制氫加氫聯(lián)合裝置汽柴油混合加氫裝置工程主要施工方案

制氫加氫聯(lián)合裝置汽柴油混合加氫裝置工程主要施工方案第一節(jié)鋼結(jié)構(gòu)施工原則方案1.1工程概況1.本裝置鋼結(jié)構(gòu)有約58噸。2.本裝置鋼結(jié)構(gòu)主要有反應(yīng)器器框架及管廊。3.本裝置設(shè)備較多、很多設(shè)備安裝在框架上，鋼結(jié)構(gòu)施工要與設(shè)備安裝交叉作業(yè)。1.2工程特點(diǎn)1.鋼結(jié)構(gòu)的主要梁、柱均為大型H型鋼。2.本裝置設(shè)備較多，大部分設(shè)備安裝在構(gòu)架上，所以鋼結(jié)構(gòu)施工不可避免地要與設(shè)備安裝交叉作業(yè)。這就給現(xiàn)場的施工組織和安全管理帶來一定的難度。1.3鋼結(jié)構(gòu)施工措施1.構(gòu)架施工措施1）反應(yīng)器框架鋼結(jié)構(gòu)在預(yù)制場單根立柱預(yù)制完后，成片組對(duì)，運(yùn)至現(xiàn)場成片安裝。2）樓梯間預(yù)制成段后，吊裝就位。2.管架施工措施管架安裝采用單根立柱安裝方式進(jìn)行安裝，在預(yù)制場內(nèi)進(jìn)行立柱及橫梁的預(yù)制，預(yù)制成型后直接運(yùn)至安裝現(xiàn)場進(jìn)行安裝。1.4鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)要求1.材料驗(yàn)收1）對(duì)到貨的原材料（半成品）使用前仔細(xì)核實(shí)質(zhì)量證明書并應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，不合格的及無合格證原材料（半成品）不準(zhǔn)施工。2）原材料（半成品）的外觀進(jìn)行檢查，其表面質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。3）鋼材表面的銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差值的1/2。4）H型鋼柱、梁不得有顯著扭轉(zhuǎn)。5）現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)不合格品應(yīng)掛牌標(biāo)識(shí)，并及時(shí)通知有關(guān)部門處理。2.基礎(chǔ)驗(yàn)收1）土建基礎(chǔ)施工完畢后，經(jīng)甲方組織匯同監(jiān)理、土建等施工單位進(jìn)行基礎(chǔ)驗(yàn)收?；A(chǔ)表面應(yīng)有明顯的中心線和標(biāo)高標(biāo)記。土建施工單位應(yīng)提供如下技術(shù)文件：A設(shè)計(jì)文件。B材料質(zhì)量證明書和材料復(fù)驗(yàn)報(bào)告。C隱蔽工程記錄。D混凝土抗壓強(qiáng)度試驗(yàn)報(bào)告。E基礎(chǔ)測量記錄2）要重點(diǎn)檢查基礎(chǔ)的位移（用粉線檢查）、標(biāo)高基準(zhǔn)（用塑料水平管檢查）及螺栓的中心位移、間距等。3）基礎(chǔ)各項(xiàng)允許偏差應(yīng)符合有關(guān)規(guī)范要求。3.放樣、下料1）放樣和號(hào)料應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)留制作和安裝的焊接收縮余量和切割余量。2）號(hào)料樣板應(yīng)經(jīng)技術(shù)質(zhì)檢部門檢查合格后方可使用，樣板應(yīng)按程序文件的要求進(jìn)行編號(hào)、登記、不得隨意亂丟亂放。3）板材、型材下料完后應(yīng)及時(shí)清理、打磨表面的氧化物，并除銹、刷油標(biāo)記，按要求分類擺放。4）小零件應(yīng)用箱子裝，易丟失的零件應(yīng)捆牢。長物件應(yīng)墊平、墊牢，以防變形。5）放樣下料允許偏差應(yīng)符合規(guī)范要求。4.構(gòu)件組對(duì)1）構(gòu)件的組對(duì)在予制場平臺(tái)上進(jìn)行，對(duì)驗(yàn)收合格的H型鋼柱、梁進(jìn)行劃線，在離下端1.0米處劃基準(zhǔn)線作為安裝找平線，劃完后應(yīng)通知技術(shù)人員檢查，合格后方可組對(duì)筋板、牛腿。2）梁上的筋板、牛腿全部安裝完后進(jìn)行焊接，焊工應(yīng)對(duì)稱施焊并采取適當(dāng)?shù)募庸檀胧苑雷冃巍?）對(duì)于較長的H型鋼。梁、柱應(yīng)按設(shè)計(jì)要求，進(jìn)行接長、組焊。H型鋼柱采用直口對(duì)接（需開坡口），同一平面接頭要錯(cuò)開500mm以上，H型鋼梁采用45度斜接，接口位置宜在梁的1/3范圍內(nèi)，長度>500mm。4）組焊合格后的構(gòu)件應(yīng)及時(shí)編號(hào)用鉛油標(biāo)記。5）構(gòu)件預(yù)制偏差應(yīng)符合有關(guān)規(guī)范要求。5.矯正：1）對(duì)于焊接變形的鋼構(gòu)件矯正方法有三種：一種是局部用錘擊打；二種是用火焰矯正；三種是用千斤頂矯正。2）無論采用哪種矯正方法都要制定可行的措施，選擇有經(jīng)驗(yàn)的工人施工。3）矯正好的物件外觀應(yīng)無明顯的坑痕、缺陷，劃痕深度不得大于0.5mm。6.成片組對(duì)1）對(duì)于大型構(gòu)架宜在現(xiàn)場基礎(chǔ)上組對(duì)焊接，對(duì)能運(yùn)輸?shù)臉?gòu)架宜在予制場組對(duì)、焊接。2）在現(xiàn)場或在預(yù)制場用型鋼鋪設(shè)鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制平臺(tái)。3）預(yù)制平臺(tái)鋪設(shè)應(yīng)保證水平、牢固可靠。4）在型鋼上表面畫出要組對(duì)的鋼結(jié)構(gòu)的中心線，兩側(cè)用擋板點(diǎn)牢。5）將H型鋼柱吊至型鋼上表面，調(diào)整兩側(cè)H型鋼間距，對(duì)角線符合設(shè)計(jì)要求。6）安裝橫梁，斜撐三角架等，下端用鋼管連接。7）自檢合格后通知技術(shù)人員進(jìn)行檢查，合格后辦理工序交接進(jìn)行焊接，焊接時(shí)應(yīng)對(duì)稱施焊。8）在第一片上鋪設(shè)工字鋼，按上述相同的方法擺放第二片鋼結(jié)構(gòu)，組焊合格后，擺放第三片，一般一次不超過三片。9）施工時(shí)應(yīng)特別注意，鋼結(jié)構(gòu)的頭尾方向應(yīng)滿足吊裝要求。10）成片組對(duì)尺寸應(yīng)符合有關(guān)規(guī)范要求。7.整體組對(duì)（立式）1）型鋼平臺(tái)上畫出兩片中心線，點(diǎn)定位擋板，下面一片予制時(shí)應(yīng)讓出一米便于上片的立起；2）吊車將上片立起，用鋼絲繩加倒鏈拉緊，再立第二片立起，同樣方法拉緊；3）用倒鏈、千斤頂調(diào)整兩片的間距、對(duì)角線，兩片下平面的水平度用U型管復(fù)測，各項(xiàng)誤差符合規(guī)范要求；4）安裝下層橫梁、斜撐；5）調(diào)整兩片上部間距，框架對(duì)角線，合格后安裝橫梁斜撐；6）安裝各層平臺(tái)主梁，根據(jù)吊裝重量要求安裝小梁、斜梯等；7）將下端用鋼管連接加固，幾何尺寸滿足安裝要求；8）根據(jù)吊裝要求焊接吊耳，溜尾處的H型鋼應(yīng)用φ57×4半圓鋼管包嚴(yán)，以防將鋼絲繩拉斷。9）整體組對(duì)尺寸應(yīng)符合有關(guān)規(guī)范要求。8.平臺(tái)安裝1）鋼架各梁安裝焊接后，應(yīng)及時(shí)組織有關(guān)人員檢查，合格后安裝鋼格板，鋼格板安裝時(shí)應(yīng)調(diào)整兩側(cè)的間距，合格后每塊點(diǎn)焊四點(diǎn)；2）欄桿扶手的安裝非常重要，它直接影響鋼架的觀感質(zhì)量，故施工人員應(yīng)引起高度重視；立柱下料時(shí)應(yīng)盡量用無齒鋸割斷，條件不允許用火焊割時(shí)應(yīng)及時(shí)用磨光機(jī)打磨干凈；3）立柱安裝應(yīng)根據(jù)圖紙要求合理分布，先點(diǎn)焊兩端然后拉起粉線，再逐根點(diǎn)焊，焊接完后用鐵水平復(fù)測找正；4）扶手焊接鋼管宜用火焊焊接，角鋼用電焊焊接，焊接完后應(yīng)及時(shí)用磨光機(jī)打磨干凈，達(dá)到光滑，拐彎處轉(zhuǎn)角應(yīng)圓滑過度，布置盡量美觀；5）欄桿安裝應(yīng)先調(diào)直扁鐵，然后再安裝，安裝從一端開始邊組對(duì)邊焊接，禁止全部點(diǎn)焊完后再焊接（容易出現(xiàn)松）；6）欄桿施工完畢應(yīng)及時(shí)派人將焊點(diǎn)打磨干凈。7）平臺(tái)安裝尺寸應(yīng)符合規(guī)范要求。

第二節(jié)設(shè)備施工原則方案1.1施工程序3.1.1塔設(shè)備安裝施工程序基礎(chǔ)驗(yàn)收——到貨檢驗(yàn)——分段安裝梯子平臺(tái)安裝——附塔管線安裝——吊裝找正——二次灌漿——強(qiáng)度試驗(yàn)——安裝塔內(nèi)件——清理檢查——封孔——保溫。3.1.2換熱器安裝施工程序基礎(chǔ)驗(yàn)收——到貨檢驗(yàn)——吊裝找正——二次灌漿——試壓——保溫3.1.3容器安裝施工程序基礎(chǔ)驗(yàn)收——到貨檢驗(yàn)——吊裝找正——內(nèi)件安裝——二次灌漿——平臺(tái)梯子安裝——強(qiáng)度試驗(yàn)——保溫3.1.4泵施工程序開箱檢驗(yàn)——基礎(chǔ)驗(yàn)收處理——設(shè)備就位——初找正——一次灌漿——二次找正——二次灌漿——對(duì)中——配管——管道沖洗試壓——加潤滑油（脂）——電機(jī)單試——復(fù)查對(duì)中——裝聯(lián)軸器——試運(yùn)3.1.5冷卻器安裝施工程序基礎(chǔ)驗(yàn)收——到貨檢驗(yàn)——空冷器片試壓——空冷器框架安裝——空冷器片安裝3.2設(shè)備、塔內(nèi)件開箱檢查1.所有設(shè)備到貨后必須由業(yè)主代表、監(jiān)理代表和我項(xiàng)目部質(zhì)檢、技術(shù)、物資供應(yīng)有關(guān)人員共同對(duì)設(shè)備的外觀情況以及配件進(jìn)行檢查驗(yàn)收。2.檢查其質(zhì)量證明書和技術(shù)文件是否齊全、是否符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。材料代用應(yīng)有材料代用通知單。3.設(shè)備、內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。4.核實(shí)裝箱單與實(shí)物的規(guī)格、型號(hào)、數(shù)量是否相符。5.檢查內(nèi)件的幾何尺寸和平直度，表面損傷、變形以及腐蝕狀況。6.開箱檢驗(yàn)后應(yīng)填寫設(shè)備開箱檢驗(yàn)記錄，請(qǐng)參加開箱檢驗(yàn)的單位現(xiàn)場代表簽字確認(rèn)。3.3基礎(chǔ)驗(yàn)收1.所有設(shè)備安裝施工前，設(shè)備基礎(chǔ)須經(jīng)交接驗(yàn)收?；A(chǔ)施工單位應(yīng)提交詳細(xì)的測量記錄及相關(guān)資料，基礎(chǔ)上必須明確標(biāo)出基礎(chǔ)標(biāo)高、中心線，縱橫位置基準(zhǔn)線，基礎(chǔ)表面應(yīng)清理干凈。2.基礎(chǔ)外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞及漏筋等缺陷。3.基礎(chǔ)混凝土強(qiáng)度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求，周圍土方應(yīng)回填、夯實(shí)、整平，地腳螺栓的螺紋部分應(yīng)無損壞和生銹，螺母齊全無損壞。4.基礎(chǔ)表面應(yīng)鏟除浮漿層，并清理干凈。5.基礎(chǔ)各部尺寸及位置偏差數(shù)值不得超過下表。項(xiàng)次項(xiàng)目允許偏差（mm）1坐標(biāo)位置202不同平面的標(biāo)高0-203平面外形尺寸±204預(yù)埋地腳螺栓標(biāo)高（頂端）+200中心距±23.4容器、換熱器、冷卻器安裝施工方案3.4.1設(shè)備安裝前準(zhǔn)備工作1.安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙或技術(shù)文件要求標(biāo)定安裝基準(zhǔn)線及定位基準(zhǔn)標(biāo)記；對(duì)相互間有關(guān)聯(lián)或銜接的設(shè)備，還應(yīng)按關(guān)聯(lián)或銜接的要求確定共同的基準(zhǔn)。2.安裝前應(yīng)對(duì)設(shè)備、附件及地腳螺栓進(jìn)行檢查，不得有損壞及銹蝕；要檢查設(shè)備的方位標(biāo)記、重心標(biāo)記及吊掛點(diǎn)，對(duì)不符合安裝要求者，應(yīng)于補(bǔ)充。3.有內(nèi)件裝配要求的設(shè)備，在安裝前要檢查設(shè)備內(nèi)壁的基準(zhǔn)圓周線，基準(zhǔn)圓周線應(yīng)與設(shè)備軸線相垂直，以保證內(nèi)件安裝的準(zhǔn)確性。4.有勞動(dòng)保護(hù)平臺(tái)的設(shè)備，根據(jù)現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境應(yīng)當(dāng)考慮勞動(dòng)保護(hù)平臺(tái)支架先安裝。5.核對(duì)設(shè)備地腳螺栓孔與基礎(chǔ)預(yù)埋螺栓的位置及尺寸。3.4.2設(shè)備吊裝就位1.墊鐵安裝1）放置墊鐵處的混凝土基礎(chǔ)表面應(yīng)鏟平，其尺寸應(yīng)比墊鐵每邊大50mm。2）每個(gè)地腳螺栓近旁至少應(yīng)有一組墊鐵，墊鐵組應(yīng)盡量靠近地腳螺栓。3）相鄰兩墊鐵組的間距，視設(shè)備底座的剛性程度確定，一般不大于500mm左右。4）有加強(qiáng)筋的設(shè)備底座，墊鐵應(yīng)墊在加強(qiáng)筋下。5）直接承受負(fù)荷的墊鐵組，應(yīng)使用成對(duì)斜墊鐵，兩墊鐵的斜面要相向使用，搭接長度應(yīng)不小于全長的3/4，偏斜角度應(yīng)不超過30；斜墊鐵下面應(yīng)有平墊鐵。6）每一組墊鐵的塊數(shù)，一般不超過四塊，并應(yīng)少用薄墊鐵；放置平墊鐵時(shí)，最厚的放在下面，最薄的放在中間，調(diào)整后應(yīng)將各塊墊鐵互相焊牢。7）每一組墊鐵均應(yīng)放置整齊平穩(wěn)，接觸良好；墊鐵表面的油污等應(yīng)清除干凈；設(shè)備找正后，各組墊鐵均應(yīng)被壓緊，可用0.25公斤手錘逐組輕擊聽音檢查。2.設(shè)備找正與找平1）按照工藝管口方位圖找準(zhǔn)設(shè)備的安裝方向，然后利用起重機(jī)具吊裝就位。2）設(shè)備的找正與找平應(yīng)按基礎(chǔ)上的安裝基準(zhǔn)線（中心標(biāo)記、水平標(biāo)記）對(duì)應(yīng)設(shè)備上的基準(zhǔn)測點(diǎn)進(jìn)行調(diào)整和測量；調(diào)整和測量的基準(zhǔn)規(guī)定如下：（1）設(shè)備支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面標(biāo)高應(yīng)以基礎(chǔ)上的標(biāo)高基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)；（2）設(shè)備的中心線位置應(yīng)以基礎(chǔ)上的中心劃線為基準(zhǔn)；（3）立式設(shè)備的方位應(yīng)以基礎(chǔ)上距離設(shè)備最近的中心劃線為基準(zhǔn)；（4）立式設(shè)備的鉛垂度應(yīng)以設(shè)備兩端部的測點(diǎn)為基準(zhǔn)；（5）臥式設(shè)備的水平度一般應(yīng)以設(shè)備的中心劃線為基準(zhǔn)。3）找正應(yīng)在同一平面內(nèi)互成直角的兩個(gè)方向進(jìn)行。4）設(shè)備找平時(shí)，應(yīng)根據(jù)要求用墊鐵（或其它專用調(diào)整件）調(diào)整精度；不應(yīng)用緊固或放松地腳螺栓及局部加壓等方法進(jìn)行調(diào)整。5）找正或找平結(jié)束后，緊固地腳螺栓并將墊鐵點(diǎn)焊成一體。待檢驗(yàn)合格后進(jìn)行灌漿。6）設(shè)備找正后，允許偏差符合下表：檢查項(xiàng)目允許偏差一般設(shè)備與機(jī)械設(shè)備連接設(shè)備立式（mm）臥式（mm）立式（mm）臥式（mm）±5±3±3標(biāo)高±5±5相對(duì)標(biāo)高±3相對(duì)標(biāo)高±3水平度軸向L/1000徑向2D/1000軸向0.6L/1000徑向D/1000鉛垂度h/1000不超過30h/1000方位沿底座環(huán)圓周測量D≤200010D＞200015沿底座環(huán)圓周測量57）設(shè)備安裝調(diào)整完畢后，應(yīng)立即做好《設(shè)備安裝記錄》。3.4.3勞動(dòng)保護(hù)安裝1.勞動(dòng)保護(hù)應(yīng)嚴(yán)格按GB50205《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》要求施工。2.安裝勞動(dòng)保護(hù)立柱時(shí)應(yīng)用鐵水平找正。3.安裝平臺(tái)時(shí)，牛腿應(yīng)用水平尺找正，保證平臺(tái)的水平度。3.5.1塔內(nèi)件安裝1.設(shè)備安裝就位，待灌漿結(jié)束后，對(duì)內(nèi)件進(jìn)行安裝。2.內(nèi)件安裝前清除表面油污、焊渣、鐵銹、泥沙等雜物，必要時(shí)應(yīng)編號(hào)標(biāo)記。3.內(nèi)件安裝尺寸及其它要求嚴(yán)格按圖紙或技術(shù)文件規(guī)定執(zhí)行。4.對(duì)塔內(nèi)支承圈的水平度進(jìn)行測量應(yīng)符合下表塔體內(nèi)徑mm允許偏差mmD≤1600≤31600≤D≤4000≤55.塔盤安裝時(shí)，先臨時(shí)固定，待各部位尺寸與間隙調(diào)整符合要求后，再用卡子，螺栓予以緊固；6.每組裝一層塔盤，即用水平儀效準(zhǔn)塔盤水平度，水平度合格后，拆除通道板放在塔板上。安裝在塔盤板上的卡子、螺栓的規(guī)格、位置、緊固度應(yīng)符合要求。7.相鄰兩層支承的間距允許偏差不超過±3mm，每20層內(nèi)任意兩層支承圈的間距偏差不超過±10mm。8.內(nèi)件安裝完成以后，對(duì)設(shè)備內(nèi)部進(jìn)行清理，不得將工具留在設(shè)備內(nèi)，保證設(shè)備內(nèi)部沒有鐵銹、泥沙、木塊、邊角料、焊條頭等雜物。9.封閉時(shí)應(yīng)通知項(xiàng)目組、項(xiàng)目部共檢人員共同檢查，確認(rèn)合格后，方可封閉，并填寫“設(shè)備清理、檢查、封閉記錄”。3.5.2設(shè)備試壓1.試壓前應(yīng)具備的條件⑴塔二次灌漿結(jié)束且強(qiáng)度達(dá)到100%。⑵審查塔的質(zhì)保資料，包括：出廠證明書、附件及內(nèi)件合格證明書、設(shè)計(jì)修改及現(xiàn)場返修記錄、材質(zhì)合格證、塔組裝記錄和隱蔽記錄、無損探傷報(bào)告、焊接工藝記錄。⑶所有焊縫未刷漆防腐、保溫。⑷有經(jīng)各方認(rèn)可的排水措施。⑸環(huán)境溫度大于5℃且天氣晴好。⑹監(jiān)理已確認(rèn)可以試壓。⑺試壓方案已經(jīng)批準(zhǔn)。⑻對(duì)不允許進(jìn)水的設(shè)備，經(jīng)有關(guān)部門同意后采用氣壓試驗(yàn)。2.設(shè)備上水上水前應(yīng)接好臨時(shí)管線，除設(shè)備頂部法蘭留作排氣口外其余的開口全部盲死，如果現(xiàn)場條件不具備，經(jīng)有關(guān)部門同意后可采用消防車上水，水滿后將設(shè)備頂法蘭盲死并安裝壓力表。3.壓力表的裝設(shè)及要求試驗(yàn)時(shí)應(yīng)裝設(shè)兩塊壓力表，壓力表應(yīng)裝設(shè)在設(shè)備的最高處與最低處，且應(yīng)避免安設(shè)在泵出口管路附近，試驗(yàn)壓力以裝設(shè)在最高處的壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)，壓力表必須經(jīng)校驗(yàn)且在校驗(yàn)有效期內(nèi)，精度應(yīng)不低于1.5級(jí)，量程為最大被測壓力的1.5～2倍。4.試壓設(shè)備充滿水后，待設(shè)備殼體溫度與試驗(yàn)水溫大致相同時(shí)，緩慢升壓到規(guī)定的試驗(yàn)壓力，保持30分鐘，然后將壓力降到設(shè)計(jì)壓力至少保壓30分鐘，對(duì)所有焊縫和連接部位進(jìn)行檢查，無滲漏、無可見的異常變形、無壓降為合格。對(duì)水質(zhì)要求：清潔，且氯離子含量不超過25ppm。水壓試驗(yàn)應(yīng)在環(huán)境溫度5℃以上進(jìn)行。上水時(shí)必須在塔最高處設(shè)置排氣口。對(duì)于有沉降觀測要求的設(shè)備，耐壓試驗(yàn)的同時(shí)，在充水前、充水時(shí)、充滿水后、放水時(shí)應(yīng)按預(yù)先標(biāo)定的測點(diǎn)做基礎(chǔ)沉降觀測，詳細(xì)記錄基礎(chǔ)下沉和回升情況，并填寫“沉降觀測記錄”表。5.排水試壓完后應(yīng)將水通過消防帶排至裝置指定點(diǎn)，不可就地排放，試壓后在放水時(shí)必須保證設(shè)備頂進(jìn)氣口足夠大，防止塔體因負(fù)壓抽癟。3.6泵施工方案3.6.1概況本裝置共有泵53臺(tái)。泵的安裝進(jìn)度及安裝質(zhì)量直接影響裝置工藝配管和試車投料，因此應(yīng)根據(jù)網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃安排及時(shí)安裝、正點(diǎn)試車，確?？傮w施工計(jì)劃的順利進(jìn)行。3.6.2吊裝就位：1.裝置擁有泵的數(shù)量較多，運(yùn)輸、吊裝應(yīng)批量進(jìn)行，基礎(chǔ)驗(yàn)收合格一批就位一批。2.吊裝就位注意以下幾點(diǎn)：（1）吊裝時(shí)要掌握設(shè)備的重心，用外包保護(hù)層的繩索，將泵緩慢吊裝就位；（2）就位時(shí)注意對(duì)號(hào)入座。3.找正找正、找平按以下標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行：序號(hào)項(xiàng)目名稱允許偏差備注1位置偏差±5mm與其它機(jī)械設(shè)備無聯(lián)系時(shí)±2mm與其它機(jī)械設(shè)備有聯(lián)系時(shí)2標(biāo)高偏差±5mm與其它機(jī)械設(shè)備無聯(lián)系時(shí)±1mm與其它機(jī)械設(shè)備有聯(lián)系時(shí)3水平度偏差整體安裝橫向0.20mm/m縱向0.10mm/m解體安裝橫向0.10mm/m縱向0.05mm/m3.6.3灌漿1.找正、找平后進(jìn)行地腳螺栓孔的灌漿；2.二次找正、墊鐵點(diǎn)焊后，進(jìn)行二次灌漿；3.灌漿用普通硅酸鹽水泥砂漿進(jìn)行。4.灌漿要求：（1）灌漿前必須把螺栓孔泵基礎(chǔ)表面清理干凈；（2）灌漿用料必須經(jīng)過充分的攪拌，灌漿時(shí)應(yīng)用鋼筋棍等進(jìn)行掏實(shí)；（3）灌漿時(shí)注意保證地腳螺栓的垂直度；（4）二次灌漿注意填充掏實(shí)，直至漿料從臺(tái)板排氣孔漏出為止；（5）灌漿時(shí)不得將漿料濺灑到設(shè)備上；（6）灌漿后按規(guī)范要求進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。3.6.4解體檢查1.進(jìn)口泵原則上不解體，如需解體，應(yīng)按外商的要求進(jìn)行；2.國產(chǎn)泵在制造過程中，甲方可派人進(jìn)行監(jiān)控，如組裝質(zhì)量可靠并經(jīng)試車后也可不解體。3.解體泵主要檢查并做好以下幾項(xiàng)工作：（1）軸的徑向跳動(dòng)、軸承、葉輪及口環(huán)間隙等；（2）認(rèn)真測量各部間隙并作好記錄；（3）解體檢查合格的泵要及時(shí)組裝，對(duì)有問題的或者當(dāng)日組裝不完的泵，要采取有效的保護(hù)措施。3.6.5聯(lián)軸節(jié)找同心1.泵聯(lián)軸節(jié)找同心可采用“雙表法”或“三表法”進(jìn)行；2.找同心時(shí)一般以泵為基準(zhǔn)調(diào)整電機(jī)；3.同心度數(shù)據(jù)須經(jīng)過業(yè)主的確認(rèn)；4.配管無應(yīng)力檢查。泵配管應(yīng)從設(shè)備往外配，不允許將安裝應(yīng)力集中的設(shè)備的進(jìn)出口上。要控制好泵與管線法蘭的平行度和徑向位移。配管時(shí)，鉗工在現(xiàn)場用百分表進(jìn)行監(jiān)視。3.6.6試運(yùn)1.泵的試運(yùn)必須在以下工作結(jié)束后進(jìn)行：（1）二次灌漿達(dá)到強(qiáng)度要求；（2）配管結(jié)束并沖洗試壓、保溫完，試運(yùn)回路已經(jīng)通暢且經(jīng)工藝專業(yè)確認(rèn)；（3）有關(guān)的罐、容器已按要求加注足量的合格試運(yùn)介質(zhì)；（4）電機(jī)已單試合格；（5）泵已按規(guī)定加注潤滑油、脂；（6）試運(yùn)用的工、量器具已準(zhǔn)備齊全。2.泵試運(yùn)應(yīng)按已經(jīng)各方確認(rèn)的試運(yùn)方案進(jìn)行。試運(yùn)時(shí)檢查以下各項(xiàng)：（1）出口壓力；（2）軸承溫度；（3）泵的振動(dòng)。3.6.7安裝注意事項(xiàng)1.泵吊裝時(shí)要輕起輕放；2.泵大部分安裝在管廊下，立體交叉作業(yè)比較多，要搭設(shè)防護(hù)棚進(jìn)行有效的保護(hù)。第三節(jié)工藝管道施工原則方案3.1工程概況3.1.1工程簡介：本裝置工藝管線采用的材質(zhì)：碳鋼、不銹鋼，共有工作量有：3461米6.1.2施工特點(diǎn)：（1）本裝置工作量大，區(qū)域大，而工期很緊，故現(xiàn)場的施工難度和協(xié)調(diào)管理難度較大，現(xiàn)場的管理水平要求很高。（2）本裝置的工藝操作工況復(fù)雜，工作介質(zhì)多是易燃易爆易腐蝕介質(zhì)，溫度和壓力較高，部分介質(zhì)還具有毒性。這些均對(duì)所有設(shè)備和管道的承受能力提出了很高的要求，同時(shí)對(duì)施工過程中所用的設(shè)備和機(jī)具也提出了高的要求。（3）本裝置管道工程中，管道規(guī)格種類多，工程量大、配件數(shù)量大，這對(duì)現(xiàn)場的管理、現(xiàn)場的焊接等工作都提出了嚴(yán)格的要求。3.2施工程序3.2.1物料流程原則供應(yīng)倉庫→管配件存放、刷油防腐場地→預(yù)制場地→預(yù)制段堆放場地→安裝現(xiàn)場3.2.2施工程序原則施工準(zhǔn)備→原材料檢驗(yàn)、標(biāo)識(shí)→出庫→管線除銹刷油、標(biāo)識(shí)移植→管子內(nèi)部清理、封口→管子調(diào)直→下料、切割、打磨坡口→組對(duì)→焊接→熱處理→探傷及硬度檢查→尺寸校核、組對(duì)成段→安裝儀表管嘴→焊縫熱處理→焊縫外觀檢查→著色檢驗(yàn)→管段內(nèi)部徹底清理→封口→標(biāo)識(shí)→運(yùn)輸至堆放場地保管→運(yùn)輸至現(xiàn)場安裝→焊接→熱處理→探傷及硬度檢查→試壓→油漆補(bǔ)刷→保溫→沖洗、吹掃、清洗→氣密→交工3.3管道工程主要施工原則3.3.1施工場地分工原則根據(jù)以上施工特點(diǎn)及我公司近幾年內(nèi)的管道施工經(jīng)驗(yàn)，本工程管道按區(qū)域組織施工，在此基礎(chǔ)上將管道施工場地劃分為原材料存放場地、預(yù)制場地、半成品堆放場地、安裝現(xiàn)場四個(gè)場地進(jìn)行。四個(gè)場地的功能如下：（1）原材料存放場地內(nèi)主要進(jìn)行如下工作：原材料的除銹刷油、管道內(nèi)部雜物的清理以及清理完畢后管段兩端的封堵、管道上材料標(biāo)識(shí)的移植等工作。特別是在除銹刷油過程中，兼顧再度發(fā)現(xiàn)原材料表面的缺陷、并及時(shí)鑒定和處理。（2）預(yù)制場地內(nèi)主要進(jìn)行如下工作：以單張管段圖為施工單元進(jìn)行下料、打磨、組對(duì)、焊接、熱處理、探傷、儀表管嘴安裝等工作，最終達(dá)到組成安裝段（組）。并且對(duì)已經(jīng)組裝成段的管段內(nèi)部進(jìn)行徹底的清理，封閉所有的開孔、放空口，作好清晰的標(biāo)識(shí)，作好各種施工記錄。運(yùn)至半成品堆放場地。（3）半成品堆放場地主要存放已經(jīng)預(yù)制完畢，但不能及時(shí)進(jìn)行安裝的管道、支吊架等半成品。在存放時(shí)必須以區(qū)域?yàn)閱挝患骖櫚惭b順序進(jìn)行管理。（4）現(xiàn)場主要進(jìn)行管道的安裝工作，運(yùn)至安裝現(xiàn)場的管段，必須在2-3天內(nèi)安裝完畢。以緩解施工現(xiàn)場緊張的局面。3.3.2管道工程技術(shù)準(zhǔn)備、過程控制及交工資料收集原則（1）在收到施工圖紙后，立即組織管道施工人員進(jìn)行圖紙會(huì)審，全面的了解整個(gè)裝置的管道布置情況、重點(diǎn)、難點(diǎn)所在、了解設(shè)計(jì)的意圖，編制施工方案。并由總工程師及工藝技術(shù)負(fù)責(zé)人組織，根據(jù)當(dāng)?shù)貏趧?dòng)局的相關(guān)要求，編制“壓力管道申請(qǐng)書”、“壓力管道登記表”等壓力管道監(jiān)檢所需材料。并將編制完的“壓力管道申請(qǐng)書”、“壓力管道登記表”以及管道施工方案等及時(shí)報(bào)給勞動(dòng)部門審查。（2）管道施工員按業(yè)主所提供管道平面布置圖繪制管段圖并對(duì)管道的安裝焊口位置和數(shù)量進(jìn)行編號(hào)。（3）將標(biāo)好焊口編號(hào)的管段圖上的焊縫編號(hào)，按正式交工資料填寫“焊接工作記錄”，不同的管號(hào)不能混淆在一起。管段圖的使用以區(qū)為單位，將每一區(qū)的管段圖裝訂成一冊(cè)，分發(fā)到施工班組、施工員、質(zhì)檢員。每一個(gè)區(qū)域的“焊接工作記錄”（僅管號(hào)、焊口、規(guī)格、材質(zhì)）按管段圖裝訂的順序裝訂成冊(cè)，交班組與管段圖配套使用，用做各施工班組原始記錄。（4）管道施工員（或微機(jī)管理人員）將已經(jīng)作成的“焊接工作記錄”模型按區(qū)號(hào)、管段圖號(hào)、焊口號(hào)、焊工號(hào)、焊接材料、焊接日期、質(zhì)量檢測情況等輸入微機(jī)，以便于管理、做交工資料及存檔。3.4材料檢驗(yàn)與管理6.4.1材料檢驗(yàn)1.鋼管檢驗(yàn)包括下面內(nèi)容：(1)檢驗(yàn)產(chǎn)品質(zhì)量證明書，應(yīng)包括a產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號(hào)；b鋼號(hào)；c爐批號(hào)；d產(chǎn)品名稱、尺寸質(zhì)量等級(jí)；e產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的各項(xiàng)檢驗(yàn)結(jié)果；f制造廠家的安全注冊(cè)證明文件。(2)目測外觀檢查，其表面應(yīng)符合下列要求：a無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；b銹蝕、凹陷及其他機(jī)械損傷的深度，不應(yīng)超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；c核對(duì)規(guī)格并測量尺寸，對(duì)每批鋼管應(yīng)抽樣檢查外觀和壁厚，其尺寸偏差不超過標(biāo)準(zhǔn)要求；d高壓鋼管應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)范要求進(jìn)行檢驗(yàn)；e鋼管內(nèi)外表面應(yīng)光滑、清潔，不應(yīng)有針孔、裂紋、起皮、多層、粗糙拉道、夾渣等缺陷。2.管道附件檢驗(yàn)(1)管道附件按下列規(guī)定檢查：a核對(duì)產(chǎn)品合格證明書和標(biāo)志；b外觀檢查，不得有影響產(chǎn)品質(zhì)量的缺陷；c尺寸測量，其尺寸偏差應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)要求；(2)管件合格證書應(yīng)包括下面內(nèi)容；a化學(xué)成分及力學(xué)性能；b合金鋼鍛件的金相分析結(jié)果；c熱處理結(jié)果及焊縫無損檢測報(bào)告。(3)鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒及其它有損強(qiáng)度和外觀的缺陷，內(nèi)表面應(yīng)光滑無氧化皮，鍛制管件應(yīng)無影響強(qiáng)度的麻點(diǎn)、結(jié)疤、重皮等缺陷。(4)對(duì)一些高級(jí)別管件應(yīng)作無損探傷、硬度及光譜分析抽檢，如不符合要求不予使用。(5)法蘭密封面，金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。(6)閥門外觀檢查不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、鉻牌脫落及色標(biāo)不符等情況，閥門手輪應(yīng)操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。3.消耗材料檢驗(yàn)(1)焊條應(yīng)符合下列要求：a有焊條說明書或質(zhì)量證明書。b包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象。c標(biāo)志齊全。(2)焊絲應(yīng)符合下列要求：a包裝物不得有破損。b每盤（捆）附有標(biāo)牌，每批應(yīng)附質(zhì)量證明書。c焊絲表面不得有銹蝕或油污。d每批焊絲按盤數(shù)抽樣進(jìn)行化學(xué)成分檢驗(yàn)，其指標(biāo)應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。(3)氧乙炔焊及切割所使用的氧應(yīng)為一級(jí)氧氣，純度不低于99.2%，乙炔氣質(zhì)量符合有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。(4)供等離子切割的氮?dú)饧兌炔坏陀?9.5%。(5)供手工鎢極氬弧焊用的氬氣純度不低于99.9%。6.4.2材料管理1.材料由具有材料知識(shí)、識(shí)別能力、實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)及熟悉規(guī)章制度的人員管理。2.材料按品種、材質(zhì)、規(guī)格、批次劃區(qū)存放，鉻鉬鋼與碳素鋼分別放置，標(biāo)識(shí)清楚。3.室外存放的管材、管件設(shè)置墊木、防雨棚，防止受潮生銹。4.材料發(fā)放時(shí)，核對(duì)材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、數(shù)量，防止錯(cuò)發(fā)。3.5施工技術(shù)要求3.5.1對(duì)首次使用的管道材質(zhì)先做焊接工藝評(píng)定，編制焊接工藝卡，組織焊工培訓(xùn)。在施工過程中嚴(yán)格控制施工工藝，強(qiáng)調(diào)工藝紀(jì)律，加強(qiáng)工藝監(jiān)督，及時(shí)進(jìn)行檢驗(yàn)。3.5.2焊接要求本裝置DN≥50mm以上管道的管件，采用對(duì)焊形式連接；DN≤40mm以下管道的管件采用承插焊或螺紋連接；與油品、油氣、蒸汽及高壓水管道相連接的放凈或放空閥，若為螺紋連接，將其靠介質(zhì)側(cè)的螺紋連接處焊死。3.5.3與轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備相連的管道，應(yīng)注意不要對(duì)設(shè)備連接件產(chǎn)生附加應(yīng)力，安裝時(shí)首先安裝管道支吊架，在自由狀態(tài)下檢查設(shè)備法蘭的平行度和同心度。并且與轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備相連的管道的最終一道固定焊口安排在距設(shè)備法蘭管道上3個(gè)彎頭前。3.5.4合金管道的下料與坡口采用機(jī)械加工，不允許用火焰切割。對(duì)管道DN≤2"下料采用無齒劇切割，DN>2"采用等離子切割。3.5.5管線安裝應(yīng)遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支線，自下而上，自設(shè)備到系統(tǒng)的順序進(jìn)行安裝。所有自流介質(zhì)的管道施工時(shí)必須滿足圖紙中指定的坡度及坡向。設(shè)備或管道上的安全閥前后的閘閥，施工完畢后必須鉛封開。3.5.6建立健全焊工檔案，對(duì)每名焊工進(jìn)行全面控制，確保每名焊工的每項(xiàng)焊接工作均有記錄。3.5.7焊材根據(jù)母材材質(zhì)選用。嚴(yán)格執(zhí)行焊材的保管、出庫、烘烤、發(fā)放、使用回收制度。3.5.8根據(jù)焊接工藝評(píng)定編制焊接工藝卡。焊工應(yīng)嚴(yán)格按照工藝卡進(jìn)行施焊，按規(guī)定進(jìn)行預(yù)熱、后熱及焊后保溫等工作。加強(qiáng)焊接環(huán)境監(jiān)測和控制。當(dāng)出現(xiàn)下列情況之一時(shí)，應(yīng)采取相應(yīng)措施，否則禁止施焊：相對(duì)濕度超過90%；氣溫低于0℃；風(fēng)速氬弧焊大于2m/s，手工焊大于8m/s。3.5.9特殊施工過程控制(1)鉻鉬鋼管道的施工全過程按本公司的“特殊施工過程”進(jìn)行控制和管理。(2)鉻鉬鋼的焊接按施工順序設(shè)置：焊材檢驗(yàn)→焊條管理→組對(duì)檢驗(yàn)→焊口清理→預(yù)熱→焊接→熱處理→探傷(3)焊材檢驗(yàn)：焊工領(lǐng)用焊材應(yīng)確認(rèn)牌號(hào)準(zhǔn)確無誤。(4)焊條管理：控制焊條烘烤、發(fā)放、回收制度的執(zhí)行情況。(5)組對(duì)檢驗(yàn)：控制對(duì)口間隙、錯(cuò)口、坡口等內(nèi)容。(6)焊口清理：焊口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)應(yīng)打磨干凈露出金屬光澤。(7)預(yù)熱：控制焊前預(yù)熱溫度(8)焊接：控制焊接工藝參數(shù)，層間溫度、后熱溫度、焊縫外觀質(zhì)量、探傷結(jié)果及返修等。(9)熱處理：控制熱處理中的升降溫速度、熱處理溫度、恒溫時(shí)間等有關(guān)參數(shù)及硬度試驗(yàn)結(jié)果。(10)控制方法按上述控制內(nèi)容由質(zhì)檢員按施工工序進(jìn)行檢查確認(rèn)。3.6管線預(yù)制管道的預(yù)制必須嚴(yán)格按照有關(guān)規(guī)范、規(guī)定的要求進(jìn)行，預(yù)制管道前必須認(rèn)真核對(duì)管道平面布置圖及詳圖，以避免造成不必要的返工。6.6.1管線下料1.預(yù)制長度要考慮吊裝和運(yùn)輸方便，大口徑管預(yù)制深度和重量，要事先與起重商量。2.預(yù)制段須留有調(diào)整余地，預(yù)制管段內(nèi)部清理干凈，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進(jìn)入管內(nèi)。3.每一預(yù)制段都應(yīng)標(biāo)明區(qū)號(hào)、管號(hào)、焊口號(hào)、焊工號(hào)，按區(qū)擺放。碳鋼、不銹鋼材質(zhì)的管段應(yīng)分別擺放，嚴(yán)禁與碳鋼管道接觸，發(fā)生滲碳現(xiàn)象。4.管子下料應(yīng)根據(jù)平面、豎面圖尺寸來確定。對(duì)于機(jī)泵及大型設(shè)備進(jìn)出口管線預(yù)制下料時(shí)，需留有一定的活口和調(diào)整余地。5.計(jì)算下料尺寸時(shí)，同時(shí)要考慮對(duì)口間隙、切割余量和焊接收縮量。6.下料時(shí)，焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內(nèi)不允許開孔，應(yīng)將焊縫錯(cuò)開，非在焊縫上開孔不可時(shí)，應(yīng)取得業(yè)主同意。7.不銹鋼和高壓碳鋼管線按各段管子的下料長度排出合理的切管圖。8.孔板法蘭上下流直管段在5.5m或單根管子最大供貨長度以內(nèi)時(shí)，中間不允許加短管。9.直縫焊接鋼管下料時(shí)，要同時(shí)考慮各段管子間的直縫，管子與配件間的直焊縫應(yīng)錯(cuò)開100mm以上，并且管嘴及管托襯板不能與焊縫交叉。3.6.2管線切割及坡口加工1.對(duì)于公稱直徑小于2″鋼管，無論其材質(zhì)，均采用無齒鋸切割。2.對(duì)于公稱直徑大于2″、壁厚≤19mm的碳鋼管用氧乙炔半自動(dòng)切割機(jī)切割、角向磨光機(jī)打磨。3.對(duì)于大口徑不銹鋼、及壁厚大于19mm的碳鋼管全部用無齒鋸或等離子機(jī)切割。4.管材切割后的剩余部分應(yīng)作標(biāo)記移植，以免材質(zhì)不清。5.用于不銹鋼、管道的砂輪機(jī)及切割工具應(yīng)按不同材質(zhì)于相應(yīng)的砂輪片和切刀磨切，其砂輪片及刀口不能混用。6.按圖紙要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機(jī)打磨出金屬光澤。7.管子上開孔焊接管嘴時(shí)，對(duì)于碳鋼可用火焰切割開孔，對(duì)于不銹鋼應(yīng)采用機(jī)械鉆孔。3.6.3管線組對(duì)1.對(duì)照?qǐng)D紙核對(duì)下料尺寸，不得有誤。2.看清圖紙，弄清管件的組對(duì)方向。3.檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內(nèi)外20mm范圍打磨清潔4.管子管件組對(duì)時(shí)其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不得超出相應(yīng)規(guī)范要求。5.焊接鋼管接頭內(nèi)外直焊縫磨平10-15mm，兩縱縫要錯(cuò)開，并根據(jù)管嘴的位置，決定錯(cuò)開方向。6.焊接管支管焊縫與縱向、環(huán)向焊縫距離不小于管壁厚的３倍。7.管道焊縫不允許壓在管托護(hù)板及支腿內(nèi)，其焊縫間距應(yīng)不小于60mm。8.管子管件組對(duì)點(diǎn)焊工藝措施及焊接材料與正式焊接一致，為減少變形，應(yīng)對(duì)稱點(diǎn)焊。9.配機(jī)泵、容器等管線，其法蘭面按設(shè)備本身法蘭找平，不得強(qiáng)行組對(duì)，給機(jī)泵帶來附加應(yīng)力。6.6.4管道支吊架預(yù)制1.管道支吊架應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)需用量集中加工，提前預(yù)制。支吊架用鋼板、型鋼采用機(jī)械切割，并清除毛刺。2.支吊架焊接后進(jìn)行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、燒穿、咬邊等缺陷，焊縫附近的飛濺物應(yīng)清理。3.管道支吊架角焊縫應(yīng)焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度應(yīng)不低于薄件厚度的1.5倍，焊接變形須矯正。4.制作合格的支吊架，應(yīng)涂刷防銹漆并作好標(biāo)記，妥善保管。不銹鋼、支吊架應(yīng)有相應(yīng)材質(zhì)標(biāo)記，并單獨(dú)存放。3.7管線焊接6.7.1管道焊接施工措施1.總的焊接施工程序(1)焊接不需要預(yù)熱的碳鋼和不銹鋼焊縫，射線探傷合格后再進(jìn)行焊后熱處理.(2)焊接需要預(yù)熱的碳鋼，先進(jìn)行焊后熱處理再進(jìn)行射線探傷。3.7.2焊前準(zhǔn)備(1)焊接工藝根據(jù)圖紙焊接材質(zhì)情況，核對(duì)焊接工藝評(píng)定覆蓋情況，對(duì)缺少的工藝評(píng)定及時(shí)向供應(yīng)商提出所需做工評(píng)的材料，并進(jìn)行評(píng)定。工程開工前應(yīng)把根據(jù)工評(píng)報(bào)告和設(shè)計(jì)要求編寫焊接作業(yè)指導(dǎo)書，(2)焊工a參加焊接的焊工均要有相應(yīng)的焊工合格證。b對(duì)上崗焊工進(jìn)行全面交底。(3)坡口加工及組對(duì)坡口加工盡可能采用機(jī)加工，碳鋼也可采用火焰切割。(4)坡口加工完，認(rèn)真清理坡口及其內(nèi)外兩側(cè)，若采用火焰切割，應(yīng)將淬硬層及氧化鐵打磨干凈，厚壁管應(yīng)檢查坡口上面是否有分層、裂紋等。3.7.3焊接1.焊接方法選擇原則上全部采用氬弧焊打底，電焊填充、蓋面。焊接環(huán)境出現(xiàn)下列作任一情況時(shí)，須采取有效防護(hù)措施，否則禁止施焊。(1)相對(duì)濕度大于90%。(2)風(fēng)雪環(huán)境。(3)焊件溫度低于0℃。2.焊接操作(1)為不銹鋼焊縫焊接前坡口兩側(cè)要涂白堊粉。(2)不銹鋼焊縫底層氬弧焊焊接時(shí)，背面要充氬保護(hù)。(3)不銹鋼焊接時(shí)要采用小電流快速、多層、多道焊，且收弧時(shí)要填滿弧坑。層間溫度不應(yīng)超過100℃。(4)厚壁管道焊接時(shí)要采用對(duì)稱、多層、多道焊。且層間應(yīng)清理干凈，坡口兩側(cè)不能有死角。(5)由于焊材種類較多，焊條烘熔存放時(shí)應(yīng)分類掛牌保管，領(lǐng)用時(shí)應(yīng)認(rèn)真核對(duì)材質(zhì)，并做好記錄。(6)焊接用焊條在常溫放置時(shí)間超過4小時(shí)，應(yīng)重新烘干。6.7.4焊接質(zhì)量控制1.焊前控制(1)原材料及焊材應(yīng)符合要求。(2)焊接設(shè)備性能應(yīng)良好，計(jì)量器具應(yīng)在檢定周期內(nèi)。(3)焊接坡口加工、組對(duì)、清理應(yīng)符合要求。(4)上崗焊工資格應(yīng)符合要求。(5)有符合要求及可行的焊接工藝文件。2.焊接過程控制(1)嚴(yán)格工序管理。符合工藝要求。(2)對(duì)鉻鉬鋼焊接應(yīng)按公司程序文件要求及特殊過程措施內(nèi)容進(jìn)行連續(xù)監(jiān)控。3.焊后控制(1)所有焊接記錄應(yīng)符合交工技術(shù)文件要求。(2)焊縫外觀尺寸應(yīng)符合圖紙和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求。(3)無損檢測應(yīng)達(dá)到圖紙和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的檢測比例和級(jí)別。(4)熱處理后焊縫硬度值應(yīng)符合規(guī)定。(5)壓力試驗(yàn)焊縫應(yīng)無滲漏。3.8焊道的無損檢驗(yàn)焊道焊接完畢，外觀檢查合格后還需進(jìn)行無損檢驗(yàn)，無損檢驗(yàn)一般采用X射線檢驗(yàn)，其目的是檢驗(yàn)焊縫內(nèi)部存在的裂紋、未熔合、未焊透、氣孔、夾渣等缺陷。對(duì)于無法采用X射線檢驗(yàn)的角焊縫，則采用表面著色檢驗(yàn)，其目的是檢驗(yàn)角焊縫最終層的裂紋、熔合不良、氣孔、夾渣等表面缺陷。無損檢驗(yàn)由具備檢驗(yàn)資格的人員進(jìn)行操作并按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行評(píng)定。無損檢驗(yàn)比例的確定根據(jù)設(shè)計(jì)及規(guī)范的要求進(jìn)行3.8.1無損檢驗(yàn)前的準(zhǔn)備對(duì)于要進(jìn)行無損檢驗(yàn)的焊縫，應(yīng)事先用砂輪把焊道的凹凸面盡量磨光滑，便于判斷，對(duì)于表面著色檢驗(yàn)，應(yīng)將焊縫表面各種銹皮、油污、漆、粉塵等清除干凈。3.8.2無損檢驗(yàn)要求1.對(duì)于X射線檢驗(yàn)，要有足夠的射線防范措施，射線安全距離應(yīng)距射線源20米以上。2.對(duì)于著色檢查，因著色劑屬易燃易爆有毒介質(zhì)，操作時(shí)要防火、防毒。3.X射線檢驗(yàn)報(bào)告應(yīng)正確標(biāo)注每張片子拍攝流動(dòng)號(hào)及返修部位，以便準(zhǔn)確返修，對(duì)于返修后重拍的焊口，應(yīng)在焊道加上“R”以示區(qū)別。4.著色檢驗(yàn)時(shí)，滲透劑停留時(shí)間10-20分鐘后，再洗去滲透劑，注意不要過多地洗去。對(duì)于不銹鋼及非鐵素體材料，應(yīng)先用布擦去滲透劑，再用布醮洗滌液擦。另外，噴施滲透劑時(shí)，不要噴得過厚，因?yàn)檫@樣會(huì)降低檢查靈敏度。3.8.3焊接質(zhì)量控制1.對(duì)焊工的焊接一次合格率實(shí)行動(dòng)態(tài)管理，可以定期（如每三天）或定量（如每50張?zhí)絺z片）對(duì)每名焊工的焊接一次合格率進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，焊工在該工程中的最初50張片子，合格率不得低于業(yè)主及相關(guān)方的要求，對(duì)于合格率偏低的焊工應(yīng)視情況給予警告、短期停焊、重新考試等處理，若重新考試后合格率仍不能滿足業(yè)主的要求，該焊工將不得從事該工程的焊接工作。2.對(duì)于無損檢驗(yàn)不合格的焊縫，須用砂輪將缺陷清除后，進(jìn)行補(bǔ)焊，再檢驗(yàn)直至合格。如果缺陷嚴(yán)重，應(yīng)將焊口切斷，重新加工坡口組對(duì)焊接，再檢驗(yàn)。3.同一焊縫返修次數(shù)如下：材料允許重焊次數(shù)碳鋼≤3其它鋼材≤23.9有熱處理要求的焊后熱處理對(duì)于管線焊道，焊后熱處理采用電加熱式局部熱處理。6.9.1現(xiàn)場局部熱處理要求1.需要熱處理的管線應(yīng)用支架撐起，管底距地1m2.熱處理部位的加熱寬度為焊縫中心向兩側(cè)各為壁厚的3倍以上（不同壁厚時(shí)按厚方算）且不小于25mm，加熱區(qū)以外100mm予給保溫。加熱應(yīng)均勻，恒溫時(shí)，在加熱范圍內(nèi)任意兩點(diǎn)溫差應(yīng)低于50℃,恒溫溫度偏差不應(yīng)超過±25℃.測溫采用熱電偶,并用自動(dòng)記錄儀記錄熱處理曲線,測溫點(diǎn)在加熱區(qū)域內(nèi),且不小于兩點(diǎn).3.用逐步減薄保溫材料的辦法使熱處理部分和非熱處理部分的交界處溫度梯度盡可能平緩。4.管線開口處應(yīng)加蓋或用保溫材料封口。5.加熱線圈周圍應(yīng)設(shè)置安全無害的標(biāo)準(zhǔn)形的絕熱層。6.公稱直徑大于或等于14"的水平放置管線焊縫熱處理時(shí)，應(yīng)放置2個(gè)熱電偶，分別置于管頂管底，安置加熱器時(shí)，還應(yīng)考慮到便于分別控制管頂及管底溫度；對(duì)于14"以下的管線以及垂直管線，其焊縫熱處理時(shí)僅設(shè)置一個(gè)熱電偶。7.為防止加熱器直接加熱熱電偶，熱電偶上要覆蓋一層薄薄的陶瓷纖維。8.公稱直徑等于大于6"的管子采用指形加熱器加熱，按規(guī)定配制功率，6"以下管線用螺旋加熱器加熱。9.熱處理過程因故中斷加熱后，應(yīng)立即加強(qiáng)保溫，使溫度緩降，重做時(shí)按原規(guī)定執(zhí)行。10.熱處理完畢后熱偶夾應(yīng)從管線上取下來，并收回備用。11.消除應(yīng)力后的工件，其焊接部位及母材的熱影響區(qū)進(jìn)行一點(diǎn)以上的硬度測量，測量值不能超過相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的允許范圍，否則應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。12.熱處理后焊縫進(jìn)行無損檢測，如果不合格，則需返修，重新熱處理，重新進(jìn)行無損檢測直至合格。3.9.2注意事項(xiàng)1.在加熱過程中，管子不能和其它任何種類金屬相接觸。2.熱處理完畢后，冷卻溫度低于或等于300℃時(shí)，進(jìn)行空氣冷卻。3.熱處理完后，管子內(nèi)外表面的氧化皮都應(yīng)徹底清除，特別是法蘭密封面應(yīng)進(jìn)行完全清理，并進(jìn)行抗腐蝕處理。4.電加熱器的絕緣電阻不低于0.1MΩ，同時(shí)管線應(yīng)可靠接地。5.電加熱器的電壓選擇開關(guān)位置必須與輸入電壓相同。6.加熱器的接線端子應(yīng)在保溫層外。7.保溫材料不得受潮。8.加熱器和保溫材料的捆扎件應(yīng)與管線同材質(zhì)，直接用來在管線上加工的工具應(yīng)根據(jù)管線材質(zhì)專門確定。9.熱電偶極性連接要正確，各回路編號(hào)不得搞錯(cuò)。10.及時(shí)填寫熱處理報(bào)告，做好施工記錄，做到數(shù)據(jù)齊全準(zhǔn)確。11.每項(xiàng)熱處理應(yīng)得到貴公司同意，熱處理報(bào)告及記錄曲線要經(jīng)貴公司檢查員審簽。3.10管道安裝3.10.1管道安裝條件1.與管道有關(guān)的土建工程已施工完畢，并經(jīng)土建與安裝單位人員共同檢查合格。2.與管道連接的設(shè)備已找正合格、固定完畢，二次灌漿達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度，并取得允許配管的通知。3.核對(duì)設(shè)備上為安裝或焊接管道支吊架用的護(hù)板，其位置及數(shù)量應(yīng)滿足管道安裝要求。4.管材、管件、閥門等已經(jīng)檢驗(yàn)合格。5.管道安裝應(yīng)完成的有關(guān)工序，如焊后熱處理、無損檢測等已經(jīng)完畢，并符合要求。6.預(yù)制管段內(nèi)已清理干凈，不留污物或雜物。3.10.2管道安裝要求1.管道安裝必須符合施工圖紙要求，包括管材管件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、管線走向、管件閥門安裝順序及坡度等符合要求。2.管道上的開孔應(yīng)在預(yù)制階段完成，一定要在已安裝的管道上開孔時(shí)，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。3.安裝時(shí)應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。4.閥門如果在焊接或熱處理過程中損壞，則需更換。閥門在安裝過程中處于關(guān)閉狀態(tài)。5.與轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)器連接的管道，宜從機(jī)器側(cè)開始安裝，應(yīng)先安裝管支架。管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機(jī)器上，管道的固定焊口要遠(yuǎn)離設(shè)備，管道與設(shè)備最終封閉連接時(shí)，應(yīng)在設(shè)備上架設(shè)百分表，監(jiān)視設(shè)備位移。需要預(yù)拉伸（壓縮）的管道與設(shè)備最終連接時(shí)，嚴(yán)格按設(shè)計(jì)及規(guī)范要求安裝。設(shè)備不得出現(xiàn)位移。與回轉(zhuǎn)設(shè)備連接的管道安裝完畢后，應(yīng)卸下設(shè)備接管上的法蘭螺栓，檢查法蘭的平行偏差．徑向位移和間距，使之合符要求。氣體壓縮機(jī)入口管道因水平偏差造成的坡度，應(yīng)坡向分液罐一側(cè)。6.安裝墊片時(shí)，墊片上的扭轉(zhuǎn)力矩不應(yīng)對(duì)墊片產(chǎn)生損傷，并根據(jù)管內(nèi)工作介質(zhì)及溫度，涂抹二硫化鉬油脂密封膏。7.與設(shè)備連接的第一道法蘭應(yīng)加臨時(shí)盲板隔離，嚴(yán)防臟物進(jìn)入設(shè)備。盲板應(yīng)有明顯標(biāo)記，待管線試壓完畢后拆除。8.當(dāng)管道安裝遇到下列情況之一時(shí)，螺栓螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂，石墨機(jī)油或石墨粉：(1)不銹鋼、合金鋼的螺栓螺母(2)管道設(shè)計(jì)溫度高于100℃或低溫管線(3)露天裝置(4)處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)9.管道安裝工作有間斷時(shí)，應(yīng)及時(shí)封閉敞開的管口，重新開始安裝時(shí)，應(yīng)檢查管內(nèi)是否有異常情況。10.不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm。11.裝配法蘭時(shí)應(yīng)做到螺栓孔跨管子中心線兩側(cè)對(duì)稱排列。12.流量孔板上、下游直管的長度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，溫度計(jì)套管及其它插入件的安裝方向與長度，應(yīng)符合自控專業(yè)要求。13.如果在儀表件、電線等周圍進(jìn)行動(dòng)火作業(yè)，應(yīng)事先采取有效防范措施以免損壞儀表及電線。14.管道安裝尺寸偏差，不應(yīng)超過相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。3.10.3螺紋連接管的安裝1.管螺紋按規(guī)定進(jìn)行施工。2.螺紋連接處采用密封帶，如要進(jìn)行密封焊，則不需要。3.管子與法蘭進(jìn)行螺紋連接時(shí)，螺紋長度為：當(dāng)螺紋旋進(jìn)后，管端離法蘭墊片距離為1.5-3.0mm，如果螺紋太長，應(yīng)切斷多余部分。4.螺紋連接處進(jìn)行密封焊時(shí)，外露螺紋應(yīng)全部密封。3.10.4支吊架安裝要求1.管道支吊架應(yīng)按設(shè)計(jì)要求安裝并應(yīng)保證材質(zhì)正確。2.管道支吊架在管道安裝時(shí)及時(shí)進(jìn)行調(diào)整和校正，支吊架與管道應(yīng)緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產(chǎn)生外力或位移。3.導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈、平整、無毛刺、焊瘤，不得有傾斜和卡澀現(xiàn)象，絕熱層不得妨礙其位移。4.彈簧支吊架的彈簧安裝高度應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行調(diào)整，彈簧的臨時(shí)固定件應(yīng)待安裝試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除。5.支吊架安裝焊縫應(yīng)飽焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。6.管道安裝不宜使用臨時(shí)支吊架，不銹鋼管道上不能焊接臨時(shí)支架。對(duì)于其它材質(zhì)，如必須設(shè)置時(shí)，應(yīng)有明顯標(biāo)記，其位置不得與正式管架沖突，等管道安裝完畢，應(yīng)及時(shí)拆除。7.無熱位移管道的吊架，其吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移管道的吊架，其吊點(diǎn)應(yīng)在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。8.不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50PPm的非金屬墊片。9.支吊架安裝完畢后，逐條管線、逐個(gè)地核對(duì)支吊架型式、材質(zhì)及安裝位置。3.10.5伴熱線安裝1.伴熱管不得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷。2.伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并自行排流，當(dāng)一根主管需多根伴熱管伴熱時(shí)，伴熱管之間的距離應(yīng)固定。3.水平伴熱管安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面，鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點(diǎn)焊在主管上，可采用銅絲固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎不得少于三道，直伴熱管綁扎點(diǎn)間距應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。4.對(duì)不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)有隔離墊。5.伴熱管經(jīng)過主管法蘭時(shí)，應(yīng)相應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。3.11管道系統(tǒng)試壓、吹掃及泄漏性試驗(yàn)3.11.1管道強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)1.管道強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)條件(1)施工資料齊全。資料有：主材、焊材、管件質(zhì)量證明書和合格證。閥門試驗(yàn)記錄，合格焊工登記表，管段圖，管道焊接工作記錄，無損檢測報(bào)告，靜電接地測試記錄，合格通知單及共檢報(bào)告，設(shè)計(jì)變更、聯(lián)絡(luò)單及材料代用文件，各管配件供貨商單位制造管配件的安全注冊(cè)證；以上資料已通過甲方及壓力管道監(jiān)檢方的審核和檢查；(2)管道系統(tǒng)全部按設(shè)計(jì)文件安裝完畢，焊道探傷合格；(3)管道支、吊架的形式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，焊接質(zhì)量合格。(4)臨時(shí)盲板安裝正確，標(biāo)志明顯，記錄完整。臨時(shí)跨線、高點(diǎn)放空、低點(diǎn)排凝加設(shè)完畢，不能進(jìn)水的設(shè)備管線已隔離完畢。試驗(yàn)用設(shè)備完好，試壓用的檢測儀表量程、精度等級(jí)、檢定期符合要求；(5)管線上所有彈簧已經(jīng)采用了臨時(shí)加固，膨脹節(jié)已設(shè)立了臨時(shí)約束裝置，必須加固的管線已經(jīng)加固支撐完畢。且臨時(shí)加固措施安全可靠；(6)各有關(guān)儀表管嘴已安裝焊接完；需進(jìn)行熱處理的焊口已熱處理合格；(7)試壓方案已經(jīng)批準(zhǔn)完畢，報(bào)壓力管道監(jiān)檢方完畢，并已經(jīng)技術(shù)交底完畢；(8)試壓用水已經(jīng)確定，臨時(shí)水源已引至試壓現(xiàn)場，排水暢通；(9)管線上的安全閥、調(diào)節(jié)閥、流量計(jì)、節(jié)流裝置等不能參與試壓工作的儀表設(shè)備已全部拆下（或隔離），并妥善進(jìn)行保管；(10)同一個(gè)系統(tǒng)不同試驗(yàn)壓力的隔斷點(diǎn)已經(jīng)確定，并且已經(jīng)隔離。(11)管道試壓、沖洗（吹掃）方案已經(jīng)批準(zhǔn)。2.管道強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)的準(zhǔn)備工作(1)確定試驗(yàn)所用介質(zhì)，一般情況試驗(yàn)介質(zhì)用潔凈水（不得使用海水），要求水中不得含有沙粒、鐵銹等異物，對(duì)于不銹鋼管道，試壓用水中氯離子含量不超過25PPm。(2)管道強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力的確定，a一般情況下，管道強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力應(yīng)以設(shè)計(jì)指定的壓力為準(zhǔn)，在設(shè)計(jì)沒有給出時(shí)，管道強(qiáng)度試驗(yàn)壓力取設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力取設(shè)計(jì)壓力。b當(dāng)設(shè)計(jì)溫度大于試驗(yàn)溫度時(shí)，按下式計(jì)算PT=1.5P(ST/S其中，PT為最小試驗(yàn)壓力（kg/cm2），P為設(shè)計(jì)壓力（kg/cm2），ST為試驗(yàn)溫度下的許用應(yīng)力（kg/cm2），S為設(shè)計(jì)溫度下的許用應(yīng)力（kg/cm2）。c如果上面定義的最小實(shí)驗(yàn)壓力產(chǎn)生的應(yīng)力超過實(shí)驗(yàn)溫度下的許用最小屈服強(qiáng)度，則實(shí)驗(yàn)壓力應(yīng)降低，使它對(duì)管道產(chǎn)生的應(yīng)力不會(huì)超過實(shí)驗(yàn)溫度下許用最小屈服強(qiáng)度，此時(shí)最大實(shí)驗(yàn)壓力根據(jù)下式計(jì)算：PM=2S(T/D其中，PM為最大試驗(yàn)壓力（kg/cm2），S為試驗(yàn)溫度下許用最小屈服強(qiáng)度（kg/cm2），T為許用管壁厚度的千分之一英寸負(fù)偏差（cm）D為管子外徑（cm）(3)編制系統(tǒng)試壓方案，試壓方案應(yīng)包括下面內(nèi)容：a參加試驗(yàn)的各系統(tǒng)的管道號(hào)、規(guī)格及有關(guān)設(shè)備位號(hào)，并在系統(tǒng)流程圖上注明。b高點(diǎn)排氣口及低點(diǎn)排凝口，并在系統(tǒng)流程圖上注明。c試驗(yàn)項(xiàng)目、試驗(yàn)壓力、試驗(yàn)介質(zhì)及壓力來源。d加置試驗(yàn)用的盲板位置、規(guī)格、管號(hào)及裝拆負(fù)責(zé)人。e壓力溫度測點(diǎn)的數(shù)量及位置。f應(yīng)拆卸的管道部件、零件及臨時(shí)連接措施，復(fù)原負(fù)責(zé)人。g打壓步驟、停壓時(shí)間，合格標(biāo)準(zhǔn)、檢查方法及安全技術(shù)措施。h試壓制度、人員分工及責(zé)任制。i原始記錄(4)制作試驗(yàn)用盲板，盲板厚度根據(jù)直徑及試驗(yàn)壓力來確定。(5)將不能參與試驗(yàn)的其它系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等用盲板加以隔離。并在系統(tǒng)之間接好連通線，安裝高點(diǎn)放空等試壓設(shè)施，并組織相關(guān)部門對(duì)試壓系統(tǒng)進(jìn)行檢查和確認(rèn)。(6)為了減少脆性斷裂，當(dāng)實(shí)驗(yàn)介質(zhì)或金屬溫度低于2℃而沒有得到業(yè)主及設(shè)計(jì)方的書面授權(quán)，不能進(jìn)行壓力試驗(yàn)。3.管道強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)(1)液壓試驗(yàn)時(shí)，必須排凈系統(tǒng)內(nèi)的空氣，升壓應(yīng)分級(jí)緩慢進(jìn)行，達(dá)到試驗(yàn)壓力停壓10分鐘，然后降至設(shè)計(jì)壓力停壓30分鐘，以不降壓、無泄漏、目測管線不變形為合格。試壓時(shí)如有泄漏不得帶壓修理，應(yīng)將水排至缺陷以下后進(jìn)行修理，缺陷消除后應(yīng)重新試壓。(2)液壓試驗(yàn)合格后降壓時(shí)，排放地點(diǎn)應(yīng)選在室外合適地點(diǎn)；排放時(shí)，應(yīng)考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求。(3)管道系統(tǒng)試壓完畢后，應(yīng)及時(shí)拆除所有的臨時(shí)盲板，核對(duì)記錄，并及時(shí)填寫管道強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)記錄，辦理好會(huì)簽手續(xù)。4.管道強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)注意事項(xiàng)(1)對(duì)位差較大管道，應(yīng)將試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓計(jì)入試驗(yàn)壓力中，液體管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超過管道組成件的承受力。(2)試驗(yàn)前，注水時(shí)要打開排氣口，排盡空氣。(3)當(dāng)試驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí)，不得帶壓處理。消除缺陷后，重新進(jìn)行試驗(yàn)。(4)在系統(tǒng)試壓前被拆除不與系統(tǒng)一起試壓的短管段應(yīng)單獨(dú)試壓，合格后恢復(fù)到原來位置。(5)壓力試驗(yàn)過程中，作好試驗(yàn)記錄，并及時(shí)辦理相關(guān)檢驗(yàn)人員的簽字手續(xù)。3.11.2管道沖洗（吹掃）1.本裝置管道系統(tǒng)的沖洗以消防水（或循環(huán)水）為主，并以非凈化風(fēng)、蒸汽來輔助完成管道系統(tǒng)的沖洗（吹掃）工作，在消防水（或循環(huán)水）、非凈化風(fēng)、蒸汽使用以前，對(duì)整個(gè)消防水（或循環(huán)水）、非凈化風(fēng)、蒸汽系統(tǒng)的管線進(jìn)行沖洗（吹掃），確保用于沖洗（吹掃）的前段管道本身干凈、清潔。2.管道系統(tǒng)吹掃（沖洗）前應(yīng)符合下列要求(1)編制系統(tǒng)吹掃（沖洗）方案，并經(jīng)業(yè)主審查批準(zhǔn)后向參與吹掃（沖洗）的人員進(jìn)行技術(shù)交底。(2)吹掃用壓縮空氣（非凈化風(fēng)），吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設(shè)計(jì)壓力。(3)不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對(duì)已焊在管道上的閥門和儀表，應(yīng)采取相應(yīng)的保護(hù)措施。(4)不參與系統(tǒng)吹掃（沖洗）的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃（沖洗）系統(tǒng)隔離，相關(guān)的跨線、連通線已經(jīng)安裝完畢。(5)需加固的管道以及管道上的彈簧支架等已經(jīng)加固完畢。3.管道系統(tǒng)吹掃（沖洗）(1)管道系統(tǒng)沖洗（吹掃）的順序按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行。沖洗（吹掃）出的贓物不得進(jìn)入已清理合格的設(shè)備或管道系統(tǒng)。(2)管道系統(tǒng)吹掃用低壓蒸汽或壓縮空氣進(jìn)行，其流速不得小于20m/s，在用低壓蒸汽吹掃完的管道應(yīng)用非凈化風(fēng)吹干。(3)經(jīng)吹掃合格的管道系統(tǒng)及時(shí)恢復(fù)原狀，并及時(shí)填寫管道系統(tǒng)吹掃（吹掃）記錄。4.吹掃中注意事項(xiàng)：(1)吹掃順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹出的臟物不得進(jìn)入已清理合格的設(shè)備或管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。(2)吹掃過程中，要敲擊管線，讓臟物吹出，對(duì)于不銹等材質(zhì)則不能敲擊。(3)空氣吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時(shí)，應(yīng)在排氣口設(shè)置白布或涂白漆的木制靶板檢驗(yàn)，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物則為合格，同時(shí)，還需業(yè)主檢查人員當(dāng)場檢查，認(rèn)為合格。(4)吹掃完畢合格后，所有的排凝閥必須逐一打開。(5)吹掃后的復(fù)位a所有拆除部件要加上正式墊片進(jìn)行復(fù)位。b孔板應(yīng)在業(yè)主的監(jiān)督下進(jìn)行安裝。c所有的臨時(shí)盲板及臨時(shí)線要拆除。3.11.3管道的氣體泄漏性試驗(yàn)對(duì)設(shè)計(jì)或規(guī)范要求須進(jìn)行氣體泄漏性試驗(yàn)的管道，在管道試壓、吹掃（沖洗）完畢、整個(gè)系統(tǒng)以全部恢復(fù)完畢后，結(jié)合裝置的試車同時(shí)進(jìn)行。試驗(yàn)介質(zhì)為壓縮空氣、試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力。試驗(yàn)時(shí)應(yīng)逐級(jí)緩慢升壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，停壓10分鐘后，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接、放空閥、排氣閥、排凝閥等所有密封點(diǎn)，以無泄露為合格，合格后應(yīng)及時(shí)填寫試驗(yàn)記錄。第四節(jié)腳手架搭設(shè)措施5.1腳手架使用鋼管規(guī)格為φ48×4，根據(jù)需要選用不同長度的桿件，質(zhì)量要符合標(biāo)準(zhǔn)要求如有嚴(yán)重銹蝕、彎曲、壓扁或裂縫現(xiàn)象者禁止使用。5.2扣件應(yīng)選用可鍛鑄鐵（KT33-8）鑄成，螺栓用A3鋼制成，防腐處理良好。各種扣件必須有生產(chǎn)單位的出廠合格證明,到貨后必須檢查其合格證，如無合格證則不準(zhǔn)使用，如發(fā)現(xiàn)扣件有脆裂、變形、滑線時(shí)禁止使用。舊扣件要全部檢修、上油，保證靈活可靠。5.3施工現(xiàn)場搭設(shè)的腳手架全部采用金屬雙排架，載荷要滿足270公斤/平方米，如需超載使用，要首先經(jīng)過核算并進(jìn)行加固處理后，方可使用。5.4搭設(shè)腳手架前，應(yīng)仔細(xì)檢查工作環(huán)境、防護(hù)用品及工具，做好準(zhǔn)備工作。5.5搭設(shè)的腳手架除能夠承受一定的載荷以外，還要求具有穩(wěn)定性、牢固性、可靠性，保證施工期間在各種載荷和氣候變化的條件下能保證穩(wěn)定堅(jiān)固，使腳手架在使用過程中不變形、不傾斜，不發(fā)生晃動(dòng)和倒塌現(xiàn)象，確保施