化肥廠合成一車間醇烴化、氨合成崗位安全操作規(guī)程

化肥廠合成一車間醇烴化、氨合成崗位安全操作規(guī)程醇烴化崗位操作規(guī)程第一章．崗位的任務(wù)和作用1.1、崗位任務(wù)本崗位的任務(wù)是利用壓縮機六段來的脫碳?xì)?有效成份CO、CO2、H2)在醇烴化合成塔內(nèi)、在催化劑的作用下將原料氣中CO、CO2凈化到15PPm以下，并副產(chǎn)粗甲醇，其粗甲醇的產(chǎn)量視生產(chǎn)負(fù)荷和醇氨比的控制而定。1.2、崗位作用：凈化氣體控制合成塔入塔氣微量在指標(biāo)內(nèi)。第二章．崗位職權(quán)2.1、崗位職權(quán)2.1.1有權(quán)向上級提出技術(shù)操作上的不同意見，對未經(jīng)主管部門批準(zhǔn)而違犯和改變技術(shù)規(guī)程的行為有權(quán)制止，并及時報告上級。2.1.2對所負(fù)責(zé)的設(shè)備、儀表有權(quán)提出修理、更換和校核的要求。2.1.3有權(quán)提出操作中所必須的工具及防護用品。2.1.4對突然發(fā)生的重大事故或重大事故苗子，來不及及時報告工長時，有權(quán)進行處理，事后及時向工長匯報。2.1.5對進入所管范圍內(nèi)的外來人員有權(quán)詢問，對未經(jīng)有關(guān)批準(zhǔn)而擅自進入本崗位的外來人員有權(quán)禁止入內(nèi)，并及時向上級匯報。2.1.6所管范圍內(nèi)的設(shè)備及一切操作條件有權(quán)禁止無關(guān)人員隨意變動。2.2、崗位的責(zé)任2.2.1服從領(lǐng)導(dǎo)、聽從指揮，遵守勞動紀(jì)律，不得擅離職守。2.2.2嚴(yán)格遵守崗位安全及技術(shù)原始記錄，并對生產(chǎn)情況分析，從而及時發(fā)現(xiàn)和解決問題，不得偽造和隱瞞生產(chǎn)情況。2.2.3認(rèn)真、準(zhǔn)確、整潔地做好原始記錄，并對生產(chǎn)情況分析，從而及時發(fā)現(xiàn)和解決問題，不得偽造和隱瞞生產(chǎn)情況。2.2.4按照操作規(guī)程正確處理故障，做到認(rèn)真、謹(jǐn)慎、準(zhǔn)確、果斷。2.2.5維護、管理、使用好崗位區(qū)一切設(shè)備、閥門、儀表、防火、防毒用具及維修工具，及時堵塞跑、冒、滴、漏，保證生產(chǎn)正常進行。2.2.6搞好各設(shè)備及環(huán)境衛(wèi)生，文明生產(chǎn)。2.2.7對外來參觀、實習(xí)人員有責(zé)任進行講解，并進行技術(shù)安全等的指導(dǎo)。2.2.8操作人員不遵照操作規(guī)程操作，違反勞動紀(jì)律行為，一旦出現(xiàn)事故將追究其責(zé)任。第三章.工作聯(lián)系及交接班制度3.1、崗位的工作聯(lián)系3.1.1與分析和變換、脫碳崗位聯(lián)系，確保氣體成份穩(wěn)定。3.1.2與壓縮機崗位聯(lián)系加、減量、開停車。3.1.3與精醇崗位聯(lián)系精醇的開停車。3.1.4觸媒升溫還原時或正常升溫時，與壓縮機聯(lián)系開停車，與電工聯(lián)系開用電爐。3.1.5本崗位發(fā)生故障先向有關(guān)崗位發(fā)出減量或停車信號；與儀表聯(lián)系保證測量儀表準(zhǔn)確性；后及時向工長或調(diào)度匯報。3.1.6經(jīng)常與電工、儀表、保全聯(lián)系，搞好設(shè)備維修，保持設(shè)備完好。3.1.7信號燈鈴的使用。加量：綠燈鈴聲：兩聲減量：黃燈亮鈴聲：三聲停車：紅燈亮鈴聲：長時間相關(guān)崗位聯(lián)系電話：冰機：0575提氫：0615分析：0573醇化合成：0635壓縮機：0620、0622、0626、0627、0631醇烴化循環(huán)水：0616電工：0509保全：0633儀表：0519調(diào)度室：2050、6001、60053.2．交接班制度3.2.1嚴(yán)格交接工藝指標(biāo)執(zhí)行情況，設(shè)備運轉(zhuǎn)及跑、冒、滴、漏及現(xiàn)場衛(wèi)生情況。3.2.2交接班應(yīng)穩(wěn)定操作，工藝指標(biāo)均應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)，為下班創(chuàng)造良好的生產(chǎn)條件，寫好記錄，并有責(zé)任向接班交待本班生產(chǎn)及事故情況，搞好崗位的設(shè)備及環(huán)境衛(wèi)生。3.2.3接班者應(yīng)提前半小時進入崗位，進行全面檢查，查看記錄，了解情況，提前10分鐘參加班前會，接班者有權(quán)詢問生產(chǎn)操作和事故處理情況。3.2.4凡出現(xiàn)事故或遇不正常情況時，應(yīng)認(rèn)真記錄、總結(jié)、詳細(xì)交接，以便吸取經(jīng)驗教訓(xùn)，不得隱瞞。3.2.5交接班時出現(xiàn)不正常情況，必須處理完畢方可交接，若不正常情況未處理完畢，應(yīng)交接雙方協(xié)商并經(jīng)接收工長同意，并寫好記錄方可下班。3.2.6崗位工具及防護用品，應(yīng)妥善保管和交接，丟失或外借時應(yīng)記錄清楚，以便查找。第四章.設(shè)備管理及維護4.1、巡回檢查制4.1.1根據(jù)記錄表所列項目經(jīng)常檢查按時記錄，另外，經(jīng)常檢查醇分離器、中間槽、水洗塔液位，各冷卻水情況，根據(jù)檢查情況綜合分析，隨時掌握操作動向，以做相應(yīng)調(diào)節(jié)。4.1.2每班應(yīng)對室內(nèi)外靜止、動力設(shè)備作全面檢查。4.1.3凡突然發(fā)生的不正常響聲和氣味，應(yīng)立即對本崗位進行檢查，查明原因及時解決。4.1.4對所管范圍內(nèi)的生產(chǎn)和管理中暴露的問題，應(yīng)及時解決或向上級反應(yīng)，以免釀成事故。4.2、設(shè)備潤滑制度4.2.1循環(huán)機曲軸箱油位控制在視油孔1/2以上。4.2.2低壓油泵>0.2MPa以上。4.2.3油分每小時排放一次。4.3、設(shè)備清潔制度4.3.1正常生產(chǎn)中應(yīng)維護好設(shè)備、管線、閥門、儀表、觸媒等，延長其使用壽命。4.3.2保持液面計清潔，杜絕跑、冒、滴、漏，在不影響生產(chǎn)的情況下搞好設(shè)備衛(wèi)生。4.3.3根據(jù)生產(chǎn)要求，做好中、小修工作中的系統(tǒng)熱洗、換活門、堵漏點等一般檢修。4.3.4每年大修做好系統(tǒng)檢查、修理、更換設(shè)備、觸媒、系統(tǒng)管道熱洗、設(shè)備探傷、循環(huán)機大修、水冷器除垢、各設(shè)備涂油、防腐、堵漏以及水溝清理等工作。4.3.5每班必須清掃設(shè)備和環(huán)境衛(wèi)生，搞好文明生產(chǎn)。4.3.6每天應(yīng)徹底清掃環(huán)境衛(wèi)生，門窗玻璃衛(wèi)生并按規(guī)定清掃水冷器。第五章.工藝操作規(guī)程5.1、工藝原理5.1.1醇化反應(yīng)的基本原理主反應(yīng)：CO+2H2→CH3OH+QCO2+3H2→CH3OH+H2O+Q副反應(yīng)：2CO+4H2→（CH3）2O+H2O+QCO+3H2→CH4+H2O+Q4CO+8H2→C4H9OH+3H2O+QCO2+H2→CO+H2O-QnCO+2nH2→（CH2）n+nH2O+Q5.1.2醇化反應(yīng)的主要特點：①反應(yīng)是可逆的，即H2和CO在一定的條件下生成CH3OH，同時生成的CH3OH又可以分解為CO和H2。②反應(yīng)是放熱反應(yīng)，反應(yīng)熱隨溫度的升高而減少，溫度低有利于反應(yīng)向正方向進行。③該反應(yīng)是體積縮小的反應(yīng)，增加壓力有利于合成反應(yīng)的進行。④在甲醇合成塔內(nèi)，由于有N2、H2、CO、CO2等成份，在不同的溫度、壓力和觸媒存在的條件下，可以發(fā)生各種副反應(yīng)，在生產(chǎn)狀況條件下各副反應(yīng)可以得到有效的控制。5.1.3烴化工序的工藝原理：nCO+2nH2→CnH(2n+2)O+(n-1)H2OnCO+(2n+1)H2→CnH(2n+2)+nH2OnCO2+(3n+1)H2→CnH(2n+2)+2nH2O5.2、工藝流程5.2.1一期醇化工序的工藝流程Ф1600醇化A塔工藝流程：經(jīng)單醇送來的12.5MPa醇后氣(CO、1-5%、CO2≤0.2%)，進油分分離油污，然后分成兩部分，一部分進入醇化塔內(nèi)外筒環(huán)隙下進上出，被引入冷管束去移走第三段的反應(yīng)熱，再被引入混合分布器。另一部分進入醇化預(yù)熱器管間（上進上出），換熱后進入醇化塔下部的換熱器管內(nèi)，與管間的出塔氣體換熱，溫度升高后經(jīng)中心管進入零米層:經(jīng)上絕熱層反應(yīng)后的氣體進入混合分布器Ⅱ與冷管束出口氣混合,再進入第二絕熱層反應(yīng),反應(yīng)后的氣體進入混合分布器Ⅰ與塔頂層間冷激氣(～6%)混合后,經(jīng)分氣筒斜橫向流經(jīng)第三段,再沿徑向筐與內(nèi)筒的環(huán)隙向下流動,從圓周方向徑向流經(jīng)第四段然后進入換熱器管間,由上而下折流,有管內(nèi)的進塔氣體換熱后出塔:約1800C的出塔氣體進入醇化預(yù)熱器管內(nèi),上進下出,溫度降至800C以下,進入醇化水冷器進一步降低溫度后,進入醇分離器,將粗甲醇分離下來(送入粗醇中間槽),醇后氣體被送入下一工段。Ф1600醇化B塔工藝流程：醇化油分來的氣體先進入醇化塔內(nèi)外筒環(huán)隙，回收內(nèi)件表面散熱，再進入醇化預(yù)熱器管間預(yù)熱，進入醇化塔下部換熱器進下一步預(yù)熱，經(jīng)中心管進入上層反應(yīng)，溫度升高后引入混合分布器（Ⅰ），溫度降低后進入中層反應(yīng)，再進入混合分布器（Ⅱ），經(jīng)過分氣筒斜橫向流經(jīng)第三段反應(yīng)，進入徑向段與筒體之間的間隙，由上而下，再斜橫向流經(jīng)第四段反應(yīng)，然后進入下部熱交與進塔氣換熱降溫后，進入醇化預(yù)熱器和水冷、醇分。Ф1600A塔、B塔兩個子系統(tǒng)可串可并，亦可單獨運行。根據(jù)生產(chǎn)負(fù)荷和氨醇比的高低來確定。當(dāng)生產(chǎn)負(fù)荷小，氨醇比較大時，可單獨開一個子系統(tǒng)：當(dāng)生產(chǎn)負(fù)荷較大，氨醇比較小時，可將兩子系統(tǒng)一同投入，A塔在前，以產(chǎn)醇為主：B塔在后，以精制凈化為主。兩醇化系統(tǒng)和烴化系統(tǒng)共同設(shè)置一個循環(huán)機系統(tǒng)。醇化系統(tǒng)可采用循環(huán)流程，也可不開循環(huán)機，一次性通過醇化系統(tǒng)。Ф1400烴化塔工藝流程：醇后氣由水洗塔來，進入烴化油分后分成兩部分：一部分進入烴化塔頂，自上而下，一部分進入烴化預(yù)熱器管間預(yù)熱后，進入烴化塔底部與上述部分氣體匯合，再進入烴化塔下部熱交管間換熱后出塔，進入蒸汽加熱器，被加熱至1900C，再進入烴化塔下部，經(jīng)中心管進入烴化塔上絕熱層反應(yīng)，出上絕熱層的氣體進入混合分布器，與從塔頂引入的少量醇后冷氣混合降低溫度后，進入中絕熱層反應(yīng)，出中絕熱層的氣體，進入下部徑向段與筒體之間的環(huán)隙，再進入下部徑向段反應(yīng)，繼而進入下部換熱器管內(nèi)降低溫度后出塔。出塔氣體進入烴化塔前預(yù)熱器管內(nèi)（上進下出），反應(yīng)氣溫度降至600C~5.2.2二期醇化工序的工藝流程Ф1000醇化A、B塔工藝流程：經(jīng)增壓機送來的12.5MPa單醇醇后氣(CO、1-5%、CO2≤0.2%)，進油分分離油污，然后分成兩部分，一小部分進入醇化塔內(nèi)外筒環(huán)隙,由上而下，與被預(yù)熱器加熱的氣體在塔下部混合，進入塔內(nèi)換熱器管間，經(jīng)中心管進入觸媒床表面，極少量氣體被引進混合分布器。另一部分即絕大部分氣體進入塔外醇化預(yù)熱器管間（上進上出），換熱后的氣體與由上而下的環(huán)隙氣在塔下部混合進入醇化塔下部的換熱器管間，與管間的出塔氣體換熱，溫度升高后經(jīng)中心管進入觸媒床表面反應(yīng)，部分預(yù)熱器加熱的氣體，從大蓋引進冷管束。出第一絕熱層的氣體進入混合分布器Ⅱ與冷管束出口氣混合,再進入第二絕熱層反應(yīng),反應(yīng)后的氣體進入混合分布器Ⅰ與塔頂層間冷激氣混合后,進入第三絕熱層,出第三絕熱層的氣體進入冷管層，出冷管層氣體進入下絕熱層，然后進入換熱器管內(nèi),與管間的進塔氣體換熱后出塔:約1800C的出塔氣體進入醇化預(yù)熱器管內(nèi),上進下出,溫度降至800C以下,進入醇化水冷器進一步降低溫度后,進入醇分離器,將粗甲醇分離下來(送入粗醇中間槽),醇后氣體被送入下一工段。Ф1200醇化C塔工藝流程：醇化油分來的氣體，進油分分離油污，然后分成兩部分，一部分進入醇化塔內(nèi)外筒環(huán)隙下進上出，被引入冷管束去移走第三段的反應(yīng)熱，再被引入混合分布器Ⅱ。另一部分進入醇化預(yù)熱器管間（上進上出），換熱后進入醇化塔下部的換熱器管內(nèi)，與管間的出塔氣體換熱，溫度升高后經(jīng)中心管進入零米層:經(jīng)上絕熱層反應(yīng)后的氣體進入混合分布器Ⅱ與冷管束出口氣混合,再進入第二絕熱層反應(yīng),反應(yīng)后的氣體進入混合分布器Ⅰ與塔頂層間冷激氣(～6%)混合后進第三絕熱層，出第三絕熱層的氣體進入冷管層,經(jīng)集氣罩沿徑向筐與內(nèi)筒的環(huán)隙向下流動,進入下絕熱層氣體由圓周方向徑向通過下絕熱層，流向徑向筐中心的換熱器然后進入換熱器管間,由上而下折流,與管內(nèi)的進塔氣體換熱后出塔:約1800C的出塔氣體進入醇化預(yù)熱器管內(nèi),上進下出,溫度降至800C以下,進入醇化水冷器進一步降低溫度后,進入醇分離器,將粗甲醇分離下來(送入粗醇中間槽),醇后氣體被送入Ф1200烴化工段。Ф1200烴化塔工藝流程：醇后氣由水洗塔來，進入烴化油分后分成兩部分：一部分進入烴化塔頂，自上而下，一部分進入烴化預(yù)熱器管間預(yù)熱后，進入烴化塔底部與上述部分氣體匯合，再進入烴化塔下部熱交管間換熱后出塔，進入蒸汽加熱器，被加熱至1900C，再進入烴化塔下部，經(jīng)中心管進入烴化塔上絕熱層反應(yīng)，出上絕熱層的氣體進入混合分布器，與從塔頂引入的少量醇后冷氣混合降低溫度后，進入分氣筒，進入下絕熱層反應(yīng)，出下絕熱層反應(yīng)的氣體進入下部換熱器管內(nèi)降低溫度后出塔。出塔氣體進入烴化塔前預(yù)熱器管內(nèi)（上進下出），反應(yīng)氣溫度降至600C~Ф1000醇化A、B兩個子系統(tǒng)并聯(lián)運行，亦可單獨運行。根據(jù)生產(chǎn)負(fù)荷和氨醇比的高低來確定。兩醇化系統(tǒng)共同設(shè)置一個循環(huán)機系統(tǒng)（6#-8#循環(huán)機）。Ф1000醇化A、B兩個子系統(tǒng)與Ф1200醇化C系統(tǒng)可串可并。Ф1200醇化C系統(tǒng)與Ф1200烴化系統(tǒng)共同設(shè)置一個循環(huán)機系統(tǒng)（4#-5#循環(huán)機）。Ф1600醇化工藝流程簡圖（附圖）5.3、設(shè)備一覽表一期醇烴化設(shè)備一覽表：序號設(shè)備名稱設(shè)備規(guī)格型號數(shù)量1Ф1600醇化塔ADN1600H凈=16000工作壓力≤13.5MPa內(nèi)件：φ1580×17390觸媒容積：18.8m3換熱器F=250m12Ф1600醇化塔BDN1600H凈=16000工作壓力≤13.5MPa內(nèi)件：φ1580×17390觸媒容積：19.1m3換熱器F=380m13醇化預(yù)熱器DN1200H凈=16000工作壓力≤13.5MPa內(nèi)件：φ1182×17900換熱器：F=2017m224醇化水冷器淋灑式F=800m2工作壓力：22.0MPa工作溫度：25醇化油分DN1400工作壓力≤13.5MPa旋流板4塊外筒：φ1730/φ1548×9725內(nèi)件：φ1374×885326甲醇分離器DN1400H凈=7500工作壓力≤13.5MPa旋流板4塊外筒：φ1714/φ1536×9517內(nèi)件：φ1374×9392V=11.3m27粗醇中間槽φ2024×7104V=20m3工作壓力≤1.0MPa工作溫度：18烴化塔DN1400H凈=16000工作壓力≤13.5MPa內(nèi)件：φ1372×18440觸媒容積：13.86m3換熱器F=260m19烴化預(yù)熱器DN1200H凈=16000工作壓力≤13.5MPa內(nèi)件：φ1182×17900換熱器F=2017m21烴化蒸汽加熱器內(nèi)件φ1800×8140換熱面積F=150m2殼程3.85MPa管程：13.5M10烴化水冷器淋灑式F=600m2111烴化油分離器DN1200H凈=6500工作壓力≤13.5MPa旋流板4塊外筒：φ1620/φ1324×9500內(nèi)件：φ1174×7853V=7.2112烴化水分離器DN1200H凈=6500工作壓力≤13.5MPa旋流板4塊外筒：φ1620/φ1324×9500內(nèi)件：φ1174×7853V=7.2113烴化烴分離器DN1200H凈=6500工作壓力≤13.5MPa旋流板4塊外筒：φ1620/φ1324×9500內(nèi)件：φ1174×7853114烴化氨冷器1374×9392F=360m2工作壓力：殼程2.5MPa工作溫度：殼程-5℃管程115凈醇塔DN1000V=9.15m3工作壓力：13.5MPa116醇烴化循環(huán)機JBD12-12/120-135電機：TK500-16/1430500KW10KV入口壓力12.OMPa出口壓力13.5MPa吸氣量:12.0m3317烴化中間槽Φ1800×4500×10V=10m3工作壓力≤1.6MPa工作溫度：60℃1二期醇烴化設(shè)備一覽表：序號設(shè)備名稱設(shè)備規(guī)格型號數(shù)量φ1000醇化塔ADN1000工作壓力≤13.5MPa內(nèi)件：949φ×16797觸媒容積：7.8m3換熱器F=70m2電爐功率：800KW1φ1000醇化塔BDN1000工作壓力≤13.5MPa內(nèi)件：949φ×16797觸媒容積：7.8m3換熱器F=70m2電爐功率：800KW1φ1200醇化塔CDN1200H凈=18900工作壓力≤13.5MPa內(nèi)件：φ1152×17776觸媒容積：18.7m3換熱器F=120m2電爐功率：1200KW1醇化預(yù)熱器DN800H凈=12471工作壓力≤13.5MPa內(nèi)件：φ780×11382換熱器：F=555m2工作壓差：0.8MPa2醇化預(yù)熱器DN800H凈=12471工作壓力≤13.5MPa內(nèi)件：φ780×11382換熱器：F=555m2工作壓差：0.8MPa1醇化水冷器淋灑式F=500m2工作壓力：22.0MPa工作溫度：1802醇化水冷器淋灑式F=600m2工作壓力：22.0MPa工作溫度：1801醇化油分DN1000工作壓力≤13.5MPa旋流板4塊外筒：φ1005×9665內(nèi)件：φ1000×66502醇化油分DN1200工作壓力≤13.5MPa旋流板4塊內(nèi)件：φ1150×80881甲醇分離器DN1000H凈=9665工作壓力≤13.5MPa旋流板4塊外筒：φ1005×9665內(nèi)件：φ950×8922V=45m32粗醇中間槽φ1600×10375V=20m3工作壓力≤1.6MPa工作溫度：601烴化塔DN1200H凈=19500工作壓力≤13.5MPa內(nèi)件：φ1152×18349觸媒容積：11m3換熱器F=290m2電爐功率：1200KW1烴化預(yù)熱器DN800H凈=12660工作壓力≤13.5MPa內(nèi)件：φ780×11428換熱器F=555m2工作壓差：0.8MPa1烴化蒸汽加熱器內(nèi)件φ1800×8140換熱面積F=150m2殼程3.85MPa管程：13.5MPa烴化水冷器淋灑式F=600m21烴化烴分離器DN1000H凈=9855工作壓力≤13.5MPa外筒：φ1000×9855內(nèi)件：φ950×8927V=5.9m31烴化水分離器DN1000H凈=9855工作壓力≤13.5MPa外筒：φ1000×9855內(nèi)件：φ950×8927V=5.9m31烴化油分離器DN1000H凈=9840工作壓力≤13.5MPa外筒：φ1007×9840內(nèi)件：φ950×8919V=5.9m31烴化氨冷器φ1600×14946F=240m2工作壓力：殼程2.16MPa管程13.5MPa工作溫度：殼程-5℃管程1烴化中間槽φ1600×5498V=10m3工作壓力≤1.6MPa工作溫度：60℃1凈醇塔外筒：Φ1010×52×12739V=9.4m3工作壓力：13.5MPa工作溫度：2001醇烴化循環(huán)機DW-8/120-135電機：YAKK630-14400KW10KV入口壓力12.OMPa出口壓力13.5MPa吸氣量:8.0m3/min3醇烴化循環(huán)機2DZ5.5-4/120-135電機：YAKK6302-16250KW10KV入口壓力12.OMPa出口壓力13.5MPa吸氣量:4.0m3/min1醇烴化循環(huán)機DW-6/120-135電機：YAKK560-14315KW10KV入口壓力12.OMPa出口壓力13.5MPa吸氣量:6.0m3/min15.4、工藝指標(biāo)5.4.1.壓力指標(biāo)循環(huán)機出口壓力≤13.5MPa醇烴化合成塔進出口壓差：≤0.8MPa粗醇中間槽壓力：≤1.0MPa循環(huán)機油壓：>0.25MPa系統(tǒng)升壓速率：≤0.4MPa/min5.4.2.溫度指標(biāo)觸媒層熱點溫度：根據(jù)技術(shù)指標(biāo)確定。觸媒熱點指標(biāo)現(xiàn)行指標(biāo)備注Φ1600醇A熱點溫度上段245±10℃下段＜280℃合格率≥95%Φ1600醇B熱點溫度上段245±10℃下段＜280℃合格率≥95%Φ1400烴化塔熱點溫度255±5℃合格率≥95%Φ1000醇A熱點溫度230±5℃合格率≥95%Φ1000醇B熱點溫度225±5合格率≥95%Φ1200醇C熱點溫度235±5℃合格率≥95%Φ1200烴化熱點溫度230±5℃合格率≥95%觸媒層升降溫速度≤40℃/h電機外殼溫度≤40℃+室溫電機軸承溫度≤60℃5.4.3.液位甲醇分離器液位：液位計1/2-2/3粗醇中間槽液位：液位計1/2-2/35.4.4.氣體成分甲醇合成塔入口H2S≤0.1PPm烴后氣CO+CO2≤25PPm系統(tǒng)置換新鮮氣中O2含量≤0.4%5.4.5其他指標(biāo)循環(huán)機曲軸箱油位：視油孔1/2以上油分每班排油水四次，每2小時一次5.5.儀表控制一覽表:Ф1600醇烴化位號監(jiān)測項目儀表名稱規(guī)格位置AT-1601CO新鮮氣中CO含量成分表0~5醇C油分進口AT-1601新鮮氣中CO2含量位號監(jiān)測項目儀表名稱規(guī)格位置FT-1601ABC醇A油分進口流量流量表0~50000醇A油分進口FT-1601BBC醇B油分進口流量醇B油分進口FT-1602ABC醇A油分出口流量0~80000醇A油分出口FT-1602BBC醇B油分出口流量醇B油分出口LT-1601A醇分A液位液位計0~100醇分ALT-1601B醇分B液位醇分BPT-1601壓縮機六出壓力壓力表0~25壓縮機六出總管PT-1602A熱交A進口壓力熱交A進口管PT1602B熱交B進口壓力熱交B進口管PT-1603A醇化A塔進口壓力醇化A塔進口管PT1603B醇化B塔進口壓力醇化B塔進口管PT-1604A醇化A塔出口壓力醇化A塔出口管PR-1604B醇化B塔出口壓力醇化B塔出口管PT-1605AA冷排進口壓力壓力表0`25A冷排進口PT-1605BB冷排進口壓力B冷排進口PT-1606AA冷排出口壓力A冷排出口PT-1606BB冷排出口壓力B冷排出口PT-1607A醇分A出口壓力醇分A出口PT-1607B醇分B出口壓力醇分B出口PT-1701油分進口壓力壓力表0-50循油分進口總管Ф1000/Ф1200醇烴化AT-1605A醇A后氣二氧化碳含量成份表0-1A醇分出口AF-1605ACO醇A后氣一氧化碳含量成份表0-2A醇分出口AF-1605B醇B后氣二氧化碳含量成份表0-1B醇分出口AF-1605BCO醇B后氣一氧化碳含量成份表0-2B醇分出口AT-1608醇C后氣二氧化碳含量成份表0-1C醇分出口AT-1608CO醇C后氣一氧化碳含量成份表0-2C醇分出口FT-1603BC壓縮機六段來氣流量表0-80000壓縮機六出管線FF-1604BC醇AB后氣流量流量表0-90000醇C油分入口FF-1605BC醇C油分出口流量流量表0-130000醇C油分出口FT-1606BC醇AB入凈醇塔流量流量表0-100000凈醇塔入口FT-1607BC醇C入凈醇塔流量流量表0-120000凈醇塔入口LT-1602醇分C液位液位計0-100醇分CLT-1603凈醇塔液位液位計0-100凈醇塔LT-1604中間槽液位液位計0-100中間槽PT-1610醇C熱交進口壓力壓力表0-25醇C熱交進口PT1611醇化塔進口壓力壓力表0-25醇化塔主進PT-1612醇化塔出口壓力壓力表0-25醇化塔二出PT-1613水冷進口壓力壓力表0-25水冷進口PT-1614水冷出口壓力壓力表0-25水冷出口PT-1615醇分出口壓力壓力表0-25醇分出口PT-1616凈醇塔出口壓力壓力表0-25凈醇塔出口PT-1619油分進口壓力壓力表0-25醇油分進口TR-1610熱交進口溫度溫度表0-600熱交進口TR-1611主進溫度溫度表0-600主進氣管線位號監(jiān)測項目儀表名稱規(guī)格位置TR-1612二出溫度溫度表0-600二出管線TR-1613水冷進口溫度溫度表0-600水冷進口TR-1614水冷出口溫度溫度表0-600水冷出口TR-1615凈醇塔出口溫度溫度表0-600凈醇塔出口TR-1616油分進口溫度溫度表0-600醇C油分進口TR-1618A塔壁溫度上溫度表0-600醇化塔外筒TR-1618B塔壁溫度中溫度表0-600醇化塔外筒TR-1618C塔壁溫度下溫度表0-600醇化塔外筒TE-1617A1-11點溫度表0-1000測溫套管內(nèi)TE-1617A2-12點溫度表0-1000溫套管內(nèi)TE-1617A1-23點溫度表0-1000溫套管內(nèi)TE-1617A2-24點溫度表0-1000溫套管內(nèi)TE-16171-35點溫度表0-1000溫套管內(nèi)TE-16172-36點溫度表0-1000溫套管內(nèi)TE-16171-47點溫度表0-1000溫套管內(nèi)TE-16172-48點溫度表0-1000溫套管內(nèi)TE16171-59點溫度表0-1000溫套管內(nèi)TE-16172-510點溫度表0-1000溫套管內(nèi)TE-16171-611點溫度表0-1000溫套管內(nèi)TE-16172-612點溫度表0-1000溫套管內(nèi)VT-JC電爐電壓0-1000中心管IT-JC電爐電流0-2000中心管WC-JC電爐功率0-100未做AT-1904CO烴后氣一氧化碳含量成份表0-100壓縮機七進AT-1904烴后氣二氧化碳含量成份表0-100壓縮機七進FT-1910烴后氣流量流量計0-90000未接LT-1901烴分液位液位計0-100烴分LT-1902水分液位液位計0-100水分LT-1903烴中間槽液位液位計0-100烴中間槽LT-1904烴氨冷液位液位計0-100烴氨冷PT-1901油分出口壓力壓力表0-25油分出口PT-1902一進壓力壓力表0-25一進管線PT-1903一出壓力壓力表0-25一出管線PT-1904二進壓力壓力表0-25二進管線PT-1905二出壓力壓力表0-25二出管線PT-1906烴分進口壓力壓力表0-25烴分進口PT-1908水冷出口壓力壓力表0-25水冷出口PT-1909水分進口壓力壓力表0-25水分進口PT-1910七進壓力壓力表0-25七進總管PT-19113.82管網(wǎng)蒸汽壓力壓力表0-10蒸汽進口總管PT-1913加熱器蒸汽出口壓力壓力表0-10加熱器蒸汽出口管PT-1914A烴分排放壓力壓力表0-25烴分放水管線PT-1915A水分排入壓力壓力表0-25水分放水管線PT-1916加氨壓力壓力表0-4來氨管線PT-1918氣氨揮發(fā)壓力壓力表0-2.5氣氨總管位號監(jiān)測項目儀表名稱規(guī)格位置PT-1919烴中間槽壓力壓力表0-2.5中間槽TR-1901油分出口溫度溫度表0-600油分出口TR-1902一進溫度溫度表0-600一進管線TR-1903一出溫度溫度表0-600一出管線TR-1904二進溫度溫度表0-600塔主進管線TR-1905二出溫度溫度表0-600塔二出管線TR-1906烴分進口溫度溫度表0-600烴分進口TR-1907烴分出口溫度溫度表0-600烴分出口TR-1908氨冷進口溫度溫度表0-600氨冷進口TR-1909氨冷出口溫度溫度表-20-600氨冷出口TR-1910水分出口溫度溫度表0-600水分出口TR-1912塔壁溫度上溫度表0-600外筒體TR-1913塔壁溫度中溫度表0-600外筒體TR-1914塔壁溫度下溫度表0-600外筒體TR-1915加熱器進口蒸汽溫度溫度表0-1000進口蒸汽管線TR-1916加熱器出口蒸汽溫度溫度表0-1000出口蒸汽管線TE-1911A1-11點溫度點0-1000測溫套管TE-1911A2-12點溫度點0-1000測溫套管TE-1911A1-23點溫度點0-1000測溫套管TE-1911A2-24點溫度點0-1000測溫套管TE-1911A1-35點溫度點0-1000測溫套管TE-1911A2-36點溫度點0-1000測溫套管TE-1911A1-47點溫度點0-1000測溫套管TE-1911A2-48點溫度點0-1000測溫套管VT-TH烴化電壓0-1000中心管LT-TH烴化電流0-2000中心管5.6.正常操作要點5.6.1.工藝要點5.6.1.1.溫度操作要點5.6.1.1.1醇化塔觸媒層溫度的調(diào)節(jié)醇化塔本身是一個復(fù)雜的熱力學(xué)系統(tǒng)，其熱平衡是指合成反應(yīng)熱和氣體本身帶入熱與氣體帶出熱和損失熱相平衡，即Q帶入+Q反應(yīng)=Q帶出+Q損失；為了穩(wěn)定熱平衡，優(yōu)化合成反應(yīng)，操作人員必須善于觀察，分析條件的變化及趨勢，及時做出預(yù)見性調(diào)節(jié)。影響觸媒層溫度因素A、壓力高低壓力高時對反應(yīng)平衡和反應(yīng)速度都有利，合成率增加，放熱量加大，爐溫增高，壓力低則相反。B、空速大小空速小，氣體在觸媒時間加長，甲醇合成率高，合成反應(yīng)放熱增多，帶出熱量少，觸媒層溫度升高，空速大則相反。C、甲醇合成塔冷付閥開度開大冷付閥，冷氣體不經(jīng)過換熱器直接進入冷管和觸媒層，觸媒層溫度下降，反之則溫度升高。D、設(shè)備因素甲醇合成塔內(nèi)件損壞或填料漏氣，造成氣體短路，直接影響觸媒層溫度，嚴(yán)重時無法維持正常生產(chǎn)。5.6.1.1.2.觸媒層溫度的調(diào)節(jié)方法觸媒層熱平衡的影響因素很多，應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)條件的變化和觸媒層溫度的變化適當(dāng)?shù)剡\用調(diào)節(jié)手段，把握調(diào)節(jié)幅度，應(yīng)作主動預(yù)見性調(diào)節(jié)，減少溫度波動，實現(xiàn)穩(wěn)定生產(chǎn)。一般在正常生產(chǎn)中調(diào)節(jié)冷付管閥門的開度來調(diào)節(jié)觸媒層溫度，觸媒使用初期，活性較好，可適當(dāng)降低觸媒層溫度；觸媒層使用后期由于衰老失效造成觸媒層溫度不易回升，可適當(dāng)提高觸媒層溫度，無效時可用電爐或減負(fù)荷生產(chǎn)。5.6.1.1.3水冷溫度的調(diào)節(jié)在正常生產(chǎn)中，應(yīng)盡量降低水冷出口溫度，以利于甲醇的分離；要保證冷卻水用量和冷卻水溫，定期清理冷排，調(diào)節(jié)水量，保證冷排有較高的換熱效率。5.6.1.2.液位控制按時檢查醇分、水洗塔液位計，根據(jù)液位波動情況及時調(diào)節(jié)使之穩(wěn)定在1/2-2/3范圍內(nèi)，嚴(yán)防高壓氣串入低壓系統(tǒng)危及安全生產(chǎn)。5.6.1.3.系統(tǒng)阻力控制系統(tǒng)阻力應(yīng)嚴(yán)格控制在指標(biāo)范圍內(nèi)，若出現(xiàn)系統(tǒng)阻力增大應(yīng)及時分段測試查找原因，及時解決，特別是新安裝的設(shè)備、管道、內(nèi)件。5.6.1.4.進塔氣成份控制在甲醇合成塔進氣中，含有H2、CO、CO2、N2、CH4、CH3OH及微量有害氣體如H2S、油水等，進塔氣體組分通過新鮮氣體來控制，原料氣中要嚴(yán)防有毒物質(zhì)進入合成塔，從根本上提高原料氣的脫硫效率，選用高效脫硫劑，并加強對原料氣的檢測分析。防止跑冒滴漏A、注意檢查循環(huán)機填料防止損壞而導(dǎo)致氣體泄漏。B、發(fā)現(xiàn)跑冒滴漏現(xiàn)象及時聯(lián)系，匯報和處理。第六章、安全操作法6.1、安全開車操作6.1.1.原始開車原始開車可分為兩種情況：新安裝系統(tǒng)開車和大修后系統(tǒng)開車，新安裝系統(tǒng)開車步驟為：全系統(tǒng)檢查、吹除、單體試車、空氣試壓、裝觸媒、排氣置換、原料氣試壓、觸媒升溫還原、換氣投產(chǎn)。大修后系統(tǒng)開車步驟為：檢查、吹除、裝觸媒、置換試壓、觸媒升溫還原、換氣投產(chǎn)；若大修中不需要更換觸媒，則省去裝觸媒及還原步驟。6.1.1.1.全系統(tǒng)檢查本系統(tǒng)所有高壓容器、設(shè)備、管道、管件、緊固件等必須有合格證，管道焊縫必須經(jīng)過超聲波探傷并認(rèn)定合格。按設(shè)計和工藝要求，核對各設(shè)備、管道、閥門、計量儀表等是否齊全，位置方向是否正確，規(guī)格及安裝是否合乎要求，并檢查各閥門的開關(guān)情況。檢查與外工序聯(lián)通的管道是否連接好，該拆盲板是否全部拆除，閥門的開關(guān)是否到位，系統(tǒng)中應(yīng)加盲板處，均應(yīng)做好記錄，并掛牌標(biāo)識。提前通知儀表人員校正測溫點，壓力表等各種計量和檢查儀表，聯(lián)系電工檢查各電器設(shè)備是否正常，絕緣情況是否良好，檢查對外聯(lián)系的信號鈴、燈是否完好。備用開車所有工具物品及防火、防毒面具，現(xiàn)場清理干凈、衛(wèi)生。6.1.1.2系統(tǒng)吹凈為了防止在安裝過程中殘留在設(shè)備、管道中的綿紗、焊渣、油泥、水分等雜物在開車時堵塞設(shè)備、管道、閥門、污染觸媒及影響電爐絕緣，必須進行系統(tǒng)吹凈。吹凈前必須檢查各閥門的開關(guān)情況，吹凈時必須分段進行，在設(shè)備進口或閥前將污物吹出，吹凈時由壓縮機送空氣補入聯(lián)醇系統(tǒng)。系統(tǒng)吹凈過程氣體主要流程：吹凈前關(guān)閉系統(tǒng)中的全部閥門，吹凈過程中按順序開關(guān)，分段吹凈。③吹除注意事項：A、系統(tǒng)吹凈時壓力控制在1.0MPa以下，在吹除合成塔及觸媒粉時空氣壓力控制在0.5MPa以內(nèi)。B、在吹除設(shè)備及管線的同時，吹除各設(shè)備液位計氣液相管線，各壓力表管線、各分析取樣管線、放空管線及排污管線，不得有遺漏。C、在吹除前需要保護好安全閥、儀表等，需拆除的應(yīng)事先拆除，然后依次安裝上。D、在吹除本系統(tǒng)的同時，應(yīng)和其他崗位相配合，吹除好與本系統(tǒng)相連的總管。E、吹除管道時，各設(shè)備進口法蘭必須拆開，插入擋板，該管道吹除合格后方可將法蘭連上F、在吹除過程中氣動儀表要提前送氣，保證氣動閥開關(guān)。G、吹凈必須徹底，在吹除中控制氣量時大時小，用木棒不斷敲打管道，最后用白紗布或鉛油板檢查吹除是否干凈，不得用手直接檢查。H、在吹凈過程中要與有關(guān)崗位密切配合，確保安全。6.1.1.3.空氣試壓及循環(huán)機試車調(diào)整檢查閥門：應(yīng)開的閥門：合成塔主、付閥、液位計氣液相閥；應(yīng)關(guān)的閥門：進系統(tǒng)閥門、塔前后放空閥、放甲醇閥、取樣閥、出系統(tǒng)閥門。試壓過程：由壓縮機送空氣，壓力維持在10.0MPa，用合成塔進系統(tǒng)閥門控制緩慢補入系統(tǒng)，升壓速率控制在0.4MPa/min，試壓分3MPa，5MPa，8MPa，10MPa四個階段進行，每加壓一次停留半小時，每個階段都要進行全面檢查，發(fā)現(xiàn)泄漏及時泄壓處理，升壓至10MPa，全面檢查不漏，壓力表讀數(shù)下降速率在0.2MPa/min以下為合格，檢查后不卸，直接進行循環(huán)機加壓試車。循環(huán)機：試車檢查安裝是否符合要求，曲軸箱油位是否達指標(biāo)，油路、冷卻水管路是否暢通，并卸下進出口活門，其口用鐵絲網(wǎng)保護好，并通知電工檢查絕緣。(1)空負(fù)荷試車：①電機空試：拆下聯(lián)軸器，盤動電機飛輪數(shù)轉(zhuǎn)，通知送電啟動電機，檢查運轉(zhuǎn)方向、電流、聲音是否正常，空運10—24小時無異常停下。②空負(fù)荷試車：聯(lián)好聯(lián)軸器，盤車數(shù)轉(zhuǎn)，再啟動轉(zhuǎn)運8小時，檢查油壓、各部分溫度、聲音是否正常，停下裝好活門，拆開進出口法蘭，再進行試運轉(zhuǎn)8小時，檢查各部分情況是否正常，然后停下聯(lián)好法蘭。(2)加壓試車：在空負(fù)荷試車合格的情況下，用空氣進行加壓試車。關(guān)進出口閥，開支路閥；在沒有負(fù)荷的情況下啟動電動機使循環(huán)機空運，慢慢開啟進口閥加壓循環(huán)，慢開出口閥，漸關(guān)支路閥，加壓試到13MPa，連續(xù)運轉(zhuǎn)8小時，注意觀察運行情況及記錄油壓、電流、電壓等數(shù)據(jù)，無問題后停車，試車結(jié)束6.1.1.4.催化劑的裝填、排氣置換、系統(tǒng)試壓催化劑升溫還原觸媒裝填應(yīng)在晴天進行，觸媒應(yīng)盡量少暴露在空氣中，以防氧化吸潮，操作人員要嚴(yán)防異物掉入塔內(nèi)。裝填前，內(nèi)筒四壁、中心管、測溫套管、進氣孔都應(yīng)包扎堵好，以防觸媒漏入，另外觸媒筐各種尺寸都應(yīng)當(dāng)提前測量好。觸媒裝填采用散布法，使催化劑落入催化劑筐時不斷改變落點，防止局部過緊或過松，觸媒裝填完畢，將小蓋、大蓋、方鐵安好后，應(yīng)吹除觸媒粉末，壓力控制在0.5MPa觸媒粉末從合成塔出口處排出，用鉛油板試干凈為止。置換氣為惰性氣或氫氮氣，壓力控制在1.0～2.0MPａ，邊排氣邊補氣，注意取樣管，壓力表管線等死角，取樣分析惰性氣中Ｏ2含量0.8%氫、氮氣置換Ｏ2<0.4%為合格惰性氣置換合格后，通知高壓機送入新鮮氣引入系統(tǒng)進行置換，當(dāng)氧含量≤0.4%合格后，將系統(tǒng)壓力分級提高到2、5、8、10、13MPａ，分別檢查各設(shè)備管道密封口有無泄漏，未發(fā)現(xiàn)問題可將壓力卸至5MPａ準(zhǔn)備進行催化劑的升溫還原。醇化系統(tǒng)升溫還原方案一、升溫前準(zhǔn)備工作1、電加熱器和調(diào)壓設(shè)備處于完好備用狀態(tài)。2、各分析儀器齊備、水汽濃度取樣管、放水管暢通。3、檢查DCS操作系統(tǒng)，各檢測儀表符合開車要求，內(nèi)套管插入前必須用化學(xué)溶劑擦洗。4、公布升溫還原方案，畫出升溫還原溫度曲線圖，宣布升溫還原領(lǐng)導(dǎo)機構(gòu)及小組成員，電器、儀表人員跟班。5、系統(tǒng)試壓置換完成后補充七段氫氮氣。6、計算出理論出水量，準(zhǔn)備好磅稱、水筒、防護用具。7、循環(huán)機試車完成完好備用。二、升溫還原注意事項1、電爐功率允許情況下，盡可能提高空速。2、嚴(yán)格控制升溫速率，盡可能是低溫下多出水。3、還原的速度控制以半小時出水量和水汽濃度為依據(jù)，爭取在120℃4、壓力穩(wěn)定，是還原期的重要操作內(nèi)容，只有穩(wěn)定了系統(tǒng)壓力，才能實現(xiàn)溫度的穩(wěn)定和出水量的穩(wěn)定。5、還原初期觸媒中有小部分碳酸鹽分解，當(dāng)系統(tǒng)中CO2＞1%時，應(yīng)進行置換。6、溫度升至100℃三、升溫還原操作1、升溫階段（常溫---60℃閥門狀態(tài)：關(guān)壓進閥、系統(tǒng)出口閥、開循環(huán)機進出口閥門，系統(tǒng)構(gòu)成閉路循環(huán)。關(guān)環(huán)隙閥，冷激和冷管閥。工藝條件：壓力5Mpa，升溫速率15---20℃/h，循環(huán)量8m3/h。操作要點：穩(wěn)定系統(tǒng)壓力，用電爐控制升溫速率。水冷進口溫度達到30℃時，開水冷排冷卻水。2、還原初期（60---80℃A、（60---80℃提溫速率1℃/h）當(dāng)熱點溫度達60℃時，改變升溫速率，每升13、還原中期（80---180℃A、（80---100℃提溫0—1B、（100---120℃提溫1—2℃/h）此階段已進入出化學(xué)水階段，這是一個強放熱反應(yīng)，升溫需要更加謹(jǐn)慎，寧慢勿快，分析系統(tǒng)中COC、（120---180℃提溫≤3—44、還原末期（180---240℃提溫7—8℃/h）根據(jù)氣體成分適當(dāng)補充新鮮氣進行置換，注意觸媒層溫度變化。甲醇含量＞10%，放入中間槽，不再計量，升溫速率按《升溫還原計劃表》中相關(guān)指標(biāo)進行。還原結(jié)束：A、觸媒層熱點溫度達240℃B、出水速率＜7-10kg/0.5h,累計總出水量達到或接近理論出水量的90%以上。D、甲醇合成塔進出口氫含量基本相等5、恒溫?zé)狳c溫度240℃，穩(wěn)定操作，恒溫2小時。6、降溫輕負(fù)荷運行將熱點溫度降至220℃～230開系統(tǒng)補壓閥開始補入脫碳?xì)猓刂艭O＜2.0%），并調(diào)節(jié)循環(huán)量和電爐功率，穩(wěn)定觸媒層溫度。適當(dāng)開啟環(huán)隙閥和層間冷激閥，將熱點穩(wěn)定在第一層或第二層。當(dāng)系統(tǒng)壓力升至10.0MPa左右，觀察醇后氣成分。7、不正常情況處理溫度升到100℃左右，出現(xiàn)溫度不穩(wěn)或停滯時，進行恒溫處理，或聯(lián)系儀表人員擦除內(nèi)套管水汽。全部循環(huán)機跳閘：立即停電爐，停止補氣，適當(dāng)開塔后放空，密切關(guān)注熱點溫度的變化，等待循環(huán)機恢復(fù)正常后再按原方案進行還原。循環(huán)機局部跳閘：可根據(jù)情況降低電爐功率，盡量穩(wěn)定觸媒層溫度，等待循環(huán)機的恢復(fù)。還原期間當(dāng)電爐功率、系統(tǒng)壓力、循環(huán)量等因素變化不大，而觸媒床層一點或幾點溫度出現(xiàn)猛漲時，應(yīng)立即切斷電爐，關(guān)閉系統(tǒng)壓進閥，待溫度完全穩(wěn)定后再按原方案進行。D、在還原期間微機死機：若出現(xiàn)微機死機，可適當(dāng)降低電流、停止補氣，到最近微機總控室監(jiān)控，等待恢復(fù)正常后再進行還原。E、當(dāng)還原期間要臨時停車時，要先將熱點溫度降至出水點溫度以下，再按臨時停車步驟進行停車操作，停車后密切關(guān)注觸媒層溫度變化情況。重新開車后按15—20℃F、還原期間當(dāng)電爐跳閘：可根據(jù)觸媒層溫度情況，適當(dāng)調(diào)節(jié)循環(huán)量，以穩(wěn)定觸媒層溫度，等待電爐的恢復(fù)。烴化觸媒升溫還原方案準(zhǔn)備工作公布升溫還原方案，宣布升溫還原的臨時專門組織領(lǐng)導(dǎo)機構(gòu)。各分析儀器齊備，水汽濃度取樣接管、出水取出點接管暢通。檢測儀表符合開車要求，內(nèi)套管在插入以前必須用化學(xué)溶劑擦洗；熱點偶尺寸要與圖紙校核，以確保測溫準(zhǔn)確無誤。電加熱器和調(diào)壓設(shè)備處于完好狀態(tài)，使用時有專業(yè)人員監(jiān)護。向系統(tǒng)補入合格的烴后氣（co+co2≤25ppm）。升溫還原計劃表（附后）。升溫還原操作升溫階段（常溫-380℃）1.1壓力：3.0Mmpa；1.2循環(huán)量：12.0m31.3閥門開關(guān)狀態(tài)：循環(huán)機進出口閥全開；系統(tǒng)中間的聯(lián)通閥門開；水分離器后去循環(huán)機進口總管發(fā)開；層間冷激閥關(guān)；烴后氣去壓縮閥關(guān)。1.4循環(huán)氣氫含量：≥70%1.5穩(wěn)定壓力，穩(wěn)定循環(huán)量，以電爐率的升降控制升溫速度；1.6熱點330℃上層還原階段（上層各點490℃-550℃2.1壓力：3.0Mpa-4.0Mpa；2.2循環(huán)量：12.0m32.3層間冷激閥開30%-50%，把下層的觸媒溫度在一段時間內(nèi)控制在380℃2.4循環(huán)氣氫含量：≥70%2.5熱點溫度達400℃，放出水中的氨濃度5%左右，氨冷溫度才能降到02.6氨冷溫度：-5℃--102.7零米溫度要求490℃以上連續(xù)8小時；同平面溫差≤5℃；其余點達到下層還原階段提升下層觸媒溫度的辦法是：增加空速；逐步關(guān)小冷激氣閥。當(dāng)零米溫度達490℃在8小時以上，可以適當(dāng)增加壓力，達到增加空速的目的。此階段的操作要點：3.1壓力：4.0Mpa-7.0Mpa；3.2循環(huán)量：12.0m33.3層間冷激閥要逐步關(guān)?。?.4循環(huán)氫70%以上；3.5氨冷溫度-10--15℃3.6水汽濃度控制在指標(biāo)以內(nèi)。此階段的主要任務(wù)，要把底點溫度提升到470℃，其余各點490℃-500℃.為提底點溫度，壓力最終可能要升至12.0Mpa.降溫、置換還原宣布結(jié)束以后，還要對系統(tǒng)進行降溫和置換操作。4.1降溫速率：≤404.2熱點溫度降至280℃6.1.1.5.開車前準(zhǔn)備工作檢查系統(tǒng)各閥開關(guān)情況，兩套系統(tǒng)形成單獨的閉路循環(huán)系統(tǒng)，對外閥門全部處于關(guān)閉狀態(tài)檢查各自調(diào)閥開關(guān)狀態(tài)，儀表是否有空氣檢查DCS系統(tǒng)各壓力、溫度、氣體分析、流量表情況檢查循環(huán)機處于備用狀態(tài)，并提前開啟空運檢查電爐是否正常備用檢查醇化中間槽弛放氣至壓縮機一進管線是否打通，關(guān)閉中間槽放空閥。聯(lián)系循環(huán)水崗位開冷排上水閥。6.1.1.6.開車步驟醇化系統(tǒng)開車1、聯(lián)系壓縮機六出或增壓機一出送氣，微開醇化系統(tǒng)壓進閥，向系統(tǒng)內(nèi)補氣。2、當(dāng)系統(tǒng)壓力與六出壓力平衡時，全開壓進閥。3、維持床層熱點溫度穩(wěn)定，醇后氣成份CO＜0.3%時開系統(tǒng)出口閥向烴化系統(tǒng)送氣。醇化開車注意事項1、嚴(yán)格控制系統(tǒng)升壓速率≤0.4MPa/min，系統(tǒng)升溫速率≤30℃2、壓縮機六出總管送氣前需開壓放進行置換后方可向系統(tǒng)充壓3、升溫期間要加強各醇分液位的控制以防帶醇，并嚴(yán)密監(jiān)控放醇壓力防止超壓4、當(dāng)升溫結(jié)束系統(tǒng)并氣時要嚴(yán)格控制升壓速率，并做好各指標(biāo)的控制5、升溫結(jié)束后向烴化系統(tǒng)送氣后本系統(tǒng)可適當(dāng)放空以維持床層溫度6、系統(tǒng)補壓時檢查系統(tǒng)內(nèi)各密封點有無泄露情況烴化系統(tǒng)開車1、醇后氣合格后，開烴化壓進閥補壓。2、當(dāng)系統(tǒng)壓力與醇后氣壓力平衡時，全開壓進閥。3、維持床層熱點溫度穩(wěn)定，烴后氣微量＜15ppm時聯(lián)系壓縮機崗位、合成崗位開系統(tǒng)出口閥向合成系統(tǒng)送氣。烴化開車注意事項1、升溫過程中嚴(yán)格控制系統(tǒng)升壓、升溫速率在指標(biāo)以內(nèi)2、注意水分液位的排放，加強排放，避免因液位失靈造成帶液事故，嚴(yán)密監(jiān)控放水壓力3、系統(tǒng)補壓、并氣過程加強與壓縮機、醇化崗位聯(lián)系，避免造成系統(tǒng)壓力波動4、烴蒸汽加熱器、氨冷器待升溫結(jié)束后再投入使用5、合成升溫期間可聯(lián)系壓縮機開用七回三控制系統(tǒng)成份及氣量6.1.2、正常開車6.1.2.2、正常開車步驟醇化系統(tǒng)開車：1、開車前根據(jù)系統(tǒng)保壓情況開合成塔主進閥及塔出口閥（防止塔內(nèi)氣體倒流）。2、若系統(tǒng)壓力在5.0MPa以上，可在醇化合成送氣前提前聯(lián)系開循環(huán)機，開電爐升溫。3、若系統(tǒng)壓力降至電爐安全氣量以下，需通知壓縮機送醇化合成氣，開補壓閥向塔內(nèi)補壓至5.0MPa，開循環(huán)機啟動電爐升溫。4、控制升溫速率在30℃/h以內(nèi)，根據(jù)爐溫上升情況逐漸加大電爐功率并相應(yīng)增加循環(huán)量。5、當(dāng)醇化爐溫升至210℃時聯(lián)系壓縮機六出送氣，微開醇化系統(tǒng)壓進閥，向系統(tǒng)內(nèi)補氣，當(dāng)系統(tǒng)壓力與六出壓力平衡時，全開壓進閥，待床層熱點溫度達到235℃醇后氣成份CO＜0.2%時向烴化系統(tǒng)送氣。烴化系統(tǒng)開車：醇后氣合格后，聯(lián)系壓縮機七進總管控制1.0MPa，控制烴化系統(tǒng)出口大閥進行吹水置換，O2%＜0.4%合格。置換合格后聯(lián)系壓縮機停止七進送氣，開合成塔出口閥、主進閥與系統(tǒng)平壓。烴化壓進閥前合格醇后氣置換后，開補壓閥向系統(tǒng)充壓至5.0MPa。開啟一臺循環(huán)機，啟動電爐控制升溫速率在30℃/h以內(nèi)，根據(jù)爐溫上升情況逐漸加大電爐功率，并相應(yīng)增加循環(huán)量。當(dāng)烴化爐溫升至210℃時，通知醇化爐溫操作人員逐漸開啟壓進閥向系統(tǒng)并氣，當(dāng)系統(tǒng)壓力與補充氣壓力相平衡時，全開壓進閥。待床層溫度達到225±5℃，烴后氣成份CO+CO2＜15ppm時，通知壓縮機開烴后出口閥向合成送氣。6.2.安全停車操作6.2.1、正常停車主要事項醇化停車注意事項停車降溫過程中要控制好醇分放醇壓力、凈醇塔放醇壓力、中間槽壓力，以防液位較低造成高壓氣串入低壓系統(tǒng)中，停車后要及時關(guān)閉。降溫過程中要控制好電爐安全氣量，應(yīng)在停電爐后停用循環(huán)機。確認(rèn)壓縮機停止六出送氣后方可關(guān)閉壓進閥，關(guān)閥時注意六出總管壓力嚴(yán)防超壓系統(tǒng)控制降溫速率≤40度/小時，卸壓時控制速率≤0.4MPa/min停車后循環(huán)機冷卻水不停，做好冷卻水防凍。塔內(nèi)保壓期間合成塔熱點溫度重點監(jiān)控。烴化停車注意事項降溫過程中要控制好放水壓力嚴(yán)防超壓卸壓前要將各分離器、油分排凈降溫過程中可提前將蒸汽加熱器停用，開排污、放空卸壓，微開蒸汽進口閥，蒸汽加熱器排污閥排放進行防凍?？刂葡到y(tǒng)卸壓速率≤0.4MPa/min塔內(nèi)保壓期間熱點溫度重點監(jiān)控6.2.2.緊急停車操作醇化系統(tǒng)臨時停車聯(lián)系壓縮機崗位、烴化崗位，醇化系統(tǒng)停車。關(guān)閉醇化系統(tǒng)進、出口大閥，開電爐開循環(huán)機維持爐溫。醇B系統(tǒng)停車前立即開用一臺循環(huán)機，然后關(guān)閉系統(tǒng)進出口大閥，開電爐維持爐溫。關(guān)閉各放醇自調(diào)閥，防止高壓串氣。烴化系統(tǒng)臨時停車聯(lián)系壓縮機崗位、醇化崗位系統(tǒng)停車。關(guān)閉烴化系統(tǒng)進、出口大閥，開電爐開循環(huán)機維持爐溫。聯(lián)系冰機崗位后關(guān)閉烴化氨冷器加氨閥。關(guān)閉放水自調(diào)閥，防止高壓串氣。6.2.2.6、大修停車醇化系統(tǒng)停車前準(zhǔn)備工作提前將醇化系統(tǒng)兩油分存油排凈將循環(huán)機地溝內(nèi)存水抽凈檢查各處放空閥、排污閥是否暢通檢查框架各處照明情況并安裝臨時燈線，備好檢修用工具及材料檢查電爐進行試用處于完好備用狀態(tài)醇化系統(tǒng)停車步驟醇A、醇B各開用一臺循環(huán)機。壓縮機崗位停止送氣后關(guān)閉壓進閥及系統(tǒng)出口大閥。調(diào)節(jié)電爐，根據(jù)爐溫情況控制降溫速率≤40℃將A.B醇塔熱點溫度降至150℃以下，停用循環(huán)機。將各醇分液位排凈，中間槽液位排凈，凈醇塔液位排凈合成塔內(nèi)保壓8.0MPa，關(guān)閉放醇閥手動、自調(diào)及根部閥，放醇管線卸壓至零。若塔內(nèi)無法保壓，卸壓后充氮氣維持合成塔正壓。檢查關(guān)閉各排油水閥防止串氣。關(guān)閉粗醇中間槽弛放氣自調(diào)閥及前后截止閥，開中間槽放空閥。聯(lián)系循環(huán)水崗位后關(guān)閉冷排上水閥。塔內(nèi)保壓所關(guān)閉閥門1、兩套系統(tǒng)進口大閥2、補壓閥3、醇分出口閥4、A串B閥5、循環(huán)機進出口總閥6、各循環(huán)機進出口閥7、醇A合成塔主進閥8、醇A系統(tǒng)冷排進口閥9、醇B合成塔主進閥10、醇B系統(tǒng)冷排進口閥11、系統(tǒng)各自調(diào)前后截止閥12、各放醇根部閥手動自調(diào)閥13、各水冷排上水閥烴化系統(tǒng)停車前準(zhǔn)備工作1、提前將油分、水分、氨冷器排凈2、檢查各處放空閥、排污閥是否暢通3、檢查框架各處照明情況并安裝臨時燈線4、檢查備用循環(huán)機開啟試運轉(zhuǎn)，處于完好備用狀態(tài)5、聯(lián)系冰機崗位后關(guān)加氨閥，提前將存氨用光。停車步驟提前停用蒸汽加熱器，開用一臺循環(huán)機維持最小循環(huán)量，電爐適當(dāng)加電。確認(rèn)壓縮機全停后關(guān)閉烴化進口閥、系統(tǒng)出口閥控制降溫速率≤40℃將熱點溫度降至150℃將烴分、水分液位排凈，烴中間槽液位排凈。聯(lián)系循環(huán)水崗位后關(guān)閉冷排上水閥，關(guān)閉各自調(diào)閥前后截止閥、系統(tǒng)各副線閥，合成塔內(nèi)保壓8.0MPa，開塔后放空，塔外卸壓至零。若塔內(nèi)無法保壓，合成塔卸壓后充氮氣維持正壓。塔內(nèi)保壓需調(diào)整閥門1、關(guān)閉烴化塔進口閥、環(huán)隙閥、冷激閥、系近閥及前后截止閥，關(guān)閉烴化熱交出口閥、循環(huán)機進出口總閥、烴化系統(tǒng)進出口大閥，開壓放閥2、拆口處：烴化物分離器底部封頭、冷排出口封頭、烴水分底部封頭。第七章、異常情況及崗位易發(fā)事故處理（一）、冷排結(jié)臘的原因？在使用銅基催化劑的聯(lián)醇生產(chǎn)中，由于微量Fe、Ni在催化劑中的作用或新鮮氣中，CO過高以及合成塔反應(yīng)溫度過高等原因，使高級烷烴生成量增加，如生成C15以上石蠟烴，凝結(jié)在冷排管內(nèi)壁或使排管堵塞。（二）、催化劑床層平面溫差過大的原因？1、催化劑填裝不均勻，阻力不勻，氣體偏流2、催化劑床層局部燒結(jié)或粉化，阻力不均，氣體偏流。3、操作不當(dāng)，倒氣、吹翻，阻力不均，氣體偏流。4、合成塔傾斜，冷管分布不均，冷管、泄漏堵塞等使局部溫度偏高或偏低。（三）、觸媒層溫度調(diào)度手段。1、當(dāng)系統(tǒng)負(fù)荷波動較大時以循環(huán)量調(diào)節(jié)為主，付線為鋪；2、當(dāng)系統(tǒng)負(fù)荷波動較小時以付線調(diào)節(jié)為主；3、稍關(guān)主伐，然后用付線調(diào)節(jié)4、降CO或開熱副線閥（溫度突升）5、提CO或加電(溫度突降)6、觸媒使用后期可帶電7、如無法控制溫度上升或減量或開七段來氣伐。（四）、合成塔壓差大的原因？1、合成塔負(fù)荷過大。2、合成塔循環(huán)量過大。3、合成塔主副閥調(diào)節(jié)不當(dāng)或關(guān)得太小，造成閥后節(jié)流。4、催化劑破碎。5、換熱器被粉末堵塞。6、合成塔保溫層脫落，環(huán)隙減小。7、催化劑落入中心管或環(huán)隙。（五）、床層軸向溫差大的原因？答：1、催化劑筐頂蓋或冷管泄漏，氣體走短路。2、催化劑還原時，各層活性有差異或催化劑使用時間過長，上層催化劑活性大大減弱。3、催化劑裝填不均勻，氣體偏流4、空速太大，催化劑上層的反應(yīng)熱被帶至下層，造成軸向溫差大熱點下移。5、負(fù)荷太低循環(huán)量減少，引起軸向溫差大。6、儀表有誤差，指示錯誤。（六）、循環(huán)機打氣量小或突然下降的原因？1、活門泄漏2、填料蓋漏氣嚴(yán)重3、活塞桿磨損嚴(yán)重或卡死4、余隙容積過大（七）、過大溫差及壓差對系統(tǒng)的危害？1、由于銅基催化劑是由銅、鋅、鋁的氧化物粉末壓制而成，過大的催化劑床層溫差和壓差，都會造成催化劑受力過大，機械強度降低而粉碎，導(dǎo)致催化劑失活、損壞，還會造成合成塔阻力過大，換熱器堵塞。2、過大的溫差及壓差，易造成金屬局部受熱不均，產(chǎn)生疲勞，損害設(shè)備，甚至發(fā)生內(nèi)件斷裂事故。3、過大的溫差及壓差，會使操作不易控制，無法保證穩(wěn)定安全生產(chǎn)。（八）、觸媒層溫度下降原因及處理1、新鮮氣中CO含量過低2、系統(tǒng)負(fù)荷過輕3、新鮮氣中硫含量過高，觸媒中毒.4、冷付閥開得過大5、測溫計失靈6、內(nèi)件有問題7、循環(huán)量過大處理方法1、聯(lián)系變換調(diào)節(jié)CO含量2、聯(lián)系工長或調(diào)度適當(dāng)加量3、聯(lián)系變脫脫碳崗位提高脫硫效率，控制進系統(tǒng)H2S含量4、適當(dāng)關(guān)小冷付閥5、聯(lián)系儀表工修理6、停車檢修7、減空速（九）、觸媒層溫度上升原因1、新鮮氣中CO含量過高2、系統(tǒng)負(fù)荷過重3、冷付閥開度過小4、測溫計失靈處理方法1、聯(lián)系變換調(diào)節(jié)CO含量2、聯(lián)系工長或調(diào)度適當(dāng)減量3、適當(dāng)開大冷付閥4、聯(lián)系儀表工修理（十）、合成塔壓力上升原因1、觸媒層溫度低2、醇分液位太高3、觸媒活性差4、系統(tǒng)負(fù)荷太大處理方法：1、將觸媒層溫度升至正常指標(biāo)2、適當(dāng)降低醇分液位3、可短期開用電爐4、聯(lián)系調(diào)度適當(dāng)減量（十一）、合成塔壓力下降原因1、系統(tǒng)有漏氣現(xiàn)象2、系統(tǒng)負(fù)荷太輕處理方法：1、查找漏點進行處理2、聯(lián)系調(diào)度及壓縮機崗位解決（十二）、合成塔出口溫度太高原因1、CO高觸媒活性好2、氣量大3、冷付閥開得過大4、熱交換器堵塞處理方法：1、聯(lián)系變換降低CO成份2、聯(lián)系用量3、關(guān)小冷付閥，加大主氣流量4、停車處理（十三）、合成塔壁溫度太高原因1.內(nèi)件破裂2.主閥氣量太小3.內(nèi)簡保層有損壞處理方法：1.停車檢修2.關(guān)小冷付閥3.停車檢修（十四）、合成系統(tǒng)壓差大的原因？答：1、合成塔壓差大2、系統(tǒng)中有閥門閥頭脫落或未全開3、水冷排結(jié)臘、堵塞4、醇分液位過高5、壓力表不準(zhǔn)6、催化劑床層溫度控制過高，副反應(yīng)增加，產(chǎn)生臘類物質(zhì)多7、生產(chǎn)負(fù)荷與子系統(tǒng)組合不協(xié)調(diào)8、催化劑粉化（十五）、醇分、中間槽液面計失靈原因1、液面計被油污、觸媒粉等雜質(zhì)沾污2、液相管堵塞或不暢通處理方法：清洗干凈,排放氣、液相等（十六）、放醇時壓力突然升高原因1、液位太低，高壓氣串入低壓系統(tǒng)2、粗醇貯槽入口未開或閥頭脫落處理方法：1、關(guān)小放醇閥，提高液位2、關(guān)閉各放醇閥，聯(lián)系精醇處理（十七）、中間槽或輸醇管道爆炸原因1、管內(nèi)或貯槽壓力超標(biāo)2、材質(zhì)問題處理方法：全車間緊急停車，各處放放杜絕火種，組織力量搶救，控制事態(tài)發(fā)展（十八）、影響觸媒層溫度的因素有哪些？答:1、壓力高低，壓力高時對反應(yīng)平衡和反應(yīng)速度都有利，合成率增加，放熱量加大，爐溫增高，壓力低則相反。2、空速大?。嚎账傩怏w與觸媒接觸時間加長，甲醇合成率高，合成反應(yīng)放熱增多，帶出熱量少，觸媒層溫度上升，空速大則相反。3、甲醇合成塔各冷激閥開度：開大各冷激閥冷氣體由塔頂通過塔冷激管線不經(jīng)換熱直接進入催化劑床層進行冷卻和參加反應(yīng)，觸媒層溫度下降，反之則溫度升高。4、氣體成分：入塔氣體中有效成分（CO、CO2）含量越高，反應(yīng)越好，放出熱量越多，觸媒層溫度則升高，反之則下降。5、設(shè)備因素：合成塔內(nèi)件損壞或填料漏氣，換熱器列管損壞直接影響觸媒層溫度，嚴(yán)重時將無法維持生產(chǎn)。6、電路電壓：使用電爐時，電壓高，電爐絲放熱量大，氣體將熱量帶入觸媒層使溫度升高；降低電爐電壓，溫度降低。（十九）、催化劑的使用與維護？答：加強原料氣的凈化及管理盡可能減少催化劑毒物進入合成塔，對于甲醇催化劑來說關(guān)鍵控制原料氣中的含硫氫。催化劑使用的第一步是催化劑的還原，要正確制定和嚴(yán)格執(zhí)行催化劑還原方案，防止還原時溫度失控和出水過度集中。催化劑過篩填充要減少撞擊，磨擦，填充要均勻，防止顆粒偏稀。選用合適的合成反應(yīng)器結(jié)構(gòu)，使催化劑床層有均勻的溫度分布，防止催化劑局部過熱?？刂坪铣伤纳a(chǎn)負(fù)荷，調(diào)節(jié)好醇氨比，使其經(jīng)濟合理運行。（二十）、在正常生產(chǎn)過程中如何保護好甲醇觸媒？措施是什么？答：嚴(yán)格超溫超壓操作措施：使壓力、溫度控制在指標(biāo)范圍內(nèi)嚴(yán)防帶醇、帶水、帶油看好液位，定時排油水穩(wěn)定操作，嚴(yán)禁溫度大幅度波動精心操作，使溫度平穩(wěn)嚴(yán)禁毒物進入合成塔加強原料氣的凈化及管理升溫還原嚴(yán)格執(zhí)行操作指標(biāo)嚴(yán)格按還原方案進行，嚴(yán)禁溫度波動大或出水過度集中（二十一）、醇化爐溫急劇上升的原因？答：補充氣中CO＋CO2突然升高；循環(huán)量銳減或循環(huán)機跳閘；新鮮氣量大，生產(chǎn)負(fù)荷增加；各冷激開度??；操作不當(dāng)儀表失靈；電爐加電過多。（二十二）、醇化爐溫急劇下降原因？答：補充氣中CO＋CO2含量降低；新鮮氣量減少，塔負(fù)荷下降；新鮮氣中硫分含量過高，觸媒中毒；水冷溫度高或醇分帶液；內(nèi)件局部泄露，操作不當(dāng)氣體偏流；循環(huán)量過大；電爐斷電失靈；儀表失靈（二十三）、合成塔出口溫度升高的原因？答：CO含量高，塔負(fù)荷重反應(yīng)產(chǎn)生熱量大；冷激副線開度過大或主進閥開度??；換熱器被觸媒粉末堵塞或換熱面積太小。（二十四）、塔壁溫度升高的原因？答：環(huán)隙閥開度過小；主付氣量調(diào)節(jié)不當(dāng)；系統(tǒng)壓力低、循環(huán)量過??；合成塔內(nèi)件損壞漏氣或合成塔內(nèi)件外保溫層脫落，內(nèi)件變形彎曲局部貼外筒。（二十五）、醇后氣CO含量升高的原因？答：1、新鮮氣中CO高。2、觸媒層溫度波動大或垮溫。3、熱交或合成塔相關(guān)填料漏氣。4、催化劑活性下降、轉(zhuǎn)化率低。5、催化劑裝填不均勻，氣體偏流。6、內(nèi)件損壞漏氣。7、操作失誤、醇前氣串入醇后氣中。8、分析誤差。（二十六）、入醇化塔甲醇含量對甲醇合成反應(yīng)有何影響？答：入塔醇含量越低越有利于甲醇合成反應(yīng)進行，也可減少高級醇等副產(chǎn)物生成，為此應(yīng)盡可能降低水冷器溫度，努力提高甲醇分離器效率，加強油分排放，使入塔醇含量降到最低。（二十七）、中間槽超壓或安全閥起跳的原因？答：1、醇分液位低，跑氣嚴(yán)重2、放醇壓力控制過高3、安全閥起跳壓力低4、減壓閥未開或閥頭脫落。（二十八）、醇化觸媒升溫還原應(yīng)遵循什么原則？答：三高：高氫、高空速、高電流三低：低溫、低壓、低負(fù)荷三穩(wěn)：壓力穩(wěn)、溫度穩(wěn)、出水量穩(wěn)三控：控制溫度、控制出水量、控制一氧化碳（二十九）、觸媒層溫度過高的危害是什么？答：1、影響催化劑的使用壽命，在較高的溫度情況下，催化劑的活性表面逐漸縮小，如果溫度超過300℃催化劑將很快失去活性。2、影響產(chǎn)品質(zhì)量，反應(yīng)溫度高、副反應(yīng)多，粗甲醇中雜質(zhì)大量增加，而且由于副反應(yīng)還增加了有效氫的消耗。3、影響設(shè)備的使用壽命，在高溫下增加了甲酸的生成量，造成了設(shè)備的氫腐蝕，降低了設(shè)備的機械強度。（三十）、合成塔降溫過快的危害？答：1、損壞內(nèi)件，合成塔內(nèi)件受驟冷熱影響易損壞。2、損壞觸媒，降低觸媒活性。（三十一）、少量CO2對粗醇合成的影響？答：1、CO2的存在一定程度上抑制了二甲醚的生成。2、阻止CO生成CO2這個反應(yīng)在水蒸氣存在時發(fā)生。3、更有利于調(diào)節(jié)溫度，防治超溫，阻止催化劑過熱現(xiàn)象發(fā)生。4、保護銅基催化劑的活性，延長催化劑的使用壽命。（三十二）、如何防止水冷排結(jié)臘？答：1、加強氣體凈化2、CO含量在指標(biāo)內(nèi)3、穩(wěn)定合成塔操作，維持其在指標(biāo)內(nèi)4、根據(jù)生產(chǎn)負(fù)荷調(diào)節(jié)冷卻水量，使水冷溫度在指標(biāo)內(nèi)，但不宜過低（28℃≤水冷溫度≤38℃）5、每周依次關(guān)一組水冷排，利用高溫氣體沖刷管道內(nèi)的蠟狀物。（三十三）、影響粗醇產(chǎn)量的因素有哪些？答：1、新鮮氣量的大小2、新鮮氣中CO＋CO2含量3、循環(huán)量的大小4、催化劑活性的好壞5、爐溫控制的高低（三十四）、醇分液位過高或過低有何現(xiàn)象？答：1、液位過高：則會使甲醇帶到凈醇塔造成凈醇塔液位上漲較快，濃度升高，還會使甲醇帶到循環(huán)機氣缸內(nèi)，會使循環(huán)機填料損壞。嚴(yán)重時造成氣缸液擊部件的使用壽命縮短、甲醇塔溫度下降過快，引起上層催化劑粉化。2、液位過低：則會失去液封作用而跑氣，輕則造成浪費，重則使放醇管線超壓、中間槽超壓、安全閥起跳，嚴(yán)重時造成設(shè)備與管線爆炸，而引起火災(zāi)。（三十五）、熱點溫度為什么會下移？答：1、催化劑長期處于高溫下或溫度波動大，活性下降。2、毒物影響，致使上層催化劑活性降低，熱點下降。3、內(nèi)件上部損壞而泄漏，熱點下降。4、催化劑還原不好，上層催化劑活性較差，熱點下降。5、操作不當(dāng)，循環(huán)氣量過大或冷激開得過大，使上層溫度下降，熱點下降。（三十六）、在升溫過程中溫度升至100℃時會出現(xiàn)什么現(xiàn)象？如何處理？答：在升溫過程中，有時會遇到溫度升至100℃時熱點總是顯示100℃而不再往上升。這是由于溫度計套管內(nèi)濕度沒有處理干凈，在密封的情況下產(chǎn)生水蒸氣，使電偶指示的是這部分水蒸氣的溫度，而不是指示催化劑床層的溫度。處理：一是在該溫度下恒溫一段時間；二是立即請儀表人員進行檢查，抽出有問題的熱電偶進行擦拭、吹干。（三十七）、造成分離器出口帶液的原因有哪些？答：1、分離器液位過高2、循環(huán)氣量大3、分離效率差4、分離器規(guī)格與系統(tǒng)不匹配5、水冷效果差6、分離器相關(guān)填料損壞，氣體走短路（三十八）、為什么要控制甲醇中間槽馳放氣流量？答：正常生產(chǎn)中，甲醇中間槽的馳放氣來源于貯槽內(nèi)的粗甲醇，粗甲醇降壓后解析出來的氣體，此氣量一般要求低于250m3/n,如果中間槽馳放氣量高于250m3/n則說明分離器液位低，有高壓氣跑出，馳放氣量太大將會影響甲醇與合成氨產(chǎn)量，同時對安全不利，所以要嚴(yán)格控制粗醇中間槽馳放氣流量。（三十九）、凈醇塔高壓水泵如何使用？答：1、使用之前先把軟水槽加滿水2、啟動電機后全開進口閥，慢關(guān)支路閥，當(dāng)壓力表指標(biāo)上升至⒌0MPa以上時說明水泵已經(jīng)開始起壓，當(dāng)壓力到達一定程度與系統(tǒng)壓力基本相等時，迅速開出口閥關(guān)閉支路閥。（四十）、醇烴化系統(tǒng)自調(diào)閥有哪些？類型各是什么？答：氣開閥：醇化系統(tǒng)：醇A系近、醇B系近、醇A放醇閥、醇B放醇閥、凈醇塔放醇閥、中間槽放醇閥、中間槽馳放氣閥、回收罐加軟水閥、回收罐放水閥烴化系統(tǒng)：烴水分放水閥、烴氨冷器加氨閥、加熱器蒸汽出口閥氣閉閥：醇化系統(tǒng)：醇A層間冷激閥、醇A零米冷激閥、醇B層間冷激閥、醇B零米冷激閥、醇A環(huán)隙氣閥烴化系統(tǒng)：層間冷激閥、冷副閥、環(huán)隙氣閥、烴系近閥。（四十一）、在停塔卸壓時，為什么要控制塔前放空閥？答：在卸壓過程中，通常都用塔后放空，如需用塔前放空時必須嚴(yán)格控制塔前放空閥的開度與流速，否則可能使塔內(nèi)氣體倒流，當(dāng)流速較大時，將觸媒粉帶到電路絲上造成爐絲短路燒斷，由于塔內(nèi)溫度較高，氣體倒流時致使塔壁超溫。（四十二）、合成塔進口壓力上漲有哪些原因？答：在合成甲醇時其反應(yīng)壓力都有一個平衡點，在正常生產(chǎn)時這個壓力平衡點較為穩(wěn)定，如發(fā)現(xiàn)合成塔進口壓力上漲可能有以下幾個原因：催化劑反應(yīng)溫度下跌，合成反應(yīng)變差，甚至惡化，而新鮮氣源又不斷入塔造成系統(tǒng)壓力上漲，甚至超壓。循環(huán)氣量突然減少或中斷也會引起合成塔進口壓力上漲由于單醇車間的放空氣接入壓縮機導(dǎo)致入塔氣中CH4含量增加，會引起H2、CO、CO2有效分壓的降低，影響甲醇反應(yīng)，這也可造成塔進口壓力上漲的原因。合成氣水冷效果差引起合成反應(yīng)不佳也會造成塔進口壓力上漲。其它如壓縮機加量后，增加新鮮氣量過大也會造成塔進口壓力上漲。（四十三）、合成塔進口壓力下降有哪些原因？答：在甲醇合成反應(yīng)趨向平衡時，其系統(tǒng)壓力穩(wěn)定在一定的范圍之內(nèi)，如發(fā)現(xiàn)合成塔進口壓力突然下降或緩慢下降，應(yīng)引起重視立即檢查。一般有以下幾個原因：1、壓縮機跳車，新鮮氣量突然減少會引起合成塔進口壓力下降。2、甲醇分離器液位失控引起跑氣，也會使合成塔進口壓力下降。3、壓縮工段或其它工段的設(shè)備管道的損壞引起泄漏也會使塔進口壓力下降。4、各排放閥，排放閥開度過大也是塔壓下降的一個原因。5、儀表失靈。（四十四）、軸向溫差大的原因？答：1、催化劑筐頂蓋或冷管泄漏，氣體走短路。2、催化劑還原時，各層活性有差異或催化劑使用時間過長，上層催化劑活性大大減弱。3、催化劑裝填不均勻，氣體偏流4、空速太大，催化劑上層的反應(yīng)熱被帶至下層，造成軸向溫差大熱點下移。5、負(fù)荷太低循環(huán)量減少，引起軸向溫差大。6、儀表有誤差，指示錯誤。（四十五）、銅基催化劑為什么要進行還原？答：銅基催化劑的主要化學(xué)組分是CuO－ZnO－Cr2O3求CuO－ZnO－Al2O3它們在還原前是沒有活性的，只有經(jīng)過還原，將催化劑組分中的CuO還原成Cu＋或金屬銅，并和組分中的ZnO溶固在一起才具有活性，因此，銅基催化劑在投產(chǎn)前要進行還原。（四十六）、甲醇塔內(nèi)件為什么要保溫？保溫材料是什么？答：甲醇塔內(nèi)件保溫的目的：削落環(huán)隙內(nèi)冷氣與催化劑筐之間的傳熱，使催化劑筐周圍部分催化劑溫度不致于太低而影響反應(yīng)。保護塔外筒免受高溫作用，防止塔壁溫度高，保證高壓外筒的安全運行。目前較多的保溫材料有玻璃棉、堿性超細(xì)玻璃棉、高硅氧玻璃纖維，這些保溫材料的導(dǎo)熱系數(shù)比較低，使用效果好。（四十七）、短期停車，銅催化劑卸壓后為何要置換？答：1、短期停車，合成塔卸壓后系統(tǒng)內(nèi)還殘留少量一氧化碳和甲醇，在檢修設(shè)備時，這部分一氧化碳和甲醇會流入空氣，被檢修人員吸入有害健康。空氣中一氧化碳允許濃度不大于0、03mg/l，甲醇蒸汽允許濃度不大于0、05mg/l，所以在合成塔卸壓后需用氮氣對系統(tǒng)進行置換。2、氣體中的一氧化碳對設(shè)備管道有羥基腐蝕作用，尤其是在150～200℃時，這種腐蝕速度最大，形成五羥基鐵Fe（CO）5,在合成塔停車卸壓后，溫度逐漸下降。當(dāng)溫度降到150～200℃時殘留在系統(tǒng)中的一氧化碳將對設(shè)備管道的腐蝕速度加快，所以在合成塔卸壓后需用氮氣對系統(tǒng)進行置換。3、合成塔停車卸壓后，為防止空氣進入系統(tǒng)內(nèi)氧化催化劑（四十八）、控制系統(tǒng)壓力不超標(biāo)的方法？答：1、放空卸壓。2、用系近調(diào)整循環(huán)流量。3、聯(lián)系調(diào)度從前工段控壓。4、適當(dāng)提高爐溫，加快反應(yīng)速率，提高反應(yīng)速率。5、調(diào)整入塔氣體成份。6、檢查系統(tǒng)內(nèi)各閥門開關(guān)情況，并適當(dāng)調(diào)整。（四十九）、醇烴化系統(tǒng)主要的高溫特殊材質(zhì)的管道有那些？答：1、醇A二進管道、醇A二出管道、醇B二進管道、醇B二出管道、醇B冷副閥后管道、醇一進管道的材質(zhì)是15CrMo2、烴一出管道、烴二進管道、烴二出管道的材質(zhì)是10oMWVNb。（五十）、熱交換熱效率不好是何原因？答：1、熱交列管泄漏。2、熱交填料泄漏。3、熱交列管油污淤積。4、空速過大、換熱時間短。5、測溫計失靈。6、熱交內(nèi)折流板損壞。（五十一）、醇化循環(huán)機潤滑油流程？答：油箱――油泵――冷卻器－過濾器－十字頭滑道－連桿－曲軸箱――油箱。（五十二）、熱點溫度為什么會下降？答：1、催化劑長期處于高溫下或溫度波動大，活性下降。2、毒物影響，致使上層催化劑活性降低，熱點下降。3、內(nèi)件上部損壞而泄漏，熱點下降。4、催化劑還原不好，上層催化劑活性較差，熱點下降。5、操作不當(dāng)，循環(huán)氣量過大或冷激開得過大，使上層溫度下降，熱點下降。（五十三）、如何判斷還原后催化劑活性好壞？答：1、床層溫度分布是否合適，絕熱層是否達到設(shè)計溫度，熱點溫度的位置是否合理。2、塔的壓力高低，相同負(fù)荷下，活性好的催化劑踏的壓力較低，活性差的催化劑壓力高些。3、合成塔的壓力和負(fù)荷以及氣體成分相同時，轉(zhuǎn)化率高的催化劑活性好。（五十四）、循環(huán)機在什么情況下需要緊急停車？答：1、機械部分發(fā)生重大故障。2、電機冒煙著火、電器設(shè)備著火。3、甲醇大量帶入氣缸