工業(yè)管道安裝工藝

昭通神工特種設備工程有限公司企業(yè)標準

Q/JC.G3/02—2005

工業(yè)管道安裝工藝

1.總則

1.1為了保證工業(yè)管道安裝質量，特制定本工藝。

1.2本工藝適用于公司承接建的工業(yè)管道安裝。

1.3工業(yè)管道安裝除執(zhí)行本工藝外，尚應符合國家現(xiàn)行的有關標準、

規(guī)范和設計圖紙的技術要求。

1.4管道工程的施工應首先根據(jù)工作介質、壓力、溫度按相應的規(guī)定

分級或分類，并按各自相應的技術標準施工及驗收。管道的具體

級別或類別，應按設計文件規(guī)定。

2編寫依據(jù)

2.1GB502235—1997工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范。

2.2GB50236—1998現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范

2.3SH3501—2002石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范

2.4HG20225—1995化工金屬管道施工及驗收規(guī)范

2.5SH/T3517—2001石油化工鋼制管道施工工藝標準

3、安裝工藝流程圖

3.1地上管道安裝工藝流程圖（見圖3.1）

3.2地下管道安裝工藝流程圖（見圖3.2）

4施工要點

4.1施工準備

4.1.1熟悉、審查圖紙及設計文件，并參加設計交底；設計交底的內容

一般包括設計規(guī)模、工藝流程及有關設備、平面布置、工程特點、

特殊技術要求、施工標準及驗收規(guī)范；特殊管料、注意事項；管道工程

量等。

4.1,2編制施工技術方案，并組織進行技術交底。

a）施工技術方案一般包括10個方面的內容：

1）工程概況；

2）工程實物量一覽表；

3）壓力管道施工技術措施及關鍵問題

4）施工進度網(wǎng)絡計劃或主要控制點；

5）勞動力配置；

3.2地下管道安裝工藝流程圖

6）施工機具需用量計劃；

7）管道施工區(qū)平面布置；

8）焊接工藝試驗及評定；

9）有關質量安全的技術措施；

10）施工中應執(zhí)行的標準、規(guī)范。

b）技術交底的內容一般包括：

1）施工圖及設計說明；

2）工程內容及工程量；

3）施工方案、技術關鍵及安全措施；

4）質量標準、工序交接要求及其他注意事項；

5）質量自檢記錄、隱蔽工程記錄及施工記錄

6）設備對壓力管道施工的附加要求。

4.1.3組織焊接工藝試驗及評定

首次使用的管材和焊條，施焊前必須進行焊接工藝試驗與評定。試驗與

評定工作按GB50236—1998《現(xiàn)場設備，工業(yè)管道焊接工程及驗收規(guī)范》

中的有關規(guī)定執(zhí)行。

4.1.4繪制管道圖。管道圖也叫管道系統(tǒng)單線圖。是按等軸側或二側投影

方法繪制的立體圖，圖上有表示管道走向的標識，焊口編號和管道材料。

管段圖走向尺寸均依平面圖和剖視圖所提供的數(shù)據(jù)繪制。壓力管道的預制

應按管段圖施工。管段圖繪制必須注意以下事項：

a）在圖紙上角標注管道走向，以X軸表示南北走向,Y軸表示上下走向；

b）可不按比例繪制，但部分尺寸和各閥門管件的大小要適當，不要有

過大的差異。

c）管段圖應安設計計劃分區(qū)域或工段進行編號。每個管號，單獨出圖，

若管線較長或詳圖較多，也可單個管號繪制多張管線圖；

d）在管線的起點和終點標出介質的流向和保溫符號，并標出與管道相

連設備的接管口、設備位號及管口標高；

e）管架統(tǒng)一編號，并與管架表中編號一致；閥門可不注型號、規(guī)格；

D在蒸汽伴熱管保溫的管道兩邊畫出流向箭頭，并標出伴熱管起止點

的伴熱管站編號；

g）尺寸的標注參照平面圖；

h）管道的對接焊縫以圓點表示，承插接口用加黑短線表示；螺紋接口

用一細短線表示；

i）管段圖的標題欄采用統(tǒng)一的格式（見附錄A）

4.1.5準備施工機具及工裝設備，施工人員進入施工現(xiàn)場。

4.2管材、管件的復驗與管理

4.2.1對管材、管件，根據(jù)公司《顧客財產控制程序》及《產品標識

和追溯型控制程序》進行驗收和標識，所有管材、管件必須有制造廠產品

質量證明書。

4.2.2對管材、管件，根據(jù)公司《物資搬運儲存控制程序》進行存放

或發(fā)放，管材、管件應按規(guī)格、型號和數(shù)量。

4.2.3管材、管件的詳細檢查要求執(zhí)行《管材\管件到貨檢驗工藝》

4.3管道預制

4.3.1一般規(guī)定

a）管道預制加工按管段圖施工；

b）管道預制一般包括管子的調直、切割、開坡口或螺紋加工、彎制、

管道支吊架制作等；

c）管道預制加工的每一道工序均應認真核對管道組件的有關標識，并

做好材質及其它標識的移植工作。管道預制加工合格后，應有檢驗印記。

不銹鋼管道、低溫鋼管道及鈦管道，不得使用鋼印留標記；

d）合理選定自由管段和封閉管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應

符合表431的規(guī)定。

表4.3.1d封閉管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差mm

項目允許偏差

自由管段封閉管段

長度±10±1.5

DN<1000.50.5

法蘭面與管子

100WDNW3001.01.0

中心垂直度

DN>3002.02.0

法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6

e）管道預制加工后，應清理內部，不得留有沙土、鐵屑及其他雜物，并

封閉兩端、妥善存放；

0管道預制加工，及時在管段上標明管線號和焊縫編號。

4.3.2管子調直

a）彎曲度超差的鋼管，應在加工前進行調直。炭鋼管、合金鋼管可冷調

或熱調；不銹鋼管宜冷調。

b）鋼管冷調在常溫下進行，適用于彎曲度不大于或公稱直徑小于50mm

的管子，冷調分為手工冷調合機械冷調。手工調直，用錘擊點不得于支點

重合，對薄型管應加保護，，防止凹癟；機械冷調時，一般在專用調直。

c）熱調時應將鋼管的彎曲部分加熱；合金鋼加到600?800C；碳素鋼加

熱到800?1000℃；平放在平臺上往復滾動，使其自然調直。

d）管子調直后，經(jīng)目測成直線為合格。

4.3.3管子切割、開坡口合螺紋加工

a）管子切割、坡口加工

1）管子切斷前應移植原有標記，以保證識別管子的材質。

2）炭鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧一乙快火焰切割時,

必須保證尺寸正確和表面平整。

3）不銹鋼、有色金屬管道應采用機械方法或等離子方法切割。不銹鋼擊

鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。

4）鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。。

5）鋼管切口擊坡口質量應符合下列要求：

①表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物

和鐵屑等；

②切口端面傾斜偏差不得于鋼管管子外徑的1%,且不得超過2mm；

③坡口斜面及頓邊端米納不平度不大于0.5mm,坡口尺寸和角度應符

合設計及規(guī)范要求。

b）螺紋加工

當設計文件要求高壓管以高壓以法蘭連接時。螺紋及密封面應按以下

規(guī)定進行加工。

1）車削管子螺紋時，應以內圓定心，并應保證螺紋尺寸；

2）公制螺紋基本尺寸應按標準GB/T196—2003《普通螺紋基本尺

寸》的規(guī)定；

3）螺紋粗糙度Ra值不得高于3.2um,表面不得有裂紋、凹陷、毛

刺等缺陷。管端螺紋加工質量用螺紋量規(guī)檢查，也可用合格的

法蘭單配，徒手擰入不得松動；

4）管端椎角密封面不得也有劃痕、掛傷、凹陷、啃刀等缺陷，粗

糙度Ra值不得高于1.6um錐角偏差不得大于0.5。，并用樣板

做透光檢驗。車完每種規(guī)格的第一個密封面時，應標準透鏡著

色印檢驗，接觸線不得間斷或偏位；

5）平墊密封的管端密封面粗糙度Ra值不得大于6.3um,端面于管

子中心向應付垂直。

6）加工完畢的管端密封應沉入法蘭內3?5mm,當管子暫不安裝時一,

應在加工面上涂油除銹。封閉管口，妥善保管，并規(guī)定填寫《高

壓管件加工記錄》。

4.3.4彎管制作

a）彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝。

b）冷彎一般采用機械法,當管子DN>25mm時,宜用電動或液壓彎管機、

頂管機彎制；當管子DNW25nlm時可用手動彎管器彎制。

c）碳素鋼、合金鋼熱彎一般采用中頻加熱彎制；不銹鋼宜用電爐加熱,

入用火焰加熱時，宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼管，防止與

火焰直接接觸。

d）彎管宜采用厚壁為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作彎

管時，彎曲半徑與管子壁厚的關系宜符合表4.3.4d的規(guī)定。

表4.3.4d彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系

彎曲半徑彎管前管子壁厚

R26DN1.06Tm

6DN>R，5DN1.08Tm

5DN>R24DN1.14Tm

4DN>R23DN1.25Tm

注：DN——公稱直徑；Tm—一設計壁厚

e）彎管最小彎曲半徑應符合設計要求，當設計未規(guī)定時，應符合表

4.3.4e的規(guī)定。

表4.3.4e彎管最小彎曲半徑

管道設計壓力/MPa彎管制作方法最小彎曲半徑

執(zhí)八、、彎-J>3.5Dw

W10

冷彎4.0Dw

>10冷彎、熱彎>5.0Dw

注：Dw——管子外徑

f）當設計允許用焊接鋼管制作彎管時，焊縫避開受拉或受壓區(qū)。

g）鋼管應在其材料特性允許的范圍內冷彎或熱彎。

h）鋼管冷彎或熱彎處理應符合下列規(guī)定；常用管材熱處理條件見表

4.3.4ho

1）除制作彎管溫度自始自終保持900C以上的情況外，壁厚大于19mm

的碳素鋼管制作彎管厚，應按表4.3.4h的規(guī)定進行熱處理。

2）當表4.3.4h所列的中、底和金剛管進行熱彎時，對公稱直徑大于

等于100mm或壁厚大于等于13mm的鋼管，應按設計文件要求進行完全

退火、正火加回火或回火處理。

3）當表4.3.4h所列的中、底和金剛管進行冷彎時，對公稱直徑大于

等于100mm或壁厚大于等于13mm的鋼管，應按表4.3.4h的要求進行

處理。

4）奧氏體不銹鋼制作的彎管，可不進行熱處理；當設計文件要求熱處

理時，應按設計文件規(guī)定進行。

表4.3.4h常用管材熱處理條件

管材類別名義成分管材牌號熱處理溫度/℃加熱速率恒溫時間冷卻速率

當加熱溫恒溫時間恒溫厚的冷

碳素鋼C10、15、20、25600?650

度升至應為每卻速率不應

℃時，壁超過

C-Mn16Mn、16MnR600?65040025mm250X

加熱速率厚lh,且25

09MnV600-700不應大于不得少于——℃/h,且

C-Mn-V250X15min,在T

15MnV600?70025恒溫期間不得大于

——℃/h內最高與260℃/h,

C-Mo16Mo600-650T最低差應400℃以下可

申

低于65℃自然冷卻

12CrMo600?650

低

15CrMo700、-750

合

C-Cr-Mo12CrMo700-760

金

5CrMo700-760

鋼

9CrMo700?760

C-Cr-Mo-V12CrlMoV700?760

2.25Ni600?650

C-Ni

3.5Ni600-630

i）彎管質量

1）外觀質量不得有裂紋（目測或設計文件規(guī)定）；不得存在過

燒、分層等缺陷；不宜有皺紋。

2）彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑之差、彎管制作前后

的壁厚之差及彎管管端中心偏差不得超過表4.3.4i的規(guī)定。

表4.3.4i彎管加工尺寸允許偏差

最大外徑與最小

管子類別制作彎管前、后的壁厚之差管端中心偏差

外徑之差

輸送劇毒流體的鋼管制作彎管前管子壁

制作彎管前管子

或設計壓力P?厚10%,且不得小于管子的

外徑的5%且W5mm

lOMPa的鋼管設計壁厚

輸送劇毒流體以外的鋼制作彎管前管子壁厚

制作彎管前管子W3mmzm

管或設計壓力P<10MPa15%,且不得小于管子的設計

外徑的8%且W10mm

的鋼管壁厚

3）輸送據(jù)的流體或設計壓力P2MPa的鋼管彎制后，應進行表

面無損探傷，需要熱處理的應在探傷后進行，當有缺陷時一，

可進行修磨，修磨后的彎管壁厚不得小于設計壁厚。

4.3.5夾套管預制

a）夾套管預制時，應留調整管道，其調節(jié)余量宜為50?100mm。

b）夾套管的預制應符合設計文件的規(guī)定。當主管有環(huán)焊縫時，該

焊縫應按相同類別管道的探傷比例進行射線照相檢驗，并進行壓力

試驗。試驗壓力應以主管的內部和外部設計壓力較大值為基準，穩(wěn)

壓lOmin,經(jīng)檢驗，物泄漏、目測無變化后降至設計壓力，停壓

30min,以不降壓，無滲漏為合格，然后封入套管。

c）夾套管預制完畢后，按其設計壓力的1.5倍進行強度試驗。

d）套管與主管間隙應均勻，并應按設計文件的規(guī)定焊接支撐塊。

當設計文件無規(guī)定時，支承塊與彎管起彎點距離宜為0.5?1.2mm,

直管段上支承塊間距宜為3?5mm。支承塊不得妨礙主管與管套

的脹縮及管內介質流動。

e）管件部位的夾套管，當組裝有困難時，套管可采用部分分組焊的

形式，復原焊接應保證質量。

。夾套管管件，應使用無縫或壓制接管件，不宜使用斜接彎頭。

g）高壓彎管的夾套管組焊工作，應在主管彎曲完畢并經(jīng)探傷合格后

進行。

h）夾套管的套管和和主管，應保證其同軸度，偏差不斷超過3mm。

4.3.6防腐襯里管道的預制

a）防腐襯里管道在預制前應現(xiàn)場實測，并適當分段編號。

b）玻璃、搪瓷襯留的管道必須用無縫鋼管加工。管口擴口、翻邊后,

不應有褶皺、裂紋。異徑管長度應盡量縮短。大端直徑不應超過小

端直徑3倍。

c）襯里管道預制時宜用成型管件，以便于襯里操作和現(xiàn)場組裝及檢

修。超長彎頭、液封管、并聯(lián)管等復雜管段制作時應分段用法蘭連

接。

d）襯里彎管道的彎曲半徑應大于等于外徑的4倍；彎曲角度不應大

于90°,且只允許一個平面彎曲。

e）襯里管道內側的焊縫表面應修磨平整，突起的高度不得超過

0.5mmo

f）管段管件的機械加工、焊接熱處理、無傷檢測等工作，均應在交

付襯里前完成。

4.3.7管道支吊架制作

a）管道支吊架應在管道安裝前根據(jù)設計需用量集中加工、提前預

制。

b）管道支吊架的形式、加工尺寸應符合設計要求。

c）鋼板、型鋼一般宜采用機械切割后應清除毛刺。切口質量應符合

下列要求；

1）剪切線與號料向偏差不大于2mm；

2）段口處表面無裂紋，缺棱不得大于1mm；

3）型鋼端面剪切斜度不大于2mm。

d）管道支吊架的螺栓孔應鉆床或手工電鉆加工，不得使用氧一乙快

火焰割孔。

e）管道支吊架的卡環(huán)（或U型卡）應用扁鋼彎制而成，圓弧部分應

光滑、均勻、尺寸應與管子外徑相符。

f）冠帶支吊架焊接后應進行外觀檢查，角焊縫應焊肉飽滿，過渡圓

滑，不得有漏焊。欠焊、燒穿、咬邊等缺陷。

g）制作合格的管道支吊架，應涂防銹漆與標識，并妥善保管。合金

管道支吊架應有相應的材質標記，并單獨存放。

4.4管道焊接

4.4.1管道焊接按本工藝和《壓力管道焊接工藝》的有關規(guī)定執(zhí)行。

4.4.2管道焊縫位置應符合下列規(guī)定：

a）直管段上兩對接焊口間距的距離，當公稱直徑大于或等

于150mm時，不應大于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應小

于管子外徑。

b）焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于

100mm,且不得小于管子外徑。

c）卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。

d）環(huán)焊縫距支吊架凈距不應小于50mm；需要熱處理的焊縫距支吊

架不應小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。

e）不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。

f）有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其

間距不應小于100mm。加固環(huán)的卷管的焊縫不應小于50mmo

4.4.3管道對接焊口的組對應做到內壁錯邊量不宜超過壁厚的

10%,且不大于2mm；當內壁錯邊量超差或外壁錯邊量大于3mm時,

應進行修整。

4.4.4當對接螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應全部密封。

4.4.5對管內清潔要求較高且還接后不易清理的管道，其焊縫底層

應采用虢弧焊施焊，機組的循環(huán)汕、控制油、密封油管道，當采用

承插焊接時，承口與插口不宜留間隙。

4.5管道安裝

4.5.1一般規(guī)定

a）管道安裝前，一般需要具備下列條件：

1）與管道有關的土建已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦

理交接手續(xù);

2）與管道連接的設備經(jīng)找正合格、固定完畢，二次灌漿達到

要求，并取得允許配管的通知；

3）校對設備上的安裝或焊接管道支吊架用的護板，其位置和

數(shù)量應滿足管道安裝的要求；

4）管子、管件、閥門等已檢驗合格，并具有所需的技術證件,

其內部已經(jīng)清理干凈，無雜物；對管內有特殊要求的管道，其質量

已符合設計文件的規(guī)定；

5）管道安裝前應完成有關的工序，如探傷、熱處理、清洗、

脫脂、內部防腐與襯里等已經(jīng)施工完畢，并符合要求。

b）管道安裝的坡向、、坡度應符合設計要求；有坡度要求的管道，在安裝

時可用支座下的金屬墊板調整。吊架可用吊桿螺栓調整。墊板不得加在管

道和支座之間，并與預埋件或鋼結構進行焊接。

c）管道坡度的檢查方法按下列規(guī)定進行：

1）室內管道按物料系統(tǒng)每40m直線管段檢測兩段，不足40m檢測一

段；

2）室管道按相同工作每80m直線管段檢測兩段，30?80m檢測一段，

不足30m可不檢測；

3）室內管道用水平尺檢查，室外管道用水平儀檢查。

d）法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板和

管架。

e）管道穿越道路、墻壁或構建筑物時，應加套管或砌建筑涵洞保護。管道

焊縫不宜置于套管內。穿墻套管的長度不宜小于前厚。穿樓板的套管應高

出樓板50mm。穿過房屋的管道應有防水肩防雨帽。管套與管道之間的空

隙應采用不燃材料填塞。

f）合金鋼、耐酸不銹鋼管道不應焊接臨時支撐物，如需要焊接時應符合焊

接工藝的有關規(guī)定。

g）凡經(jīng)脫脂合格的管子、管件、閥門、墊片等，安裝前應嚴格檢查，脫脂

面不得有油跡或其它污斑，否則應重新脫脂。

h）節(jié)流孔板安裝位置的上、下游直管長度應符合設計要求，在此范圍內不

應汕焊縫，范圍以外的焊縫宜采用筑弧焊打底。孔板法蘭焊縫的內部應修

磨平滑。

i）溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度應符合設計要求。

j）管道安裝原則：

1）先地下管道后地上管道；

2）先大管道后小管道；

3）先高壓管道后低壓管道；

4）先特殊材質管道后普通碳素鋼管道；

5）先夾套管道后單體管道。

k）管道安裝工作如遇到中斷，應及時封閉管口。復工安裝相連的管道時，

應對前期安裝的管道內部進行檢查，然后進行安裝。

4.5.2鋼制管道安裝

a）鋼制管道應按管道系統(tǒng)號和順序號進行安裝。

b）管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性的

劃痕、斑點等缺陷。

c）當大直徑墊片需要拼裝時，應采用斜口搭接后迷宮鑲嵌拼接，不得

平口對接。

d）軟墊片的周邊應整齊，墊片應與密封面相符，其允許偏差應符合表

4.5.2d的規(guī)定。

表4.5.2d軟墊片尺寸允許偏差mm

平面型凹凸型

法蘭密封面形式

內徑外徑內徑外徑內徑外徑

<125+2.5-2.0+2.0—1.5+1.0-1.0

公稱直徑

2125+3.5—3.5+3.0-3.0+1.5—1.5

e）軟鋼、銅、鋁等金屬墊片出廠前進行退火處理的，安裝前應進行退

火處理。

D工作溫度低于200C的管道，其螺紋密封材料宜選用聚四乙烯帶。

擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。

g）法蘭連接應使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后

應與法蘭緊貼，不得有錯縫。需要加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊

固后的螺栓與螺母宜齊平。

h）當管道安裝遇到下列情況之一時螺栓、螺母應涂以二硫化鋁、石

墨機汕或石墨粉；

1）不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。

2）管道設計溫度高于100℃或低于0℃。

3）露天裝置。

4）處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質。

i）高溫或低溫管道的螺栓，在試運行時應按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固

或冷態(tài)緊固；

1）管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度應符合表4.5.2i的規(guī)定。

表4.5.2.i管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度

管道工作溫度一次熱、冷緊固溫度二次熱、冷緊固溫度

250?350工作溫度—

>350350工作溫度

—20^---70工作溫度—

<-70-70工作溫度

2）熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應在保持工作溫度2h后進行。

3）緊固管道螺栓時，管道最大內壓應根據(jù)設計壓力確定。當誰

壓力小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內壓應為0.3MPa；當設計壓力大

于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內壓應為0.5MPa。卸壓進行。

4）緊固應適當，并應有安全技術措施，保證操作人員安全。

J）管子對口應在距接口中心200mm處測量平直度（圖4.5.2j）,

當管子公稱直徑小于100mm時-，允許偏差為1mm,當管子公稱直徑大于或

等于100mm時，允許偏差為2mmo但全長允許偏差不大于10mm。

k）管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消

除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。

1）合金管道進行局部彎度矯正時，加熱溫度應控制在臨界溫度

以下。

m）管道頂拉伸（或壓縮，下同）前應具備下列條件:

1）預區(qū)域內固定支架間所有焊縫（預拉口除外）已焊接完畢,

需熱處理的焊縫已做熱處理，并檢驗合格。

2）預拉伸區(qū)域支、吊架已安裝完畢，管子與規(guī)定支架已固定。

與拉口附近的支、吊架預留足夠的調整余量。支、吊架設計值壓縮，并

臨時固定，不使彈簧承受管道載荷。

3）預拉伸區(qū)域內的所有連接螺栓已擰緊。

n）當預拉伸管道的焊縫需熱處理時，應在熱處理完畢后，方可拆

除在預拉伸時安裝的臨時卡具。

o）管道上儀表取源部件的開孔和焊接應在管道安裝進行。

P）安裝不銹鋼管道時，不得用鐵制工具敲擊，并應符合本規(guī)范第

4.5.If條的規(guī)定。

q）嚴禁用加熱的方法對不銹鋼管子和管件進行加工或矯正。

r）不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過

50X10-6（50ppm）o

s）不銹鋼管道與碳鋼支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不得超過

50X10-6（50ppm）的非金屬墊片。

t）管道膨脹指示器應在那設計文件規(guī)定裝設,管道吹洗前應將指針調到零

位。

u）蠕脹測點和監(jiān)察管段的安裝位置應按設計文件規(guī)定裝設在便于觀測的

部位，并應符合下列要求：

1）監(jiān)察管段應選用同批同規(guī)格鋼管中壁厚負偏差最大的管子。

2）監(jiān)察管段上不得開孔或安裝儀表取源部件及支、吊架。

3）監(jiān)察管段安裝前，應從其兩端各截取300?500nlm的管段，連同監(jiān)察備

用管，做好標記后，一并移交給建設單位。

4）蠕脹測點的焊接應在管道沖洗前進行，每組測點應在管道的同一橫斷

面上，并沿周圍等距分布。

5）同一直徑管子的各對蠕脹測點，其徑向尺寸應一致，偏差值不得大于

0.1mm。

v）監(jiān)察管段及蠕脹測點的測量內容應符合下列規(guī)定：

1）監(jiān)察管段兩端的壁厚。

2）各對蠕脹測點的徑向尺寸。

3）蠕脹測點兩旁管子的外徑。

w）合金管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢驗材質標記，發(fā)現(xiàn)無標記時必須查驗

鋼號。

x）與設備連接的第一法蘭應架盲板隔離，嚴防贓物進入設備。盲板應有

明顯標記專人負責安裝與拆除。

y）管道安裝的允許偏差應符合表4.5.2y的規(guī)定。

表4.5.2y管道安裝的允許偏差mm

項目允許偏差

室外25

架空及地溝

坐標室內15

埋地60

室外±20

架空及地溝

標圖室內±15

埋地±25

續(xù)表4.5.2ymm

項目允許偏差

DNW1002L%0,最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。,最大80

立管鉛垂直度5L%。,最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

注：L——管子有效長度；DN——管子公稱直徑。

4.5.3埋地感到安裝

a）根據(jù)設計文件測量、定位放線。

b）開挖管溝時，根據(jù)現(xiàn)場土質條件，溝壁必須有合理坡度，以確保施工

安全。無支撐措施時，其坡度應符合表4.5.3b的規(guī)定。

表4.5.3b無支撐溝壁坡度

人工挖土（深，m）機械挖土

土壤名稱

W33?6溝底溝邊

填土、砂類土、砂1：0.751：1.101：0.751：1.00

黏質砂土、亞砂土1：0.671：1.001：0.501：0.75

黏質砂土、亞砂土

1：0.501：0.751：0.331：0.75

含礫石、卵石土

黏土1：0.331：0.501：0.251：0.67

白堊土、泥灰土1：0.251：0.471：0.251：0.67

分裂的巖石，干黃土1：0.201：0.331：0.101：0.33

堅硬的巖石1：0.101：0.10——

注：1.如人工開挖土能隨時運離，不拋置溝邊時，可采用表中機械在溝底挖土的坡度

2.砂類土不包含細砂與粉砂，干黃土不包括類黃土。

3.使用多斗挖土機可不執(zhí)行本表規(guī)定

C）在無底線水的天然濕吞吐中開挖管溝，其深度無未超過下列規(guī)定時,

可不設邊坡和支撐。

填實的砂土或礫石土1.00m

亞砂土或亞黏土1.25m

黏土1.50m

特別密實的土2.00m

d）距離溝邊0.7m內不應堆置棄土或材料，0.7m以外的棄土堆高不宜超

過1.5m

e）無支撐管溝溝底開挖寬度不應小于表4.5.3e的規(guī)定。管道施工需操

作的地方，應設置工作坑，工作坑的大小應以便于操作為準。

f）設有支撐的管溝，溝底寬度可根據(jù)其溝深比（表4.5.3e）的要求加寬,

加寬量應符合表4.5.3f的規(guī)定。

表4.5.3e無支撐管溝溝底開挖寬度

公稱直徑/mm溝底寬度/m

50?800.60

100—2000.70

250~3500.80

400~4501.00

500—6001.30

700—8001.60

900~10001.80

1100~12002.00

1300~14002.20

表4.5.3f溝底加寬量

溝深23456

溝底加寬0.100.200.350.500.65

g）開挖管溝嚴禁超過設計深度，人工開挖土應預留50?100mm原土層,

機械挖土應預留200?250nlm原土層。鋪管前由人工清理至設計標高。如

果發(fā)現(xiàn)局部超挖時，應清除浮土、雜物，并應相同土壤填補，夯實至接近

原土層的天然密實度或用優(yōu)質砂子填補至需要高度。

h）溝底遇有淤泥、軟弱土、大塊石時，應清理或鏟除，然后回填厚度不

小150mm的沙土或同質的土壤，平整夯實至天然密實度。

i）雨季施工應有防雨、防水措施。

j）無墊層的埋地管道，管底必須支撐在用松土填滿并夯實的底上。

k）埋地管道的防腐層應在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐,

在運輸和安裝時應防止損壞防腐層。

1）埋地管道經(jīng)試壓合格和最終防腐厚，應填寫隱蔽工程記錄，并及時進

行回填土。回填前停復測管道的標高。

m）回填、夯實管道兩則時應同步對稱進行，防止管道側向受擠壓發(fā)生移

位，并不得損壞管道的防腐層。

n）回填時，管頂300nlm以內必須人工回填，其余部分可機械回填。

o）回填、夯實應分層進行，用機械夯實時，其虛鋪厚度不應大于300mm；

用人工夯實時，其厚度不應大于200mm；夯實厚的土壤容重應不低于原土

的90%,如回填濕土度不夠，還應分層灑水。

P）用機械回填土時，機械車輛不得在管道上方或作業(yè)。

4.5.4連接機械設備的管道安裝

a）與機械設備連接的管道，安裝前必須將內部清理干凈。

b）與機械設備連接的掛腦，其固定焊口應遠離機械設備，以減輕焊接應

力的影響。

C）當設計制造廠無規(guī)定時，對不允許附加外力的傳動設備，在管道與設

備法蘭連接前，應在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差見

表4.5.4co

表4.5.4c法蘭平行度和同軸度偏差

機器轉速/（r/min）平行度同軸度

3000—6000W0.15W0.50

>6000W0.10W0.20

d）管道系統(tǒng)與機械設備最終連接時，應在聯(lián)軸器上架設百分表檢測其位

移。當轉速大于6OOOr/min時一，其位移應小于0.02mm；當傳速6000r/min

時，其位移應小于0.5mm。

e）管道安裝合格后，不得承受設計以外的負荷。

f）管道經(jīng)試壓吹掃合格后，應對管道與機械設備的接口進行復位檢查，

其偏差值應符合表4.5.4c的規(guī)定，如有超差則應重新調整，直至合格。

g）機械設備入口管道，在系統(tǒng)吹掃前不得與機械設備連接，應用有標記

的盲板隔離。

4.5.5伴熱管及夾套安裝

a）伴熱管不應使用有縫鋼管，且不得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷。

b）伴熱管應與主管平行鋪設，位置，間距、坡度應符合設計要求并自

行排水或防止存液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離

應固定。

c）水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側面，鉛垂伴熱管應

均勻分布在主管周圍，不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或

鋅鐵絲等固定在主管上；彎頭部位的