北京某大型圖書館鋼結(jié)構(gòu)加工制作施工方案（魯班獎鋼桁架超厚板）

/目錄TOC\o"1-3"\h\z1．總則 31.1適用范圍 31.2工程概況 31.3編制依據(jù) 52．材料 62.1鋼材 62.2焊材 62.3高強(qiáng)度螺栓 72.4栓釘 72.5油漆 72.6原材料質(zhì)量控制 73．加工制作工藝 93.1放樣 93.2號料、劃線 93.3切割、銑削加工 93.4制孔 133.5組裝 143.6箱型柱、梁制作工藝 173.7焊接H型鋼梁制作工藝 283.7.1制作流程 283.7.2各工序加工要領(lǐng) 283.8熱軋H型鋼制作工藝 313.8.1制作加工流程 313.8.2熱軋H型鋼梁的制作要領(lǐng) 314.鋼結(jié)構(gòu)制作工藝要點 334.1箱型柱制作工藝要點（以HJ2-5為例） 334.2屋架桁架的制作工藝要點 344.3巨型桁架的制作要點 375．焊接工藝 475.1焊接工藝評定 475.1.1焊接工藝評定的依據(jù) 475.1.2焊接工藝評定分析 475.2焊工培訓(xùn)及焊工資格 485.3焊接方法和焊接設(shè)備（表19） 495.4焊接材料 505.5焊接變形與焊接殘余應(yīng)力的控制措施 505.6防止厚板層狀撕裂的措施 525.7焊接裂紋的預(yù)防措施 545.8焊后消氫熱處理措施 555.9焊接工藝控制 555.10栓釘焊接 605.11焊縫質(zhì)量檢測 615.12焊接接頭的基本形式和尺寸 646．檢驗標(biāo)準(zhǔn) 687．構(gòu)件的除銹、涂裝要求 718．構(gòu)件標(biāo)記 739．包裝、發(fā)運 7510．環(huán)境保護(hù)、職業(yè)健康、安全防護(hù) 75附主桁架構(gòu)*件清單工廠制作計劃工廠制作順序工廠組織機(jī)構(gòu)圖主桁架立面圖屋頂鋼結(jié)構(gòu)布置圖1．總則1.1適用范圍本方案適用于****二期工程暨****工程鋼結(jié)構(gòu)的加工制作。1.2工程概況1.2.1工程簡介****二期工程暨****工程，是國家重點文化建設(shè)項目，位于北京市*****號，主要建筑內(nèi)容為數(shù)字圖書館的大型計算機(jī)機(jī)房、數(shù)字資源存儲機(jī)房、數(shù)字處理間及數(shù)字圖書館輔助用房等，占地2.2萬m2，總建筑面積8萬m2，底層建筑面積約1.1萬m2，建筑總高度約27米。建筑外形效果圖：****二期的主樓由地下三層和地上五層組成；地下車庫為地下兩層。主樓三層以下的鋼骨混凝土結(jié)構(gòu)及六個鋼筋混凝土筒體結(jié)構(gòu)形成基座區(qū)；屋頂區(qū)鋼桁架結(jié)構(gòu)坐落在六個核心筒上，外形尺寸116m×105m，由6榀巨型主鋼桁架、4榀次鋼桁架（主桁架柱間支撐）和6榀屋面鋼桁架及2000余件主、次鋼梁、層間鋼柱、梁間支撐等組成大樓四層、五層樓板及屋面承重結(jié)構(gòu)。最重單件構(gòu)件達(dá)765t，鋼結(jié)構(gòu)總重約12300t。結(jié)構(gòu)分區(qū)情況見下圖：1.2.2本工程鋼結(jié)構(gòu)特點(1)鋼結(jié)構(gòu)體量大：本工程鋼結(jié)構(gòu)總重約12300t，其大部分集中在剛性節(jié)點的六榀主桁架、四榀次桁架及主、次桁架間剛接/栓接的主梁上。最重構(gòu)件為HJ-1，其重達(dá)765t(不含節(jié)點短肢)，其外形尺寸為長116.6m*寬1.2m*高10.04m。(2)結(jié)構(gòu)形式箱型為主：構(gòu)件主要由焊接箱形構(gòu)件、焊接H型鋼及熱軋H型鋼等組成，但以箱型為主，且箱型截面尺寸最大寬度為1200mm，高1500mm，最大板厚為80mm。(3)連接形式以焊接和栓接為主：除鋼屋架與巨型桁架的連接形式采用銷軸連接外，其余均采用高強(qiáng)度螺栓連接和焊接的形式進(jìn)行連接。(4)桿件及節(jié)點出廠，現(xiàn)場組拼：由于桁架外形尺寸高大：主桁架高達(dá)10余米，長達(dá)100余米，一個單元的次桁架也高達(dá)10余米，長22.7米，工廠必須將所有主、次桁架分解成桿件及節(jié)點，加工成型，按編號運至現(xiàn)場組裝。1.2.3鋼結(jié)構(gòu)制作加工重、難點分析(1)由于本工程結(jié)構(gòu)復(fù)雜、且屬超厚板工程，焊接工作量大且要求高（焊縫填充量估計在330噸左右），所以確定正確合理的鋼結(jié)構(gòu)加工工藝及焊接工藝是保證本工程鋼結(jié)構(gòu)加工質(zhì)量的前提。(2)由于本工程結(jié)構(gòu)復(fù)雜，選擇正確合理的構(gòu)件檢測方案將是本工程鋼結(jié)構(gòu)加工質(zhì)量的有效保證。(3)本工程采用大量的超厚板，且結(jié)構(gòu)構(gòu)造獨特，結(jié)構(gòu)在焊接過程中易產(chǎn)生嚴(yán)重的角變形、扭曲變形、局部或整體變形。對于超厚板焊接結(jié)構(gòu)，若焊接變形得不到有效控制，將會直接導(dǎo)致構(gòu)件的外形尺寸精度嚴(yán)重超差，所以，如何控制本工程厚板焊接的變形，控制構(gòu)件加工制作精度，是本工程鋼結(jié)構(gòu)加工制作中的突出難點。(4)由于本工程多為封閉的厚板箱形焊接結(jié)構(gòu)，焊縫填充量大,焊接應(yīng)力集中，若構(gòu)件的大量殘余應(yīng)力得不到釋放，將大大降低構(gòu)件的承載能力、抗疲勞強(qiáng)度，易造成結(jié)構(gòu)脆性斷裂，所以，如何采取經(jīng)濟(jì)合理的工藝措施，來消除(降低)構(gòu)件內(nèi)的殘余應(yīng)力是本工程加工制作的又一難點。(5)厚板在加工焊接過程中易出現(xiàn)裂紋，甚至母材容易產(chǎn)生層狀撕裂，一旦構(gòu)件出現(xiàn)層狀撕裂，會直接導(dǎo)致構(gòu)件報廢，所以如何采取有效的工藝措施，預(yù)防與控制焊縫的裂紋與母材的層狀撕裂的發(fā)生，是本工程焊接的一大難點。1.3編制依據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》GB50205—2001《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81-2002《高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》JGJ99-98《鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程》JGJ82-91《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》GB5777-96《碳素結(jié)構(gòu)鋼》JGJ81-2002《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T669-1999《厚度方向性能鋼板》GB/T5313《圓柱頭焊釘》GB/T10433《低合金鋼焊條》GB/T5118-95《氣體保護(hù)焊鋼絲》GB/T14958-94《熔化焊用鋼絲》GB/T14957-94《低合金鋼埋弧焊用焊劑》GB/T12470《涂層鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923-88《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級法》GB11345-91本工程設(shè)計圖紙及施工圖設(shè)計說明1.4所有在原設(shè)計上的修改和變更都必須經(jīng)原設(shè)計者的確認(rèn)和簽字認(rèn)可后才能進(jìn)行，施工人員不得擅自進(jìn)行修改和變更。1.5在鋼結(jié)構(gòu)件的制作過程中，應(yīng)嚴(yán)格遵守公司質(zhì)量管理的各項規(guī)定，確保構(gòu)件的加工質(zhì)量。遵守公司的生產(chǎn)安全規(guī)則和安全技術(shù)操作規(guī)程，確保生產(chǎn)安全。2．材料2.1鋼材本工程承重結(jié)構(gòu)的鋼材應(yīng)保證抗拉強(qiáng)度、伸長率、屈服點、冷彎試驗、沖擊韌性合格和硫、磷含量符合限值。對焊接結(jié)構(gòu)尚應(yīng)保證碳含量符合限值。本工程鋼桁架、鋼柱、樓面主梁、鋼屋架、鋼支撐等采用的鋼材的屈強(qiáng)比不應(yīng)小于1.2；應(yīng)有明顯的屈服臺階；伸長率應(yīng)大于20%；應(yīng)有良好的可焊性和合格的沖擊韌性。承重結(jié)構(gòu)處于外露情況和低溫環(huán)境時，其鋼材性能尚應(yīng)符合耐大氣腐蝕和避免低溫冷脆的要求。本工程主要材料采用Q345C、Q235B，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)分別符合GB/T700《碳素結(jié)構(gòu)鋼》與GB/T1591《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》，次要部位采用部分Q345B、Q235B材料。主要鋼材為定制，厚度為δ40～80mm有Z向要求的Q345C板材全部由舞陽鋼廠軋制；δ10～30mmQ345C鋼材，從濟(jì)鋼和首鋼采購。鋼材使用情況如下表：表1所用部位鋼材牌號質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)主材（未注明的鋼材，包括型鋼和板材）Q345C《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》(GB/T1591)當(dāng)40mm≤δ≤60mm，為Q345CZ15當(dāng)δ＞60mm時，為Q345CZ25耳板Q235B《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T700焊接墊板Q345B《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591螺桿、銷軸45號《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB6992.2焊材表2焊接方法母材鋼號焊材牌號、規(guī)格手工電弧焊Q235B、Q345E4303E5015φ3.2、φ4.0埋弧自動焊Q345CH10Mn2+SJ101φ4.0、φ4.8Q235BH08MnA+SJ101CO2氣體保護(hù)焊Q235、Q345ER50-6φ1.2電渣焊ER50-6+JF600φ1.6(1)手工焊E5015焊條，其性能應(yīng)符合《低合金鋼焊條》（GB/T5118-95）的規(guī)定；(2)氣體保護(hù)焊焊絲質(zhì)量應(yīng)符合《氣體保護(hù)焊鋼絲》GB/T14958-94的規(guī)定；埋弧焊焊絲質(zhì)量符合《熔化焊用鋼絲》GB/T14957-94的規(guī)定，焊劑質(zhì)量符合《低合金鋼埋弧焊用焊劑》GB/T12470的規(guī)定；(3)保護(hù)氣體采用100%CO2氣體，其純度不得低于99.95%（體積法），含水量不得大于0.005%（重量法）。(4)焊劑SJ101在使用前必須在300～350℃烘干2小時，否則不得使用。2.3高強(qiáng)度螺栓本工程中凡未注明的螺栓均為10.9級摩擦型高強(qiáng)度螺栓，產(chǎn)品選用扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副。普通螺栓的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合《六角頭螺栓》（GB5782）和《六角頭螺栓-C級》（GB5780）的規(guī)定。高強(qiáng)度螺栓的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合《鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈與技術(shù)條件》（GB/T1228～1231）或《鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副》（GB3632～GB3633）的規(guī)定。2.4栓釘本工程中所用栓釘，其鋼材牌號為Q235B，經(jīng)冷加工制作而成。栓釘?shù)馁|(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合《圓柱頭焊釘》（GB10433）中的規(guī)定。2.5油漆柱、梁、鋼桁架表面廠內(nèi)僅涂底漆，為水性無機(jī)富鋅底漆，干膜厚度100微米；對除上述以外的構(gòu)件，涂水性無機(jī)富鋅底漆，干膜厚度100微米；環(huán)氧云鐵中間漆，干膜厚度為60微米。2.6原材料質(zhì)量控制2.6.1原材料進(jìn)廠驗收原材料進(jìn)廠必須核對其質(zhì)量合格證明文件、標(biāo)志及檢驗報告等。鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負(fù)偏差值的1/2，鋼材表面的銹蝕等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規(guī)定的C級及C級以上，鋼材端邊或斷口處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。材料進(jìn)廠后，由專檢人員按相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計總說明的相關(guān)要求驗收確認(rèn)，然后由保管員作好驗收標(biāo)記，并按規(guī)定進(jìn)行材料存放、保管和發(fā)放。原材料復(fù)驗按照《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》GB50205—2001中第4章的規(guī)定，對40mm以上有Z向性能要求的鋼板及跨度大于60mm的主要受力構(gòu)件所用鋼板，應(yīng)進(jìn)行抽樣復(fù)驗，其復(fù)驗結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求。對一級焊縫所用焊接材料應(yīng)進(jìn)行抽樣復(fù)檢。對進(jìn)廠的有Z向要求的鋼板，每10張抽檢一張，探傷質(zhì)量等級為三級。鋼材及焊材具體復(fù)驗要求由監(jiān)理、業(yè)主、總包單位提出，經(jīng)專家組論證后確定。2.7本工程中凡未注明的高強(qiáng)度螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)μ均不得小于0.45（Q235）及0.50（Q345）。應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求，做高強(qiáng)螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)試驗。2.8進(jìn)入車間施工的材料應(yīng)平整無彎曲和變形，否則應(yīng)進(jìn)行矯正。矯正可用機(jī)械或火焰矯正的方法進(jìn)行，火焰矯正的加熱溫度應(yīng)根據(jù)鋼材性能確定，一般不得超過650℃，低合金鋼材料嚴(yán)禁用水激冷。鋼材矯正后的允許偏差（mm）見下表：表3鋼板一般的外形要求簡圖允許偏差（mm）f≤1.0（t＞14）f≤1.5（t≤14）f≤L/1000，且≤5.03．加工制作工藝3.1放樣3.1.1放樣和車間施工、驗收用的鋼卷尺等計量工具，必須經(jīng)計量部門與本工程使用的標(biāo)準(zhǔn)尺進(jìn)行校核，并標(biāo)貼修正值后才能使用，標(biāo)準(zhǔn)測定拉力為5Kg。3.1.2放樣作業(yè)依據(jù)施工詳圖進(jìn)行，在進(jìn)行放樣時必須認(rèn)真核對圖紙，加放焊接和銑削的加工余量并作出標(biāo)記。3.2號料、劃線3.2.1號料前應(yīng)先確認(rèn)材料的材質(zhì)、尺寸和規(guī)格，按零件圖和下料加工清單及排版圖進(jìn)行號料。3.2.2鋼梁、鋼柱板材拼接時，應(yīng)符合下列要求：a、焊接BOX鋼柱/鋼梁的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫兩者的間距應(yīng)大于200mm。b.焊接H型鋼梁，翼板拼接縫和腹板拼接縫之間的間距應(yīng)大于200mm。上下翼板的對接焊縫不應(yīng)設(shè)置在同一截面上，也應(yīng)錯開200mm以上，翼緣的拼接應(yīng)避開梁跨度的1/3范圍，翼緣板拼接長度不小于2倍板寬，腹板拼接長度不小于600mm；c.熱軋H型鋼梁長度方向拼接時，焊縫應(yīng)采用Z型接口，且應(yīng)避開梁跨度的1/3范圍，最小拼接長不得小于1米，且拼接縫應(yīng)避開節(jié)點及孔群100mm以上；d.板材下料應(yīng)與鋼板軋制方向一致，拼接焊接應(yīng)在桿件組裝前進(jìn)行，材質(zhì)為Q345的板材拼接焊后至少24小時后，才能對焊縫進(jìn)行UT探傷。3.2.3號料時，使用的鋼材應(yīng)平整且無損傷和缺陷，否則應(yīng)進(jìn)行矯正或剔除。3.2.4在鋼板上劃線和做記號時，不得使用鑿子，洋沖印的深度0.5mm，對于需彎曲的鋼材不能使用洋沖和鑿子作標(biāo)記。3.2.5號料所劃的切割線必須正確清晰。號料尺寸允許偏差為1.0mm。3.2.6號料后，應(yīng)按公司質(zhì)量管理的規(guī)定，做好材質(zhì)標(biāo)記的移植。3.3切割、銑削加工鋼材的切割原則上采用火焰自動切割或數(shù)控切割，次要部位的零件可以采用火焰半自動切割。材料切割后，自由邊緣必須進(jìn)行打磨。3.3.1條料切割加工(1)切割加工方法厚度≥12mm的條料的切割加工采用直條切割機(jī)加工，同一條料兩邊同時切割。也可采用集氣瓶進(jìn)行供氣，半自動切割機(jī)同時進(jìn)行切割。如下圖示：(2)切割準(zhǔn)備：a.切割前對變形鋼板必須火焰矯正合格后方允許切割；b.將鋼板吊上切割平臺，放置時應(yīng)調(diào)鋼板邊緣與軌道平行，不平行度不大于3mm。并應(yīng)調(diào)整鋼板表面水平，保證切割時割嘴到鋼板表面距離偏差控制在3mm以內(nèi)；c.劃線：根據(jù)排料圖以及零件圖劃出切割加工線，劃線時應(yīng)按零件圖加放切割余量。寬度方向應(yīng)根據(jù)割嘴型號加放割縫余量；d.切割前應(yīng)將預(yù)切割縫兩側(cè)50mm的油污等雜物，清除干凈；(3)切割：a.調(diào)整割嘴與鋼板的距離（10～15mm）并確認(rèn)割嘴中心與切割線對正；b.點火后根據(jù)切割火焰焰心對割嘴位置調(diào)整，使焰心與切割線對齊（偏差應(yīng)控制在0.5mm以內(nèi)）；c.切割工藝參數(shù)按下表選取：表5氣割切割工藝參數(shù)割嘴型號割嘴孔徑切割厚度mm割縫余量氧氣壓力Mpa丙烷壓力Mpa切割速度mm/min21.0012-3020.6-0.70.05-0.06500-60031.2530-402.5-30.6-0.70.06-0.08400-50041.5040-7030.65-0.750.08-0.1300-40051.75>703.5-40.7-1.00.15250-350d.切割加工開始后應(yīng)檢查零件寬度是否符合要求，并檢查切割面有無切割缺陷，當(dāng)有缺陷產(chǎn)生時應(yīng)及時調(diào)整切割工藝參數(shù)；e.條料端部應(yīng)用自動火焰切割，嚴(yán)禁用手工火焰切割。(4)切割清理檢查a.切割完工后清理切割件，并自檢檢查切割件質(zhì)量，檢查項目及允許偏差應(yīng)符合要求，并應(yīng)做好自檢記錄；b.檢查合格后對零件進(jìn)行標(biāo)識，標(biāo)識內(nèi)容：工程名稱、零件編號、規(guī)格、材質(zhì)、鋼板爐批號。標(biāo)識位置：距條料端頭500mm處；c.報專檢檢查合格后轉(zhuǎn)入下道工序。3.3.2厚度≥12mm規(guī)則形狀（矩形）件的切割加工采用半自動火焰切割，其他形狀的零件采用數(shù)控火焰切割加工；厚度為9mm以下的鋼板可采用剪切，但剪切面上的硬化層應(yīng)予以除去，并必須矯平直。3.3.3切割面的精度要求如下：表6項目圖例允許偏差切割斷面的粗糙度坡口面．100μm自由邊．50μm切割斷面的局部割痕dd坡口面．d1.0mm自由邊．d0.5mm切割斷面的垂直度eete0.05t、且2.0mm表7氣割的精度要求項目允許偏差零件的長度長度±1.0mm零件的寬度板制H鋼的翼、腹板：寬度±1.0mm零件板：寬度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割紋深度0.2mm局部缺口深度對≤2mm打磨且圓滑過渡對≥2mm電焊補(bǔ)后打磨形成圓滑過渡3.3.4當(dāng)達(dá)不到上述要求時應(yīng)用砂輪打磨，必要時進(jìn)行堆焊補(bǔ)修后，再用砂輪打磨平整，以保證切割斷面的質(zhì)量。3.3.5有銑削加工要求的零部件，刨（銑）加工后的允許偏差：表8序號項目允許偏差（mm）1兩端銑平時構(gòu)件長度±3.02兩端銑平時零件長度±0.53銑平面垂直度0.304銑平面傾斜度（正切值）≤1/1500且≤0.505表面粗糙度0.036表面缺陷應(yīng)無雜刺、渣、波紋，對各種不允許缺陷應(yīng)修磨勻順3.3.6坡口(1)板材用半自動切割坡口。坡口的尺寸應(yīng)符合焊縫的設(shè)計要求。坡口尺寸偏差要求詳見下表：表91坡口角度△aa+△a△a=±2.5°2坡口角度△aa+△aa+△aa+△a△a=±5°△a=±2.5°3坡口鈍邊△aa+△a△a=±1.0°(2)當(dāng)焊接坡口邊緣發(fā)現(xiàn)鋼材有夾層缺陷且缺陷長度已超過25mm時，應(yīng)用UT探傷檢測其深度，如深度不大于6mm，應(yīng)用砂輪機(jī)打磨清除后焊接填滿；如深度大于25mm時，應(yīng)采用超聲波探傷測定其尺寸，當(dāng)單個缺陷面積或缺陷的總面積不超過被切割鋼材總面積的4%時為合格，否則應(yīng)由工藝科提出處理意見后，方可繼續(xù)施工。3.4制孔3.4.1螺栓孔、高強(qiáng)螺栓孔必須采用鉆孔的方法，鉆孔在數(shù)控鉆床和搖臂鉆床上進(jìn)行，或可用空心鉆、磁力鉆進(jìn)行鉆孔。3.4.2劃線鉆孔時，使用劃針劃出基準(zhǔn)線和鉆孔線，螺栓孔的孔中心和孔周敲上五點梅花沖印。便于鉆孔和檢驗。3.4.3連接板鉆孔允許疊鉆，但疊鉆的厚度必須控制，以保證眼孔垂直于鋼材的平面。且最上面的板必須要劃好線，不允許用鉆好的鋼板直接套上去鉆孔。3.4.4鉆出的孔應(yīng)為圓柱狀，并垂直于鋼材的平面，垂直度偏差不大于0.05t，且小于1mm，鉆孔孔徑偏差0～+0.5?？椎倪吘墤?yīng)光滑無毛刺。3.4.5用搖臂鉆床加工孔時，劃線孔位偏差控制在0.5mm以內(nèi)，孔心用樣沖標(biāo)識，并應(yīng)標(biāo)明孔徑大小，劃線后必須對劃線檢查確認(rèn)合格后方允許加工。對于直徑大于50mm的孔采用數(shù)控火焰加工后，打磨切割面。3.4.6制孔的精度要求如下：表10項目圖例允許偏差（mm）孔的偏心L圓心線L基準(zhǔn)線LL-1L+1孔的間距偏移PP1+P1P2+P2-1P1+1-2P22孔中心至邊緣的距離aa2+a2a1+a1a1-2a2-23.4.7對于銷軸連接孔,應(yīng)采用機(jī)加工精制孔，銷軸孔內(nèi)表面粗糙度為1.6級，公差為0～0.5。3.5組裝3.5.1組裝前，組裝人員必須熟悉****的施工詳圖、加工工藝等有關(guān)技術(shù)要求，檢查組裝用零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能裝配。3.5.2裝配用的平臺和胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精度要求，并具有足夠的強(qiáng)度和剛度，經(jīng)檢查驗收后才能使用。3.5.3構(gòu)件裝配時必須按照工藝流程進(jìn)行，組裝前焊縫兩側(cè)各50mm范圍以內(nèi)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分清除干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。3.5.4施焊前，焊工應(yīng)檢查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)修磨補(bǔ)焊合格后方能施焊。如果坡口組裝間隙超過允許偏差時，可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊、修磨使其符合要求，但當(dāng)坡口組裝間隙超過較薄板厚度2倍或大于20mm時，不允許用堆焊的方法增加構(gòu)件長度和減小組裝間隙。3.5.5箱型的翼板和腹板下料后須進(jìn)行矯正，拼裝后按焊接工藝進(jìn)行焊接和矯正。3.5.6構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進(jìn)行自檢和互檢，最后提交質(zhì)檢人員檢驗和驗收，在檢驗中若發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時進(jìn)行修理和糾正。3.5.7當(dāng)采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材；對殘留的焊疤應(yīng)修磨平整。3.5.8焊接連接組裝的允許偏差：表11項次項目簡圖允許偏差（mm）1焊接組裝件端部偏差aaa-2.0≤a≤+2.02長度偏差-0.5～03寬度偏差-0.5～04對角線偏差1.05水平隔板電渣焊偏差±2.06內(nèi)隔板拼裝間隙偏差0.57隔板與梁翼緣的錯位量t1≥t2且t1≤20t2/2t1≥t2且t1>204.0t1<t2且t1≤20t1/4t1<t2且t1>205.08T型連接的間隙<161.0≥162.09對接接頭底板錯位≤161.516<t<30t/10≥303.010對接接頭間隙偏差埋弧焊氣保焊0～1.011對接接頭直線度偏差2.012根部開口帶墊板間隙偏差±2.013焊接組裝構(gòu)件端部偏差3.0加勁板或隔板傾斜偏差1.014連接板、加勁板間距或位置偏差2.015翼緣板傾斜度b≤4001.5b>4003.0結(jié)合部位1.016截面尺寸偏差h≤800±1.5h＞800±2.03.6箱型柱、梁制作工藝3.6.1工藝流程原材料進(jìn)廠檢驗、矯正節(jié)點板隔板本體牛腿翼腹板底板、頂板下料、切割下料、切割翼、腹板下料、切割下料、切割下料、切割劃線、鉆孔裝焊襯墊板矯正、劃線劃線、鉆孔劃線、鉆孔噴砂處理銑邊裝焊襯墊板組裝焊接檢驗檢驗檢驗型組裝檢驗非電渣焊隔板焊接噴砂處理UT探傷型組裝焊接、探傷矯正柱長度銑削組裝、焊接探傷、矯正裝頂部節(jié)點板焊接、矯正檢驗包裝、發(fā)運噴砂防腐3.6.2主材下料(1)如果主材長度不足，在條料切割前應(yīng)先行拼接:a.下料前必須對鋼板的不平度進(jìn)行檢查。按拼接圖要求,對鋼板進(jìn)行劃線，將要拼接的翼板或腹板吊上水平胎架，兩頭拉直中心線進(jìn)行拼板，焊前并用卡具將兩邊緣卡牢，以防焊接時產(chǎn)生側(cè)向彎曲，如圖示：b.焊接均采用雙面埋弧自動焊，焊后翻身再焊，焊后拆除引、熄弧板后進(jìn)行火工校正，并同時再測量板兩邊緣的直線度，超差須校正，校正后焊縫需100%超聲波探傷。合格后才能進(jìn)行主材的條料下料；(2)條料切割，長度方向的余量為30～50mm（根據(jù)桿件長度及焊接節(jié)點數(shù)量定），腹板寬度方向預(yù)留2～4mm焊接收縮余量；(3)采用半自動切割機(jī)對腹板進(jìn)行坡口加工，坡口形式應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行工藝要領(lǐng)書、設(shè)計圖紙等技術(shù)文件的要求。開坡口一般分兩次進(jìn)行。第一次對半熔透部分開坡口。第二次進(jìn)行全熔透坡口加工。兩次加工的范圍應(yīng)以封板端為基準(zhǔn)，劃線分段確定。第二次加工要注意，熔透焊縫坡口底部的間隙必須保證；(4)鋼板裝配允許錯邊量要求見表12。表12裝配時允許的錯邊量鋼板厚度δ（mm）允許錯邊量s（mm）鋼板厚度δ（mm）允許錯邊量s（mm）δ≤20≤2.0δ＞40≤4.0(5)對于40mm以上厚板，焊接前，對母材焊道中心線兩側(cè)各2倍板厚加30mm的區(qū)域內(nèi)進(jìn)行超聲波探傷檢查，母材中不得有裂紋夾層及分層等缺陷存在；要求施工組在組立前及時報檢（探傷通知）。UT探傷范圍及位置詳見下表及圖。表13板厚（mm）40455055607080超探區(qū)域（單側(cè)）1101201301401501701903.6.3隔板加工箱形柱電渣焊內(nèi)隔板的預(yù)組裝及加工:a.電渣焊隔板的尺寸按詳圖及工藝要求，下料時可按0～+1mm公差范圍控制。隔板的兩對角線長度的誤差應(yīng)控制在0～+1.5mm范圍內(nèi)。電渣焊隔板用的襯板及四條主焊縫的工藝襯板必須矯平矯直；b.隔板坡口應(yīng)按設(shè)計圖紙的規(guī)定。為防止電渣焊的漏渣，在隔板的兩端（與電渣焊墊板搭接處）不開坡口，因此需開坡口的長度為L2=B1-50（電渣焊孔橫截面尺寸為25mm時）；隔板中心孔切割，按設(shè)計圖紙劃線,確定中心，采用圓規(guī)式氣割方法切割圓孔；c.隔板、墊板、襯條板組裝前，應(yīng)對尺寸進(jìn)行核查，并必須將油、銹、氧化皮、水等清理干凈，方可開始組裝；d.將隔板上二墊板、二襯板條與隔板采用Φ3.2mm的焊條進(jìn)行分段點固焊（每段30mm，間隔50㎜），點固時應(yīng)在非電渣焊區(qū)進(jìn)行。板間應(yīng)貼緊、平整，間隙要求＜0.5mm。翻轉(zhuǎn)180°，將隔板下面的二墊板重新放置于隔板上面，進(jìn)行分段點固焊接。安裝時襯墊板應(yīng)與隔板貼緊。且每兩塊SES墊板應(yīng)保證平齊，高低差不得大于0.5mm，每邊加放適當(dāng)銑削加工余量；e．內(nèi)隔板的四周進(jìn)行銑削加工，加工后應(yīng)保證四條邊互相垂直，外形尺寸不允許圖a內(nèi)隔板和襯板、墊板的組裝出現(xiàn)負(fù)公差；圖a內(nèi)隔板和襯板、墊板的組裝f.電渣焊隔板加工公差要求：0<L1+△L1、L2+△L2<1mmL3-L4<1.5mmL1⊥L2<1mm(2)工藝隔板的制作箱體內(nèi)除圖中所設(shè)的電渣焊隔板外，每隔2-3m左右應(yīng)放置工藝隔板以保證箱體的成形，選用16㎜厚鋼板作為箱型組立時的工藝隔板，鋼板先矯平，按箱梁內(nèi)截面尺寸和焊接余量的尺寸，拼裝成方板，周邊各放5mm銑削余量。采用端銑機(jī)進(jìn)行銑削，寬度、長度、允許偏差±1mm；對角線之差允許偏差3mm。工藝隔板圖示如下：3.6.4箱型構(gòu)件的組裝、焊接組裝(1)檢查上道工序制作的上、下翼板、腹板、隔板組件尺寸、坡口是否滿足要求，熔渣、毛刺是否清理干凈；(2)將一翼板吊至組立機(jī)上，作為下翼板進(jìn)行組立；(3)以柱封板一端或梁一端為設(shè)定基準(zhǔn)端，劃出3～5mm作為端面加工量，然后作出端面基準(zhǔn)線；(4)以端面基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，劃出內(nèi)隔板（包括工藝隔板或支撐）的縱向、橫向位置線；(5)在下翼板安裝隔板處，如有油、銹、水等污垢，必須清理干凈；(6)裝配、點焊各內(nèi)隔板及柱端封板等；(7)將電渣焊孔中心的縱向位置線引出至翼板邊緣，做上標(biāo)記；(8)用直角尺檢查測量，使各內(nèi)隔板與下翼板垂直，隔板兩側(cè)的墊板均應(yīng)點固并應(yīng)緊貼翼板面。若間隙＞0.5mm時，應(yīng)進(jìn)行手工焊補(bǔ)；(9)以端面基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，將二腹板吊至內(nèi)隔板兩側(cè)，兩腹板的坡口面均朝外；組裝兩側(cè)腹板(10)利用組立機(jī)的定位夾具從基準(zhǔn)端開始，將兩腹板從一端至另一端貼緊隔板襯條邊緣，并用手工焊將二腹板與內(nèi)隔板組的墊板、襯板點固，且間隙＜0.5mm，焊條同前；箱型組立機(jī)：(11)根據(jù)下翼板上的標(biāo)記及隔板上側(cè)電渣焊槽，將隔板上下電渣焊孔的中心縱向位置引至二腹板上，用角尺將線劃出；(12)當(dāng)兩隔板間距離＞3m以上時,其中間的兩腹板間應(yīng)加裝工藝隔板或支撐，以防變形；(13)下翼板與二腹板的點固要區(qū)別對待。不要求全熔透的，可在箱體內(nèi)直接點焊。要求全熔透的部份，因內(nèi)側(cè)要點襯板條，故不能在內(nèi)側(cè)直接點固，應(yīng)先安裝襯板條后，再點固；(14)在U型柱槽內(nèi)，要求全熔透的柱段上，兩腹板上下側(cè)要分段貼角點焊襯板條-8×30×L。（L為各段襯板條的長度，應(yīng)根據(jù)圖紙確定），下側(cè)要求襯板條兩面分別與腹板、翼板貼緊，然后點固，間隙＜0.5mm，再間斷焊接。上側(cè)要求襯板條一面與腹板貼緊，另一面與腹板上邊緣最外側(cè)齊平（應(yīng)有3～4mm間隙），貼合面間隙＜0.5mm；(15)上襯板條應(yīng)點固在該板條下部，側(cè)翻時敲平貼緊，并間斷焊接，防止偏斜。（點固焊長度50mm，間隔50mm），且不可焊在襯板條的上部，否則會影響上翼板與該襯板條的貼緊、擱平。上襯板條也可點固在上翼板上，該法要求劃線正確，安裝時正好緊貼兩腹板內(nèi)；(16)清除所有焊渣及飛濺等。在自檢合格后交專職檢驗員檢查合格后，方可進(jìn)行焊接工作；組裝胎架及夾具組裝胎架及夾具(17)將U型柱翻轉(zhuǎn)90°，用CO2氣體保護(hù)焊焊接內(nèi)隔板（包括封板、工藝隔板或支撐）與腹板連接的焊縫。電渣焊墊板兩端長度較隔板長出的部分（5～6mm）的空隙處，必須焊接堵住，以防電渣焊時漏液；(18)焊接時，先焊一側(cè)腹板上所有焊縫，再翻轉(zhuǎn)90°，焊接翼板上所有焊縫（包括襯條焊縫）。再翻轉(zhuǎn)90°，焊接另一側(cè)腹板上的所有焊縫。每一側(cè)又先焊中間隔板，再分別往兩端，對稱焊接，不得遺漏不焊；(19)對于每一隔板的襯板條與腹板的連接縫，焊接時，要注意焊絲的指向，保證腹板與襯板條，隔板與襯板條間互相熔透；焊接隔板(20)焊后清除需探傷處的焊渣，飛濺等。在自檢合格后，方可進(jìn)入探傷程序；待內(nèi)部組裝及焊縫質(zhì)量經(jīng)監(jiān)理見證后，方可封上翼板。焊接隔板(21)在組立機(jī)上，以基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，將上翼板吊至U型柱上，并從基準(zhǔn)端開始，向另一端均勻點固上翼板與兩腹板的連接縫。特別在隔板處，更應(yīng)壓緊上翼板后，再點固。防止縫隙過大，影響電渣焊；組裝上翼緣板(22)點固應(yīng)在坡口內(nèi)底部，點固焊縫長20～30mm，間隔200～300mm，點固焊縫電流應(yīng)稍大，要保證底部熔透，焊縫不可太高，不得有缺陷。組裝上翼緣板箱形四角焊縫焊接(1)柱兩端應(yīng)焊接引入、引出弧板。先點要焊接一側(cè)兩端，尺寸為δ×100×100，δ×100×200，每端各二塊，前兩塊有坡口，角度同腹板，材質(zhì)、板厚同母材。另一側(cè)翻轉(zhuǎn)后再點焊；(2)CO2氣保焊焊接封板與上翼板的連接縫；(3)對要求全熔透的焊縫，可采用CO2氣保焊或埋弧焊進(jìn)行打底。打底焊縫需保證6～8mm間隙。打底時，要充分注意：下部襯板條與兩邊翼腹板要熔透，不得有缺陷；不要求熔透的焊縫為使埋弧焊脫渣容易，也可先打底，但高度不宜太高，盡量做到全熔透處與部分熔透處高度一致，以便進(jìn)行雙絲焊；(4)采用雙絲埋弧自動焊焊接四條縱向主角焊縫；(5)咬邊、弧坑處用手工電弧焊進(jìn)行焊補(bǔ)、磨平；(6)對弧坑，咬邊等進(jìn)行焊補(bǔ)、打磨。除凈所有焊渣、毛刺、飛濺等。自檢合格后報檢。箱形隔板電渣焊(1)電渣焊焊孔結(jié)構(gòu)形式對于大部分箱型桿件，內(nèi)隔板與腹板之間是垂直夾角，電渣焊孔是方形；但對于變截面處的電渣焊孔稍有不同，應(yīng)根據(jù)實際尺寸通過試驗確定焊孔尺寸，方形電渣焊焊孔截面示意圖：鉆電渣焊孔工序:用磨光機(jī)打磨要鉆孔部位，將鉆孔部位磨光約φ50范圍，并磨平將要劃線位置。劃線：在電渣焊孔中心位置劃中心線并打樣沖。鉆孔：鉆電渣焊孔完成后，去毛刺，清除所有鉆屑，檢查電渣焊縫處的清潔度?？捎没鹧婧婵居?、水等污垢，用木棒卷砂布除銹，用圓柱銼銼去毛刺，鉆孔魚鱗眼等。使上下貫通，無任何阻礙物。(3)安裝引出裝置引出裝置用黃銅制成，放置于焊道上端。安裝前應(yīng)將圓孔周圍約φ150mm范圍打磨平，安裝時在圓孔四周平面涂抹石棉泥，使焊接時渣液不易外流。在隔板下部孔位處，墊上中間有錐孔的水冷銅墊塊（即引弧帽）。為便于引弧，又不損傷銅墊，先在銅墊孔內(nèi)加一些切斷焊絲及焊劑。保證孔-孔對中。在電渣焊孔上部也應(yīng)加銅墊塊，為保證貼合面平整，其接觸面須磨平，用千斤頂把銅帽與腹板壓緊至固定，并用耐火泥密封間隙，以防止液體滲漏。(4)焊接為使箱型變形程度得到一致，必須是對稱焊接，為此采用兩臺電渣焊機(jī)對內(nèi)隔板的兩側(cè)焊道，同時同規(guī)范進(jìn)行焊接。焊接啟動后必須使電弧充分引燃，啟動時焊接電壓應(yīng)比正常電壓稍高2-4V；焊接過程中隨著焊接渣池的形成，應(yīng)繼續(xù)加入少量焊劑，待電壓略有下降，并使其達(dá)到正常的焊接電壓；收弧時可逐步減少焊接電流和電壓、防止發(fā)生收縮裂紋。焊接完成后，應(yīng)將焊口處余高去除，并打磨均勻。雙邊雙極埋弧焊機(jī)雙邊電渣焊機(jī)(5)焊后檢驗采用超聲波探傷對電渣焊縫進(jìn)行檢查，按GB11345標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。超聲波探傷發(fā)現(xiàn)缺陷時，必須進(jìn)行返工，返工焊接工作由合格焊工擔(dān)任。矯正(1)由于構(gòu)件鋼性較大，在箱形柱扭曲變形校正時，除火焰校正外，必要時還需施加外力協(xié)助。(2)先把柱子放在平臺上用線錘測量扭曲方向，劃出校正位置線（如圖）；(3)用線狀加熱來矯正扭曲構(gòu)件；視變形、扭曲情況大小，用一條或數(shù)條斜線來對稱矯正。斜線方向和扭曲的方向成八字形，即相反方向，加熱溫度750℃—850℃，加熱寬度為板厚的1—2倍，深度是板厚的1/2—2/3。斜線的斜坡在35°—50°之間，斜坡越大，矯正量越大。箱形柱端面銑(1)要進(jìn)行端面銑的箱形柱，必須經(jīng)校正。其垂直度、平整度均需符合要求。(2)調(diào)整箱形柱的位置。柱端伸出長度適合，并確保銑削端面與箱形柱的四面垂直。(3)以柱端有封板的一端為基準(zhǔn)，進(jìn)行端面銑削，按已劃出的基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，并將預(yù)留的3～5mm加工余量作為端面銑削量。銑削干凈，端面四周的銑削寬度應(yīng)一致，箱型柱端面，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5。柱連接處的傾斜度允許偏差不大于1.5h/1000，h為截面寬度。大型端面銑設(shè)備(4)銑削面應(yīng)保證與柱面垂直。銑面應(yīng)平整光潔。沒有明顯的深線的刀痕。銑削后，裝配、應(yīng)將四周的銑削毛刺除去或磨去。焊接柱底板、連接板、耳板、牛腿等(1)待焊裝的柱底板、連接板、耳板、牛腿必須是經(jīng)過校正、檢驗合格的零部件，并按圖紙對其尺寸、規(guī)格進(jìn)行復(fù)核確認(rèn)。所有小件零件板應(yīng)在裝配前先噴砂（丸）除銹。注意牛腿小橫梁上的連接板暫不裝焊，待牛腿焊于箱形柱上后再裝。(2)將銑好端面的箱形柱轉(zhuǎn)至360°回轉(zhuǎn)臺上，兩端分別外伸500mm左右，置柱子于水平位置。(3)以柱封板一端為基準(zhǔn)，在離端面1m處，對柱各面劃十字中心線，使相對兩面一致，相鄰兩面垂直，并作中心標(biāo)記。在一翼板面標(biāo)上方向，作柱子基準(zhǔn)方向。（可用油漆噴出）。(4)從基準(zhǔn)端開始，在基準(zhǔn)翼板面上劃線，確定梁腹板的連接板、耳板、牛腿和底板（底柱）的位置，然后點焊各件。特別要注意，梁連接板與柱梁中心線的位置關(guān)系（偏位1/2腹板厚度）,同時注意其他連接板的種類、柱面。(5)安裝耳板時，應(yīng)保證兩側(cè)平行，上下高度保持一致，以保證螺栓順利連接。(6)安裝柱的另一端面上的襯板條時，除要保證襯板條平直能和柱板貼緊外，關(guān)鍵是通過其伸出柱外的長度，可調(diào)節(jié)柱的總長度，保證柱長為正公差值，四塊襯板條的伸出量要一致，點焊應(yīng)在襯板條內(nèi)側(cè)進(jìn)行。(7)點焊各零件。每一零部件的點焊數(shù)量必須在兩處以上，每點焊長度不小于25mm。(8)兩人同時焊接同一柱面上的二個節(jié)點的零件。一面焊好后，再旋轉(zhuǎn)180°，焊接另一相對面上的零件。(9)清除所有焊縫上的焊渣、毛刺、飛濺等，并打磨。(10)檢查各面上的所有零件的位置及其垂直度，并校正焊接變形。

3.7焊接H型鋼梁制作工藝3.7.1制作流程翼板腹板剪切（氣割）下料剪切（氣割）下料加工零部件氣割下料氣割下料坡口加工矯正矯正組對成型自動焊矯正端部加工、鉆孔組裝、焊接零部件拋丸栓焊涂裝成品檢查檢查檢查檢查3.7.2各工序加工要領(lǐng)下料：按原寸排板圖下料，翼、腹板拼接焊縫位置應(yīng)符合工藝要求，主材用自動火焰切割機(jī)或數(shù)控切割機(jī)下料，連接板等小件用數(shù)控或半自動切割，或剪板機(jī)下料。坡口用半自動切割。構(gòu)件組裝：焊接H型鋼在組立機(jī)上組立，定位焊應(yīng)符合工藝要求。焊接及拼裝工藝要求見下表。表14項目焊接及拼接工藝要求1不允許電弧擦傷，點焊咬邊≤1mm2翼板與腹板接縫應(yīng)錯開200mm以上，翼板接料長度不少于寬度的2倍，腹板長度不少于600mm。3角焊縫翼板與腹板之間的裝配間隙Δ≤0.75mm，其余按工藝要求進(jìn)行項目H型鋼組立允許偏差（mm）長度（L）±3.0弧形梁為0～-3高度（H）±2.0垂直度（Δ）≤B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.0焊接組裝構(gòu)件端部偏差3.0焊接H型鋼的焊接：清除焊縫區(qū)域存在的鐵銹、毛刺、氧化物、油污、油漆等雜質(zhì)清除干凈。加焊引弧板和引出板，完成埋弧焊焊接，焊接位置為船型焊和順序如左圖示；焊接位置為雙側(cè)平角焊焊接順序如下右圖示：矯正工序：H型鋼矯正在矯正機(jī)上進(jìn)行，不能在矯正機(jī)上矯正的H型鋼采用火焰矯正，矯正溫度800～900℃，不得有過燒現(xiàn)象。矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹陷或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。矯正后H型鋼的允許偏差：表15項目允許偏差（mm）示意圖截面高度h<500±2.0截面寬度（b）±3.0腹板中心偏移（e）2.0翼板垂直度（Δ）b/100且不大于3.0彎曲矢高L/1000且不大于5.0扭曲h/250且不大于5.0腹板局部平面度（f）t(板厚)<143.0t(板厚)≥142.0鉆孔工序：為了保證鉆孔的精度，所有需要鉆孔H型桿件必須全部采用AMADA生產(chǎn)線（H型鋼生產(chǎn)線圖片如下）進(jìn)行鉆孔、鎖口,以保證構(gòu)件長度和孔距的制度精度。鋼梁的起拱要求：鋼梁起拱應(yīng)按照圖紙要求進(jìn)行加工，無要求時按照以下原則進(jìn)行加工：(1)鋼梁長度小于8m的不進(jìn)行起拱，但構(gòu)件的整體撓度不能大于L/1000mm，且不大于5mm；鋼梁長度大于8m的起拱大小為L/500mm。(2)拱度值的偏差要求：設(shè)計要求起拱時，偏差為±L/5000；設(shè)計無要求時，-5.0～10.0mm。大組立工序(1)根據(jù)構(gòu)件編號，和圖紙核對無誤后，在距端頭500mm處上翼緣板一側(cè)打上鋼印號，鋼印應(yīng)清晰，明確。鋼印號周圍用白色油漆筆劃線圈住。(2)以基準(zhǔn)面為基準(zhǔn)，劃線、組裝牛腿、筋板等附件，檢查合格后方能允許焊接。按照圖紙要求完成焊接。焊接完成后，將焊渣、飛濺、氣孔、焊瘤等焊接缺陷去除干凈。3.8熱軋H型鋼制作工藝3.8.1制作加工流程材料檢查材料檢查放樣支撐板下料AMADA線取長、鉆孔、鎖口數(shù)控鉆孔組裝節(jié)點板下料數(shù)控鉆孔焊接檢查除銹涂裝檢驗包裝發(fā)運檢驗3.8.2熱軋H型鋼梁的制作要領(lǐng)(1)型鋼加工流水線測量精度必須與校驗過的尺寸相一致。(2)根據(jù)排板圖，對熱軋H型鋼進(jìn)行外觀檢查。(3)凡涉及到H型鋼因長度不夠需進(jìn)行拼接時，應(yīng)符合下列要求：a.原則上每根構(gòu)件只允許一個接頭；熱軋H型鋼對接采用CO2氣體保護(hù)焊，對接位置應(yīng)＞1米且＜1/3L。對接采用Z型接頭，即：翼緣板與腹板接頭錯開≥200mm，拼接縫必須避開構(gòu)件上的孔群和連接板（或加筋板）大于100mm以上，焊縫應(yīng)磨平；焊縫等級為一級，全熔透焊接；具體的節(jié)點形式及坡口形式如下圖所示：a.翼板、腹板對接焊縫正面焊接后，反面要求碳弧氣刨清根；b.腹板與翼板之間采用全熔透焊縫，當(dāng)腹板6㎜≤δ＜16㎜時，用V形坡口；當(dāng)腹板δ≥16㎜時，用雙面坡口。（具體可見JGJ81-2002中表4.2.3的要求）。正面焊接后，背面清根焊接。在翼腹板的交匯處應(yīng)開R≥19mm的圓弧，以使翼板焊透。焊接時要考慮焊縫的變形，以減少焊后矯正變形的工作量。c.焊接次序：先焊腹板，再焊下翼板，最后焊上翼板，焊接前腹板上開R20的鎖口，焊后鎖口填補(bǔ)并磨平；d.翼板和腹板的拼接縫進(jìn)行100%的外觀檢查。板厚>8mm時，進(jìn)行100%的UT檢查；板厚≤8mm時，因UT探傷范圍限制，采用工藝措施保證及質(zhì)量控制，再100%MT檢查，驗收標(biāo)準(zhǔn)按JGJ81-2002規(guī)定執(zhí)行。(5)對圖紙上有起拱要求的鋼梁，用火工進(jìn)行起拱，達(dá)到圖紙要求。(6)H型鋼加工流水線上進(jìn)行切割、鉆孔和鎖口以及通孔。(7)對于中部有連接件/支撐的H型鋼梁，以加工好的加工面為基準(zhǔn)，劃線并裝焊連接件/支撐?；鶞?zhǔn)選擇：高度方向：對于梁的上表面；長度方向：中心線；寬度方向：中心線。(8)對熱軋H型鋼構(gòu)件進(jìn)行噴丸、涂漆、標(biāo)識、包裝、發(fā)運。4.鋼結(jié)構(gòu)制作工藝要點4.1箱型柱制作工藝要點（以HJ2-5為例）4.1.1構(gòu)件形式示意4.1.2構(gòu)件組裝順序：制作第一節(jié)柱（箱型）并矯形，上端端銑，以端銑面為基準(zhǔn)取長并用半自動切割坡口制作第二節(jié)柱（箱型）并矯形，半自動切割出上端坡口制作第三節(jié)橫梁并矯形（箱型）并加工坡口制作斜牛腿1、2、3、4、5并噴丸除銹制作直牛腿1、2、3并噴丸除銹第一節(jié)柱、第二節(jié)柱、第三節(jié)橫梁十字組拼矯正放樣劃線確定牛腿位置將斜牛腿1、3、4，直牛腿2與主體點焊將斜牛腿2、直牛腿1、3與主體點焊斜牛腿1、3、4，直牛腿2與主體焊接斜牛腿2、直牛腿1、3與主體焊接牛腿端口取長焊接牛腿上的連接板總體取長，半自動割出現(xiàn)場坡口焊接連接板整體噴丸處理油漆包裝運輸4.2屋架桁架的制作工藝要點4.2.1鋼屋架的分段鋼屋架主要由箱形桿件連接組成，屋架高度為2.5米，跨度45米，屋面共分布6榀，最大重量42噸，其兩端通過銷軸與巨型桁架和鋼梁連接。為了最大限度的減少工地的施工工作量，工廠制作時將每榀屋架制作成三個單元，運輸至工地組裝后進(jìn)行安裝。第一分段第三分段第一分段第三分段第二分段上弦桿下弦桿腹桿4.2.2屋架桿件結(jié)構(gòu)示意（以WJ1-2為例）4.2.3結(jié)構(gòu)特點分析(1)屋架結(jié)構(gòu)為桁架，弦桿及腹桿均為箱型結(jié)構(gòu)件，上、下弦桿為□500×500×25×25，腹桿為□500×200×16×12。腹桿布置為W型，節(jié)間間距為3750㎜；(2)弦桿兩端現(xiàn)場拼接接頭處，腹板上下齊口，上下翼板相互錯開250㎜；(3)弦桿與腹桿之間采用全熔透焊縫連接；(4)上弦桿內(nèi)位于節(jié)點處設(shè)三塊加勁板，位于節(jié)點中心的加勁板與箱體下翼板之間為全熔透焊縫，與腹板之間為角焊縫，焊腳高度為12mm；兩邊加勁板與箱體下翼板、腹板之間都為角焊縫，焊腳高度為12mm；(5)下弦桿內(nèi)位于節(jié)點處設(shè)三塊加勁板，三塊加勁板與箱體上翼板之間為全熔透焊縫，焊縫形式可采用；與腹板之間為角焊縫，焊腳高度為12mm；(6)上下弦桿節(jié)點處一定區(qū)域，翼、腹板間為全熔透焊縫；其它部位為半熔透焊縫，熔深為2/3t；(7)弦桿兩端頭采用全熔透焊縫，中間部位采用半熔透焊縫焊接；(8)上下弦桿端頭各250㎜焊縫不焊，為現(xiàn)場焊縫；(9)以上全熔透焊縫、半熔透焊縫形式見焊接工藝。4.2.4鋼桁架加工要領(lǐng)弦桿下料時長度方向留30～50㎜余量，腹桿下料時也預(yù)留20㎜余量；弦桿、腹桿箱體焊接完成，焊縫經(jīng)外觀及UT探傷檢驗合格，連接板、腹桿端部焊接襯板已焊接完畢，桿件矯形完成；弦桿及腹桿各面畫出中心線，并在兩端打上洋沖標(biāo)記。在上、下弦桿上劃出腹桿各節(jié)點的裝配位置線，劃線時可按每節(jié)間加放2mm焊接收縮余量；在組裝平臺上按詳圖及起拱圖放出大樣，包括弦桿、腹桿的中心線、外形線及各位置尺寸線；按放樣，點焊定位塊，用于裝配定位；裝配、焊接腹桿，焊接矯正后割正上、下弦桿的長度，半自動切割出現(xiàn)場焊接坡口，然后裝配、焊接端部節(jié)點板、焊接工藝襯板，用空心鉆或磁力鉆鉆箱體腹板上的孔。桁架焊接：(1)桁架焊接時應(yīng)注意焊接順序，應(yīng)首先焊接中間節(jié)點，再向桁架兩端節(jié)點擴(kuò)展的焊接順序，以避免由于焊縫收縮向一端累積而引起的桁架個節(jié)點間尺寸誤差。并且不在同一個腹桿兩端同時焊接，應(yīng)首先焊接下弦桿的節(jié)點，然后焊接上弦節(jié)點。(2)焊縫尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求的計算厚度值或焊腳尺寸，但也要避免過多的堆焊加強(qiáng)高而產(chǎn)生較大的焊接殘余應(yīng)力。(3)焊縫坡口的根部間隙大于標(biāo)準(zhǔn)值1.5mm以上時，應(yīng)按超標(biāo)間隙值增加焊腳尺寸。但間隙大于5mm時應(yīng)事先用堆焊和打磨方法修整端頭或在接口處堆焊焊道，以減小焊縫間隙。外形整修、清除焊疤、飛濺、并打磨光潔，包括外露切割邊緣。鋼桁架外形尺寸允許偏差見第6節(jié)。4.3巨型桁架的制作要點4.3.1鋼桁架的運輸分段情況鋼桁架全長116米，上弦共劃分為9個分段，下弦共11個分段，最長分段長度不超過15米，桁架弦桿上帶牛腿以便于腹桿的安裝。中間腹桿不進(jìn)行劃分，兩端斜腹桿與桁架端部曲線段制作成整體參與吊裝。鋼桁架分段劃分示意圖見下圖。4.3.2工廠制作分段原則以上各分段均整體出廠，但在工廠制作過程中，考慮到車間吊裝能力及組立過程中構(gòu)件的翻轉(zhuǎn)，對重量大的箱型梁必須分段，按最大吊裝能力為38噸考慮，分段原則如下：(1)構(gòu)件總重在30噸以下的：小件先拋丸除銹，箱型本體與牛腿制作完成并拋丸除銹后，外表面涂刷20微米的車間底漆，整體大組立后，涂漆；(2)構(gòu)件總重在30-40噸的：a.下料前板料先行拋丸，單面涂20微米的車間底漆；b.有彎曲段的，分兩段制作，分段選在彎曲一側(cè)板厚變截面處，翼、腹板對接焊縫應(yīng)相互錯開200㎜。箱體與牛腿分別拋丸后外表面涂刷20微米的車間底漆，然后進(jìn)行大組立，整體涂底漆（中間漆）后出廠；c.直梁整體制作，箱體與牛腿分別拋丸后外表面涂刷20微米的車間底漆，然后進(jìn)行大組立，涂底漆（中間漆）出廠。(3)總重在40噸以上：考慮分二～三段制作。分段選在板厚變截面處（有彎曲段的，在此處必須分開），翼、腹板對接焊縫應(yīng)相互錯開200㎜。下料前板料先行拋丸，單面涂20微米的車間底漆，然后下料制作。各類型桁架梁分段示意圖HJ1-1T2(圖號GT-022)，總重量36.6噸，本構(gòu)件整體制作桿件號：HJ3-3T2（加工圖號GT-068），重量43.6噸，分為兩段，箱型腹板從板厚變截面處斷開，翼板從與腹板之間錯開200㎜處斷開，示意圖如下：第一段：第二段：桿件號HJ3-4B1（加工圖號GT-075），總重量45.5段，分為兩段制作：箱型鋼桁架桿件制作要點桿件結(jié)構(gòu)示意圖以桿件HJ1-6B1為例，該桿件結(jié)構(gòu)示意圖如下：分段方法該桿件重量54噸，分三段制作：第一段：彎曲段，右端腹板在板厚變截面處、翼板在與腹板錯開200㎜處分開。第二段：直箱型段第三段：左端腹板在板厚變截面處、翼板在與腹板錯開200㎜處分開。制作要點★第一段彎曲段加工(1)翼、腹板材一面拋丸除銹，并噴涂15微米的車間底漆；(2)彎曲梁翼板的加工：a.翼板放實樣得出實長，長度方向在實長的基礎(chǔ)上加放30mm的加工余量；b.翼板切割下料，鋼板熱加工彎曲成型，外協(xié)滾圓，翼板轉(zhuǎn)角處翼板嚴(yán)禁拼接；彎曲后應(yīng)按照圖示尺寸和角度放出地樣進(jìn)行檢驗；c.按要求開出坡口。(3)腹板下料：a.根據(jù)深化圖紙彎曲梁放樣圖進(jìn)行放樣，劃出腹板外形尺寸，拱高、弧度、長度、寬度、箱梁的中心軸線；b.用數(shù)控切割機(jī)割準(zhǔn)腹板拱高、弧度、圓角、長度、寬度，寬度方向半自動切割出兩側(cè)坡口。箱梁腹板長度兩端各放30mm余量，寬度放2mm焊接收縮量；c.檢驗；檢測腹板的弦長、拱高及對角線(拱高尺寸按圖樣大段的標(biāo)高尺寸檢驗)。翼、腹板對角線允許偏差<5mm，上、下弦長度允許偏差±3mm，寬度尺寸+1～+2mm。(4)隔板與工藝隔板的制作a.切割內(nèi)隔板，焊接電渣焊工藝墊板；b.矯平、按箱梁內(nèi)截面銑削周邊，寬度、長度允許偏差±1mm，對角線之差允許偏差3mm，高度方向放2mm。檢驗；c.劃出基準(zhǔn)軸線，打印洋沖標(biāo)記。切割鎖口R=35mm；d.內(nèi)肋板，鋼板、下料切割、按焊接工藝要求切割坡口、點、焊襯墊板、矯正、檢驗。對角線之差允許偏差3mm。(5)放樣：胎具校水平，將胎架工字鋼按間距500開檔，上面點焊鋼板，并校正水平，鋼板表面水平度小于2mm.并在胎架上放出腹板拱高、弧度、圓角、長度、寬度線。(6)彎曲段組裝順序(7)組裝在腹板上劃出翼板、內(nèi)隔板、肋板組對中心線；在胎架上焊接靠板作為靠山基準(zhǔn)；以翼板組對中心線和靠山為基準(zhǔn)組對翼板；d.按圖紙所示組對內(nèi)隔板和肋板，為防止在焊接內(nèi)隔板時，翼、腹板發(fā)生扭曲變形，故在端部焊接臨時工藝隔板。檢查內(nèi)隔板軸線的水平位置及垂直度、用工藝支撐點焊牢固。點焊兩端的工藝板，定位焊；e.按工藝要求進(jìn)行焊接?？刂坪附禹樞?，減少焊接變形。（8）內(nèi)隔板焊接、檢驗合格后進(jìn)行對接。★第二段+第三段本體制作：1．箱型本體主焊縫按詳圖要求，分為全熔透及半熔透區(qū)域。2．箱體中加強(qiáng)隔板按圖中要求采用電渣焊，對于隔板厚度大于40mm時，應(yīng)采用雙絲電渣焊焊接；★箱型直牛腿的制作直牛腿腹板上設(shè)有高強(qiáng)螺栓孔，為了方便現(xiàn)場連接，上翼板留作現(xiàn)場組焊，下翼緣板與腹板間焊縫在端頭250㎜范圍內(nèi)工廠不焊。牛腿制作時，可按箱型制作，翼、腹板長度方向各留20㎜余量，但上翼緣板只允許點固焊，腹板與下翼緣間焊縫用CO2打底、埋弧焊蓋面，焊接后，焊縫經(jīng)UT探傷合格后，矯正后待用。(1)箱型牛腿翼腹板采用火焰切割下料，下料后翼腹板按圖紙和焊接工藝開坡口；(2)箱型牛腿檢查合格后制孔，牛腿腹板制孔時，以上翼為基準(zhǔn)向下排尺、以腹板中心端頭為基準(zhǔn)向內(nèi)排尺定出腹板螺栓孔。制孔后牛腿檢查（孔精度、牛腿端部至兩安裝直角邊的尺寸）。(3)箱型牛腿組裝a.組裝前根據(jù)箱型柱的實際旁彎值，修正梁的中心線。在平臺上調(diào)整箱梁的位置，按基準(zhǔn)標(biāo)記劃出牛腿安裝位置線及牛腿中心位置。組裝箱形牛腿時，組拼豎向基準(zhǔn)一定要以中軸線為基準(zhǔn)，橫向以腹板中心線為基準(zhǔn)，劃出箱形牛腿腹板的就位線，將箱形牛腿腹板就位，定位焊，保證箱形牛腿腹板與本體垂直及水平位置，同時應(yīng)確保牛腿腹板螺栓孔到箱形梁本體中心的距離；b.按焊接工藝要求焊接牛腿。矯正、檢驗?！锵湫托迸Ｍ鹊闹谱?．箱型構(gòu)件斜牛腿腹板和翼緣板切割采用數(shù)控切割。然后用半自動切割機(jī)進(jìn)行坡口切割，斜牛腿組裝；2．組裝前根據(jù)箱型梁的實際旁彎值，修正梁的中心線。在平臺上調(diào)整箱梁的位置，按圖紙尺寸劃出箱型斜牛腿腹板和翼板尺寸并在腹板上劃出組對中心線。3．將彎制成型的箱型斜牛腿翼板按照組對中心線進(jìn)行組對。牛腿外端口對齊。箱型構(gòu)件組焊后豎向以定位軸線基準(zhǔn)橫向以腹板中心線為基準(zhǔn)進(jìn)行劃線裝配。(1)按圖紙尺寸在箱型構(gòu)件本體上劃出組對中心線和定位軸線。(2)根據(jù)箱型本體上中心線和定位軸線、圖紙?zhí)峁┑慕嵌葎澇鲂迸Ｍ冉M對中心線。(3)將斜牛腿腹板中心線與箱型本體上劃出的牛腿組對中心線對齊進(jìn)行組對。4.3.5鋼桁架起拱要求****二期工程鋼桁架應(yīng)按設(shè)計要求起拱，起拱點應(yīng)按圖紙要求設(shè)置。桁架應(yīng)在分段處折線起拱，因起拱圖中所給起拱點與制作分段的分段處不一定重合，所以應(yīng)在制作前給出分段處的起拱值。在每段桿件制作完成后取凈尺前，根據(jù)起拱圖(值)畫出地樣，桿件端面與水平面垂直為原則取長并開現(xiàn)場組焊坡口。滿足現(xiàn)場安裝起拱要求。4.3.6桁架預(yù)拼裝預(yù)拼裝目的預(yù)拼裝目的在于檢驗構(gòu)件加工能否保證現(xiàn)場拼裝、安裝的質(zhì)量要求，確保下道工序的正常運轉(zhuǎn)和安裝質(zhì)量達(dá)到規(guī)范、設(shè)計要求，同時,裝好桿件現(xiàn)場拼裝節(jié)點連接件,滿足現(xiàn)場一次吊裝成功率，減少現(xiàn)場安裝誤差。預(yù)拼裝內(nèi)容預(yù)拼裝主要內(nèi)容為主桁架的上、下弦桿、腹桿和節(jié)點的接口拼裝以及與鋼柱連接接口的預(yù)拼及鉆制安裝螺栓孔群等。預(yù)拼裝方案以對主桁架的上弦、下弦桿件進(jìn)行分別預(yù)拼為主。首先在預(yù)拼場地放出整榀主桁架的完整大樣，標(biāo)明弦桿、腹桿各桿件的中心線、外形輪廓線、角度線及各節(jié)點位置線。上、下弦都分別從中間向兩邊預(yù)拼，每次各預(yù)拼三根桿件，循環(huán)預(yù)拼，驗證接口處的配合尺寸、拱度、構(gòu)件的直線度、平面度等及牛腿中心線與腹桿中心線的偏差程度，記錄相應(yīng)數(shù)據(jù)，偏差處應(yīng)予以修正。預(yù)拼裝細(xì)則a.預(yù)拼裝場地必須堅實平整，應(yīng)用水平儀測定其水平度不得大于2㎜；b.主桁架大樣必須嚴(yán)格按要求劃線，并提交檢查員驗收后方可使用；c.先定位弦桿的中間段，定對縱橫向中心線及節(jié)點角度線；d.腹桿、用安裝螺栓與連接板緊固，檢查所有的眼孔是否正確，否則進(jìn)行補(bǔ)孔重新鉆孔；e.用鉆模配鉆弦桿腹板的安裝螺栓孔；f.為配合現(xiàn)場的安裝方便，必須做好各連接接口處的對合標(biāo)記、中心線、對合線、標(biāo)高線、水平線標(biāo)記，并用洋沖標(biāo)記，提交監(jiān)理驗收，同時做好各種數(shù)據(jù)的測量記錄表，提供現(xiàn)場安裝用。桁架預(yù)拼裝測量表及公差要求表16桁架預(yù)拼裝精度要求項目允許偏差檢驗方法實測值桁架跨中高度±10.0鋼尺檢查相鄰節(jié)間弦桿彎曲L/1000鋼尺檢查桁架跨中拱度設(shè)計要求起拱±L/5000鋼尺檢查桁架長度+5-10鋼尺檢查焊縫間隙-2.0+3.0鋼尺檢查接口截面錯位2.0鋼尺檢查桁架節(jié)間距離±3.0鋼尺檢查節(jié)點處桿件軸線錯位4.0鋼尺檢查注：此表經(jīng)駐廠總包、監(jiān)理簽字后交一份至安裝現(xiàn)場，作為安裝依據(jù)。5．焊接工藝5.1焊接工藝評定5.1.1焊接工藝評定的依據(jù)1．《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81-20022．《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-20013．設(shè)計圖紙及設(shè)計總說明5.1.2焊接工藝評定分析表17序號評定要素詳細(xì)內(nèi)容備注1焊接方法半自動實芯CO2氣體保護(hù)焊GMAW共五種焊接方法單絲埋弧自動焊SAW雙絲埋弧自動焊SAW-D絲極電渣焊（分單絲、雙絲）ESW-WE非穿透栓釘焊SW2鋼材牌號Q345B、Q345C、Q345B/Q345C、Q235B/Q345C（Q345C的評定可代替Q345B、Q345C/Q345B、Q235B）主材為Q345C焊接墊板為Q345B小耳板為Q235B3焊材牌號ER50-6、H10Mn2+SJ101、ER50-6+JF6004接頭形式對接接頭、T形接頭、角接接頭三種接頭形式5施焊位置平焊、船形焊、橫焊、立焊四種焊接位置6板材厚度埋弧焊對接接頭（平焊）δ8～80/埋弧焊T形接頭（船形焊）δ12～80CO2氣保焊對接焊（平焊）δ30～80CO2氣保焊T形接頭（平焊或橫焊）δ16～80單絲電渣焊（立焊）隔板40㎜以下雙絲電渣焊（立焊）隔板40㎜以上5.1.3****二期焊接工藝評定方案（表18）序號材質(zhì)試件厚度（mm）覆蓋厚度（mm）接頭形式焊接方法焊接位置備注1Q345C3022．5～45對接埋弧焊平焊2Q345C6045～90對接埋弧焊平焊3Q345C3022．5～45對接CO2焊平焊4Q345C6045～90對接CO2焊平焊5Q345C30/3022．5～45角接CO2+雙絲埋弧焊平焊6Q345C60/6045～90角接CO2+雙絲埋弧焊平焊7Q345C20/2015～40十字形CO2焊立焊8Q345C60/6045～90十字形CO2焊立焊9Q345C30/6015/33～30/66T形電渣焊立焊10Q345C80/8040～88十字形CO2焊/電渣焊立焊11Q345CΦ19×200/δ4020～80T形栓釘焊平焊5.2焊工培訓(xùn)及焊工資格從事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必須是按照J(rèn)GJ81-2002《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》的有關(guān)規(guī)定經(jīng)考試合格，取得相應(yīng)項目合格證且在合格證在有效期內(nèi)的焊工。在焊工上崗前，應(yīng)針對本工程的箱型構(gòu)件焊接接頭多的特點，著重對手工操作焊工進(jìn)行針對性地的復(fù)訓(xùn)與考核，從施焊人員的素質(zhì)方面保證工程焊接質(zhì)量等級達(dá)到優(yōu)良。擬考試的接頭型式及焊接位置如下，具體考試方案經(jīng)監(jiān)理同意后實施：(1)板材對接接頭焊接位置示意：(2)板材T形接頭焊接位置示意：5.3焊接方法和焊接設(shè)備（表19）焊接方法焊接設(shè)備電流和極性手工或機(jī)械焊條電弧焊（SMAW）直流電源直流反接（DCEP）手工CO2氣體保護(hù)焊(GMAW)直流電源直流反接（DCEP）半自動埋弧自動焊（SAW）直流電源直流反接（DCEP）自動電渣焊（SW）直流電源直流反接（DCEP）自動5.4焊接材料5.4.1焊接材料應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)和要求并附有質(zhì)量保證書，入庫前應(yīng)對焊接材料進(jìn)行檢查；如規(guī)范有要求或有疑異，應(yīng)按要求進(jìn)行復(fù)驗。5.4.2焊接材料的選用：(1)焊條電弧焊應(yīng)采用符合《碳鋼焊條》（GB5117）、《低合金鋼焊條》（GB5118）規(guī)定的焊條。半自動焊、自動焊焊絲應(yīng)符合《焊接用鋼絲》（GB1300-77）的規(guī)定。表20焊接方法母材材質(zhì)焊材型號焊劑或氣體手工焊SMAWQ235、Q345E4303E5015/氣保焊GMAWQ345、Q235ER50-6CO2（100%）埋弧焊(SAW)Q345CH10Mn2SJ1015.4.3焊接材料的保管和使用a.焊接材料根據(jù)材質(zhì)、種類、規(guī)格分類堆放在干燥室，焊條不得有銹蝕、破損、臟物，焊絲不得有銹蝕、油污，焊劑不得混有雜物；b.焊工應(yīng)按工程要求領(lǐng)取合格的焊材，領(lǐng)取的焊條置于保溫筒中，隨用隨取。5.4.4材料的烘焙和儲存焊接材料在使用前應(yīng)按材料說明書規(guī)定的溫度和時間要求進(jìn)行烘焙和儲存；如材料說明要求不詳，按下表要求執(zhí)行：表21焊條型號使用前烘焙條件使用前存放條件容許在大氣中暴露時間焊條：E5015350--400℃；2小時120±20℃4小時焊劑SJ101300--350℃；2小時120±20℃4小時焊條烘干后應(yīng)緩冷放置于110～120℃的保溫箱中存放、待用；使用時應(yīng)置于保溫筒中隨用隨?。缓娓珊蟮牡蜌浜笚l在大氣中放置時間超過4小時應(yīng)重新烘干；焊條重復(fù)烘干次數(shù)不宜超過2次。5.5焊接變形與焊接殘余應(yīng)力的控制措施(1)下料前對鋼板進(jìn)行噴丸處理，先行消除部分應(yīng)力；切割時采用盡可能用數(shù)控切割保證切割精度，下料后對下料零部件進(jìn)行檢驗矯正，控制零部件狀態(tài)下的變形。(2)對焊接坡口形式，根據(jù)接頭板厚、焊接方法、接頭型式、施工經(jīng)驗等，選擇容易保證焊接質(zhì)量和有益于控制焊接收縮變形的坡口形式，通過工藝評定掌握預(yù)留和控制，控制焊接變形和收縮應(yīng)力。(3)坡口加工和裝配時，控制坡口加工精度和裝配間隙，使坡口大小和填充量一致；在組立機(jī)上組立箱型構(gòu)件、制作專門的裝配胎架、設(shè)置有效的臨時支撐、在箱型內(nèi)設(shè)置工藝隔板保證箱體的外形滿足設(shè)計要求將變形削減并調(diào)整至單一方向，同時根據(jù)預(yù)定的焊縫截面及母材的規(guī)格，預(yù)置焊接收縮余量和反變形，控制焊接變形。(4)厚板接頭采取合理的預(yù)熱工藝，BOX箱形構(gòu)件焊接采用雙面坡口對稱分段退焊施焊，同時優(yōu)化坡口焊接工藝，減小焊接坡口和焊接填充量，減少焊接道數(shù)，對厚板深坡口焊縫，焊接中增加翻身次數(shù)，對稱施焊，并隨時檢查變形情況，同時進(jìn)行過程中的火焰矯正和火焰對稱等量熱輸入，減少焊接變形和殘余應(yīng)力。(5)典型厚板接頭焊接變形與殘余應(yīng)力的控制a.預(yù)置焊接收縮余量；b.針對接頭特點設(shè)置焊接反變形；c.合理安排坡口形狀和控制焊接順序；①③②③①②d．焊接過程中為了控制厚板焊縫中的收縮應(yīng)力，可對中間焊道進(jìn)行錘擊，以消除焊接應(yīng)力與殘余應(yīng)力，防止裂紋；e.在同一構(gòu)件上焊接時，應(yīng)盡可能采用熱量分散、對稱分布的方式施焊；f.先焊會有明顯收縮的接頭，后焊會有較小收縮的接頭，應(yīng)在盡可能小的拘束下焊接；g.對于接點復(fù)雜的構(gòu)件，如牛腿集中處，采用先將各牛腿分別制作完成、分別矯正變形后再進(jìn)行總裝焊接整體拼裝和焊接的方法進(jìn)行制作，以減少和降低焊接變形與焊接應(yīng)力。(6)焊接時采用的熱輸入較小的焊接方法進(jìn)行焊接，如CO2焊；對于箱型主縫及電渣焊縫焊接，采用多絲埋弧焊及絲極電渣焊對稱焊接并連續(xù)焊完；(7)對于巨型桁架中桿件的拼裝焊接，由于結(jié)構(gòu)和節(jié)點復(fù)雜、焊接工作量大，采取的裝焊程序、焊接順序、余量設(shè)置和焊接工藝措施，減小焊接變形和焊接殘余應(yīng)力。(8)對厚板和復(fù)雜結(jié)構(gòu)，除采取焊接過程的中間焊道錘擊消應(yīng)力外，我們將根據(jù)接頭情況和結(jié)構(gòu)狀態(tài)，采取合理的焊接后熱工藝與有效的震動時效技術(shù)措施，降低焊接變形，消除焊接殘余應(yīng)力。(9)避免焊縫集中，盡量使焊縫錯開，不要有交叉焊縫，焊縫相距一般應(yīng)超過100～150mm；正確布置焊縫，焊縫不要布置在工作應(yīng)力最大的區(qū)域，在拉應(yīng)力區(qū)盡量減少幾何的不連續(xù)性；(10)盡量較少焊縫的數(shù)量及其尺寸，尤其是角焊縫的焊角尺寸盡量不要超過最小焊角尺寸。本工程角焊縫的最小焊腳尺寸應(yīng)按圖紙所示，若圖紙未明確，可按下列要求：焊腳高度最小值為8mm，，最大值為20mm，可按0.7t（ｔ為較薄焊件厚度㎜）計，或按表22：角焊縫的最小焊腳尺寸（mm）板厚8101214161820222425≥25hfmin681012141616181818205.6防止厚板層狀撕裂的措施(1)優(yōu)選鋼材、焊材和供貨商，應(yīng)用抗層狀撕裂的優(yōu)質(zhì)Z向鋼，并在加工前嚴(yán)格進(jìn)行鋼材Z向性能復(fù)檢和UT探傷復(fù)查，從而保證接頭抗層狀撕裂能力，從材料品質(zhì)上消除層狀撕裂出現(xiàn)的必要條件。(2)厚板火焰切割前預(yù)熱，火焰切割后切割斷面檢查。提高坡口以及易產(chǎn)生層狀撕裂面的加工精度，消除材料表面的微小應(yīng)力集中點和硬化組織，從根本上杜絕層狀撕裂出現(xiàn)的充分條件。(3)宜在角接接頭中采用對稱坡口或偏向于側(cè)板的坡口，使焊縫收縮產(chǎn)生的拉應(yīng)力與板厚方向成一角度，尤其在特厚板時，側(cè)板坡口面角度應(yīng)超過板厚中心，可減小層狀撕層傾向表23防層狀撕裂坡口示意圖序號易產(chǎn)生層狀撕裂的結(jié)構(gòu)可改善的結(jié)構(gòu)說明1箭頭所示的方向為焊接時可能出現(xiàn)拘束應(yīng)力作用的方向2通過開坡口或改變焊縫的形狀來減少厚度方向的收縮應(yīng)力，一般應(yīng)在承受厚度方向應(yīng)力的一側(cè)開坡口3在保證焊透的前提下，坡口角度盡可能??；在不增加坡口角度的情況下盡可能增大焊腳尺寸，以增加焊縫受力面積，降低板厚方向的應(yīng)力值。(4)采用合理的焊接工藝a.雙面坡口時宜采用兩側(cè)對稱多道次施焊，避免收縮應(yīng)變集中；b.采用適當(dāng)小的熱輸入多層焊接，以減小收縮應(yīng)變；c.采用低強(qiáng)度匹配的焊接材料，使焊縫金屬具有低屈服點、高延性，可使應(yīng)變集中于焊縫，以防止母材發(fā)生層裂；d.箱形柱角接接頭，當(dāng)板厚特大時（80mm），側(cè)板板邊火焰切割面宜磨（或刨）去由熱切割產(chǎn)生的硬化層，防止層狀撕裂起源于板端表面的硬化組織；e.采用低氫、超低氫焊條或氣體保護(hù)焊方法；f.采取焊前預(yù)熱，焊后消氫熱處理措施；g.采用非常規(guī)的道間消除應(yīng)力方法，比如錘擊、打渣等行之有效的方法；h.后熱結(jié)束后用砂輪把焊縫的加強(qiáng)高磨去一層，釋放部分應(yīng)力，消除應(yīng)力集中點，消除焊縫表面的淬硬組織，徹底消除產(chǎn)生層狀撕裂的一切環(huán)境條件；i.在本工程中，所選用的鋼板材料為Q345CZ15（Z25），厚板與超厚板多，對箱形截面角焊縫采用窄間隙坡口，減小焊接坡口，加大墊板間隙；j.焊材的選擇：在本工程中，對厚板進(jìn)行焊接時，為防止氫裂紋，應(yīng)限制氫的來源。如在埋弧焊時，采用H10Mn2與SJ101組合，熔敷金屬強(qiáng)度與母材強(qiáng)度相近,在焊接完畢后，焊縫金屬韌性較高，擴(kuò)散氫含量低，抗冷裂性能良好，并且脫渣性、焊縫成型良好。(5)t≥40mm板的焊接，為防止在厚度方向出現(xiàn)層狀撕裂，采取以下措施：a.焊接前，對母材焊道中心線兩側(cè)各二倍板厚加30mm的區(qū)域內(nèi)進(jìn)行超聲波檢查。母材中不得有裂紋、分層、夾層等缺陷存在；b.嚴(yán)格控制焊接順序，盡可能減少垂直于板面方向的約束；c.采取有效技術(shù)措施，減少焊接變形及焊接應(yīng)力；d.當(dāng)焊縫有裂紋、未焊透和超標(biāo)準(zhǔn)的夾渣、氣孔時，必須將缺陷清除后重焊。清除可用碳弧氣刨進(jìn)行。焊縫出現(xiàn)裂紋，按工藝人員制定的返修方案進(jìn)行返修，當(dāng)裂紋界限清楚時，應(yīng)從裂紋兩端加長50mm處開始，沿裂紋全長消除后再焊。5.7焊接裂紋的預(yù)防措施焊接裂紋是焊接構(gòu)件施工過程中最為嚴(yán)重的缺陷，輕則返修，重則構(gòu)件報廢。必須采取措施防止：(1)控制焊材的化學(xué)成分由于鋼材化學(xué)成分已經(jīng)選定，因此焊材選配時應(yīng)選硫、磷含量低、錳含量高的焊材。使焊縫金屬中的硫磷偏析減少，改善部分晶體形狀，提高抗熱裂性能。(2)控制焊接工藝參數(shù)、條件a．控制焊接電流與速度，使每一焊道的焊縫成形系數(shù)達(dá)到1.1～1.2，減少在焊縫中心形成硫磷偏析，提高抗裂性能。b．避免采用小角度、窄間隙的焊縫坡口，致使焊縫成形系數(shù)過小。c．加強(qiáng)焊前預(yù)熱，降低焊縫在冷卻結(jié)晶過程中的冷卻速度。d．采用合理的焊接順序，使大多數(shù)焊縫在較小拘束度下焊接，減少焊縫收縮拉力。(3)提高根部焊縫質(zhì)量a.加強(qiáng)焊縫坡口的清潔工作，清除一切有害物質(zhì)；加強(qiáng)焊前預(yù)熱溫度的控制；焊前對坡口根部進(jìn)行烘烤，去除一切水分、潮氣，降低焊縫中氫含量；b．使用小直徑手工焊條打底，確保根部焊透；控制焊層厚度，適當(dāng)提高焊道成形系數(shù)；控制焊接速度，適當(dāng)增加焊接熱輸入量；c．控制熔合比：在確保焊透的前提下，控制母材熔化金屬在焊縫金屬中的比例，減少母材中有害物質(zhì)對焊縫性能的影響；d．根部焊材可選用低配：根據(jù)根部焊縫的施焊條件與要求，在保證焊縫力學(xué)性能的條件下，根部焊縫的焊材可選用韌性好，強(qiáng)度稍低的焊材施焊，以增加其抗裂性；e．嚴(yán)格控制線能量：根據(jù)本工程所用鋼材特性，盡量采用小的焊接線能量，據(jù)此通過焊接電流，電壓，速度三大參數(shù)的選配，保證焊層的厚度與焊料道的成形系數(shù)。(4)控制焊縫金屬在800℃-5