組合零件加工工藝.doc

摘要數(shù)控機(jī)床的組成部分包括測量系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、伺服系統(tǒng)及開環(huán)或閉環(huán)系統(tǒng)，在對數(shù)控零件進(jìn)行實際程序設(shè)計之前，了解各組成部分是重要的。數(shù)控中，測量系統(tǒng)這一術(shù)語指的是機(jī)床將一個零件從基準(zhǔn)點移動到目標(biāo)點的方法。目標(biāo)點可以是鉆一個孔、銑一個槽或其它加工操作的一個確定的位置。用于數(shù)控機(jī)床的兩種測量系統(tǒng)是絕對測量系統(tǒng)和增量測量系統(tǒng)。絕對測量系統(tǒng)（亦稱坐標(biāo)測量系統(tǒng)）采用固定基準(zhǔn)點（原點），所有位置信息正是以這一點基準(zhǔn)。換句話說，必須給出一個零件運(yùn)動的所有位置相對于原始固定基準(zhǔn)點的尺寸關(guān)系。X和Y兩維絕對測量系統(tǒng)，每維都以原點為基準(zhǔn)。增量測量系統(tǒng)有一個移動的坐標(biāo)系統(tǒng)。運(yùn)用增量系統(tǒng)時，零件每移動一次，機(jī)床就建立一個新的原點（基準(zhǔn)點）。使用增量測量系統(tǒng)時的X和Y值。注意，使用這個系統(tǒng)時，每個新的位置在X和Y軸上的值都是建立在前一個位置之上的。這種系統(tǒng)的缺陷是，如果產(chǎn)生的任何錯誤沒有被發(fā)現(xiàn)與校正，則錯誤會在整個過程中反復(fù)存在。關(guān)鍵詞：機(jī)床零件；工藝分析；刀具的選擇目錄引言1一、零件的數(shù)控加工工藝分析11.1機(jī)床的合理選用11.2數(shù)控加工零件工藝性分析11.3加工方法的選擇與加工方案的確定21.4工序與工步的劃分31.5零件的安裝與夾具的選擇41.6刀具的選擇與切削用量的確定41.7對刀點與換刀點的確定51.8加工路線的確定5二、零件圖6三、零件加工工藝的分析73.1零件圖樣的工藝分析73.2確定裝夾方案73.3確定加工工序及進(jìn)給路線73.4選擇刀具83.5選擇切削用量9四、數(shù)控車床與普通車床的區(qū)別10五、數(shù)控車床的使用105.1選用原則115.2安裝方法115.3試運(yùn)轉(zhuǎn)前的準(zhǔn)備11總結(jié)14致謝15參考文獻(xiàn)161組合零件加工藝前言在數(shù)控機(jī)床上完成零件的數(shù)控加工：(1)分析被加工零件的圖樣，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求。(2)確定零件的加工方案，制定數(shù)控加工工藝路線。如劃分工序、安排加工順序、處理與非數(shù)控加工工序的銜接等。加工工序的設(shè)計。如選取零件的定位基準(zhǔn)、裝夾方案的確定、工步劃分、刀具選擇和確定切削用量等。(3)數(shù)控加工程序的調(diào)整。如選取對刀點和換刀點、確定坐標(biāo)系和加工路線等。由上述可知，數(shù)控加工過程是在一個由數(shù)控機(jī)床、刀具、夾具和工件以及加工程序構(gòu)成的數(shù)控加工工藝系統(tǒng)中完成的。數(shù)控機(jī)床是零件加工的工作母機(jī)，刀具直接對零件進(jìn)行切削，夾具用來固定被加工零件并使之占有正確的位置，加工程序控制刀具與工件之間的相對運(yùn)動軌跡以及機(jī)床的輔助運(yùn)動。工藝系統(tǒng)性能的好壞直接影響零件的加工精度和表面質(zhì)量。一、零件的數(shù)控加工工藝分析1.1機(jī)床的合理選用在數(shù)控機(jī)床上加工零件時，一般有兩種情況。第一種情況：有零件圖樣和毛坯，要選擇適合加工該零件的數(shù)控機(jī)床。第二種情況：已經(jīng)有了數(shù)控機(jī)床，要選擇適合在該機(jī)床上加工的零件。無論哪種情況，考慮的因素主要有，毛坯的材料和類、零件輪廓形狀復(fù)雜程度、尺寸大小、加工精度、零件數(shù)量、熱處理要求等。概括起來有三點：要保證加工零件的技術(shù)要求，加工出合格的產(chǎn)品。有利于提高生產(chǎn)率。盡可能降低生產(chǎn)成本(加工費(fèi)用)。1.2數(shù)控加工零件工藝性分析數(shù)控加工工藝性分析涉及面很廣，在此僅從數(shù)控加工的可能性和方便性兩方面加以分析。1、零件圖樣上尺寸數(shù)據(jù)的給出應(yīng)符合編程方便的原則(1)零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控加工的特點在數(shù)控加工零件圖上，應(yīng)以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。這種標(biāo)注方法既便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調(diào)，在保持設(shè)計基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、檢測基準(zhǔn)與編程原點設(shè)置的一致性方面帶來很大方便。由于零件設(shè)計人員一般在尺寸標(biāo)注中較多地考慮裝配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的標(biāo)注方法，這樣就會給工序安排與數(shù)控加工帶來許多不便。由于數(shù)控加工精度和重復(fù)定位精度都很高，不會因產(chǎn)生較大的積累誤差而破壞使用特性，因此可將局部的分散標(biāo)注法改為同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸的標(biāo)注法。2(2)構(gòu)成零件輪廓的幾何元素的條件應(yīng)充分在手工編程時要計算基點或節(jié)點坐標(biāo)。在自動編程時，要對構(gòu)成零件輪廓的所有幾何元素進(jìn)行定義。因此在分析零件圖時，要分析幾何元素的給定條件是否充分。如圓弧與直線，圓弧與圓弧在圖樣上相切，但根據(jù)圖上給出的尺寸，在計算相切條件時，變成了相交或相離狀態(tài)。由于構(gòu)成零件幾何元素條件的不充分，使編程時無法下手。遇到這種情況時，應(yīng)與零件設(shè)計者協(xié)商解決。2、零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點(1)零件的內(nèi)腔和外形最好采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸。這樣可以減少刀具規(guī)格和換刀次數(shù)，使編程方便，生產(chǎn)效益提高。(2)內(nèi)槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，因而內(nèi)槽圓角半徑不應(yīng)過小。零件工藝性的好壞與被加工輪廓的高低、轉(zhuǎn)接圓弧半徑的大小等有關(guān)。(3)零件銑削底平面時，槽底圓角半徑r不應(yīng)過大。(4)應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。在數(shù)控加工中，若沒有統(tǒng)一基準(zhǔn)定位，會因工件的重新安裝而導(dǎo)致加工后的兩個面上輪廓位置及尺寸不協(xié)調(diào)現(xiàn)象。因此要避免上述問題的產(chǎn)生，保證兩次裝夾加工后其相對位置的準(zhǔn)確性，應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。零件上最好有合適的孔作為定位基準(zhǔn)孔，若沒有，要設(shè)置工藝孔作為定位基準(zhǔn)孔(如在毛坯上增加工藝凸耳或在后續(xù)工序要銑去的余量上設(shè)置工藝孔)。若無法制出工藝孔時，最起碼也要用經(jīng)過精加工的表面作為統(tǒng)一基準(zhǔn)，以減少兩次裝夾產(chǎn)生的誤差。此外，還應(yīng)分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保證、有無引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等。1.3加工方法的選擇與加工方案的確定1、加工方法的選擇加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。例如，對于IT7級精度的孔采用鏜削、鉸削、磨削等加工方法均可達(dá)到精度要求，但箱體上的孔一般采用鏜削或鉸削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱體孔選擇鉸孔，當(dāng)孔徑較大時則應(yīng)選擇鏜孔。此外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求，以及工廠的生產(chǎn)設(shè)備等實際情況。常用加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度及表面粗糙度可查閱有關(guān)工藝手冊。2、加工方案確定的原則零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。確定加工方案時，首先應(yīng)根據(jù)主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達(dá)到這些要求所需要的加工方法。例如，對于孔徑不大的IT7級精度的孔，最終加工方法取精鉸時，則精鉸孔前通常要經(jīng)過鉆孔、擴(kuò)孔和粗鉸孔等加工。31.4工序與工步的劃分1、工序的劃分在數(shù)控機(jī)床上加工零件，工序可以比較集中，在一次裝夾中盡可能完成大部分或全部工序。首先應(yīng)根據(jù)零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一臺數(shù)控機(jī)床上完成整個零件的加工工作，若不能則應(yīng)決定其中哪一部分在數(shù)控機(jī)床上加工，哪一部分在其他機(jī)床上加工，即對零件的加工工序進(jìn)行劃分。一般工序劃分有以下幾種方式：工步的劃分工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個工序內(nèi)往往需要采用不同的刀具和切削用量，對不同的表面進(jìn)行加工。為了便于分析和描述較復(fù)雜的工序，在工序內(nèi)又細(xì)分為工步。下面以加工中心為例來說明工步劃分的原則：(1)同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分開進(jìn)行。(2)對于既有銑面又有鏜孔的零件，可先銑面后鏜孔。按此方法劃分工步，可以提高孔的精度。因為銑削時切削力較大，工件易發(fā)生變形。先銑面后鏜孔，使其有一段時間恢復(fù)，減少由變形引起的對孔的精度的影響。(3)按刀具劃分工步。某些機(jī)床工作臺回轉(zhuǎn)時間比換刀時間短，可采用按刀具劃分工步，以減少換刀次數(shù)，提高加工效率。總之，工序與工步的劃分要根據(jù)具體零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求等情況綜合考慮。1.5輔助工序的安排及工序間的銜接1、輔助工序的安排工序包括檢驗、鉗工去毛刺、特種檢驗和表面處理等。其中檢驗工序是主要的輔助工序，除了在每道工序中需要進(jìn)行檢驗外，為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，必要時還應(yīng)該安排專門的檢驗工序，即中間檢驗和成品檢驗。中間檢驗通常安排在粗加工全部結(jié)束后，精加工之前或重要工序前后，或工件從一個車間轉(zhuǎn)向另一個車間前后。成品檢驗安排在工件全部加工結(jié)束之后，應(yīng)按零件圖的全部要求進(jìn)行檢驗。鉗工去毛刺工序一般安排在檢驗工序之前或易于產(chǎn)生毛刺的工序之后，或下道工序作為定位基準(zhǔn)的表面加工之后。對于形狀復(fù)雜的工件，為了減少熱處理變形，防止由于內(nèi)應(yīng)力集中而產(chǎn)生的裂紋，應(yīng)在熱處理之前安排鉗工去毛刺工序。為了保證表面處理質(zhì)量，在表面處理之前應(yīng)安排鉗工去毛刺工序。特種檢驗的種類較多，有無損檢驗、氣密性檢驗、平衡性檢驗等。其中最常見的是無損檢驗如射線探傷、超聲探傷、磁粉探傷等。為了提高零件的抗腐蝕性、耐磨性、疲勞極限以及外觀的美觀性等，還常采用表面處理的方法。表面處理粗糙度變化一般均不大。但當(dāng)零件的精度要求較高時，應(yīng)進(jìn)行工藝尺寸鏈的計算。2、工序間的銜接4有些零件的加工是由普通機(jī)床和數(shù)控機(jī)床共同完成的，數(shù)控機(jī)床加工工序一般都穿插在整個工藝過程之間，一定要注意解決好數(shù)控加工工序與非數(shù)控加工工序的銜接問題。例如，對毛坯熱處理的要求；作為定位基準(zhǔn)的孔和面的精度是否滿足要求；是否為后道工序留有加工余量，留多大等，都應(yīng)該銜接好，以免產(chǎn)生矛盾。1.6零件的安裝與夾具的選擇1、定位安裝的基本原則(1)力求設(shè)計、工藝與編程計算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。(2)盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。(3)避免采用占機(jī)人工調(diào)整式加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的效能。2、選擇夾具的基本原則數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。除此之外，還要考慮以下四點：(1)當(dāng)零件加工批量不大時，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具及其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間、節(jié)省生產(chǎn)費(fèi)用。(2)在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。(3)零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機(jī)床的停頓時間。(4)夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機(jī)床對零件各表面的加工，即夾具要開敞其定位、夾緊機(jī)構(gòu)元件不能影響加工中的走刀(如產(chǎn)生碰撞等)。1.7刀具的選擇與切削用量的確定1、刀具的選擇刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中重要內(nèi)容之一，它不僅影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時，選擇刀具通常要考慮機(jī)床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高。不僅要求精度高、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀。銑削平面時，應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選鑲硬質(zhì)合金的玉米銑刀。選擇立銑刀加工時，刀具的有關(guān)參數(shù)，推薦按經(jīng)驗數(shù)據(jù)選取。曲面加工常采用球頭銑刀，但加工曲面較平坦部位時，刀具以球頭頂端刃切削，切削條件較差，因而應(yīng)采用環(huán)形刀。在單件或小批量生產(chǎn)中，為取代多坐標(biāo)聯(lián)動機(jī)床，常采用鼓形刀或錐形刀來加工飛機(jī)上一些變斜角零件加鑲齒盤銑刀，適用于在五坐標(biāo)聯(lián)動的數(shù)控機(jī)床上加工一些球面，其效率比用5球頭銑刀高近十倍，并可獲得好的加工精度。2、切削用量的確定切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速(切削速度)、背吃刀量、進(jìn)給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。合理選擇切削用量的原則是，粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也應(yīng)考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工和精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。1.8對刀點與換刀點的確定在編程時，應(yīng)正確地選擇“對刀點”和“換刀點”的位置。“對刀點”就是在數(shù)控機(jī)床上加工零件時，刀具相對于工件運(yùn)動的起點。由于程序段從該點開始執(zhí)行，所以對刀點又稱為“程序起點”或“起刀點”。對刀點的選擇原則是：1.便于用數(shù)字處理和簡化程序編制；2.在機(jī)床上找正容易，加工中便于檢查；3.引起的加工誤差小。對刀點可選在工件上，也可選在工件外面(如選在夾具上或機(jī)床上)但必須與零件的定位基準(zhǔn)有一定的尺寸關(guān)系。為了提高加工精度，對刀點應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使“刀位點”與“對刀點”重合。工廠常用的找正方法是將千分表裝在機(jī)床主軸上，然后轉(zhuǎn)動機(jī)床主軸，以使“刀位點”與對刀點一致。一致性越好，對刀精度越高。所謂“刀位點”是指車刀、鏜刀的刀尖；鉆頭的鉆尖；立銑刀、端銑刀刀頭底面的中心，球頭銑刀的球頭中心。零件安裝后工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系就有了確定的尺寸關(guān)系。在工件坐標(biāo)系設(shè)定后，從對刀點開始的第一個程序段的坐標(biāo)值；為對刀點在機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值為(X0，Y0)。當(dāng)按絕對值編程時，不管對刀點和工件原點是否重合，都是X2、Y2；當(dāng)按增量值編程時，對刀點與工件原點重合時，第一個程序段的坐標(biāo)值是X2、Y2，不重合時，則為(X1十X2)、Y1+Y2)。對刀點既是程序的起點，也是程序的終點。因此在成批生產(chǎn)中要考慮對刀點的重復(fù)精度，該精度可用對刀點相距機(jī)床原點的坐標(biāo)值(X0，Y0)來校核。所謂“機(jī)床原點”是指機(jī)床上一個固定不變的極限點。例如，對車床而言，是指車床主軸回轉(zhuǎn)中心與車頭卡盤端面的交點。加工過程中需要換刀時，應(yīng)規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”是佰刀架轉(zhuǎn)位換刀時的位置。該點可以是某一固定點(如加工中心機(jī)床，其換刀機(jī)械手的位置是固定的)，也可以是任意的一點(如車床)。換刀點應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位時不碰工件及其它部件為準(zhǔn)。其設(shè)定值可用實際測量方法或計算確定。1.9加工路線的確定在數(shù)控加工中，刀具刀位點相對于工件運(yùn)動的軌跡稱為加工路線。編程時，加工路線6的確定原則主要有以下幾點：(1)加工路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。(2)使數(shù)值計算簡單，以減少編程工作量。(3)應(yīng)使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工以及在銑削加工中是采用順銑還是采用逆銑等。對點位控制的數(shù)控機(jī)床，只要求定位精度較高，定位過程盡可能快，而刀具相對工件的運(yùn)動路線是無關(guān)緊要的，因此這類機(jī)床應(yīng)按空程最短來安排走刀路線。除此之外還要確定刀具軸向的運(yùn)動尺寸，其大小主要由被加工零件的孔深來決定，但也應(yīng)考慮一些輔助尺寸，如刀具的引入距離和超越量。在數(shù)控機(jī)床上車螺紋時，沿螺距方向的z向進(jìn)給應(yīng)和機(jī)床主軸的旋轉(zhuǎn)保持嚴(yán)格的速比關(guān)系，因此應(yīng)避免在進(jìn)給機(jī)構(gòu)加速或減速過程中切削。為此要有引入距離1超越距離2。和的數(shù)值與機(jī)床拖動系統(tǒng)的動態(tài)特性有關(guān)，與螺紋的螺距和螺紋的精度有關(guān)。一般為25mm，對大螺距和高精度的螺紋取大值；一般取的14左右。若螺紋收尾處沒有退刀槽時，收尾處的形狀與數(shù)控系統(tǒng)有關(guān)，一般按45o收尾。銑削平面零件時，一般采用立銑刀側(cè)刃進(jìn)行切削。為減少接刀痕跡，保證零件表面質(zhì)量，對刀具的切入和切出程序需要精心設(shè)計。銑削外表面輪廓時，銑刀的切入和切出點應(yīng)沿零件輪廓曲線的延長線上切向切入和切出零件表面，而不應(yīng)沿法向直接切入零件，以避免加工表面產(chǎn)生劃痕，保證零件輪廓光滑。銑削內(nèi)輪廓表面時，切入和切出無法外延，這時銑刀可沿零件輪廓的法線方向切入和切出，并將其切入、切出點選在零件輪廓兩幾何元素的交點處。加工過程中，工件、