配電箱焊縫自動打磨系統(tǒng)設計

配電箱焊縫自動打磨裝置設計摘要：目前，我國的焊縫的打磨工作水平還較低,我國大部分的機械加工行業(yè)能力有限,這導致了許多廠家工作環(huán)境差、生產(chǎn)效率不高和生產(chǎn)成本高等問題越來越嚴重。隨著工業(yè)機器人技術(shù)的成熟，越來越多的學者投身自動打磨系統(tǒng)的研究，且已取得不少研究成果。本次設計主要針對機械化程度不高的工廠打磨作業(yè)中的問題,設計了焊縫自動打磨機,其目的在于解決現(xiàn)實生產(chǎn)工作中對于人工處理焊縫暴露的一系列問題。跟傳統(tǒng)的手動打磨裝置不同的是,自動打磨是本次設計的主要創(chuàng)新點,通過機器臂打磨來代替人為的打磨操作。隨著電氣、檢測及電機控制技術(shù)的高速發(fā)展,研發(fā)具有全自動控制滿足柜體加工處理的專用打磨拉絲機成為可能。現(xiàn)有的技術(shù)可以實現(xiàn)自動打磨拉絲機產(chǎn)品。本次設計的自動打磨裝置主要是搭配電箱,將需要打磨的零件放在工作臺上,通過齒輪齒條系統(tǒng)以及滑軌系統(tǒng)使打磨機和工作臺能夠旋轉(zhuǎn)和橫移,從而將待打磨工件送達系統(tǒng)內(nèi)實現(xiàn)打磨。設計的核心原理主要是根據(jù)砂輪所受的摩擦力為控制變量設計控制系統(tǒng),并以此作為基礎(chǔ)，計算焊縫自動打磨機的主要零部件。對于焊縫的打磨處理也是必要的，我國也急需針對焊縫缺陷打磨技術(shù)的研究以提高國家生產(chǎn)制造水平。關(guān)鍵詞：焊縫缺陷；自動打磨系統(tǒng)；電箱；滑軌；軌跡規(guī)劃；工藝規(guī)劃目錄TOC\o"1-3"\h\u139691緒論 緒論1.1課題來源及其意義目前現(xiàn)有的自動打磨系統(tǒng)滿足不了公司生產(chǎn)過程中對提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低人工成本的要求。焊縫缺陷自動打磨就是自動化生產(chǎn)和智能制造領(lǐng)域極具需要解決的問題。對于焊縫缺陷打磨作業(yè)，采用機器人示教方式遠沒有人工手動完成高效和直接。工人完全可以依靠眼睛觀測焊縫缺陷位置；大腦憑借自身經(jīng)驗，選擇打磨參數(shù)，手動達到目標位置完成打磨任務。然而打磨質(zhì)量受工人的身心和技術(shù)影響，這不僅增加了不確定因素，也大大的降低了生產(chǎn)的效率和靈活性。對于焊接作業(yè)隨處可見的時代，諸如汽車制造業(yè)中，基本實現(xiàn)了全自動化焊接任務，但是焊縫缺陷的產(chǎn)生依舊無法完全避免。如果無法提高焊縫缺陷打磨的效率，極其影響流水線生產(chǎn)。因此自動化、智能化的打磨控制系統(tǒng)是現(xiàn)如今迫在眉睫的問題。1.2本設計要解決的主要問題1.2.1國內(nèi)打磨工作現(xiàn)存的問題(1)機械加工制造廠打磨技術(shù)領(lǐng)域的效率較低打磨機采用手動或半自動操作，手動操作完全由人來判斷打磨的平滑程度和焊縫質(zhì)量，依賴人的經(jīng)驗，如圖1-1所示。不同人打磨后的效果會不同，同一人打磨后的柜體也會標準不一，甚至會出現(xiàn)劃痕、深淺差別很大。針對電氣柜體打磨的打磨機大多需要手持操作，大型的打磨機只是對單一平面材料打磨；有一兩種往復運動式打磨機，雖然能夠固定電氣柜體但打磨機械臂只能直線運行，對柜體的焊縫打磨不適合，打磨焊縫的一個面就需要重新固定柜體，效率不高、打磨效果也不好；圖1-1人工打磨目前，化學工業(yè)已經(jīng)發(fā)展起來，設備結(jié)構(gòu)，操作，勞力和電刷打磨工藝復雜，打磨時間不夠，多焊型電弧焊材料不能保證操作人員的安全，現(xiàn)行的打磨設備因為設備結(jié)構(gòu)單一，操作起來費力，打磨工序繁瑣，打磨多角度阻焊型材時沒有足夠的便捷性，打磨過程中不能保證操作人員的人身安全，打磨后的碎屑亂飛造成環(huán)境污染，而且打磨過后的型材沒有很好的外觀，因此目前市面上也有一些打磨機，目前打磨機都存在著操作難、質(zhì)量不達標和打磨效率慢等問題[1]。(2)鈑金件模具和配電箱的焊縫焊接性較差機械結(jié)構(gòu)工廠主要使用的板材一般是Q235普通鋼板和45#鋼。其它的板材就是圓鋼、角鋼、方鋼、工字鋼等，這些類型的鋼材廣泛應用于金屬結(jié)構(gòu)加工各種大型金屬結(jié)構(gòu)設備和配電箱的制造。配電箱的獨特之處在于,在焊接后,機加工過程中會磨損各種端板和水平板等,所以需要在平槽之間的焊縫進行打磨,根據(jù)一般需求,該屬的大量生產(chǎn)具有恒定的平坦度和粗糙度。打磨加工效率對金屬加工機械公司而言是最重要的。在機械生產(chǎn)設備加工的流程設計方面,焊縫的打磨會影響加工設備工作的生產(chǎn)效率,是因為可以直接地影響整個機械制造工程和工藝的加工和生產(chǎn)總工期。而按照我們現(xiàn)有的焊縫打磨設備工作的方式,幾乎一切都會完全發(fā)生在每個從事機械加工設備制造的公司里面。在焊縫打磨的過程中,工人都需要不停地反復打磨,過程重復繁瑣,而且打磨具有一定的難度和危險性,所以本次的設計通過添加工作臺,在設備原有的焊縫打磨機上重新添加了橫移和旋轉(zhuǎn)的機構(gòu),能夠幫助設備實現(xiàn)不同的坡口和角度的焊縫打磨[3],大大的幫助機器實現(xiàn)了對人力的利用和解放,也大大地提高了焊縫打磨的設備生產(chǎn)質(zhì)量和效率。之前的焊縫打磨工作方式大大的影響著了設備的質(zhì)量和性能,比如切刀的變鈍,不僅難以進行打磨也大大地增加了電能的損耗；擋板的磨損和焊縫推壓打磨工作方式的正確和錯誤,也大大的影響著了加工的效率,所以我們真的需要改進和提高機器的設計加工質(zhì)量和設備整體的結(jié)構(gòu)從而進一步提升設備生產(chǎn)的效率。1.3國內(nèi)外研究現(xiàn)況1.3.1國內(nèi)現(xiàn)有自動打磨技術(shù)不成熟工業(yè)機器人已經(jīng)逐漸的代替了人工，并且逐漸成為不可缺少的角色，如圖1-2所示。圖1-2機器人打磨由于其生產(chǎn)效率高、安全系數(shù)較高、成本較低、便于管理等優(yōu)點被廣泛應用。但是，在我國應用上仍然存在瓶頸，主要分為硬件和效率兩個方面：一是對于硬件，在工業(yè)機器人的生產(chǎn)中，減速器、伺服電機和控制器三樣核心部件在工業(yè)機器人成本中的占比超過80%，但是由于外國的技術(shù)封鎖，長期以來我們只能依靠國外進口，這也導致國內(nèi)制造業(yè)發(fā)展緩慢；二是工業(yè)機器人在我們工程應用上存在差距。雖然目前在企業(yè)生產(chǎn)中大部分重復性的工作已經(jīng)被工業(yè)機器人代替，譬如焊接、搬運、噴涂等作業(yè)，不過大多數(shù)還是手動示教方式，對于單一的零件和加工工藝可以較好的勝任，但是現(xiàn)如今的流水線上，加工零件品類繁多，加工工藝較為復雜，采用人工示教的方式則會大大的增加前期預備時間和示教過程，即不同的零件需要單獨示教一套程序，如若有上百種零件，則需要投入巨大的人力且靈活性較低。同時如果在零件的裝夾存在誤差的情況下去執(zhí)行示教程序，則其裝夾誤差則會疊加到加工誤差中，這就可能導致整個零件的報廢。針對上述問題，在生產(chǎn)加工中采用了工件坐標系的加工方式，在其基礎(chǔ)上建立了加工程序，在裝夾零件后，通過計算其工件坐標系的變換矩陣并改變工件坐標系，進而兼容所示教的程序，提高了生產(chǎn)的靈活性。但是人工示教由于人的狀態(tài)不同，會造成人為的誤差，加工精度因此受到了限制，也帶來了繁瑣的人工投入。因此為了滿足更高的生產(chǎn)需求、勝任復雜環(huán)境中的作業(yè)和降低人工投入，自動化和智能制造領(lǐng)域的發(fā)展逐漸被提上了日程。例如:我們在打磨各種金屬板材料時,人力較高,效率低下，由于各種經(jīng)濟和社會的因素，這就直接導致了中國的金屬板材料和金屬配電箱的短缺以及工業(yè)材料打磨的困難現(xiàn)狀。隨著改革開放，中國的生產(chǎn)能力得到了極大的發(fā)展，中國的制造業(yè)逐漸縮小了與歐美之間的差距，并且成功加入世界貿(mào)易組織。因此，中國的制造業(yè)正在良好，快速的發(fā)展。金屬制造業(yè)在改革開放中取得了較大的進步，但是在某些領(lǐng)域仍然存在一些差距，就比如打磨金屬板材料時，人力較高，效率低下，由于各種社會因素，這就導致了金屬板材料和配電箱的工業(yè)打磨的現(xiàn)狀。現(xiàn)在的問題主要是緊缺的投資,緊缺的是技術(shù)實力,不充分地研究和開發(fā)市場時間,國際交流能力不足。另外,還有每個國家的金屬結(jié)構(gòu)制造工廠的特殊性和企業(yè)管理文化的差異性,工人的日常工作生活條件,工廠所在地的歷史和發(fā)展階段,公司的規(guī)模和競爭力,均是直接影響公司機械質(zhì)量和技工能力弱的一個重要因素。紐約地鐵采用了一種小型打磨機,用于打磨鐵軌以有效地減少窄軌火車沿高速鐵軌南北方向高速行駛時的鐵路噪聲和列車振動[7]，但是實際的工業(yè)生產(chǎn)中,對于打磨機在各種焊縫整體加工方面的焊縫處理工藝以及材料保存比較落后,如:配電箱焊縫的處理工藝,操作過程中,上一兩個操作工序的無縫焊接工作完成后,工人對打磨機的整體焊縫全部部分進行了焊縫打磨,工人只要手握打磨機的同時身體半躬,離打磨機的整體焊縫加工位置比較近,就非常有概率直接使您的焊縫加工出現(xiàn)上下高效率低污染大,不安全的加工情況等各種問題。機械行業(yè)中小型焊接打磨行業(yè)的小型焊接打磨技術(shù)仍然在我們傳統(tǒng)的手持式小型焊接打磨機上正常運行，如圖1-3所示。長時間使用小型焊接打磨設備的機械工人不僅工作效率低下,而且長時間的工作也很累并且嚴重地損害我們的人體健康。圖1-3小型打磨機尤其重要的是,粒徑為0.5至5nm的放射性灰塵顆粒會通過呼吸氣道直接地到達患者的肺部并產(chǎn)生沉淀,因此很容易就可能會變成慢性硅肺病[6]。因此，設計理念及解決方案的設計方向:負壓過濾壁是由電動風扇和工作臺在頭上的旋轉(zhuǎn)運動產(chǎn)生的,并且壁上的部分灰塵被吸入,空氣通過負壓過濾器和風扇的排氣口直接排出,并且過濾器減少了操作工人的疲勞和揚塵,這將有效的降低打磨作業(yè)帶來的環(huán)境污染,吸塵打磨機如圖1-4所示。圖1-4自動吸塵打磨機1.3.2打磨機介紹根據(jù)工作力的不同，打磨機主要分為氣動、電動打磨機兩種。不管是其中哪一種打磨機，它們的區(qū)別在于提供動力的方式不同，但是它們的外形結(jié)構(gòu)是多樣化的，對于不同角度的打磨都可以操作。通常，打磨機的體積小，噪音低，振動小，集塵效果強，并且使用壽命長。它適用于鋼板，木材，塑料，輪胎工業(yè)，船舶，汽車，模具，航空工業(yè)的精磨，邊緣去除，脫模和油漆的表面打磨。圖1-5顯示了常見幾種打磨機。圖1-5常見的幾種打磨機1.3.3國際打磨技術(shù)的發(fā)展隨著工業(yè)機器人技術(shù)的成熟，越來越多的學者投身自動打磨系統(tǒng)的研究，且已取得不少研究成果。對位置規(guī)劃和機器人分層次規(guī)劃問題展開分析，提出一種基于模糊控制的機器人去毛刺工藝參數(shù)控制方法，通過對汽車輪轂的圓盤去毛刺實驗驗證了方法的可行性；YutaOba等人提出了一種針對未知曲面刀具的控制方法，根據(jù)刀具姿態(tài)信息對打磨的法向壓力進行控制，實驗結(jié)果表明該方法能夠成功的對未知曲面進行打磨，且打磨后的質(zhì)量符合標準；MarquezJ.J等人介紹了一種基于CAD系統(tǒng)數(shù)據(jù)的自動規(guī)劃與編程的打磨系統(tǒng)用于模具制造的曲面打磨中，使用恒定的接觸力控制，建立系統(tǒng)變量的行為模型實現(xiàn)打磨過程的自動化；ShipuDiao等人引入了三維視覺系統(tǒng)，提取加工路徑點。將加工信息轉(zhuǎn)化為打磨機器人基坐標系下，經(jīng)過試驗驗證了可行性，可以良好的集成到自動打磨系統(tǒng)當中；Christian等人設計了一個基于精密儀器加工的自動打磨系統(tǒng)。從材料去除機制入手建立過程控制策略和力控制系統(tǒng)，基于SIMULINK開發(fā)了打磨控制系統(tǒng)，實現(xiàn)了自動打磨；伊保亮等人針對大型結(jié)構(gòu)鋼上的焊縫搭建了自動打磨系統(tǒng)，通過導入工件的3D數(shù)據(jù)模型自動生成打磨路徑，采用力矩進給控制方式對焊縫余高進行去除，保證了焊縫表面質(zhì)量，提高了打磨效率；胡偉等人從焊縫自動跟蹤和打磨力控系統(tǒng)進行分析，搭建了自動打磨實驗平臺，對鋁合金車體進行打磨；田仁勇等人使用激光掃描確定焊縫位置、尺寸等打磨工藝信息進而實現(xiàn)自動打磨，通過打磨實驗證明了系統(tǒng)的優(yōu)越性以及打磨工藝的合理性；劉雷等人設計了一個新穎的打磨頭，結(jié)合六維力傳感器對客車車身進行焊縫打磨，并開發(fā)了專用軟件系統(tǒng)自動生成打磨軌跡實現(xiàn)自動打磨系統(tǒng)。上述自動打磨技術(shù)大多數(shù)是應用于裝備制造中的平面、曲面的拋光打磨，卻少有針對焊縫缺陷打磨的研究。雖然打磨拋光等一般面向的都是精加工、柔性加工等作業(yè)，但是對于焊縫的打磨處理也是必要的，我國也急需針對焊縫缺陷打磨技術(shù)的研究以提高國家生產(chǎn)制造水平。通過機器人的應用，不僅提高了生產(chǎn)效率，避免操作者收到傷害，還可以完成一些人為無法完成的打磨工作，而且智能化可以對于打磨質(zhì)量以及產(chǎn)品光潔度有極大的提升，所以相對于人工智能機器人主要在成本節(jié)省、保障產(chǎn)品一致性和安全作業(yè)三方面有極大改善。無論是國際市場還是國內(nèi)對于打磨機器人的研發(fā)都在不斷地加大投入。2配電箱焊縫自動打磨機的總體規(guī)劃2.1焊縫自動打磨機設計原理本次研究的的方向是為一般的配電箱，設計一臺實現(xiàn)焊縫自動打磨的設備。根據(jù)打磨作業(yè)要求，設計一個由6軸機器臂、夾具、工作臺、滑軌和控制系統(tǒng)組成。通過該機構(gòu)，中心軸被固定為主體，并且橫梁沿著主軸方向上下移動。升降蝸輪減速，而機構(gòu)由電動機驅(qū)動，并由升降機構(gòu)由桿機構(gòu)完成。大臂是打磨機的橫向移動主體機構(gòu)，由電機驅(qū)動。如圖2-1原理圖。圖2-1整體方案基本框架總體規(guī)劃分為兩類，一是工藝規(guī)劃，二是軌跡規(guī)劃。根據(jù)已知焊縫缺陷的類型、尺寸信息通過工藝規(guī)劃選定合理的打磨工藝參數(shù)；根據(jù)焊縫缺陷位置制定合理的打磨軌跡，最終控制機器人完成打磨任務。其總體規(guī)劃內(nèi)容如圖2-2所示。圖2-2自動打磨任務規(guī)劃焊縫缺陷類型、尺寸信息、像素坐標系下焊縫缺陷位置是當做已知輸入條件，不對焊縫識別和圖像處理進行研究。主要針對在得到焊縫缺陷信息后，對焊縫缺陷自動打磨的研究。為了簡化模型以方便驗證自動打磨控制系統(tǒng)的可行性和規(guī)劃的合理性，以系統(tǒng)能否按照工藝規(guī)劃對機器人打磨參數(shù)進行設定、按照軌跡規(guī)劃控制機器人快速準確到達焊縫缺陷位置，最終完成缺陷打磨為目標。整個設計過程計算準確，結(jié)構(gòu)設計合理，達到工作安全性和可靠性，已經(jīng)充分證明了方案可行。2.2典型焊縫缺陷形式和打磨工藝簡介2.2.1焊縫的確定焊接方法不同，就會導致生成的焊縫的質(zhì)量不同，這樣就會影響下一步機械設計計算中的計算。因此，本文以焊接方法的使用確定焊縫的質(zhì)量。焊接方法的選擇必須正確，這樣才可以使焊接產(chǎn)品的質(zhì)量優(yōu)良，工廠生產(chǎn)率高，生產(chǎn)成本低，提高經(jīng)濟效益。焊縫缺陷形式種類眾多，本文主要針對焊接時容易產(chǎn)生的焊瘤和帶有缺陷的長條焊縫，為打磨目標如圖2-6所示，焊縫缺陷特征如表2-1所示。表2-1焊瘤和帶缺陷的長條焊縫特征缺陷類型形成原因形式特點潛在隱患焊瘤焊接參數(shù)選以離散點分布在存在應力集中現(xiàn)象且影響 用不當焊縫上工件使用壽命帶缺陷的焊接參數(shù)選凹凸不平、余高過影響焊縫美觀且存在應力長條焊縫用不當高等集中非常容易腐蝕焊瘤主要以離散點的形式大小不一附著在焊縫上，其不僅影響焊縫外觀，還影響焊縫的實際尺寸并且在接口處造成應力集中。帶有缺陷的長條焊縫，以焊縫表面凹凸不平、余高過高等成型不良形式存在，其一般是伴隨著整個焊縫的，需要對其整道焊縫進行打磨。因此對于焊縫缺陷，焊后的打磨尤為重要，其保持了焊縫與母材在外觀的上一致性，從根本上消除了局部應力，提高了焊縫的疲勞壽命。圖2-6Q235鋼板上的焊縫缺陷2.2.2焊縫打磨工藝本文采用焊后打磨對焊縫表面進行磨削提高表面質(zhì)量。針對焊接后常產(chǎn)生的焊瘤和帶有缺陷的長條焊縫兩種缺陷類型進行焊后打磨，提高焊縫表面質(zhì)量，其打磨工藝如表2-2所示。表2-2焊縫缺陷打磨工藝磨削加工工藝毛坯名稱材料毛坯外形尺寸結(jié)構(gòu)鋼板Q235250*300*30工序號加工對象工序內(nèi)容砂輪轉(zhuǎn)速法向壓力進給速度r/minN/min1焊瘤缺陷砂輪平行鋼板定點打磨，保證去除量且磨削母材深度不超過0.5mmVs1F1Vw2長條焊縫第一道打磨砂輪成15°水平進給打磨，保證去除量，使焊縫高度在2mm左右。Vs2F2Vw3長條焊縫第二道打磨確保表面粗糙度，焊縫高度盡可能與母材在同一高度，磨削母材小于0.5mmVs3F3Vw對焊瘤缺陷采用垂直進給定點打磨，對帶有缺陷的長條焊縫采用水平進給對整道焊縫打磨，二者工藝都需要保證對母材的去除深度小于0.5mm的準則，且在確保去除量的同時需要降低表面粗糙度。通過建立自動打磨系統(tǒng)，控制打磨機器人到達焊縫缺陷點，選用合適的打磨參數(shù)進行打磨。該工藝需要保持進給速度恒定，觀察法向壓力和砂輪轉(zhuǎn)速對焊縫缺陷打磨效果的影響來確定打磨參數(shù)。3系統(tǒng)設計方案的準備及分析3.1焊縫自動打磨系統(tǒng)機構(gòu)運動分析機械的運動主要是包括機械傳動中的基本動作和機械打磨工作中的兩個基本動作。該打磨機的基本機構(gòu)包括兩個運行的過程:電機通過聯(lián)軸器帶動軸運動以此帶動關(guān)節(jié)處的齒輪轉(zhuǎn)動,由此來使機械臂運動。通過控制大臂和小臂的轉(zhuǎn)動將打磨機送到指定位置，并且由大臂控制縱向進給動力，電機使打磨機砂輪的轉(zhuǎn)動，通過驅(qū)動臂座提供砂輪的橫向進給。自動打磨系統(tǒng)整體的主要運動有：電機的轉(zhuǎn)動：將電能轉(zhuǎn)變?yōu)榇蚰C的動能和熱能。轉(zhuǎn)速的高低由自身的結(jié)構(gòu)構(gòu)造和驅(qū)動電源有關(guān)。齒輪傳動：將電機轉(zhuǎn)化的機械能傳遞到砂輪機主軸，再帶動軸上的齒輪轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)了能量的進一步傳遞。三．帶動主軸砂輪轉(zhuǎn)動:帶動主軸砂輪的旋轉(zhuǎn)。主軸是整個機械設備設計和生產(chǎn)及安裝的一個中心組成部分。四．打磨機上砂輪轉(zhuǎn)動：最終能量傳遞到砂輪上，與配電箱表面接觸后實現(xiàn)打磨動作，進行打磨工作。3.2焊縫自動打磨系統(tǒng)機構(gòu)動力穩(wěn)定性分析一般來說，電動打磨機有控制箱和電摩比兩個部分組成，焊縫打磨機的主要特點是經(jīng)過電流的輸入，控制箱帶動電磨筆作為驅(qū)動，然后再經(jīng)過一系列的旋轉(zhuǎn)，而作為有力的傳動，這樣就可以帶動電動打磨機磨頭機西高速的旋轉(zhuǎn)，然后再配上不同的材質(zhì)和形狀的磨頭，這樣就可以進行工作面上消磨工作。由于打磨時的接觸面積不大且磨削運動穩(wěn)定，因此所需的力是適當?shù)?，并且?guī)л唫鲃拥膫鬟f速率也不大，所以經(jīng)驗選擇功率1∶1或1∶2的電機。3.3對焊縫自動打磨機的動力傳動部分的設計3.3.1電動機與減速器的選取電動機和減速器是機械臂正常工作的關(guān)鍵部分，它們是機械臂完成旋轉(zhuǎn)、平移的的動力源頭，所以想要設計的機械臂正常工作，就必須合適的電動機和減速器。想要正確計算出合適的電機參數(shù)，就必須知道機械臂的總重以及在機械臂在不同位置、不同姿勢的時刻的轉(zhuǎn)動慣量。但是六自由度機械臂的工作空間很大，計算每一種姿態(tài)并不現(xiàn)實。為了滿足設計需要，本文只計算系統(tǒng)處于最惡劣的工作狀態(tài)的各項參數(shù)。電機和減速器的正常工作主要參考功率和轉(zhuǎn)矩這兩個性能參數(shù)，如果電機和減速器的轉(zhuǎn)矩和功率可以滿足機械臂最惡劣的工作狀態(tài)，那么所選的電機是合適的。既然需要求出機器的總質(zhì)量，首先要知道機器各個部件的質(zhì)量。不僅如此，要想機器臂工作，在關(guān)節(jié)處是需要安裝電機和減速器的，也就是說，電機和減速器的質(zhì)量需要計算在內(nèi)。在打磨工作時，打磨機會受到反作用力，所以還要考慮負載。這樣就可以很逼真的反映出實際工作時的各項參數(shù)。六自由度需要六個電機，分別安裝在各個關(guān)節(jié)。因為逐級往上的各關(guān)節(jié)的承受力是逐級遞減的，所以為了滿足經(jīng)濟效益，電機的功率和質(zhì)量也是逐級遞減。底座和驅(qū)動臂座處取電機質(zhì)量為12KG，減速器質(zhì)量為7KG；大臂和小臂處的電機質(zhì)量為5kg，減速器質(zhì)量為3KG。最后計算出機械臂總質(zhì)量為310KG。機械手的各部分質(zhì)量，如表3-1所示。表3-1機器手各部分轉(zhuǎn)動時的等效質(zhì)量機械手部分對應質(zhì)量(KG)驅(qū)動臂座部分20+33=55大手臂部分25肘部部分37小手臂部分18手腕部分5底座部分167最大負載16下面進行電機參數(shù)的計算，以底座處電機的選擇為示例。在機械手接近伸直的狀態(tài)，即各部分前伸到極限的狀態(tài)。此時假設機械臂承受了最大的工作時負載。設機械臂各部分繞各自中心軸的轉(zhuǎn)動慣量分別是：、、、,通過查閱工程力學書籍,根據(jù)靜力學定律，計算最大等效轉(zhuǎn)動慣量：===84.3667.然后，記機械臂各部分的質(zhì)量,,,分別為55、25、18、22KG，令、、、分別表示各部分重心到原點的距離,其值分別為480、665、1140、1400（毫米）,因為,,,，所以、、、可以忽略不計。故==84.37已知w1=2.7rad/s,取,則=2.7rad/s2。由電機轉(zhuǎn)矩,得=230在底座內(nèi)部，主要由蝸輪蝸桿傳動使底座旋轉(zhuǎn)。實際工作中摩擦力是不可避免的。查閱機械設計，取安全系數(shù)為1.6，則=368，設渦輪蝸桿傳動比為=6,，傳動效率為80%,該關(guān)節(jié)最大轉(zhuǎn)速為15r/min,則減速器輸入轉(zhuǎn)速為80r/min，電機輸出扭矩T1電機=87.4/57*0.8=2.0,其中減速器傳動效率＝80%。滿足要求的功率為=840w和輸出轉(zhuǎn)矩T1電機=87.4/57*0.8=2.0。根據(jù)這兩個參數(shù)選擇代號HG-SR52的三菱伺服電機。其它部分的電機和減速器的選擇，通過類似的運算分別選擇合適的電機。3.3.2傳動方案設計自由度是根據(jù)機械原理，機構(gòu)具有確定運動時所必須給定的獨立運動參數(shù)的數(shù)目。物體在空間具有六個自由度，即沿著x、y、z三個直角坐標軸方向的移動自由度和繞這三個坐標軸的轉(zhuǎn)動自由度。因此，要完全確定物體的位置，就必須清楚這六個自由度。所以本次機械臂設計設計了六個自由度。相比于平移動作，旋轉(zhuǎn)動作更加容易實現(xiàn)，而且結(jié)構(gòu)精巧，操作空間大。所以本次設計每一關(guān)節(jié)均采用旋轉(zhuǎn)關(guān)節(jié)。自由度分配如圖3-1所示。圖3-1機械手自由度分配根據(jù)自由度分配，參考其他傳動系統(tǒng)的設計，設計兩種傳動方案。方案一：如圖3-2-a所示，該方案雖然整體結(jié)構(gòu)簡單，但是在裝配之前就設計好了大臂和小臂的前提下才能夠裝配簡單，而大臂、小臂的結(jié)構(gòu)十分復雜，多處設有加強結(jié)構(gòu)，明顯更適合高載荷工作條件下的設計。此外傳導比也不高，能量損失大。方案二：如圖3-2-b所示，底座采用了一個緊湊的渦輪蝸桿傳動，這就使傳動更加穩(wěn)定，工作時造成的噪音也較小，還可自動制動防滑。缺點是傳動效率不高，但是在低負荷的設計要求下可以滿足工作需要。綜合考慮，本次設計只需要滿足低負荷工作條件即可，不需要過多的傳動設計。因此，本次方案采用方案二。方案二簡潔方便，可行性高。（b）圖3-2機械手傳動系統(tǒng)方案原理圖3.3.3確定設計參數(shù)機械臂包括底座、大臂臂座、大小臂、手腕、手爪和驅(qū)動部件。機械臂各部分都可以完成旋轉(zhuǎn)動作，但是沒有必要每一部分都設計成360°旋轉(zhuǎn)。選擇合適的參數(shù)，可以降低設計難度和實現(xiàn)良好的經(jīng)濟效益。根據(jù)實際工作需要，參考目前成熟的機器人制造技術(shù)，確定了各項參數(shù)，見表3-2。表3-2機械手設計參數(shù)自由度6最大負荷16KG最大行程手臂旋轉(zhuǎn)S(-180o.,+180o.)手臂進出L(-45o,+45o)手臂上下U(-20o,+45o)手腕轉(zhuǎn)動R(-350o,+350o)手腕彎曲B(-100o,+100o)手腕扭轉(zhuǎn)T(-350o,+350o)手臂進出L156o/s156o/s手臂上下U156o/s156o/s手腕轉(zhuǎn)動R343o/s330o/s手腕彎曲B330o/s330o/s手腕扭轉(zhuǎn)T659o/s615o/s1800*2000最大到達范圍4機械臂方案設計與分析4.1構(gòu)建機械手整體模型裝配示意圖如圖4-1所示，其中0~6分別對應圖3-2中的連桿。各連桿的尺寸如表4-1所示。圖4-1六軸機械手裝配圖序號0表示底座部分，序號1表示腰部回轉(zhuǎn)部分，序號2表示大手臂部分，序號3表示小手臂部分，序號4表示手腕部分，序號5表示末端執(zhí)行器。表4-1連桿構(gòu)件組成等效連桿序號等效連桿組成部件0底座、底盤旋轉(zhuǎn)渦輪箱1驅(qū)動臂座2大手臂3肘關(guān)節(jié)部分4小手臂5手腕6末端夾手4.1.1底座部分底座部分共有16個零件，核心部件是渦輪蝸桿。關(guān)于蝸輪蝸桿，如圖4-2所示，本文采用圓柱蝸桿，齒頂高系數(shù)取1，模數(shù)選為5.0，頂隙系數(shù)取0.2，傳動比為6，渦桿Z1=15，渦輪選用Z2=60。該機構(gòu)可以得到很大的傳動比，比交錯軸斜齒輪機構(gòu)緊湊。兩輪嚙合齒面間為線接觸，其承載能力大大高于交錯軸斜齒輪機構(gòu)。蝸桿傳動相當于螺旋傳動，為多齒嚙合傳動，故傳動平穩(wěn)、噪音很小。機構(gòu)具有自鎖性，可實現(xiàn)反向自鎖，即只能蝸桿帶動蝸輪，而不能由蝸輪帶動蝸桿。其反向自鎖性可起安全保護作用。但是傳動效率較低，磨損較嚴重。蝸輪蝸桿嚙合傳動時，嚙合輪齒間的相對滑動速度大，故摩擦損耗大、效率低。另一方面，相對滑動速度大使齒面磨損嚴重、發(fā)熱嚴重，為了散熱和減小磨損，常采用價格較為昂貴的減摩性與抗磨性較好的材料及良好的潤滑裝置，所以為了提高效率，采用有色金屬做渦輪，蝸桿則采用較硬的材料，比如青銅制造。底座是可旋轉(zhuǎn)的。其特征在于，包含旋轉(zhuǎn)座和固定設置在旋轉(zhuǎn)座中間的齒輪，所述齒輪的上下位置均設有與齒輪相嚙合的齒條，為第一齒條和第二齒條，第一齒條和第二齒條相互平行，所述第一齒條由設置在第一齒條兩端的第一油缸組帶動，所述第二齒條由設置在第二齒條兩端的第二油缸組帶動。底座的外殼設計簡單，主要起到支撐和保護作用，在各個連接處有需要設置密封防塵，以便提高使用壽命。為了滿足工作需要和經(jīng)濟效益，本文選擇珠光體灰鑄鐵，其性能好，可以滿足設計需要，工藝簡單，方便生產(chǎn)，可以節(jié)約成本。圖4-2底盤蝸輪蝸桿4.1.2腰部回轉(zhuǎn)部分腰部回轉(zhuǎn)部分就是大臂臂座，上端連接大臂。主要通過安轉(zhuǎn)法蘭進行組裝。因為是傳動鏈的起始部位，所以對機械手末端的影響較大。因此，該部分的材料必須耐用且強度夠高。本文選擇高強度鑄鐵鑄造臂座。并且為了保險起見，在臂座的兩耳部位焊接加強筋。驅(qū)動臂座如圖4-3所示。圖4-3驅(qū)動臂座4.1.3大手臂部分大手臂部分主要包括手臂、安裝法蘭等。位于傳動鏈中部，其上端連接小臂，也要受到來自工作時的負載，所以也要求一定的強度。本文選擇合金鋼作為制造大臂和相關(guān)法蘭的材料。大手臂工作時會受到小臂和打磨機的重量等外力，為了保險起見，設計加強筋提高抗形變能力，加強筋通過焊接完成，如圖4-4所示的。圖4-4大手臂4.1.4肘關(guān)節(jié)部分肘關(guān)節(jié)部分如圖4-5所示。該部分零件部分擁有標準件，所以直接選購。圖4-5肘關(guān)節(jié)部分4.1.5小手臂部分小手臂部分可以說成大手臂的縮小簡化版，但由于小手臂要與腕部連接，所以在腕部側(cè)的結(jié)構(gòu)要稍許復雜一些，如圖4-6所示。圖4-6小手臂部分4.1.6手腕部分手腕部分設計了不同的末端部分執(zhí)行器，這樣它就具有拾取不同形狀的物體的功能，在實現(xiàn)抓取功能時，在爪子指尖處會貼上傳感器片，就可以實現(xiàn)對力的實時監(jiān)控，并進行對力大小的控制。4.2機械手結(jié)構(gòu)分析與優(yōu)化機械臂的工作屬于簡單的機械動作，但是工作強度高，動作反復次數(shù)多，工作時間久，很容易產(chǎn)生疲勞，嚴重時可能會造成機器損害，造成事故。所以對機器做力學分析至關(guān)重要。本文選擇系統(tǒng)中重要的大手臂和小手臂作為研究對象。確定它們的受力情況，做受力分析計算扭矩。然后再在ANSYS軟件中虛擬仿真，施加約束和受力來模仿大小臂工作時的載荷，然后根據(jù)軟件得出的各個云圖來分析論證，完成對機器的優(yōu)化設計。4.2.1靜應力分析首先對大臂做受力分析，類似電機的設計，選擇大手臂所受載荷最大的情況做受力分析。根據(jù)分析，大臂受力最大的情況如圖4-7所示。此時的第三關(guān)節(jié)的轉(zhuǎn)角為-20°。圖4-7大手臂靜力分析圖根據(jù)上圖中的數(shù)據(jù)代號對大手臂及上端部分受力分析并計算，計算如下。；；；.因此，得出大手臂上端受力990牛，下端受力1490牛，手臂上部分扭矩為262N*m，下部分扭矩為1065N*m圖4-8小手臂靜力分析圖依據(jù)同樣的方法，根據(jù)上圖中的數(shù)據(jù)代號對小手臂上端部分受力分析并計算，計算如下。；；；得出小手臂上端受力750牛，下端受力990牛，手臂上部分扭矩為91N*m，下部分扭矩為562N*m4.2.2有限元分析與結(jié)構(gòu)優(yōu)化ANSYS軟件可以導入模型，設置約束、選擇材料、加載作用力、劃分網(wǎng)格，然后進行有限元分析,直觀的反映出零件的應力、應變、總位移。從而方便我們對材質(zhì)進行選擇和對模型進行優(yōu)化。對于本次設計，大臂和小臂是至關(guān)重要的部件，兩者的形變直接影響到打磨系統(tǒng)的工作精度。所以本次有限元分析選擇大臂和小臂。在大臂兩關(guān)節(jié)處設置重力和扭矩，仿真大手臂在工作時的受力情況，然后選擇好材料，并且開始劃分網(wǎng)格。網(wǎng)格如圖4-9所示.圖4-9大手臂網(wǎng)格化等待電腦計算完畢，就可以得到大臂工作狀態(tài)的應力云圖，應變云圖，位移云圖。在云圖右側(cè)是各種顏色區(qū)域?qū)膽兇笮?。應力云圖見圖4-10。云圖中直觀的顯示了大臂的最大應力為34MPA，位置在大臂上關(guān)節(jié)處。應力反映了內(nèi)部受壓情況，應變量和位移反映了材料發(fā)生了形變。云圖中直觀的顯示了大臂的應變最大值為1.29*10-4，如圖4-11，其變化是經(jīng)過放大后出圖的，方便我們觀察，位移云圖中顯示最大綜合位移為0.068mm，如圖4-12。最大應力值34mpa遠遠低于所選材料的屈服力，所以可以滿足設計要求。圖4-10大手臂應力云圖圖4-11大手臂應變云圖圖4-12大手臂總位移云圖小手臂的有限元分析與大手臂相同，經(jīng)過選材，畫網(wǎng)格，加載荷之后計算出圖。根據(jù)云圖可以直觀的看到，小手臂工作時最大應力為14551393PA，如圖4-13所示,應變云圖中直觀表示最大應變?yōu)?.179*10-5，如圖4-14所示,位移云圖中顯示最大綜合位移0.14mm，如圖4-15所示。同樣，小手臂工作時最大應力值遠遠低于本次設計中所選材料的屈服力,明顯設計滿足要求。圖4-13小手臂應力云圖圖4-14小手臂應變云圖圖4-15小手臂綜合位移云圖通過對機械手應力集中部件的ANSYS仿真，總體反映了機械手的設計是符合工程實際的，運用同樣的方法對其余部件進行分析。如果出現(xiàn)最大應力大于所選材料的屈服強度，需要更換更大屈服強度的材料，也可適當增加厚度、設置加強筋等方式優(yōu)化設計。5帶導軌工作臺的設計5.1轉(zhuǎn)臺方案擬定轉(zhuǎn)臺即旋轉(zhuǎn)平臺,本次設計是將其作為配電箱焊縫打磨裝置的輔助工作臺,要求可以實現(xiàn)位置、速率均可控制。雖然市場上已經(jīng)有了很多轉(zhuǎn)臺產(chǎn)品,但是本次設計的工作臺用于承載需要被打磨的工件，所以需要根據(jù)工件的特點來設計。而選定一個單軸的旋轉(zhuǎn)工作臺，是一個全新方向的機構(gòu)，可以讓我們實現(xiàn)從各個角度都能對坡口進行打磨，通過電機來帶動轉(zhuǎn)軸對的旋轉(zhuǎn)從而帶動整個工作臺面的旋轉(zhuǎn)，通過已經(jīng)掌握的相關(guān)知識來完成設計。根據(jù)畢設任務書，工作臺直徑為，厚度為20mm，材料選取#45鋼。設計的主要任務是使得工作臺能夠水平旋轉(zhuǎn)，而與工作臺連接的轉(zhuǎn)軸直接用電機驅(qū)動，整個裝置機構(gòu)主要有電機、轉(zhuǎn)軸、底座、齒輪齒條等組成。轉(zhuǎn)軸與工作臺直接相連，轉(zhuǎn)軸的運動直接由電機輸出，底板與臺面通過定位軸相連通過螺栓與軸承固定，其間安裝一個定位心軸用于定位，底板與基座同樣用螺栓固定。轉(zhuǎn)臺的視圖如圖5-1所示。為了防止待打磨工件在打磨工作使打滑，在工作臺上設計卡槽使工件可以固定在工作臺中央。圖5-1旋轉(zhuǎn)臺視圖5.2軸承選擇5.2.1 軸承的選型軸承在安裝時需要預緊，一般內(nèi)圈預緊裝置需要直接依靠一個鎖緊的螺母對外圈進行預緊，使內(nèi)外圈之間產(chǎn)生相對的位移,從而有效地消除游離的軸向縫隙。軸承在預緊是軸承上的橡膠圈套在和軸承的滾動體之間相擠壓產(chǎn)生的具有彈性的預緊力變形,如此一來就有效提高了軸承在旋轉(zhuǎn)時的精度。為了保證跨距的要求和旋轉(zhuǎn)工作臺的穩(wěn)定性，本次設計的工作臺中，軸承安裝在底板與工作臺表面之間，所以主要承載的是軸向的載荷，加上本次設計的工作臺轉(zhuǎn)速不高，所以選擇軸承的代號為51220的推力球軸承，如圖5-2所示。圖5-2代號51220推力球軸承5.2.2軸承跨距的計算選擇精度為p1或p2的靠背安裝軸承,由《機械精度設計》表可知其徑向跳動精度為,故我們可以直接求得其跳動精度要求的徑向跨距為p2<br>背靠背安裝的軸承提供的徑向跨距跳動精度為背靠背安裝的軸承提供的跨距為安裝本身的跨距為故設計提供的總跨距為5.2.3軸承的潤滑本次的設計主要采用了機油潤滑系統(tǒng)中的軸承滴油潤滑,因為這種作為工作臺的軸承設計所需的軸承轉(zhuǎn)速不大,但是滴油潤滑的用量一定需要注意溫度的控制,過多的轉(zhuǎn)速和滴油量將直接引起工作臺軸承滴油溫度的急劇增高,為了使得軸承滴油通暢,常使用一種粘度較小(一般粘度控制等級不高于15)的潤滑油。5.3軸的設計軸是最為關(guān)鍵的零件，軸是連續(xù)旋轉(zhuǎn)，為了方便線路布置，采用空心軸，并初取空心率。（1）根據(jù)軸的扭轉(zhuǎn)量估計軸頸假設載荷為，按照載荷全部集中在工作臺邊緣來計算。則其轉(zhuǎn)動慣量為：當角加速度最大時，扭矩為式中——式旋轉(zhuǎn)臺最大的旋轉(zhuǎn)角度是加速度,為10°/s2。在這個扭矩下，要求軸的角變形小于定位精度的，即式中：u=0.25——Pa；l——軸的長度，預估；——則)又有取=0.6m=60mm（2）根據(jù)軸在動載作用下不能被剪斷估計軸頸式中：——扭矩，；——材料許用切應力，取MPa，為安全系數(shù)s=1故取綜合考慮，由于工作臺的負載還是較小，轉(zhuǎn)臺只對旋轉(zhuǎn)角度有精確要求，故粗取轉(zhuǎn)臺最大直徑為510mm，為了配合安裝軸承和滿足轉(zhuǎn)臺豎直工作的要求，軸設計為順階梯狀結(jié)構(gòu)。查閱機械設計手冊，決定設計旋轉(zhuǎn)軸第一段直徑大約為50mm,長度大約為60mm。第二段軸直徑45mm，長度為50mm。第三段軸直徑40mm，長度為64mm。5.4導軌的選型直線導軌主要是由滑塊，導軌組成。導軌可以加載平臺承擔一定的運動，其中像這樣的直線導軌主要是用在對精度和穩(wěn)定性要求比較高的運動機械元件和結(jié)構(gòu)上。由于直線導軌系統(tǒng)是傳統(tǒng)的滾動鋼球?qū)к?，通過滑動塊與固定移動導軌之間的無限往復滾動循環(huán)，載荷平臺可以方便地沿導軌做高精度的往復直線運動。與傳統(tǒng)的滑動鋼球?qū)к壪啾?，滾動鋼球?qū)к壍母呔群湍Σ料禂?shù)可大大降低到原來的1/50。本導軌設暫時選用臺灣上銀的HG系列直線導軌，除了可以保證比較高的精度以外，主要還有兩個特點：自動調(diào)心能力在安裝鋼珠時容易產(chǎn)生鋼珠的彈性方向變形和接觸點的運動方向轉(zhuǎn)移,這將導致其在安裝時鋼珠表面有些細微的偏差,而鋼珠可以產(chǎn)生自動的調(diào)心能力。這有效使其安裝后可以進行高精度穩(wěn)定的平滑運動。（2）具有互換性上銀的HG導軌對于生產(chǎn)制造的嚴格要求使得導軌滑塊都具有互換性，哪怕一個導軌滑塊的損壞可以通過互換來使得方便更換。導軌滑塊的如圖5-3所示。圖5-3導軌滑塊示意圖5.4.1導軌的安裝在安裝導軌之前，要完成工作臺裝配面清污工作，采取油石清污就可以有效清除工作臺面的污物，如圖5-4所示。清污完成后將直線導軌安裝在圓形床臺上，盡量不要讓直線導軌側(cè)邊的兩個基準面完全水平靠上，然后使床臺在一個水平面。圖5-4油石清污確認螺栓孔匹配后開始組裝螺絲，并將導軌的底面大致固定在床身底部。首先確定螺絲與螺栓孔是否匹配，隨后將導軌的底面固定在床身底部，如圖5-5所示。圖5-5固定導軌5.4.2導軌的潤滑與防塵安裝完成后，為了增長直線導軌的使用壽命，還應該采取適當?shù)臐櫥头缐m措施，防止?jié)L動部分的摩擦增加。采用潤滑劑不僅能改善摩擦狀態(tài)，同時還可以防銹蝕。由于導軌工作時會產(chǎn)生摩擦熱，采用液體潤滑劑即潤滑油。6控制系統(tǒng)的設計與構(gòu)建在工業(yè)生產(chǎn)中，基本需要機器連續(xù)性作業(yè)，所以自動控制非常關(guān)鍵，這會很大程度上解放人工勞動力。這不僅使生產(chǎn)效率有效的提升，還保證了自動打磨系統(tǒng)的精確性和穩(wěn)定性。本文將采取PLC控制系統(tǒng)實現(xiàn)焊縫自動打磨。6.1自動控制方案自動打磨系統(tǒng)是由6自由度機械臂、PLC控制系統(tǒng)組成的一個閉環(huán)控制系統(tǒng)。工作原理:當系統(tǒng)開始工作，機械臂攜帶打磨機進行打磨工作。通過相機觀察到的位置信息經(jīng)過A/D轉(zhuǎn)換器轉(zhuǎn)變?yōu)閿?shù)字信號，并傳遞給系統(tǒng)讓機械臂可以正確運動到待打磨面進行打磨工作。在打磨期間，位于機械手指尖的傳感器可以實時檢測下壓的壓力，并將電流或者電壓信號傳遞到PLC控制系統(tǒng)。若測定壓力值與給定量相差不大，則打磨工作正常進行。若測量值比給定值更大，則控制系統(tǒng)開始工作，根據(jù)負反饋，執(zhí)行器使機械手略微上抬，將打磨力度降低。反之測定值偏小，則控制機械手適度下壓，增加打磨壓力。整個打磨期間，打磨壓力處于給定值附近，并且保持動態(tài)平衡，從而實現(xiàn)對待打磨工件穩(wěn)定、高效的打磨拋光加工。關(guān)于打磨機器人系統(tǒng)方框圖如圖6-1所示。圖6-1系統(tǒng)方框圖整體系統(tǒng)以焊縫特征庫和打磨工藝數(shù)據(jù)庫為基礎(chǔ)，首先將模型輸入打磨系統(tǒng)上位機進行預處理，處理完畢后將焊縫清單下發(fā)至PLC，在人機交互界面（HMI）上對數(shù)據(jù)完成修改和設置后，PLC將焊縫清單下發(fā)至機器人控制系統(tǒng)。機器人發(fā)出激光掃描請求，激光掃描系統(tǒng)對焊縫位置進行確認，確保焊縫位置無誤后，機器人開始進行打磨作業(yè)，整體工作流程如圖6-2所示。圖6-2系統(tǒng)工作流程7總結(jié)本文在自動焊縫打磨系統(tǒng)領(lǐng)域展開討論，進行了工藝規(guī)劃和機械臂的建模。以有缺陷的長條焊縫和焊瘤為工作對象，根據(jù)它們的特征建立了工藝規(guī)劃。根據(jù)相機采集的焊縫圖像構(gòu)建數(shù)據(jù)，以這些數(shù)據(jù)作為控制系統(tǒng)的變量設計自動控制系統(tǒng)。結(jié)合國內(nèi)外焊縫打磨機的現(xiàn)狀，從實際出發(fā)，運用目前已經(jīng)成熟的技術(shù)盡可能的實現(xiàn)自動化的打磨，解放勞動力。本次設計中進行了比較詳細的強度計算和校核，設計尺寸都能滿足要求。經(jīng)過實際操作論證之后，未來便可以推廣到機械打磨行業(yè)中。通過此次的畢業(yè)設計，我參考了機械設計等資料，很好的將理論與實際結(jié)合起來，使我受益匪淺。在機械制造業(yè)中，理論知識和實際的結(jié)合是至關(guān)重要的，只有兩者有機的統(tǒng)一起來，不斷求實創(chuàng)新，未來的制造業(yè)就會更加富有活力。參考文獻王金金，尹德猛，胡文浩.焊接技術(shù)在動車組鋁合金車體焊接的應用及發(fā)展趨勢[J].焊接技術(shù)，2013，42（5）：6-9.尹保亮，任科生等.機器人自動打磨系統(tǒng)在機車大型構(gòu)件的應用.工業(yè)技術(shù)和實踐.2017，（5）.155~157.李駿馳，李春書等.焊縫打磨機器人的運動學分析與仿真.河北工業(yè)大學學報.2017,46(1).付瑤，樊亞斌，崔巖，張麗君，張碩等.曲面焊縫自動焊接工藝的開發(fā)與應用.《焊接技術(shù)》.2018（8）.110~111丁維民.核電核級工藝管道焊縫UT自動工藝檢驗分析.《現(xiàn)代焊接》.2014，（7）.49~53方光耀.基于PLC具有示教功能打磨內(nèi)焊線機設計.山東工業(yè)技術(shù).2015,(9).38~39程紅，易輝.優(yōu)化焊縫打磨方案,降低焊縫打磨時長.黑龍江科技信息.2016,(26).15