注塑工藝缺陷案例分析(經(jīng)典作品).ppt

1、1,在塑料制品注塑成型過程中，由于成型材料、成型模具、注射機(jī)、輔助設(shè)備、成型環(huán)境等多種因素的影響，注塑制品的內(nèi)在及外觀質(zhì)量經(jīng)常會出現(xiàn)各種各樣的問題。 一般來說，制品成型質(zhì)量主要包括： 1、制品外觀； 2、制品尺寸精度； 3、制品的物理性能。 他們都與注射工藝條件密切相關(guān)。本次交流對一些典型注射成型缺陷的成因進(jìn)行了分析，并提出了相應(yīng)的解決方案。,前言,2,注塑成型工藝,合模 注射（保壓） 冷卻（儲料） 取件 頂出 開模,3,注塑成型機(jī)結(jié)構(gòu)介紹,射臺： 料斗、料筒、螺桿,開合模系統(tǒng)： 曲肘、動定模板、機(jī)械頂出裝置,4,周邊設(shè)備介紹,吸料機(jī),干燥塔,模溫機(jī),氣輔控制臺,5,注塑模具結(jié)構(gòu)介紹,動模 定

2、模 頂板固定板 頂桿 導(dǎo)柱 斜滑塊（斜導(dǎo)柱） 中子 熱流道 水路,6,原材料介紹,PP：用于IP、DP皮紋骨架骨架、立柱、保險杠基材。 ABS：用于散熱器格柵、門板扶手等、中控面板。 PC、PC+ABS：門把手等。 PVC：腳踏墊、門板嵌飾板及上裝飾板復(fù)合。 PA：門板卡子。 PP+GF：IP骨架。 PA+GF：IP骨架。,7,典型注塑缺陷種類 1、缺料 7、燒焦 13、色紋 2、飛邊 8、冷料 14、雜質(zhì) 3、縮癟 9、頂出發(fā)白 15、塑絲 4、熔接痕 10、拉傷 16、變形 5、流動痕（亮斑、氣痕） 11、氣泡 17、尺寸偏大 6、銀絲 12、虎皮紋 18、尺寸偏小,8,各種缺陷原因分析及

3、改善方法,9,成型缺陷影響因素,成型缺陷影響因素,產(chǎn)品結(jié)構(gòu),原材料,成型工藝,注塑機(jī)及周邊設(shè)備,模具,10,11,1、缺料 產(chǎn)生原因： 1、注射壓力、速度低 2、料量不夠 3、料溫、模溫低 4、設(shè)備能力不足 5、射嘴對中性差（漏料） 6、止逆閥磨損，損壞 7、模具排氣不良 8、模具熱流道加熱故障 9、模具熱流道漏膠 10、原料流動性差,12,2、飛邊 產(chǎn)生原因： 1、注射壓力、速度大 2、料量太多 3、料溫、模溫高 4、鎖模力小 5、機(jī)臺模板不平行 6、模具分模面磨損變形產(chǎn)生間隙 7、原料熔融指數(shù)太高,13,3、縮癟 產(chǎn)生原因： 1、注射壓力、速度低、保壓壓力、速度低 2、儲料量不夠（背壓小）

4、 3、射膠時間短（時間轉(zhuǎn)保壓） 4、冷卻時間短 5、料溫（料筒、熱流道）、模溫高 6、模溫機(jī)故障 7、螺桿計量不準(zhǔn) 8、材料收縮率大 9、產(chǎn)品肉厚設(shè)計太厚,14,4、熔接痕 產(chǎn)生原因： 1、注射壓力、速度低、保壓壓力、 速度低 2、料溫（料筒、熱流道）、模溫低 3、順序閥打開設(shè)置不當(dāng) 4、澆口設(shè)置不當(dāng) 5、模具排氣不良 6、材料流動性差,15,5、流動痕（亮斑、氣痕） 產(chǎn)生原因： 1、注射壓力高、速度快、 2、料溫（料筒、熱流道）、模溫高 3、順序閥打開設(shè)置不當(dāng) 4、模具排氣不良 5、材料流動性太好,16,6、銀絲 產(chǎn)生原因： 1、原料干燥溫度低、干燥時間短 2、儲料背壓低 3、后松退位置大

5、4、料筒及熱流道溫度高造成原料分解 5、射膠速度快 6、模具排氣不良 7、材料水分及低分子含量高,17,7、燒焦 產(chǎn)生原因： 1、注射壓力高、速度快 2、料溫、熱流道、模溫 高 3、鎖模力大 4、模具排氣不良 5、材料流動性好,18,產(chǎn)生原因： 1、料溫太低 2、背壓高、松退小 3、順序閥開閉設(shè)置位置不當(dāng) 4、進(jìn)澆口無冷料阱 5、材料流動性好,8、冷料,19,9、頂出發(fā)白（頂桿印） 產(chǎn)生原因： 1、注射壓力高、速度快 2、保壓壓力高、時間長 3、料量大 4、模溫低 5、頂出速度快 6、模具頂出不平衡 7、拔模斜度設(shè)計太小,20,10、產(chǎn)品拉傷 產(chǎn)生原因： 1、注射壓力高、速度快 2、保壓壓力高

6、、時間長 3、料量大 4、模溫低 5、開模一段速度過快 6、模具拔模斜度小 7、母模面皮紋太深 8、模具分型線磨損 9、材料收縮率小,21,11、氣泡 產(chǎn)生原因： 1、注射壓力高、速度快 2、材料加工溫度高 3、原料干燥不充分 4、背壓低、松退位置大 5、鎖模力大 6、模具排氣不良 7、材料低分子含量太高,22,12、虎皮紋,產(chǎn)生原因： 1、注射壓力、速度低； 2、熔體加工溫度（料筒、熱流道、模溫）低； 3、設(shè)備料筒加熱圈故障； 4、模具熱流道加熱圈故障； 5、原材料融指低； 6、進(jìn)澆口小； 7、產(chǎn)品肉厚設(shè)計太?。ㄓ绊懭垠w的流動）；,23,13、色紋,產(chǎn)生原因： 1、材料混料 2、料筒清潔不干

7、凈 3、背壓低 4、干燥筒清潔不干凈,24,14、 塑絲,產(chǎn)生原因： 1、料溫高、模溫高 2、冷卻時間短 3、背壓高、松退小 4、湯口直徑大 5、材料流動性太好,25,產(chǎn)生原因： 1、加料系統(tǒng)清潔不干凈 2、材料污染 3、原材料添加物混合不均,15、 雜質(zhì),26,16、 產(chǎn)品變形 產(chǎn)生原因： 1、注射壓力低、速度慢 2、保壓壓力低、時間短 3、料量不夠 4、冷卻時間太短 5、料溫、熱流道、模溫高 6、模具頂出不平衡 7、材料收縮率達(dá) 8、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)加強(qiáng)筋設(shè)計不合理,27,17、 尺寸偏大 產(chǎn)生原因： 1、注射壓力高、速度快 2、保壓壓力高、時間長 3、料量大 4、留模冷卻時間太長 5、模具放縮量錯誤 6、材料加工溫度低（收縮小