的鋼材，如在焊接之前未能將底漆清除，則應(yīng)證明該底漆對焊縫的質(zhì)量沒有不良的影響，相關(guān)資料應(yīng)交船級社備查。當焊接需要在潮濕、多風(fēng)或寒冷的露天場地進行時，應(yīng)對焊接作業(yè)區(qū)域提供適當?shù)恼诒魏头雷o措施。在下列情況下應(yīng)考慮對焊件采取適當?shù)念A(yù)熱和( 或) 緩冷措施，以防焊件內(nèi)產(chǎn)生過大的應(yīng)力或不良的組織。(1) 施工環(huán)境的溫度低于0時；(2) 材料的碳當量Ceq 按下式計算數(shù)值較大時；(3) 結(jié)構(gòu)剛性過大、構(gòu)件板厚較厚或焊段較短時。當碳當量Ceq 大于0.45% 時，應(yīng)進行預(yù)熱，并考慮進行焊后熱處理。焊接工藝船體結(jié)構(gòu)的焊縫應(yīng)按已認可的焊接工藝規(guī)程施焊。對較長的焊縫應(yīng)盡可能從焊縫中間向兩端施焊，以減小結(jié)構(gòu)的變形和內(nèi)應(yīng)力。定位焊的數(shù)量應(yīng)盡量減少，定位焊縫應(yīng)具有足夠的高度。其長度，對一般強度鋼，應(yīng)不小于30mm；對高強度鋼，應(yīng)不小于50mm。定位焊的質(zhì)量應(yīng)與施焊的焊縫質(zhì)量相同。有缺陷的定位焊應(yīng)在施焊前清除干凈。焊縫末端收口處應(yīng)填滿弧坑，以防止產(chǎn)生弧坑裂紋。如采用自動焊，一般應(yīng)使用引弧板和熄弧板。進行多道焊時，在下道焊接之前，應(yīng)將前道焊渣清除。除船級社特別同意外，對有焊透要求的焊縫，在焊接第二面焊縫前應(yīng)進行清根，清根后應(yīng)具有適當?shù)钠驴谛螤睿员氵M行封底焊。在去除臨時焊縫、定位焊縫、焊縫缺陷、焊疤和清根時，均不應(yīng)損傷母材。 17 船體構(gòu)件的焊接除確能保證完全焊透者外，對接焊焊件邊緣應(yīng)開單面或雙面坡口，坡口角度一般在40 60之間；若焊件邊緣擬加工成其他坡口形式時，則應(yīng)征得船級社的同意。若全焊透對接焊縫因結(jié)構(gòu)原因而無法進行封底焊時，經(jīng)驗船師同意，允許加固定墊板進行對接焊。此種接頭的坡口形式及裝配間隙應(yīng)保證熔敷金屬與墊板能完全熔合。船體構(gòu)件的角焊縫和板材的對接縫在交叉處，應(yīng)符合下列規(guī)定：(1) 應(yīng)將交叉處的對接焊縫的余高鏟平，或?qū)⒖邕^對接焊縫的構(gòu)件腹板邊緣挖孔( 通焊孔)，以使構(gòu)件與板材能貼緊，保證焊接質(zhì)量；(2) 連續(xù)角焊縫的構(gòu)件腹板上如有對接焊縫時，應(yīng)先焊好對接焊縫，并將角焊縫處的余高鏟平，然后進行連續(xù)角焊接。小夾角處的角焊縫在船體的結(jié)構(gòu)設(shè)計中，應(yīng)考慮到不使角接縫造成較小的夾角，以避免施焊困難。在個別情況下，若構(gòu)件的夾角小于50時，應(yīng)按下列形式進行焊接：（1） 內(nèi)底邊板與舷側(cè)外板的角接焊縫，其坡口角度應(yīng)不小于45，如圖十五所示。若小于45，則可將內(nèi)底邊板的邊緣開坡口。并在該坡口處進行多道單面連續(xù)角焊，其底層焊道應(yīng)選用較小直徑的焊條施焊；圖十五（2） 肘板的角接縫若遇到上述小夾角情況時，可在鈍角位置的一面施焊，但在肘板的趾端應(yīng)有足夠長度的包角焊縫。高強度鋼焊接焊接高強度鋼材時，應(yīng)采用與母材相適應(yīng)的并經(jīng)船級社認可的低氫型高強度焊接材料。焊接時，應(yīng)考慮預(yù)熱并注意控制線能量和道間溫度。在船體結(jié)構(gòu)中采用高強度鋼時，其焊縫的外形應(yīng)光順，不應(yīng)有過高的焊縫余高。若船體構(gòu)件( 如首柱、尾柱、舵葉等) 是由高強度鋼板組焊而成的，則施焊后應(yīng)考慮對其進行退火處理，以消除焊接時的殘余應(yīng)力。退火溫度應(yīng)達臨界溫度之上，然后緩慢冷卻。 18 鑄鋼和鍛鋼船體結(jié)構(gòu)件的焊接當船體結(jié)構(gòu)件( 如首柱、尾柱、舵桿和尾軸架等) 的材料為鑄鋼或鍛鋼時，其焊接應(yīng)符合下列要求：(1) 如焊件的含碳量達到0.23或剛性較大時，則在焊接前、后均應(yīng)采取相應(yīng)的預(yù)熱和保溫措施；(2) 采用手工焊、CO2 氣體保護焊進行焊接的首柱、尾柱、舵桿和尾軸架等應(yīng)在焊后進行回火處理。采用電渣焊方法焊接而成的首柱、尾柱和舵桿，在焊后應(yīng)進行正火、回火處理。若首柱、尾柱、舵桿和尾軸架等構(gòu)件的尺度較大，整體熱處理條件不足時，允許采用有效的局部熱處理方法。舷頂列板與強力甲板邊板的焊接舷頂列板與強力甲板角接時，在船中的0.5L 區(qū)域內(nèi)，強力甲板的邊緣應(yīng)開坡口，并一般應(yīng)完全焊透。坡口形式可按施工情況而定。舷頂列板與強力甲板的連接，若采用圓弧形結(jié)構(gòu)對接時，對接焊縫處應(yīng)開坡口并保證完全焊透。當圓弧形舷頂列板在近船首、尾處改為直角形式與甲板連接時，應(yīng)有足夠長度的圓弧形過渡區(qū)。過渡區(qū)內(nèi)舷頂列板與甲板的對接焊縫應(yīng)完全焊透。柴油機主機基座的焊接主機基座縱桁腹板厚度大于或等于14mm 時，水平面板與縱桁腹板的角接處，應(yīng)在該腹板的邊緣開坡口，達到最大限度的焊透。兩側(cè)角焊縫的外形尺寸應(yīng)均勻?qū)ΨQ。與主機基座相連接的其他各構(gòu)件( 如船底板、肋板、肘板、隔板等) 的角焊縫，其焊縫厚度應(yīng)不小于0.44 tp (tp 為構(gòu)件的最小厚度，指角焊縫連接構(gòu)件中較薄一塊板的厚度)。起重桅( 柱) 的焊接支持吊桿的起重桅( 柱)，其焊縫應(yīng)符合下列要求：(1) 由鋼板彎制成的起重桅( 柱)，其柱體的縱向接縫和橫向接縫均應(yīng)為單面坡口的對接縫，且應(yīng)完全焊透；(2) 若桅( 柱) 之根部不貫穿甲板，且直接焊于強力甲板上時，則根部邊緣應(yīng)開單面坡口，且第一層焊道應(yīng)選用較小直徑的焊條，確保完全焊透；(3) 若桅( 柱) 貫穿強力甲板時，則與桅柱連接處的強力甲板應(yīng)開雙面坡口，并采用雙面連續(xù)角焊。桅的根部應(yīng)開單面坡口，并應(yīng)采用單面連續(xù)角焊。以上焊縫均應(yīng)焊透。 19 焊縫檢驗與修補本文規(guī)定適用于鋼質(zhì)船體結(jié)構(gòu)的焊縫檢驗與修補。船體以外的鋼結(jié)構(gòu)的焊縫檢驗與修補應(yīng)經(jīng)船級社批準后方可執(zhí)行。焊縫質(zhì)量檢查船體結(jié)構(gòu)施焊完工后，應(yīng)對所有焊縫進行外觀檢查。焊縫表面應(yīng)成型均勻、致密、平滑地向母材過渡，無裂紋和過大的余高以及不應(yīng)有的焊瘤、弧坑和咬邊等缺陷存在。焊縫的內(nèi)部質(zhì)量可采用射線、超聲波或其他適當?shù)姆椒ㄟM行無損檢測。無損檢測的工藝和評定標準應(yīng)經(jīng)船級社同意。船體焊縫無損檢測的數(shù)量和位置可根據(jù)實際情況由船廠和船級社驗船師商定。船中0.6L 范圍內(nèi)強力甲板和外板的射線拍片數(shù)量n，一般可按下式計算：n = 0.25(i + 0.1WT + 0.1WL) 張式中： i船中0.6L 范圍內(nèi)縱、橫向?qū)雍缚p交叉處的總數(shù)；WT船中0.6L 范圍內(nèi)橫向?qū)雍缚p的總長，m；WL船中0.6L 范圍內(nèi)分段合攏的縱向?qū)雍缚p的總長，m。射線檢測的布片密度應(yīng)按鋼材的材料級別從高到低遞減，鋼材的材料級別請參見船級社有關(guān)規(guī)定?？v橫向?qū)雍缚p交叉處的布片方向應(yīng)平行于橫向?qū)雍缚p。船底、舷側(cè)和甲板縱骨的對接接頭，在船中0.4L 范圍內(nèi)每10 個檢查1 個，0.4L 范圍外每20 個檢查1 個。除本文的規(guī)定外，裝運危險化學(xué)品的船尚應(yīng)對下列部位進行無損檢測：(1) 液貨艙艙壁板上所有的焊縫十字交叉處；(2) 液貨艙周界焊縫應(yīng)探測裂紋，探測的長度應(yīng)至少為液貨艙周界焊縫總長度的10；(3) 當舷側(cè)和船底縱骨以及縱艙壁水平扶強材在橫艙壁處中斷時，除本條(2) 要求以外，上述構(gòu)件與橫艙壁連接的焊縫應(yīng)探測裂紋。探測的長度應(yīng)至少為骨材與橫艙壁連接焊縫總長度的10；(4) 當縱向構(gòu)件和縱艙壁水平扶強材連續(xù)地通過橫艙壁時，除本條(2) 要求外，其與橫艙壁連接的焊縫應(yīng)探測裂紋。探測的長度對舷側(cè)和船底縱向構(gòu)件至少為總長度的30，對縱艙壁水平扶強材至少為總長度的20；(5) 當橫向構(gòu)件連續(xù)地穿過液貨艙縱艙壁時，該構(gòu)件與周界連接焊縫應(yīng)探測裂紋。探測的焊縫長度至少為總長度的10。 20 當無損檢測發(fā)現(xiàn)焊縫內(nèi)部有不允許存在的缺陷，并認為該缺陷有可能延伸時，則應(yīng)在其延伸方向( 一端或兩端) 增加檢測的范圍，直至達到鄰近合格的焊縫為止。無損檢測的位置和結(jié)果應(yīng)記入報告，并應(yīng)提交驗船師認可。缺陷修補若檢查表明焊縫缺陷超過標準允許值時，應(yīng)在船體完工試驗前，對缺陷處進行修補。外觀檢查發(fā)現(xiàn)的缺陷，通常應(yīng)在無損檢測前修補完畢。表面微小缺陷可用砂輪磨去。所有需要焊補的缺陷，應(yīng)在焊補前徹底清除干凈。必要時可用無損檢測的方法進行檢查，以證實缺陷確已清除。焊縫經(jīng)修補后應(yīng)對該處進行外觀檢查和相應(yīng)的無損檢測。焊縫質(zhì)量應(yīng)符合驗收標準的要求。對于散裝運輸液化氣體船舶的補充要求對于設(shè)計溫度為-20或以下的A 型獨立液貨艙和半薄膜液貨艙以及任何設(shè)計溫度的B型獨立液貨艙，其所有艙壁板的全焊透對接焊縫均應(yīng)被進行100的射線檢測，其中：(1) 若設(shè)計溫度高于-20，則對液貨艙結(jié)構(gòu)焊縫交叉處的所有全焊透對接焊縫以及至少10剩余的全焊透焊縫均應(yīng)進行射線檢測；(2) 船級社認為必要時，在所有情況下，可對其余液貨艙結(jié)構(gòu)的焊縫包括扶強材以及其他附件和連接件的焊縫進行磁粉或著色檢測；(3) 船級社認為必要時，可增加射線檢測的范圍和數(shù)量。除正常的射線檢測外，也可增加超聲波檢測。(4) 適用時，船級社可接受已被認可的超聲波檢測替代射線檢測。出對C 型獨立液貨艙、處理用受壓容器、整體液貨艙、薄膜液貨艙和支持內(nèi)部絕熱液貨艙結(jié)構(gòu)的內(nèi)層殼體結(jié)構(gòu)，無損檢測應(yīng)按公認的有關(guān)標準進行。船級社認為必要時，可對次屏壁進行射線檢測。若船體的外殼為次屏壁的一部分，則對所有舷側(cè)頂列板的對接焊縫以及舷側(cè)外板上的所有對接焊縫的交叉處進行射線檢測。所有無損檢測結(jié)果應(yīng)符合船級社接受的有關(guān)標準要求。 21 不銹鋼及其復(fù)合鋼板的焊接本文規(guī)定適用于奧氏體不銹鋼和奧氏體/ 鐵素體雙相不銹鋼( 除另有明文指定外，以下統(tǒng)稱為“不銹鋼”) 及其復(fù)合鋼板的焊接。其他復(fù)層金屬材料的復(fù)合鋼板的焊接將由船級社另行考慮。焊接材料奧氏體不銹鋼通常選用其熔敷金屬的化學(xué)成分與母材基本相當?shù)暮附硬牧?。奧氏體/ 鐵素體雙相不銹鋼宜選用其熔敷金屬的金相結(jié)構(gòu)中奧氏體組織多于鐵素體組織的焊接材料，或直接選用相適應(yīng)的奧氏體不銹鋼焊接材料。不銹鋼復(fù)合鋼板的焊接材料應(yīng)分別適用于相應(yīng)的基材和復(fù)層材。當焊接含氮不銹鋼時，可考慮采用含有適量氮氣的惰性保護氣體。焊前準備奧氏體不銹鋼及其復(fù)合鋼板的接頭設(shè)計和焊接工藝的編制，應(yīng)盡量減少焊接應(yīng)力的產(chǎn)生。面向腐蝕介質(zhì)一側(cè)的焊道通常在最后焊接。焊前板材表面應(yīng)徹底清除油、漆、污物和雜質(zhì)。鄰近焊縫的不銹鋼板或復(fù)合板復(fù)層材的表面應(yīng)有適當?shù)谋Ｗo措施，以防焊接過程中飛濺或其他物體沾污或擦傷板材表面。不銹鋼板及其復(fù)合板的坡口應(yīng)采用機加工或磨削的方法制備。避免采用火焰切割。復(fù)合鋼板的坡口的形狀應(yīng)予以特別考慮。加工后應(yīng)檢查坡口表面( 包括鈍邊部分)，不應(yīng)有裂紋和復(fù)層脫開現(xiàn)象。復(fù)合鋼板的對接應(yīng)以復(fù)材為基準對齊，定位焊應(yīng)焊在基層材上。焊接不銹鋼宜采用能量集中的焊接方法進行焊接( 如熔化極惰性氣體保護焊、非熔化極惰性氣體保護焊、等離子弧焊等)。不銹鋼焊接層間溫度應(yīng)盡可能低，建議不超過100，且最高不超過150；焊接工藝參數(shù)應(yīng)遵循認可的焊接工藝，通常應(yīng)以低熱輸入、短電弧的方法進行焊接。焊接時應(yīng)使電弧穩(wěn)定而快速地直線移動，避免兩邊擺動。 22 在復(fù)合鋼板的基材焊縫與復(fù)材焊縫之間，建議采用合金元素含量高于復(fù)層材的奧氏體不銹鋼焊接材料焊制1 至2 層過渡焊層。緊靠過渡焊層的基材焊道應(yīng)采用低氫或超低氫的基材焊接材料焊接。焊接復(fù)合鋼板的過渡層及隨其后1 層的焊道應(yīng)采用小直徑的焊接材料和小電流施焊，以保持最小的焊縫稀釋率。不應(yīng)在面向腐蝕介質(zhì)的鋼板表面引弧或隨意焊接安裝臨時構(gòu)件。焊后處理不銹鋼板及復(fù)合板兩側(cè)的表面應(yīng)避免使用鐵錘矯正。為使不銹鋼板及其復(fù)合板的焊接區(qū)域具有良好的耐腐蝕性能，必要時可按照原材料制造廠的使用說明進行焊后處理( 酸化或鈍化)。焊縫檢驗所有焊縫應(yīng)進行外觀檢查。焊縫表面應(yīng)成型均勻，并平緩地向兩側(cè)過渡，焊縫表面不應(yīng)有裂紋、氣孔、未填滿、焊瘤和咬邊等缺陷。焊縫的內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)經(jīng)無損檢測方法檢查。無損檢測的范圍、數(shù)量及其所采用的工藝和標準應(yīng)符合船東船級社接受的標準的要求。缺陷修補建議采用機加工的方法清除焊縫中的缺陷。缺陷的焊補方法應(yīng)取得驗船師同意。焊工和焊接工藝為保證焊接質(zhì)量，各船舶、海上設(shè)施或船用產(chǎn)品的制造廠的焊工應(yīng)按有關(guān)規(guī)定參加焊工資格考試。只有持有船級社頒發(fā)或承認的焊工合格證書的焊工方可從事與其證書相應(yīng)的焊接工作。焊接工藝規(guī)程應(yīng)按有關(guān)規(guī)定提交船級社批準后方可采用。管理與無損檢測人員1. 船體各分廠應(yīng)具有健全的質(zhì)量保證管理機構(gòu)，并能有效地運行。重要焊縫應(yīng)由有經(jīng)驗的焊接檢驗員監(jiān)督施焊，以確保焊接質(zhì)量。2. 無損檢測人員應(yīng)持有船級社頒發(fā)的或接受的無損檢測人員資格證書，并從事與證書的種類和等級相符的無損檢測工作。 23 完 不良施工習(xí)慣及糾正1 超類別施焊：焊工應(yīng)按照考取的焊工等級施工，角焊縫可以提高一個等級，如：I類板焊工可以燒立角焊，II類板焊工可以燒仰角焊。2 裝配間隙超差、不開坡口施焊：裝配間隙超差，但不需要換板時，要開坡口角度至標準間隙后再施焊。3 合攏裝配間隙超差，切割結(jié)構(gòu)：需經(jīng)技術(shù)人員同意后，采取下一步措施。4 不同厚度板材對接，施工時要對厚板按板厚差的四倍進行削斜處理。5 焊前還要清除坡口表面的鐵銹、油污、水份,目的是提高焊縫金屬強度,減少焊縫產(chǎn)生氣孔、夾渣、裂紋的傾向。6 跟據(jù)不同的板厚、不同的焊接位置、不同的焊接材料，選擇合適的焊接參數(shù)。焊工自身素質(zhì)的要求一 刻苦鉆研業(yè)務(wù)，認真學(xué)習(xí)專業(yè)知識，重視崗位技能訓(xùn)練，努力提高勞動者素質(zhì)。只有不斷地積累經(jīng)驗，并逐漸掌握熟練的操作技能，才能焊出合格的產(chǎn)品。二. 嚴格執(zhí)行焊接工藝文件和剛位規(guī)章,重視安全生產(chǎn),保證產(chǎn)品質(zhì)量。要有用戸至上、服務(wù)社會的質(zhì)量意識，及樹立良好的職業(yè)道德操守。三. 一個合格的焊工,要養(yǎng)成良好的焊接習(xí)慣：如焊后清渣、自行檢查和補焊；焊條頭不要夾在焊鉗上，焊條頭不可亂丟；焊前和焊后對焊接場地安全檢查；工具、夾具的安全檢查；及焊后打掃工作場地，防止火患的發(fā)生。四. 堅持文明生產(chǎn)，文明施工（不要野蠻施工），創(chuàng)造一個清潔、文明、適宜的工作環(huán)鏡，塑造良好的企業(yè)形象焊縫外觀質(zhì)量焊工自檢基本要求一. 對接焊縫的外觀質(zhì)量要求1. 整條焊縫的寬度均勻一致，余高平整均勻，焊條電弧焊平焊的余高為03mm2. 焊縫表面不允許有氣孔和裂紋3. 焊縫兩側(cè)無飛濺物4. 焊縫