畢業(yè)設計（論文）-端蓋注塑模具設計.doc

新鄉(xiāng)學院本科畢業(yè)設計 目 錄摘 要2ABSTRACT2第1章 序言2第2章 塑件基本信息22.1塑件的結構22.2塑件二維圖22.3塑件三維圖22.4塑件工藝性分析2第3章 模具計算23.1注射機的選用23.2模具設計有關計算23.2.1影響成型零件的工作尺寸的因素23.2.2型腔和型芯徑向尺寸計算23.2.3有關機構的設計計算23.2.4加熱、冷卻系統(tǒng)計算2第4章 模具結構設計24.1塑件分型面設計24.2澆注系統(tǒng)設計24.2.1主流道設計24.2.2分流道設計24.2.3冷料穴設計24.2.4澆口設計24.3模具成型工作零件的結構設計24.3.1凹模結構設計24.3.2凸模結構設計24.4推出機構設計24.5側(cè)向分型與抽芯機構設計24.6排溢系統(tǒng)設計24.7加熱、冷卻裝置設計24.7.1加熱裝置設計24.7.2冷卻裝置設計24.8繪制模具裝配圖2第5章 注射機參數(shù)校核25.1最大注射量校核25.2鎖模力校核25.3模具與注射機安裝部分相關尺寸的校核25.3.1模具閉合高度校核25.3.2模具外形尺寸校核25.4開模行程校核2第6章 端蓋壓縮模設計26.1壓縮成形原理及特點26.1.1壓縮成形原理26.1.2壓縮成形的特點26.2壓縮成形工藝過程26.3壓縮模結構組成26.4壓縮模裝配圖2第7章 總 結2參考文獻2致 謝2摘 要隨著工業(yè)的發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的品種和數(shù)量不斷增加。換型不斷加快，使模具的需要補斷增加。而對模具的質(zhì)量要求越來越高。模具技術在國民經(jīng)濟中的作用越來越顯得更為重要。該設計從產(chǎn)品結構工藝性，具體模具結構出發(fā)，對模具的零件結構：澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結構、側(cè)抽機構、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機的選擇及有關參數(shù)的校核都有詳細的設計。通過整個設計過程表明該模具能夠達到此塑件所要求的加工工藝。根據(jù)題目設計的主要任務是端蓋注射模和壓縮模模具的設計，也就是設計一副注射模具來生產(chǎn)塑件產(chǎn)品，以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量。關鍵字：端蓋；注射模；壓縮模；澆注系統(tǒng)，注射機ABSTRACT with the development of industry, increasing variety and quantity of industrial products. Accelerating change, increase in the mold need to pay off. Increasing quality requirements on the die. Mold technology playing an increasing role in the national economy has become even more important. The topics from the molding process, mold structure view, the die casting systems, die forming part of the structure, the side body, roof systems, cooling systems, injection molding machine selection and checking on parameters of a detailed design. By indicating that the stencil design process as a whole to achieve the processing technology for plastic parts required. Main task of design is according to topics of injection and compression moulds die design for end cover, which is designing a pair of injection mold for the production of plastic products, automate to increase production. Keywords: end cap；compression modulus；injection mold；runner system第1章 序言模具是制造業(yè)的重要工藝基礎，在我國，模具制造屬于專用設備制造業(yè)。中國雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未形成產(chǎn)業(yè)。直到 20 世紀 80 年代后期，中國模具工業(yè)才駛?cè)氚l(fā)展的快車道。近年，不僅國有模具企業(yè)有了很大展三資企業(yè)、鄉(xiāng)鎮(zhèn)（個體）模具企業(yè)的發(fā)展也相當迅速。雖然中國模具工業(yè)發(fā)展迅速，但與需求相比，顯然供不應求，其主要缺口集中于精密、大型、復雜、長壽命模具領域。由于在模具精度、壽命、制造周期及生產(chǎn)能力等方面，中國與國際平均水平和發(fā)達國家仍有較大差距，因此，每年需要大量進口模具。中國模具產(chǎn)業(yè)除了要繼續(xù)提高生產(chǎn)能力，今后更要著重于行業(yè)內(nèi)部結構的調(diào)整和技術發(fā)展水平的提高。結構調(diào)整方面，主要是企業(yè)結構向?qū)I(yè)化調(diào)整，產(chǎn)品結構向著中高檔模具發(fā)展，向進出口結構的改進，中高檔汽車覆蓋件模具成形分析及結構改進、多功能復合模具和復合加工及激光技術在模具設計制造上的應用、高速切削、超精加工及拋光技術、信息化方向發(fā)展。近年，模具行業(yè)結構調(diào)整和體制改革步伐加大，主要表現(xiàn)在，大型、精密、復雜、長壽命、中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度高于一般模具產(chǎn)品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量及其生產(chǎn)能力增加；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速；股份制改造步伐加快等。從地區(qū)分布來看，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產(chǎn)最為集中的省份是廣東和浙江，江蘇、上海、安徽和山東等地近幾年也有較大發(fā)展。在注射成型的過程中模具起到了關鍵性作用。它對塑料制品的尺寸、精度和表面粗糙度起著重要的作用。本設計就是以塑料制品的尺寸、公差、結構形狀以及塑料的物理性能、力學性能和工藝性能為依據(jù)來設計模具的過程。在本設計中進行了塑件工藝性分析、注塑機的選擇、澆注系統(tǒng)的設計、成型零件的設計、脫模機構的設計、側(cè)抽芯機構的設計及計算、導向和定位機構的設計、模架的選擇、冷卻系統(tǒng)的設計和計算等設計工作。在本次設計中，需要加工的工件有一個側(cè)孔，采用了一個側(cè)向分型和側(cè)向抽芯機構。第2章 塑件基本信息該塑件是端蓋產(chǎn)品，在工程應用當中主要起密封作用，除自身起密封作用，還與其他塑件一塊起密封作用。2.1塑件的結構塑件制品的名稱：端蓋成型方法及設備：注塑成型，使用注射機設備而成塑料原材料：PC收縮率： s=0.5-0.8生產(chǎn)批量：中批量尺寸精度等級：MT32.2塑件二維圖端蓋塑件的二維工程圖如圖2-1所示。圖2-1 端蓋塑件的二維圖2.3塑件三維圖端蓋塑件的三維工程圖如圖3-1所示。圖2-2 端蓋塑件的三維圖2.4塑件工藝性分析2.4.1明確塑件設計要求如圖2-1為端蓋塑件二維工程圖。根據(jù)塑料注射模結構與設計1知塑件的外形結構，表面質(zhì)量要求較高，不允許有毛刺、飛邊、凹陷、花紋、氣泡等缺陷存在。2要求與其他零件裝配后吻合，不允許出現(xiàn)凹凸不平的感覺，塑件壁厚最大為7mm,最小壁厚為3mm。2.4.2塑件材料分析塑件材料為PC，根據(jù)中國模具工程大典2知：塑件成形縮小，如果成行條件適當，塑件尺寸可控制在一定公差范圍內(nèi)；吸濕性極好，水敏感性好，加工前進行干燥處理，可避免出現(xiàn)銀絲、氣泡及強度下降等現(xiàn)象。由于粘度高、流動性稍差，對剪切作用不敏感，冷卻速度快，塑件壁不易過厚，由此可知，塑件PC滿足塑件的成形技術要求。2.4.3塑件結構工藝性分析（1）描述塑件的形狀該產(chǎn)品是一個端蓋，殼狀，有階梯孔、倒圓角、孔，壁厚不均。（2）典型結構分析產(chǎn)品有倒圓角，便于脫模，并且使產(chǎn)品美觀（3）尺寸精度的確定外形尺寸：44mm、32mm、11mm。內(nèi)形尺寸：25mm、2mm、3mm、5mm。脫模斜度：30。型腔內(nèi)過渡圓角：R1。2.5生產(chǎn)批量中批量生產(chǎn)，應保證塑件質(zhì)量的前提下，根據(jù)塑料成形工藝及模具簡明手冊3可知,盡量采用一模一腔和高速自動化生產(chǎn)。2.6特殊結構分析此次模具設計側(cè)面有一個通槽，垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件的脫出，因此需要側(cè)向分型與抽芯機構成型。第3章 模具計算注塑模結構設計計算主要包括：注射機的選擇模具型腔數(shù)目的確定模具工作零件的結構設計計算側(cè)向分型與抽芯機構的設計計算冷卻、加熱系統(tǒng)的設計計算等內(nèi)容，對注射模的設計奠定了基礎。3.1注射機的選用3.1.1塑件結構因塑件側(cè)面有凸臺，須有一個方向側(cè)向分型與抽芯機構成形，結構復雜，確定為型腔數(shù)目為一模一腔。3.1.2塑件的相關計算（1）澆注系統(tǒng)3的體積=15488mm3=15.488cm3（2）澆注系統(tǒng)的質(zhì)量根據(jù)設計手冊查得ABS的密度為=1.19cm3。= =1.1915.488=18.43g（3）最大投影3面積s=4425=110011cm2（4）第一次注射所需的總體積V= +=9.68+15.488mm3=25.163cm3（5）第一次注射所需的總質(zhì)量M=+= 11.51+18.43=29.94g3.1.3初選注射機型號根據(jù)計算出的一次注射的總體積和總質(zhì)量，結合塑件生產(chǎn)車間的注射機設備，考慮其外形尺寸，注塑時所需壓力和設備等情況,初選注射機的型號為XS-ZY-125，根據(jù)模具制造手冊4具體參數(shù)見表3-1所示。表3-1 XS-ZY-125螺桿式注塑機主要技術參數(shù)注射機最大注射量（cm3/g）125模具最大厚度(mm)300螺桿(柱塞)直徑(mm)42模具最小厚度(mm)200注射壓力（MPa）120拉桿間距(mmmm)280260注射行程（mm）115合模方式液壓-機械注射方式螺桿式定模板定位孔直徑(mm)100鎖模力(kN)900噴嘴球半徑(mm)12最大成型面積(cm2)320噴嘴孔直徑(mm)4最大開合模行程(mm)300頂出形式兩側(cè)設頂有桿，機械頂出動、定模板基本尺寸4284583.2模具設計有關計算成型零部件工作尺寸是指凹模和型芯中直接用來構成塑件的尺寸。3.2.1影響成型零件的工作尺寸的因素（1）塑件的收縮波動塑件成型后的收縮率變化與塑件的品種、形狀、尺寸、壁厚、成型工藝條件及模具結構等因素有關，所以確定模具的收縮率是很困難的，根據(jù)模具設計與制造簡明手冊5得，一般按平均收縮率來計算s=smax+smin （3-1）該材料為PC查閱資料或產(chǎn)品說明書得知其收縮率為0.5%-0.8%。帶入式（3-1）s=(smax+smin)/2100%=(0.5+0.8)/2100%=0. 65（2）、模具成型零件的制造誤差模具成型零件的制造誤差精度直接影響塑件尺寸精度。一般成型零件工作尺寸的制造誤差根據(jù)塑件公差而定根據(jù)實用注射模設計手冊6具體關系如表3-2所示。表3-2 模具制造公差與塑件尺寸公差的比例關系塑件基本尺寸L/mm塑件基本尺寸L/mm0601/31/42503501/61/7601501/41/53505001/71/81502501/51/6500以上1/91/10由表2-1知，模具成型零件的表面粗糙度取Ra 0.80.2。(3)、模具成型零件的磨損模具成型零件的磨損主要來自于塑料熔體的沖刷、腐蝕、脫模時塑件與模具的摩擦及模具維修保養(yǎng)時的打磨拋光的等原因，其中脫模摩擦是主要因素。磨損量應根據(jù)塑件的產(chǎn)量、塑料的品種、模具的材料等因素來決定。對于中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的1/6。對于大型塑件應取小于塑件公差的1/6。綜上所述，該模具的成型零件的最大磨損量可取塑件公差的1/6。（4）、模具安裝配合誤差模具導柱導套間的配合間隙，型腔、型芯與固定板的間隙，分型面及模板平面度等會引起塑件尺寸的變化，因此，模具的配合間隙誤差應不影響模具成型零件的尺寸精度和位置精度。3.2.2型腔和型芯徑向尺寸計算（1）、型腔尺寸計算型腔尺寸是成型塑件外形的模具尺寸，型腔在使用過程中因磨損會使尺寸逐漸增大，為使模具留有修模余量，根據(jù)模具設計師指南7在設計模具時，型腔尺寸盡量取下限尺寸，制造公差取上偏差。如圖3-1（c）所示 (a)型芯尺寸（b）塑件尺寸（c）型腔尺寸圖3-1 模具零件工作尺寸與塑件尺寸的關系型腔徑向尺寸（由于徑向尺寸磨損系數(shù)較大，其磨損系數(shù)取3/4）m=s0 +2 （3-2）其中，Lm模具型腔的徑向公稱尺寸； S塑件的平均收縮率； Ls塑件外形的徑向公稱尺寸； 塑件外形徑向尺寸公差由式（3-2）得Lm=32.1330+0.025型腔深度方向尺寸（型腔深度方向尺寸磨損較小，其磨損系數(shù)取2/3）m=s0 +2 （3-3）式中，m凹模深度公稱尺寸； s塑件突起部分的高度公稱尺寸由式（3-3）得Hm=8.990+0.133（2）、型芯尺寸5計算型芯是成型塑件內(nèi)形的模具零件，凸模在使用過程中因磨損會使尺寸逐漸減小，為使模具留有修模余量，在設計模具是，型腔尺寸盡量取上限尺寸，制造公差取下偏差。如圖3-1（a）所示型芯徑向尺寸 （3-4）其中，lm模具型腔的徑向公稱尺寸； s塑件的平均收縮率； ls塑件外形的徑向公稱尺寸； 塑件外形徑向尺寸公差由式（2-4）得lm =25.24-0.0250（3）側(cè)向抽芯5部分尺寸計算塑件的模具尺寸計算由公式（3-2）得lm=2.028-0.0050型腔壁厚、支撐板厚度的確定用來安裝固定或支撐成型零部件均稱為支撐部件，支撐部件組裝在一起可以構成注射模的基本骨架。3.2.3有關機構的設計計算（1）、模具外形尺寸（長度、寬度、高度）注射模往注射機上安裝時，應能順利通過注射機拉桿之間的空間并固定在注射機的動、定模板上，根據(jù)塑料成形工藝與模具設計8可知，一般要求模具長邊尺寸應小于拉桿之間的長間距L，短邊尺寸應小于拉桿之間的短間距H，如圖3-2所示。圖3-2 模具外形尺寸與拉桿位置模具的閉合厚度位于注射機可安裝模具的最大厚度與最小厚度之間，即 （3-5）式中，Hmin注射機允許的最小模具厚度 Hmax注射機允許的最大模具厚度 Hm模具的閉合厚度 由式（2-5）得295（2）、抽芯距離計算抽芯后側(cè)向型芯應完全脫離塑件成型表面，并使塑件順利脫出型腔。根據(jù)模具制造工藝9得抽芯距離計算公式s=s+k （3-6）式中，s側(cè)向抽芯距離； s塑件上側(cè)凹、側(cè)孔的最大深度或側(cè)向凸臺的最高高度 k安全值，按抽芯距離和長短及抽芯機構選定，一般取5-10mm。 由塑件圖形可知，3.5 k=8由（3-6）得 s=11.5mm （3）、脫模力6計算脫模力（抽芯力）的計算公式為 （3-7）式中，F(xiàn)脫模力A塑件型芯面積P塑件對型芯單位面積上的包緊力，取p=3Pa脫模斜度塑件對鋼的摩擦因數(shù)，去=0.2代入（3-7）得 F=3267(N)3.2.4加熱、冷卻系統(tǒng)計算（1）、模具加熱裝置計算根據(jù)簡明模具工實用技術手冊10可知，模具加熱裝置計算采用經(jīng)驗公式P=mq （3-8）式中，P加熱模具所需的總功率 m模具的質(zhì)量 q單位面積模具加熱所需要的功率7，見表3-3。表3-3 單位面積模具加熱所需要的功率模具類型q（w/kg）電熱棒加熱電熱圈加熱大型（100kg）3560中型（40-100kg）3050小型（40kg）2540這套模具的總質(zhì)量為30kg代入（2-7）的P=750（w）（2）、冷卻系統(tǒng)計算沒有特殊要求，冷卻系統(tǒng)中水道距型腔的距離為12-15mm。第4章 模具結構設計端蓋注塑模的結構設計主要包括：分型面選擇澆注系統(tǒng)設計模具成型工作零件的結構設計側(cè)向分型與抽芯機構的設計排溢系統(tǒng)的設計、推出機構的設計和加熱、冷卻系統(tǒng)等內(nèi)容。4.1塑件分型面設計注射模中以取出的塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面稱為分型面8。分型面是決定模具結構形式的重要因素。分型面的選擇應遵循的原則：、分型面應選擇在塑件外形的最大輪廓處；、分型面應使塑件留在動模上；、分型面應有利于保證塑件外觀質(zhì)量和精度要求；、分型面應有利于保證塑件精度；、分型面應有利于型腔排氣；、分型面應有利于模具的制造；、分型面應有利于側(cè)向抽芯。根據(jù)實用模具設計簡明手冊11，可以選擇分型面設計,見圖4-1所示。圖4-1 分型面4.2澆注系統(tǒng)設計澆注系統(tǒng)10指注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。其中包括： 主流道、分流道、澆口、冷料穴等。 4.2.1主流道設計主流道是注射機噴嘴與型腔(單型腔模)或與分流道之間的進料通道。 主流道一般不直接開設在定模板上，而是制成單獨的澆口套鑲在定模板上。有塑料模具圖冊12常用的澆口套的結構形式、參數(shù)如圖4-2所示。圖(a)是澆口套帶定位環(huán)的整體形式，一般用作小型模具;圖(b)、(c)是澆口套與定位環(huán)的分離形式，由于結構靈活而被廣泛使用。 圖4-2澆口套結構（1）根據(jù)注射機查閱的有關尺寸： =26 ；取=4D=注射機定模板固定孔尺寸(mm)；d=注射機噴嘴孔徑+(0.51 )(mm) ；取d=4.5mmR=注射機噴嘴半徑+(12)(mm) ；取R=13mm（2）設計要點： 主流道長度應盡量短，一般為2040mm，以減少冷料回收量、壓力損失和熱損失。 流道應光潔，以確保讓料流順暢，并防止冷料脫模困難。 當主流道貫穿幾塊模板時，澆口套不應采用分段結構，以免塑料進入接縫內(nèi)影響冷料脫模。 澆口套的長度和定模配合部分的厚度應一致，以防止模具閉合不嚴而造成溢料。在現(xiàn)實中，澆口套的結構尺寸已標準化。4.2.2分流道設計 分流道10是指主流道和澆口的連接部分。理想的分流道應該是在相同流量(相同的截面積)的前提下，流動阻力和熱損失均為最小。為此，分流道設計應遵循的原則是： 比表面積(流道表面積與其體積之比)為最小。 分流道的形狀有圓形、梯形、u型，此模具設計分流道為梯形。其中，上邊取4mm，下邊取6=mm,h=3mm,=。根據(jù)實用模具設計簡明手冊11如圖4-3為分流道的截面圖。圖4-3 分流道的截面圖流道長度盡量短，截面盡量小。分流道長度短，彎曲少，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑件的原材料和能耗。如圖3-4為分流道長度尺寸。圖4-4 分流道長度尺寸L1=610mm L2=36mm L3=610mm取L1=6mm L2=6mm L3=6mm分流道的表面粗糙度不能太低，為保證與分流道接觸的外層塑料熔體迅速冷卻，形成絕熱層，只有內(nèi)部熔體平穩(wěn)流動，一般Ra=1.6。4.2.3冷料穴設計冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)中料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”注入型腔而影響成形塑件的質(zhì)量。冷料穴位于主流道正對的動模板上，或處于分流道的末端，此模具采用底部帶有推桿的冷料穴，開模時起拉凝料作用，推出時將凝料自動推出。根據(jù)新編簡明塑料模具實用手冊13冷料穴的設置，即沿料流方向做成延長流道，冷料穴的設置如圖4-5所示?！啊北硎玖狭鞣较驁D4-5冷料穴的設置4.2.4澆口設計澆口亦稱為進料口，是指澆注系統(tǒng)中連接分流道與型腔的熔體通道。其位置、尺寸、形狀，直接關系到塑件的內(nèi)在質(zhì)量和外觀質(zhì)量，是澆注系統(tǒng)的關鍵部位。常見的澆口形式為直接澆口、中心澆口、側(cè)澆口、輪輻式澆口、點澆口、潛伏式澆口。由于點澆口有以下幾個優(yōu)點：、對澆口位置限制較小，可自由選定。、在多點進料或多型腔模具中，容易實現(xiàn)均衡進料。、有利于薄壁、長流程和表面帶精細花紋圖案的塑件的成型，降低澆口附近的殘余應力。、容易從塑件上自行拉斷，幾乎看不出澆口痕跡，容易實現(xiàn)脫模時的自動化。綜上所述，可采用直澆口。4.3模具成型工作零件的結構設計4.3.1凹模結構設計因塑件是外觀件，尺寸精度和外觀要求高，凹模采用整體鑲嵌式結構凹模鑲塊用P20材料。凹模型腔為長方形，方便加工，凹模鑲塊設計成長方形，用臺階固定。4.3.2凸模結構設計凸模采用整體鑲拼式結構，凸模型芯采用P20材料，用螺釘固定。4.4推出機構設計推出機構是把注射成形后的塑件及澆注系統(tǒng)凝料從模具中脫出機構。推出機構設計的原則：、盡量設計在動模一側(cè)。、保證塑件在推出過程中不發(fā)生變形和損壞。、保證良好的塑件外觀。、結構可靠。推桿的固定形式包括配合與緊固，其中配合段長度視推桿直經(jīng)的大小而定：當d5mm時，配合長度可?。?-3）d。推桿距離=凸模型芯沿脫模方向的最大尺寸+5=25+5=30mm。4.5側(cè)向分型與抽芯機構設計塑件側(cè)面有一個通槽，沿垂直于脫模方向，阻礙了成形塑件的脫出，因此需要側(cè)向分型與抽芯機構成形。根據(jù)型腔模具設計與制造14,由于塑件外表面不允許有鑲拼痕跡，側(cè)向分型與抽芯機構需要設置在定模上。4.5.1抽芯距離有前面計算的mm。4.5.2導柱傾斜角因抽芯力和抽芯距離都不大，選取=4.5.3斜導柱直經(jīng)斜導柱直經(jīng)取決于抽芯力及傾斜角的大小，可按照有關公式進行計算，也可查閱相關設計手冊的推薦數(shù)值，此端蓋設計經(jīng)驗估算，取斜導柱直徑d=20mm。4.5.4斜導柱長度根據(jù)定模板座、脫水板、凹模固定板厚度，可得到斜導柱臺肩高度為15mm，在三塊板內(nèi)的長度為69mm，斜導柱頭部采用半球式，R=10mm。根據(jù)抽芯距離為11.5mm，傾斜角=，由三角函數(shù)可計算出斜導柱工作工作段長度11.5/=5.14mm根據(jù)三角函數(shù)關系 （ 4-1）其中，L斜導柱總長度 斜導柱傾斜角 d2斜導柱固定部分大端直徑 d斜導柱工作部分直經(jīng) h斜導柱固定板厚度 s側(cè)向抽芯距離代入數(shù)據(jù)的L=85mm4.5.5滑塊設計側(cè)滑塊與側(cè)向抽芯采用組合式結構，動銷釘定位。側(cè)滑塊在凹模固定板采用T形導滑方式，為提高側(cè)滑塊的導向精度，裝配時可對導滑槽進行與側(cè)滑塊實際導滑尺寸配合的裝配方法。根據(jù)塑料注射成型模具的設計與制造15知，側(cè)滑塊采用鋼球彈簧限位裝置，如圖4-6所示。圖4-6 鋼球彈簧限位裝置側(cè)滑塊主要尺寸見表4-1所示。表4-1 滑塊的主要尺寸4.5.6鎖緊裝置設計鎖緊裝置采用鎖緊塊，其中鎖緊塊的鎖緊角又與滑塊的鎖緊角相同 （ 4-2）鎖緊面角度為4.6排溢系統(tǒng)設計端蓋模具設計交口系統(tǒng)采用點膠口澆注系統(tǒng)，使料流暢，結合凸模型芯與推管的配合間隙、側(cè)向抽芯與凹模鑲塊的配合，分型面均可起到排除型腔內(nèi)氣體的作用，不必專門設計排溢系統(tǒng)，根據(jù)試模情況，有必要再添加。4.7加熱、冷卻裝置設計4.7.1加熱裝置設計塑件成型工藝過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、塑件的定型、成型周期和塑件質(zhì)量。模溫過低，熔體流動性差，塑件成型性能差，塑件輪廓不清晰，表面產(chǎn)生明顯的銀絲、云絲，甚至充不滿型腔或形成熔接痕，塑件表面不光滑，缺陷多，機械強度降低。模具溫度過高，成型收縮率大，脫模后塑件變形大，并且易造成溢料和粘模。模具溫度不均勻，型芯和型腔溫度過大，塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形，影響塑件的形狀及尺寸精度。因此，為保證塑件質(zhì)量，模溫必須適當、穩(wěn)定、均勻。4.7.2冷卻裝置設計（1）冷卻介質(zhì)：水、壓縮空氣、冷凍水、油 （2）常用冷卻系統(tǒng)的結構類型：直流式、循環(huán)式、螺旋式、噴流式、隔板式、間接冷卻（3）冷卻回路的設計原則：、模具結構允許，冷卻孔應盡量大、多，使冷卻更均勻；、冷卻水孔相對位置尺寸確定；、冷卻水出入口溫差盡量??；、澆口附近與壁厚處加強冷卻；、冷卻孔要避開塑件的熔接痕部位；、定模與動模要分別冷卻，保證冷卻平衡；、冷卻通道通過接縫處應密封，以免漏水。 （3）常見的冷卻系統(tǒng)的結構有：、淺型腔扁平塑件的冷卻系統(tǒng)、中等深度塑件的冷卻系統(tǒng)、深型腔塑件的冷卻系統(tǒng)。本次設計中采用淺型腔扁平四件的冷卻系統(tǒng)，在使用直接澆口時，采用動、定模兩側(cè)與型腔等距離鉆孔的形式設置冷卻水道。4.8繪制模具裝配圖根據(jù)實際的設計結構，模具的裝配圖如圖4-7所示。1動模板座 2動模板 3凹模固定板 4下凹模5壓塊 6彈簧 7側(cè)滑塊 8上模板座9斜導柱 10澆口套 11主流道 12螺釘13冷卻水道 14推桿 15頂桿固定板 16斜面螺釘17 定位銷 18推板 19螺釘圖 4-7 端蓋注射模裝配圖第5章 注射機參數(shù)校核本章主要對注射機的參數(shù)進行了校核，其中有最大注射量和脫模力的校核及模具安裝尺寸的校核，當這幾項均滿足要求時，模具才能正常使用。5.1最大注射量校核通常，注射機一次的實際注射量應小于等于注射機最大注射量的80%。注射該塑件時，注射機一次的實際注射量為21.168（cm3）選擇的注射機最大注射量為125（cm3），滿足所以選用的注射機滿足一次注射的要求。5.2鎖模力校核當高壓塑料熔體充滿模具型腔時，會產(chǎn)生使模具分型面張開的力，這個力的大小等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和乘以型腔的壓力，它應該小于注射機的額定鎖模力，才能保證在注射時不發(fā)生溢料現(xiàn)象，即FZ=PnA+A1Fz選用的注射機滿足鎖模要求，注射時分型面不會溢料。5.3模具與注射機安裝部分相關尺寸的校核5.3.1模具閉合高度校核模具實際高度Hm=295mm注射機最小裝模高度Hmin=200mm注射機最大裝模高度Hmax=300mm即滿足Hmin+55所以本模具滿足注射機裝配高度要求5.3.2模具外形尺寸校核模具外形尺寸260mm260mmXS-ZY-125注射機拉桿間距：280mm260mm即模具外形尺寸260mm260mm注射機拉桿間距：280mm260mm故模具能裝入注射機模板并固定。5.4開模行程校核本模具為單分型面點澆口注射模，所需開模距離為16.8+80+2+9.2=108mm模板行程為300mm，即模板行程大于單分型面所需開模行程，故滿足推出要求。第6章 端蓋壓縮模設計本章主要介紹了壓縮模的成形原理及特點，使我們對壓縮模的結構有了進一步的認識，對于壓縮模的進一步學習奠定了基礎。6.1壓縮成形原理及特點壓縮成形10又稱壓塑成形、壓制成形等，是將粉狀或松散粒狀的固態(tài)塑料直接加入到模具中，通過加熱、加壓的方法使它們逐漸軟化熔融，然后根據(jù)模腔形狀成形、經(jīng)固化成為塑件，主要用于成形熱固性塑料。與注射模相比，壓縮模沒有澆注系統(tǒng)，使用的設備和模具比較簡單，主要用于日用電器、電信儀表等熱固性塑件的成形。6.1.1壓縮成形原理壓縮成形原理如圖所示，成形時，先將粉狀、粒狀、碎屑狀或纖維狀的熱固性塑料原料直接加入敞開的模具加料室中；然后合模加熱，使塑件融化，在合模壓力的作用下，熔融塑料充滿型腔各處；這時，型腔中的塑料產(chǎn)生化學交聯(lián)反應，使熔融塑料逐步轉(zhuǎn)化為不融的硬化定型的塑件，然后脫模將塑件從模具中取出。6.1.2壓縮成形的特點（1）壓縮成形的優(yōu)點可以使用普通的壓力機進行生產(chǎn)，因壓縮模沒有澆注系統(tǒng)，所以模具結構比較簡單。塑件內(nèi)取向組織少，取向程度低，性能比較均勻。成形收縮率小?？梢陨a(chǎn)一些帶碎屑狀、片狀或長纖維狀填充劑、流動性很差且難以用注射方式成形的塑件和面積很大、厚度很小的大型扁塑件。（2）壓縮成形的缺點形成周期長、勞動強度大、生產(chǎn)環(huán)境差、生產(chǎn)操作多用于手工而不易實現(xiàn)自動化。塑件經(jīng)常帶有溢料飛邊，高度方向尺寸精度不易控制。模具易磨損，使用壽命較短。6.2壓縮成形工藝過程6.2.1成形前準備（1）預熱與干燥（2）預壓6.2.2壓縮成形過程（1）加料（2）閉模（3）排氣（4）固化（5）脫模6.2.3壓后處理（1）模具的清理（2）塑件后的處理6.3壓縮模結構組成壓縮模結構11可分為七大部分（1）成形零件。成形零件是直接成形塑件的零件，加料時與加料室一起起裝料的作用。（2）加料室。凹模的上半部，為凹模截面尺寸擴大的部分。由于塑料與塑件相比具有較大的比容，塑件成形前單靠型腔往往無法容納全部原料，因此一般需要在型腔之上設有一段加料室（3）導向機構。布置在模具周邊的導柱和導套組成導向機構，它的作用是保證上模和下模兩大部分或模具內(nèi)部其他零件之間精準配合。（4）側(cè)向分型與抽芯機構。當壓縮塑件帶有側(cè)孔或側(cè)向凹凸時，模具必須設有各種側(cè)向分型與抽芯機構，塑件方能脫出。（5）推出機構。壓縮模中一般都需要設置推出機構，其作用了是把塑件推出模腔。（6）加熱系統(tǒng)。在壓縮熱固性塑料時，模具溫度必須高于塑料的交聯(lián)溫度，因此模具必須加熱。（7）支撐零部件。壓縮模中各種支撐板、固定板及其上下模座等均稱為支撐零部件。它的作用是固定和支撐模具中各種零部件，并且將壓力機的力能傳遞給成形零部件和成形物料。6.4壓縮模裝配圖根據(jù)實際模具結構，壓縮模結構如圖6-1所示。1導柱 2加熱板 3上凹模 4凹模 5型芯 6下凸模 7導套 8加熱板 9頂桿 10螺釘11墊塊 12底版 13墊板 14拉桿 15頂桿固定板16側(cè)抽芯 17凹模固定板 18承壓快 19六角螺釘20凸模固定板 21上模板座 圖6-1 端蓋壓縮模具裝配圖第7章 總 結針對端蓋的具體結構，通過這次畢業(yè)設計，我主要完成了一下工作。1）、在注塑模具的結構設計方面，我主要對注射模的分型面選擇澆注系統(tǒng)設計模具成型工作零件的結構設計側(cè)向分型與抽芯機構的設計排溢系統(tǒng)的設計、推出機構的設計和加熱、冷卻系統(tǒng)等結構進行了詳細的設計分析。2）、在工藝計算方面，我主要注射機的選擇模具型腔數(shù)目的確定模具工作零件的結構設計計算側(cè)向分型與抽芯機構的設計計算冷卻、加熱系統(tǒng)的設計計算。3）、在壓縮模的設計階段，我主要多壓縮模的成型原理、特點及組成結構進行了分析。4）、在強度校核方面，我主要對注射機參數(shù)進行了校核，其中包括最大注射量的校核、鎖模力的校核、模具閉合高度和模具外形尺寸校核和開模形成的校核。當然，在此次