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業(yè) 主：中石化河北分公司 文件:施工組織設計項 目: 三岔口油庫改造擴建工程 （標段）編 制: 中國化學工程第十四建設有限公司 工 藝 管 道 安 裝一、管道安裝施工程序1.1 管道施工分現(xiàn)場預制及現(xiàn)場安裝兩個過程,其總體施工程序為：工藝管道安裝在設備就位、灌漿、初步找正以后進行，此前可進行管架配管及設備配管的初步預制。裝置區(qū)內管道施工秩序是：先高層后低層，先大口徑后小口徑，先低壓管后中壓管。1.2 管架、管托、管檔的標準化加工：管架及其附件應在管道安裝前預制完成。接到圖紙后及時統(tǒng)計各種類型、各種規(guī)格的管架、匯總成管架加工一覽表，統(tǒng)一進行加工。1.3 管道施工程序見管道施工程序圖二、 管道施工準備工藝管道安裝之前，應進行如下準備工作：2.1 應對參加施工的人員進行技術交底，使施工人員了解工程概況、工期質量要求、施工難度及技術要點，明確施工過程中各個人應承擔的工作責任，對需要持證上崗的人員應進行驗證，對所有參加施工的人員進行一次系統(tǒng)、全面的安全教育，同時施工人員也必須認真閱讀施工圖紙領會設計意圖。2.2 對所有施工中需用的機具設備進行清點核實，質量檢查和試運轉。對電動器具還應進行測試，計量器具應檢查其是否完好、精確，是否在有效期內，起重機具應檢查其是否安全可靠。2.3 對施工中需要使用的所有材料應進行檢查，主要檢查材料的外觀質量、包裝情況，質量保證書與合格證，有保質期者是否在保質期內。主材包括鋼管、法蘭、閥門、管件等，各種材料按材質分類堆放并進行可追溯性的標識，如果收貨時沒有可追溯性的標識，施工之前應補上。材料檢驗標準：(1) 鋼管檢驗：外觀檢驗，鋼管內表面光潔，外表面無裂紋，縮孔夾渣、折疊重皮等缺陷。(2) 管件不應有裂紋、折疊、夾渣、重皮等缺陷，管件的幾何尺寸，光潔度應符合設計要求及規(guī)范規(guī)定，法蘭密封面應平整清潔不得有毛刺、劃痕及徑向溝槽，其螺栓連接孔誤差L10.5mm。如下圖： 三、管道安裝技術要點3.1 為了縮短施工工期，提高管道焊接質量，大部分管道可在預制場內提前進行預制，其管段預制的條件及選擇原則如下：(1) 組合件便于運輸。(2) 符合現(xiàn)場管道吊裝條件。(3) 焊口工作量大的大直徑管路。(4) 焊口密集的閥組及泵進出口管路。(5) 對焊縫焊接質量要求較高,焊接環(huán)境要求較嚴格的管路。(6) 選擇平面化管路進行預制，便于保管運輸。3.2 施工管段圖的準備 施工前管道預制工程師應熟悉圖紙，對整個裝置的管道配置應十分清晰，熟記在胸。了解現(xiàn)場的土建構件及鋼結構條件，掌握設備的到場計劃、制造質量及就位情況，對管道的單線圖進行分析，綜合各種因素對單線圖進行適當分段，并繪制出工廠化預制核心管段加工圖。 管段圖應具備：焊接方法、尺寸、標高、走向、材質、規(guī)格、代號、管段加工編號、焊接工藝卡號、現(xiàn)場焊接固定口的設置、現(xiàn)場管道安裝調節(jié)段的位置。單線圖的管段劃分應以減少高空焊口及現(xiàn)場焊口為原則。管段圖結合焊接工藝卡為管道廠內預制及現(xiàn)場安裝的重要依據(jù)，管段圖的焊口在完成后應及時標明焊工號及拍片合格號。 材料的組織、領料及發(fā)放按照施工預算進行領取，各管段預制小組依據(jù)管段圖中材料數(shù)量分批限額領料，妥善保管，按各種材料要求合理存放。切割后的管段應立即進行標識移植，標識應醒目清晰易于判明。3.3 管段下料、坡口加工、管件制作按照經(jīng)過復核無誤的管段圖精確下料及加工，具體方法及要求見下表。 序號管材端面加工機具質量要求1碳鋼管GPK-80 坡口機、角向磨光機加工面不得有毛刺，裂紋或夾層(1) 管子切口質量應符合下列規(guī)定：切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑物。切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%且不得超過3mm。(如下圖） (2) 彎管、斜管 彎頭大都采用定型成品彎頭，只有小口徑管子需在現(xiàn)場煨彎。最小彎曲半徑應為3.5倍的管子外徑，可用液壓彎管機進行煨彎。對碳鋼管可用熱彎或冷彎。不論何種方法，在管子彎曲處的外表面應平整、園滑無皺紋和裂紋，在彎曲處的橫截面上無明顯的橢園變形。(3) 管段組對管段組對工藝流程如下： 檢查管子對口接頭尺寸清掃管道配管第一次管道調直找對口間隙尺寸對口錯口找平第二次管道找直點焊。 采用人工組對的方法.組對時應將坡口表面及坡口邊緣內外側50毫米范圍內的油漆、污垢、銹及毛刺清除干凈。點固焊及固定卡具的焊接，其焊條的選用及工藝措施應與正式焊接一致。 管道對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10，且不大于2m/m，管中心偏差不大于1/16英寸。管子對口時應在距接口中心200 mm處測量平直度(見下圖），當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm;當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差均為10mm。管道組對坡口型式見下表。 序號坡口名稱坡口型式坡口尺寸1型坡口S1.52C0+0.50+1.02型坡口S39926705605C+1 2-2P+1 2-23.4 法蘭與管子組焊 將法蘭套入管端，使管口進入法蘭密封面以內1.5倍管壁厚度，并在法蘭圓周上均勻地分出四點。對焊法蘭用組對器對中，法蘭螺栓孔距按要求規(guī)定跨中。 首先在圓周上方將法蘭管子點焊住，然后用90角尺沿上下方向校正法蘭位置，使其密封面垂直于管子中心線，見下圖。 再在其下方點焊接二點，用90角尺沿左右方向校正法蘭位置，合格后再焊左右第三、四點。 對于成對法蘭點焊，應使其螺栓孔眼間對位準確。 經(jīng)過兩次檢查表明點焊合格后，方可進行法蘭和管子間的焊接，完成后應將管內外焊縫清掃干凈，不得在法蘭密封面上留下任何雜物。3.5 管道焊接管道焊接詳見焊接章節(jié)。3.6 管段的組合及敞口的封閉。 各管段短節(jié)預制完成后需要表面探傷的進行表面探傷(X-RAY拍片)，合格后將焊工號、拍片號標注在管段圖上。 探傷合格后用壓縮空氣(=0.81.0Mpa)吹凈管內浮塵、浮銹。 依據(jù)管段圖將相應的閥門及其它法蘭連接件在工作臺上進行組對，儀表調節(jié)閥或其它自動閥為避免其損壞，用相應的臨時法蘭短管代替連接，型式見下圖。 管段敞口封閉。法蘭敞口用標準塑料盲板封口。管道敞口用膠合板及膠帶封口保護。 組合管段尺寸檢驗。由工號工程師、檢驗師對預制管段進行全面檢查，材料是否符合設計要求，加工尺寸及質量是否符合規(guī)范要求。具體要求詳見管段加工偏差允差表。合格后由工號工程師、檢驗師確認簽字。轉入現(xiàn)場安裝。管段加工尺寸允許偏差見下表。 項 目允許偏差 (mm)自由管段封閉管段長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN1000.50.51003001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔稱水平度1.61.53.7 預制組件在安裝前應完成除銹和底漆，工藝要求詳見設計施工圖紙中的有關部分。3.8 管段組件標識。對預制完成后的組件應及時進行標識,標識的字母和序號應采用白漆或記號筆書寫。3.9 經(jīng)檢驗合格的預制管段應按單線加工圖、配管平面圖及管道布置圖組裝連接。一般應具備下列條件。(1) 與管道有關的土建工程(如管架、梁柱、預埋件等)經(jīng)檢驗合格。滿足安裝要求，辦好中間交接手續(xù)。(2) 與組裝管道連接的設備、機器找正合格，固定完畢。(3) 預制好的管段及其它管件、閥門等已經(jīng)檢驗合格。(4) 預制管段清洗 、除銹、底漆防腐基本完成，保證其內部已清理干凈，不存雜物。(5) 預制管段的拼裝應嚴格按管段加工圖拼裝工藝卡依次進行。3.10 預制管道現(xiàn)場拼裝優(yōu)先原則。(1) 先大直徑管段，后小直徑管段。(2) 先物料管段，后輔助物料管段。(3) 先裝位于裝置深處管，后裝位置靠前管段。(4) 先空間三維組合管段，后平面組合管段。3.11管道安裝(1) 中低壓管道安裝。管道安裝的坡向，坡度應符合設計要求，管道的坡高可用支座下的金屬墊板調整，但調整合格后必須先焊牢固，管道對口時應檢查平直度，在距接口200mm處用鋼板尺測量、允許偏差1mm/m，但全長允許偏差為10mm，管道連接時不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊的方法來消除接口處的空隙、偏差錯口及不同心等缺陷。在管道安裝時注意焊縫的位置，應符合如下要求： 直管段兩環(huán)焊縫間距100mm。 環(huán)焊縫距支吊架凈距高0mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且100mm。 在管道焊縫上不得開孔。 管道焊縫不得設置在穿墻及過樓板的套管內。穿墻及過樓板的管道應設置套管，穿墻套管長度不小于墻厚，穿樓板套管應高出樓面或地面50mm。管道與套管的間隙應用不燃填料堵塞。在管道安裝施工過程中管道安裝間斷時，應及時封閉敞開的管口，其支架、墊片應按設計要求核對清楚，然后再安裝，管道安裝允許偏差見下表。 管道安裝允許偏差表(mm) 檢驗內容允許偏差檢驗方法坐標管外架空25用水準儀、經(jīng)緯儀、直尺、水平尺及檢查管內架空15標高室內架空20室外架空15水平管彎曲度DN1002L，50DN1003L，80立管垂度5L，30用線綞直尺檢查成排管間距15用拉線和直尺檢查交叉管的外壁或絕熱層間距20管道安裝時應對法蘭密封面及墊圈進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在，法蘭連接時應保持平行，其偏差不小于法蘭直徑的1.5，且不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜，法蘭連接還應保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%，且保證自由穿入，安裝法蘭時，可根據(jù)情況將螺栓分別涂以二硫化鉬油脂、石墨機油等涂料。每付法蘭連接所用的螺栓應為同一規(guī)格、型號、材質、緊固螺栓后外露長度不大于倍螺距。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。(2) 與傳動設備連接的管道安裝：安裝之前必須將管內清理干凈，其固定焊口應遠離設備，對不允許有附加外力的傳動設備，在管道與設備法蘭連接之前應在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，其方法是用塞尺進行測量。管道系統(tǒng)與設備最終封閉聯(lián)接時，應在聯(lián)軸器上架百分表監(jiān)測，使管道安裝引起的設備對中誤差符合安裝要求。管道安裝固定完畢后，應及時進行固定管口焊接檢驗，其檢驗方法和要求見管道焊接章節(jié)。3.12 閥門安裝閥門安裝前應按規(guī)范進行閥體壓力試驗及嚴密試驗，不合格者不得使用。(1) 閥門試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格，嚴密試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣及閥桿密封不漏為合格。對于強度試驗不合格的閥門應進行修復。嚴密性試驗不合格的閥門應解體檢查，修復，對修復以后的閥門應重作試驗，安全閥在安裝之前應按設計要求調整好起跳回彈壓力，并打上鉛封，對于試驗合格的閥門應及時排盡內部積水，關閉閥門，封閉進出口，作好記錄，并進行標記。(2) 閥門試驗合格以后，在安裝管道的同時亦應安裝管道上的閥門。在安裝前應按設計圖紙核對閥門的規(guī)格、型號、介質流向、壓力等級、操縱桿位置及方向要求。安裝焊接閥門時應處在開啟狀況，螺紋連接的閥門處在關閉狀態(tài)，閥門的操縱機構及傳動裝置應按設計要求，在設計不明確的情況下，其安裝應以操作方便為目的，在操作平臺或地面上的閥門，離操作平臺或地面的高度應為1100mm1200mm(特殊情況除外)。安全閥安裝時應注意其垂直度及對各不同工作狀態(tài)的調校。3.13 管道支吊架安裝：在安裝管道的同時應及時安裝管道的支吊架，其基本要求是：型號、位置應正確，安裝平整牢固，接觸良好。安裝管吊架時無熱位移的管道吊架應垂直安裝。有熱位移的管道其支吊架應朝熱位移的反方向傾斜安裝，傾斜距離為熱位移值的一半。固定支架的安裝應嚴格按設計要求進行。導向支架，滑動支架的滑動平面應潔凈平整，不得有卡死和歪斜現(xiàn)象，其安裝位置應從支撐面中心向位移反向偏移，偏移值應為位移值一半，保溫層不得妨礙熱位移。彈簧支吊架的安裝高度應按設計要求調整，并做好記錄，其臨時固定件在系統(tǒng)運轉前安裝完畢后拆除。管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂紋等現(xiàn)象缺陷，管道支吊架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象，管道安裝的過程中若使用臨時支吊架，安裝完畢后應及時予以拆除。管道安裝完畢后應按設計要求逐個核對支吊架的形式、材質、位置，有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支吊架進行檢查與調整。管架端部的切割尖角應全部打磨，成圓弧狀，以防傷人。見下圖。配管時應及時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊架位置應正確（在管架平面圖上標出了管架的具體位置）。安裝（焊接）平整牢固，與管子接觸應緊密。安裝彈簧支吊架時，其編號一定要與圖紙相符，彈簧的臨時固定件應待系統(tǒng)安裝、試壓、保溫完畢后方可拆除。連接機器的管道支架應做成可調式支架，以保證在自由狀態(tài)下機器不受任何外力。3.14 工藝管道試驗：(1) 試驗前的準備：管道安裝完畢以后試驗之前，應由施工人員、質檢人員按設計要求進行一次全面徹底的清查核對工作，檢查內容包括：工藝管道實物安裝工作是否按設計要求全部完成，所安裝的管道、管件、法蘭、閥門、墊片是否符合設計要求的規(guī)格、材質、平面空間布置，有正反方向要求的閥門、過濾器等介質流向是否與設計安裝方向相符。對檢查出來設計要求不相符者應及時整改。對管道支吊架應按設計要求進行檢查。對管道的焊接也應進行全面檢查，其內容主要包括：管道焊接工作是否業(yè)已完成，無損檢測是否已經(jīng)合格，需要熱處理的焊口是否已處理，并且硬度合格。試驗前應將不能參與試驗的設備、儀表、閥門、管件進行隔離，安全閥、爆破板應拆卸加上盲板，調節(jié)閥應拆卸加上短管，待試驗完畢以后再恢復。管道試驗之前應編制試驗方案，并經(jīng)有關單位和部門審查批準以后方可進行管道系統(tǒng)試驗。(2) 強度試驗：工藝管道的強度試驗，氣體試驗壓力1.15設計壓力（液體試驗壓力1.5），試驗用潔凈水進行，當設計不能用水進行時，用壓縮空氣進行。系統(tǒng)注水時應在管道最高點設置放空閥，將管道中空氣排盡。試驗前應準備多于塊且已經(jīng)校驗合格的壓力表，精度不低于1.5級，壓力表量程是測壓力的1.5-2倍，試驗時應將壓力表安裝在管道系統(tǒng)的最高位置及地面易觀測的位置，測定壓力以最高位置壓力表為準。水壓強度試驗時應緩慢升壓，達到試驗壓力后穩(wěn)壓 30分鐘，以無泄漏，目測無變形為合格。水壓強度試驗壓力按設計要求進行。氣壓強度試驗在管道系統(tǒng)吹掃完畢之后進行，氣壓強度試驗壓力按設計要求進行，升壓應緩慢，首先升至試驗壓力的50進行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10逐級升壓，直至強度試驗壓力每一級穩(wěn)壓分鐘，達到試驗壓力后穩(wěn)壓分鐘，以無泄漏，目測無變形為合格。(3) 嚴密性及真空試驗。液壓嚴密性試驗應在進行液壓強度試驗合格以后，將管道系統(tǒng)壓力降至設計指定的嚴密性試驗壓力，進行全面檢查，以無泄漏為合格。對于液壓作強度試驗，氣壓作嚴密性試驗的管道，嚴密性試驗應在吹掃合格以后進行，試驗時用壓縮空氣（或設計要求其它氣體）進行，升壓應緩慢，升壓至嚴密性試驗壓力的50時進行檢查，無泄漏現(xiàn)象繼續(xù)升壓，此后每升壓試驗壓力的10檢查一次，直至達到壓降在規(guī)范允許范圍內為嚴密性試驗合格試驗壓力。對于需作氣壓強度試驗的管道，直接將試驗壓力降至嚴密性試驗壓力進行檢查，以無泄漏，穩(wěn)