畢業(yè)設(shè)計（論文）-端蓋工藝規(guī)程及數(shù)控編程.doc

煙臺汽車工程職業(yè)學院 論文摘 要端蓋是機械中重要的輔助零部件，屬于典型的盤類零件。結(jié)構(gòu)比較簡單，其加工質(zhì)量的好壞將直接影響到裝配質(zhì)量的好壞和機械運行的穩(wěn)定性。本課題設(shè)計主要介紹盤類的銑削加工，進行了零件的工藝分析，對零件的作用和主要技術(shù)條件有課入的了解。采用CAD完成圖紙的設(shè)計。對零件進行了工藝規(guī)程的設(shè)計，零件毛坯采用鍛件，擬定了工藝路線，確定了工藝加工余量及毛坯尺寸，確定了工序的工藝裝備、計算了各工序的切削用量；本次畢業(yè)設(shè)計共分四個部分，首先對數(shù)控做了基本的介紹，使我們能簡單的了解數(shù)控，其次是本設(shè)計的主要內(nèi)容，端蓋的零件分析，編程等。本設(shè)計在編制過程中參考了大量有關(guān)機械方面的材料，并對這些材料有了大膽的整合，力求能使本次畢業(yè)設(shè)計圓滿完成。關(guān)鍵詞：端蓋，銑削，工藝路線，切削用量3目 錄1.緒論11.1數(shù)控簡介11.2數(shù)控機床的基本組成及工作原理11.3數(shù)控加工的特點22.零件分析42.1零件的特點42.2零件的工藝分析42.3零件的三維造型43.工藝規(guī)程設(shè)計63.1確定毛坯的制造形成63.2定位基準的選擇63.3制造工藝路線73.4銑削用量的確定94.總結(jié)16附錄17參考文獻18致 謝1911.緒論1.1數(shù)控簡介數(shù)控（英文名字：Numerical Control 簡稱:NC）技術(shù)是指用數(shù)字、文字和符號組成的數(shù)字指令來實現(xiàn)一臺或多臺機械設(shè)備動作控制的技術(shù)。數(shù)控一般是采用通用或?qū)Ｓ糜嬎銠C實現(xiàn)數(shù)字程序控制，因此數(shù)控也稱為計算機數(shù)控(Computerized Numerical Control )，簡稱CNC，國外一般都稱為CNC數(shù)控實訓(xùn)室，很少再用NC這個概念了。它所控制的通常是位置、角度、速度等機械量和與機械能量流向有關(guān)的開關(guān)量?，F(xiàn)在，數(shù)控技術(shù)也叫計算機數(shù)控技術(shù)（CNC，Computerized Numerical Control），目前它是采用計算機實現(xiàn)數(shù)字程序控制的技術(shù)。這種技術(shù)用計算機按事先存貯的控制程序來執(zhí)行對設(shè)備的運動軌跡和外設(shè)的操作時序邏輯控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數(shù)控裝置，使輸入操作指令的存貯、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現(xiàn)，均可通過計算機軟件來完成，處理生成的微觀指令傳送給伺服驅(qū)動裝置驅(qū)動電機或液壓執(zhí)行元件帶動設(shè)備運行。數(shù)控技術(shù)及裝備是發(fā)展新興高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)和尖端工業(yè)的使能技術(shù)和最基本的裝備。世界各國信息產(chǎn)業(yè)、生物產(chǎn)業(yè)、航空、航天等國防工業(yè)廣泛采用數(shù)控技術(shù)，以提高制造能力和水平，提高對市場的適應(yīng)能力和競爭能力。工業(yè)發(fā)達國家還將數(shù)控技術(shù)及數(shù)控裝備列為國家的戰(zhàn)略物資，不僅大力發(fā)展自己的數(shù)控技術(shù)及其產(chǎn)業(yè)，而且在高精尖數(shù)控關(guān)鍵技術(shù)和裝備方面對我國實行封鎖和限制政策。我國從1958年開始研制數(shù)控機床，由清華大學研制出最早的樣機。1966年我國誕生了第一臺用于直線圓弧插補的晶體管數(shù)控系統(tǒng)，即第二代數(shù)控系統(tǒng)。1.2數(shù)控機床的基本組成及工作原理數(shù)控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數(shù)、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù)(主軸轉(zhuǎn)數(shù)、進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)、切削液開、關(guān)等)，按照數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內(nèi)容記錄在控制介質(zhì)上(如穿孔紙帶、磁帶、磁盤、磁泡存儲器)，然后輸入到數(shù)控機床的數(shù)控裝置中，從而指揮機床加工零件。數(shù)控機床主要由加工程序、數(shù)控系統(tǒng)、伺服系統(tǒng)、輔助控制裝置、反饋系統(tǒng)及機床幾部分組成。數(shù)控機床的工作原理與普通機床相比，不同之處在于數(shù)控機床是按數(shù)字形式給出的指令進行加工的。首先要將加工零件的圖樣及工藝信息數(shù)字化，用規(guī)定的代碼和程序格式編寫加工程序；然后將所編程序指令輸入到機床的數(shù)控裝置中，然后數(shù)控裝置將程序（代碼）進行譯碼，運算后，向機床各個坐標的伺服機構(gòu)和輔助控制裝置發(fā)出信號，驅(qū)動機床各運動部件，控制所需要的輔助機構(gòu)，最后加工出合格零件1.3數(shù)控加工的特點1.加工精度高 數(shù)控機床是精密機械和自動化技術(shù)的綜合，所以機床的傳動精度與機床的結(jié)構(gòu)設(shè)計都考慮到要有很高的剛度和熱穩(wěn)定性，它的傳動機構(gòu)采用了減小誤差的措施，并由數(shù)控裝置補償，所以數(shù)控機床有較高的加工精度。2.自動化程度高和生產(chǎn)率高 數(shù)控加工是按事先編好的程序自動完成零件加工任務(wù)的，操作者除了安放控制介質(zhì)及操作鍵盤、裝卸零件、關(guān)鍵工序的中間測量以及觀察機床的運動情況外，不需要進行繁重的重復(fù)性手工操作，因此自動化程度很高，管理方便。3適應(yīng)性強 當改變加工零件時，只需更換加工程序，就可改變加工工件的品種，這就為復(fù)雜結(jié)構(gòu)的單件，小批量生產(chǎn)以及試制新產(chǎn)品提供了極大的便利，特別是普通機床很難加工或無法加工的精密復(fù)雜型面。4.有利于生產(chǎn)管理現(xiàn)代化 用數(shù)控機床加工零件，能準確地計算零件的加工工時，并有效地簡化了檢驗和工夾具、半成品的管理工作，這些都有利于使生產(chǎn)管理現(xiàn)代化。5.減輕勞動強度,改善勞動條件 操作者不需繁重而又重復(fù)的手工操作，勞動強度和緊張程度大大改善，另外工作環(huán)境整潔，勞動條件也相應(yīng)改善。數(shù)控機床的適應(yīng)性強，適合加工單件或小批量復(fù)雜工件，加工密度高，產(chǎn)量質(zhì)量穩(wěn)定，自動化程序高，勞動強度高低，生產(chǎn)效率高，具有良好的經(jīng)濟效益，并且有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化。數(shù)控機床在使用時要求操作維修人員有較高的技術(shù)水平，對刀具夾具也有較高的要求，數(shù)控機床主要適用于多品種，小批量生產(chǎn)的零件；形狀結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件；需要頻繁改型的零件，價格昂貴不允許報廢的關(guān)鍵零件，精度要求的零件。192.零件分析2.1零件的特點1、結(jié)構(gòu)特點：主體部分由回轉(zhuǎn)體組成，另外還由腰型凹槽、通孔、矩形齒等各組成部分?？蓪崿F(xiàn)與其它零件的結(jié)合。2、加工特點：把銑六面、銑通孔、銑外圓柱體、銑兩腰型槽、銑六個矩形齒放在立式數(shù)控銑床上銑削。把外圓柱體、腰型凹槽、矩形齒、通孔的程序編寫好輸入計算機，但編寫程序時應(yīng)該注意，用同一種刀具加工時應(yīng)盡量一次完成，減少換刀的次數(shù)。3、視圖表達：采用兩個視圖進行表達，全剖視圖表達內(nèi)部結(jié)構(gòu)，另一視圖表達外形輪廓和其它結(jié)構(gòu)。4、技術(shù)要求：有垂直度、對稱度、表面粗糙度、去毛刺、熱處理等技術(shù)要求。2.2零件的工藝分析法蘭蓋是由一個外圓柱體、腰型凹槽、通孔等組成，另外在孔邊緣上還要加工矩形齒，它的材料為45號鋼。該零件需銑六個平面，粗糙度為6.3，銑床粗、精銑兩次可達要求。通孔加工，粗糙度為1.6，由于表面粗糙度較高，所以鉆工完后留余量再鏜工，分兩次加工，確?？椎拇植诙?。外圓柱體高18mm,粗糙度為6.3，先粗加工后精加工兩次銑可達到要求。腰型槽深5mm,粗糙度為6.3，先粗加工后精加工兩次銑可達到要求。矩形齒高4mm,粗糙度6.3，先粗加工后精加工銑兩次可達要求。由于考慮要降低成本和加工精度以及加工效率等各方面因素，決定把銑六面、銑外圓柱體、銑兩腰型槽、銑六個腰槽放在立式數(shù)控銑床上進行銑削。在后期，零件還要進行熱處理、發(fā)藍。熱處理目的要把金屬內(nèi)部的應(yīng)力消除，防止變形和開裂。發(fā)藍是為了在金屬的表面形成一層致密的保護膜，起防銹作用。2.3零件的三維造型我們由三維造型可清晰的在腦海中浮現(xiàn)出實體的組成部分：六個均勻分布在原柱上的矩形齒，一個有垂直度和高表面粗糙度要求的通孔，兩個對稱分布的腰型槽，橢圓形的外輪廓臺階，正四邊形的底座。清晰的實體外型可以幫助我們思考問題更加靈活，對下面設(shè)計更加得心應(yīng)手。因此，在CAXA實體設(shè)計中，作出法蘭蓋的三維圖如下圖所示：3.工藝規(guī)程設(shè)計3.1確定毛坯的制造形成本課題的研究對象法蘭蓋零件。為在不影響毛坯制造的經(jīng)濟性、機加工的經(jīng)濟性的同時，還要考慮到熱加工以及影響毛坯的各方面因素的前提下，合理的科學的選擇毛坯，以便從確定毛坯這一環(huán)節(jié)中，降低零件的制造成本。根據(jù)零件圖的結(jié)構(gòu)特點、材料、技術(shù)要求以及經(jīng)濟性等，該工件屬于中批量生產(chǎn)，熱處理方面要求不高，決定毛坯采用外協(xié)所提供的45鋼。由于該模六個平面中，且只有一個為重點加工表面，要求除了通孔粗糙度為1.6外，其余粗糙度為6.3。所以選擇毛坯的尺寸為10310328(mm)。3.2定位基準的選擇基面的選擇有其特殊的重要性，其正確與合理與產(chǎn)品的質(zhì)量息息相關(guān)，如果基準出現(xiàn)問題，會使生產(chǎn)無法正常運行。1.精基準的選擇原則如下:（1）基準重合原則。盡可能選用設(shè)計基準作為定位基準。特別是精加工，機床為了保證精度，更應(yīng)該注意這個原則。這樣可以避免因基準不重合而引起的定位誤差。（2）基準統(tǒng)一原則。應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準加工各表面，以保證表面間的位置精度。例如，車床主軸加工采用中心孔作為統(tǒng)一基準加工各外圓表面，不但能在一次裝夾中加工大多數(shù)表面，而且保證了各外圓表面的同軸度要求以及端面與軸心線的垂直度要求。（3）互為基準、反復(fù)加工原則。比如，車床主軸支承軸頸與主軸錐孔的同軸度要求很高。人們常常采用互為基準、反復(fù)加工的方法來達到零件圖的要求。（4）自為基準原則。有些精加工工序要求加工余量小而均勻，為保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，往往就以被加工面本身作為精基面。例如，車床床身導(dǎo)軌面的磨削等。選擇粗基面時，重點考慮如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位置符合零件圖要求。2.粗基準的選擇原則如下:（1）如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻，加工中心就機床應(yīng)該選擇該表面作為粗基面。當工件上有多個重要加工面都要保證余量均勻時，則應(yīng)選余量最小的面為粗基面。（2）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，則應(yīng)以不加工表面作為粗基面，如果工件上有好幾個不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面的位置精度要求較高的表面為粗基面，以求壁厚均勻、外形對稱等。（3）應(yīng)該選擇毛坯制造中尺寸和位置比較可靠、平整光潔的表面作為粗基面，使加工后各加工表面對不加工表面的尺寸精度、位置精度更容易符合圖樣要求。鑄件上不應(yīng)選擇澆冒口的表面、分模面、有飛刺或夾砂的表面作粗基面。在鍛件上不應(yīng)選擇有飛邊的表面作粗基面。（4）粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用，在同一尺寸方向上通常只允許使用一次，否則定位誤差太大?？傊?，定位基準的選擇原則是從生產(chǎn)實踐中總結(jié)出來的，加工中心在保證加工精度的前提下，應(yīng)使定位簡單準確、夾緊可靠、加工方便、夾具結(jié)構(gòu)簡單針對本課題所研究的法蘭蓋零件，其加工平面較多，通孔只有在六面銑削完成后才能加工，通孔與基準A中心線的對稱度為0.04mm，其尺寸要求公差為下偏差0.00。我們可以盡可能地少更換刀具的次數(shù)而多加工零件表面，因此我們選擇的定位基準原則是：基準統(tǒng)一原則。這樣我們在加工工件的表面時，可以統(tǒng)一使用平口鉗作夾具，這樣可免去了夾具的制造時間與費用。3.3制造工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用立式數(shù)控銑床配以通用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使用生產(chǎn)成本下降。本文根據(jù)法蘭蓋的生產(chǎn)綱領(lǐng)確定了以下兩種工藝路線方案，然后對這兩種方案進行了比較分析確定出了最佳方案。3.3.1工藝路線方案一根據(jù)各表面加工要求和各種加工方法能達到的經(jīng)濟精度，確定各表面的加工方法如下：先將毛坯的六面：粗銑精銑；通孔的加工：鉆孔鏜孔，達到要求的型狀尺寸及粗糙度1.6；外輪廓：粗銑精銑，達到要求的形狀尺寸及粗糙度6.3；外圓柱體：粗銑精銑，達到要求的形狀尺寸及粗糙度6.3；腰型凹槽：粗銑精銑，達到要求的形狀尺寸及粗糙度6.3；矩形齒：粗銑精銑，達到要求的型狀尺寸及粗糙度6.3。因圓弧形凹槽要求與基準A中心線的對稱度為0.04mm，故銑六面時要保證各面的平面度與垂直度。根據(jù)先面后凹槽、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則，銑六面的粗加工放在前面，精加工放在后面。先粗、精銑完六面，后粗銑腰型凹槽以及通孔。（加工工藝設(shè)計的順序詳見序卡片）工序1：鍛造件毛坯，使其尺寸達到10310328（mm）工序2：粗銑六面，使其尺寸達到10110124（mm）工序3：精銑六面，使其尺寸達到10010023（mm）工序4：加工30mm的通孔工序5：粗精銑外輪廓工序6：粗精銑外圓柱體工序7：粗精銑兩腰形槽工序8：粗精銑矩形齒工序9：去毛刺，打件號工序10：熱處理，烤藍處理工序11：檢查，清洗，涂油，入庫3.3.2工藝路線方案二換一種思路，確定各表面的加工方法如下：先通孔的加工：鉆孔鏜孔，達到要求的型狀尺寸及粗糙度1.6；毛坯的六面：粗銑精銑；外輪廓：粗銑精銑，達到要求的形狀尺寸及粗糙度6.3；外圓柱體：粗銑精銑，達到要求的形狀尺寸及粗糙度6.3；腰型凹槽：粗銑精銑，達到要求的形狀尺寸及粗糙度6.3；矩形齒：粗銑精銑，達到要求的型狀尺寸及粗糙度6.3；具體工序如下：工序1：鍛造件毛坯，使其尺寸達到10310328（mm）工序2：加工30mm的通孔工序3：粗銑六面，使其尺寸達到10110124（mm）工序4：精銑六面，使其尺寸達到10010023（mm）工序5：粗精銑外輪廓工序6：粗精銑外圓柱體工序7：粗精銑兩腰形槽工序8：粗精銑矩形齒工序9：去毛刺，打件號工序10：熱處理，烤藍處理工序11：檢查，清洗，涂油，入庫3.3.3工藝路線方案比較上述兩種方案的主要區(qū)別在于是先加工孔還是先粗精銑六面，先加工孔可以減少在銑六面時的工作量，減少工時。但是毛坯表面的粗糙度教大，尺寸誤差教大，難以保證所要加工孔位置度，及孔中心線的垂直度公差要求，綜合分析經(jīng)濟和質(zhì)量兩方面的重要性，將方案一作為本工件的制造工藝路線。3.4銑削用量的確定3.4.1銑削用量的選用原則切削用量包括切削速度(主軸轉(zhuǎn)速)、背吃刀量、進給量。切削用量的大小對切削力、切削功率、刀具磨損、加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響。數(shù)控加工中選擇切削用量時，就是在保證加工質(zhì)量和刀具耐用度的前提下，充分發(fā)揮機床性能和刀具切削性能，使切削效率最高, 加工成本最低。動換刀數(shù)控機床往往主軸或刀庫上裝刀所費時間較多，所以選擇切削用量要保證刀具加工完一個零件，或保證刀具耐用度不低于一個工作班，最少不低于半個工作班。對易損刀具可采用姐妹刀形式，以保證加工的連續(xù)性。粗、精加工時切削用量的選擇原則如下:粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟性和加工成本；切削用量的選擇原則首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據(jù)機床動力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進給量；最后根據(jù)刀具耐用度確定最佳的切削速度。半精加工和精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本；切削用量的選擇原則首先根據(jù)粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，盡可能選取較高的切削速度。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。1.銑削速度Vc銑削時銑刀切削刃上選定點相對于工件的主運動的瞬時速度稱銑削速度。銑削速度可以簡單的理解為切削刃上選定點在主運動中的線速度，即切削刃上離銑刀軸線距離最大的點在一分鐘內(nèi)所經(jīng)過的路程。銑削速度的單位是m/min。銑削速度與銑刀直徑、銑刀轉(zhuǎn)速有關(guān)，計算公式為：2.進給量f刀具在進給運動方向上相對工件的單位位移量，稱為進給量。銑削中的進給量根據(jù)具體情況的需要，有三種表述：（1）每轉(zhuǎn)進給量f 銑刀每回轉(zhuǎn)一周，在進給運動方向上相對工件的位移量。單位為mm/r。（2）每齒進給量fz 銑刀每轉(zhuǎn)中每一刀齒在進給運動方向上相對于工件的位移量。單位為mm/z。（3）進給速度（又稱每分鐘進給量）Vf 切削刃上選定點相對工件的進給運動的瞬時速度，稱為進給速度。也就是銑刀每回轉(zhuǎn)1min，在進給運動方向上相對于工件的位移量。單位為mm/min。3.銑削深度ap銑削深度ap是指在平行于銑刀軸線方向上測得的切削層尺寸，單位為mm。4.銑削寬度ae銑削寬度ae是指在垂直于銑刀軸線方向、工件進給方向上測得的切削層尺寸，單位為mm。 3.4.2各工序銑削用量的確定1.粗銑六面與精銑六面工序(見圖3-1)（1）加工余量的確定由于粗銑要求達到的粗糙度為6.3，A面除去兩邊的精加工余量2mm，粗銑達到尺寸為：10110124(mm)，那么粗加工的加工余量為：103-101-=1.5（mm）即兩邊的總加工余量為3mm，同理B面的加工余量1.5（mm）。由圖所知，同理1.5（mm）。粗銑的加工余量根據(jù)公式： =1.5+1.5+1.5+1.5=6(mm)精銑達到的尺寸為：10010023(mm)。精銑的加工余量根據(jù)公式：Z精 =1+1+1+1=4(mm)粗銑的切削深度為：1.5mm；精銑的切削深度為：1mm，切削深度都不大，粗糙度為6.3要求不高，可以容易得到。（2）數(shù)據(jù)的計算a.粗銑六面選擇30的端銑刀，根據(jù)實際的生產(chǎn)經(jīng)驗，粗銑六面的切削速度V=11.2m/s，進給量F=100mm/min，在這里我選擇了切削速度V=1.2m/s，由此算出銑床的主軸轉(zhuǎn)速n為：755.592r/min取實際的轉(zhuǎn)速為750m/s,則實際切削速度為：1.18m/sb.精銑六面選擇直徑為30mm的端銑刀，根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗，銑削六面的切削速度V=2.32.5m/s,進給量F=100mm/min,在這里我們選擇切削速度V=2.4m/s,由此算出主軸轉(zhuǎn)速n為：1512r/min取實際的轉(zhuǎn)速為1500r/min,則實際的切削速度為：2.36m/s圖3-1 銑六面2.粗銑通孔與精銑通孔工序(見圖3-2)（1）加工余量的確定對于通孔鉆床粗加工后的直徑應(yīng)達到19mm，鏜床精加工后孔的直徑為20mm，以達到所要求的粗糙度1.6，所以粗加工的加工余量為19/2=9.5mm,精加工的加工余量為：1/2=0.5mm粗銑的切削深度為：5mm；精銑的切削深度為：5mm，切削深度都不大，粗糙度為1.6要求雖然高，普通立式數(shù)控銑床可以容易得到。（2）數(shù)據(jù)的計算a.粗銑通孔選擇20的球頭立銑刀，根據(jù)實際的生產(chǎn)經(jīng)驗，切削速度V=0.81m/s，進給量F=100mm/min，在這里我選擇了切削速度V=1m/s，由此算出銑床的主軸轉(zhuǎn)速n為：=995.355r/min1000r/min則按機床實際轉(zhuǎn)速取n=1000r/min，則實際切削速度為1.047m/s1m/sb.精銑通孔選擇20的球頭立銑刀，根據(jù)實際的生產(chǎn)經(jīng)驗，切削速度V=0.81m/s，進給量F=50mm/min，在這里我選擇了切削速度V=1m/s，由此算出銑床的主軸轉(zhuǎn)速n為：=995.355r/min1000r/min則按機床實際轉(zhuǎn)速取n=1000r/min，則實際切削速度為1.047m/s1m/s圖3-23.粗銑外輪廓與精銑外輪廓工序（見圖3-2）（1）加工余量的確定粗加工后零件將會會出現(xiàn)一個長為85mm的臺階，臺階的高度為10mm，粗銑應(yīng)銑去9mm,精銑應(yīng)銑去1mm，以達到所要求的粗糙度6.3，所以粗加工的加工余量為9mm，精加工加工余量為1mm。粗銑的切削深度為：5mm；精銑的切削深度為：5mm，切削深度都不大，粗糙度為6.3要求不高，普通立式數(shù)控銑床可以容易得到。（2）數(shù)據(jù)的計算a.粗銑外輪廓選擇30的端銑刀，根據(jù)實際的生產(chǎn)經(jīng)驗，切削速度V=0.81m/s，進給量F=150mm/min，在這里我選擇了切削速度V=1m/s，由此算出銑床的主軸轉(zhuǎn)速n為：=636.943r/min則按機床實際轉(zhuǎn)速取n=650r/min，則實際切削速度為：0.785m/sb.精銑外輪廓選擇直徑為30mm的端銑刀，根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗，切削速度V=0.81m/s,進給量F=100mm/min,在這里我們選擇V=1m/s,由此計算出銑床的主軸轉(zhuǎn)速n為：=636.943r/min則按機床實際轉(zhuǎn)速取n=650r/min，則實際切削速度為：4.粗銑外圓柱體與精銑外圓柱體工序(見圖3-2)（1）加工余量的確定外圓柱體先粗銑達到長101、寬101，保證粗糙度為6.3，粗銑時要銑兩次才能達到，粗銑過后各邊應(yīng)各留0.5mm，故外圓柱體的加工極限尺寸為：長：MAX=134+0.04+0.5=134.54 MIN =134+（-0.04）+0.5=134.46寬：MAX=88+0.04+0.5=88.54MIN =88+（-0.04）+0.5=88.46高：MAX=68+0.04+0.5=68.54MIN =68+（-0.04）+0.5=68.46（2）數(shù)據(jù)的計算外圓柱體可以選擇30的立銑刀，根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗外圓柱的粗加工和精加工可以選擇可以選擇同一主軸轉(zhuǎn)速和銑削速度，但進給量不能一致，粗加工進給量為180mm/min，精加工進給量為150mm/min,計算如下：636.943r/min則按機床實際轉(zhuǎn)速取n=650r/min，則實際切削速度為：5粗銑腰型凹槽與精銑腰型凹槽(見圖3-2)（1）加工余量的確定腰型凹槽先粗銑達到長39寬14.5，后精銑凹槽，保證長達到39.720.05保證寬達到14,加工腰型凹槽時應(yīng)注意各倒角的半徑，粗糙度為6.3，數(shù)銑時要銑兩次才能達到，粗銑過后各邊應(yīng)各留0.5mm，為精加工保留加工余量。故凹槽的加工極限尺寸為：MAX=38.72+0.05-0.5=38.27MIN=14+0.05-0.5=13.55（2）數(shù)據(jù)的計算腰型凹槽可以選擇12的立銑刀，根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗外圓柱的粗加工和精加工可以選擇可以選擇同一主軸轉(zhuǎn)速和銑削速度，但進給量不能一致，粗加工進給量為150mm/min，精加工進給量為120mm/min,計算如下：1592.3567r/min則按機床實際轉(zhuǎn)速取n=1500r/min，則實際切削速度為：6粗銑矩形齒與精銑矩形齒(見圖3-2)（1）加工余量的確定矩形齒的粗糙度為6.3，保證高度為40.06，故矩形齒的加工極限尺寸為：MAX =4+0.06=10.06 MIN =10+（-0.06）=9.94粗加工進給量為：150mm/min,精加工進給量為120mm/min（2）數(shù)據(jù)的計算選擇R12的球頭銑刀，在這里我選擇了切削速度V=0.8m/s，由此算出銑床的主軸轉(zhuǎn)速n為(粗精加工主軸轉(zhuǎn)速和切削速度一致，只是進給量不同，)： 1273.885r/min則按機床實際轉(zhuǎn)速取n=1300r/min，則實際切削速度為：4.總結(jié)本次畢業(yè)設(shè)計主要包括端蓋的零件分析，工藝分析，以及其簡單的加工程序，并對數(shù)控機床進行了簡單的介紹，使對數(shù)控有了簡單的了解，對以后的學習奠定了基礎(chǔ)，同時就我個人而言，我希望通過這次課程設(shè)計，了