機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范

機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范

目次第一章總則第二章施工準備第一節(jié)施工條件第二節(jié)開箱檢查和保管第三節(jié)設備基礎(chǔ)第三章放線就位和找正調(diào)平第四章地腳螺栓、墊鐵和灌漿第一節(jié)地腳螺栓第二節(jié)墊鐵第三節(jié)灌漿第五章裝配第一節(jié)一般規(guī)定第二節(jié)螺栓、鍵、定位銷裝配第三節(jié)聯(lián)軸器裝配第四節(jié)離合器、制動器裝配第五節(jié)具有過盈的配合件裝配第六節(jié)滑動軸承裝配第七節(jié)滾動軸承裝配第八節(jié)傳動皮帶、鏈條和齒輪裝配第九節(jié)密封件裝配第六章液壓、氣動和潤滑管道的安裝第一節(jié)管子的準備第二節(jié)管道的焊接和安裝第三節(jié)管道的酸洗、沖洗、吹掃和涂漆第七章試運轉(zhuǎn)第八章工程驗收附錄一設備基礎(chǔ)尺寸和位置的允許偏差附錄二水平拉鋼絲時，兩支點距離、鋼絲直徑、重錘的選配和鋼絲自重下垂度附錄三ＹＧ型脹錨螺栓的規(guī)格、適用范圍和鉆孔直徑及深度的規(guī)定附錄四環(huán)氧砂漿的調(diào)制程序和技術(shù)要求附錄五斜墊鐵和平墊鐵附錄六無收縮混凝土及微膨脹混凝土的配合比附錄七座漿混凝土配制的技術(shù)要求及施工方法附錄八壓漿法放置墊鐵的施工方法附錄九金屬表面的常用除銹方法附錄十堿性清洗液和乳化除油液配合比附錄十一常用金屬清洗劑附錄十二脫脂劑附錄十三防咬合劑附錄十四螺栓剛度及被連接件剛度的計算方法附錄十五聯(lián)軸器裝配兩軸心徑向位移和兩軸線傾斜的測量方法附錄十六具有過盈的配合件裝配方法附錄十七冷裝用的常用冷卻劑附錄十八管道酸洗液的配合比附錄十九管道沖洗清潔度等級標準附錄二十本規(guī)范用詞說明附加說明第一章總則第1.0.1條為了指導機械設備安裝工程的施工及驗收，確保質(zhì)量和安全，促進技術(shù)進步，提高經(jīng)濟效益，制定本規(guī)范。第1.0.2條本規(guī)范適用于各類機械設備安裝工程，從開箱起至設備的空負荷試運轉(zhuǎn)為止的施工及驗收，對必須帶負荷才能試運轉(zhuǎn)的設備，可至負荷試運轉(zhuǎn)。第1.0.3條設備安裝工程應按設計施工。當施工時發(fā)現(xiàn)設計有不合理之處，應及時提出修改建議，并經(jīng)設計變更批準后，方可按變更后的設計施工。第1.0.4條安裝的機械設備、主要的或用于重要部位的材料，必須符合設計和產(chǎn)品標準的規(guī)定，并應有合格證明。第1.0.5條設備安裝中采用的各種計量和檢測器具、儀器、儀表和設備，應符合國家現(xiàn)行計量法規(guī)的規(guī)定，其精度等級，不應低于被檢對象的精度等級。第1.0.6條設備安裝中的隱蔽工程，應在工程隱蔽前進行檢驗，并作出記錄，合4.使轉(zhuǎn)動平穩(wěn)；5.使機件在負荷作用下受力較??；6.能有利于有關(guān)機件的連接、配合；7.有利于提高被加工件的精度。第3.0.8條當測量直線度、平行度和同軸度采用重錘水平拉鋼絲測量方法時，應符合下列要求：一、宜選用直徑為0.35～0.5mm的整根鋼絲；二、兩端應用滑輪支撐在同一標高面上；三、重錘質(zhì)量的選擇，應根據(jù)重錘產(chǎn)生的水平拉力和鋼絲直徑確定，重錘產(chǎn)生的水平拉力應按下式計算，或按本規(guī)范附錄二的規(guī)定選配；四、測點處鋼絲下垂度可按下式計算，或按本規(guī)范附錄二的規(guī)定取值：第四章地腳螺栓、墊鐵和灌漿第一節(jié)地腳螺栓第4.1.1條埋設預留孔中的地腳螺栓應符合下列要求：一、地腳螺栓在預留孔中應垂直，無傾斜。二、地腳螺栓任一部分離孔壁的距離a應大于15mm（圖4.1.1）；地腳螺栓底端不應碰孔底。三、地腳螺栓上的油污和氧化皮等應清除干凈，螺紋部分應涂少量油脂。四、螺母與墊圈、墊圈與設備底座間的接觸均應緊密。五、擰緊螺母后，螺栓應露出螺母，其露出的長度宜為螺栓直徑的1/3～2/3。六、應在預留孔中的混凝土達到設計強度的75％以上時擰緊地腳螺栓，各螺栓的擰緊力應均勻。第4.1.2條當采用和裝設Ｔ形頭地腳螺栓（圖4.1.2）時，應符合下列要求：一、Ｔ形頭地腳螺栓與基礎(chǔ)板應按規(guī)格配套使用，其規(guī)格應符合國家現(xiàn)行標準《Ｔ形頭地腳螺栓》與《Ｔ形頭地腳螺栓基礎(chǔ)板》的規(guī)定。二、裝設Ｔ形頭地腳螺栓的主要尺寸，應符合表4.1.2的規(guī)定。三、埋設Ｔ形頭地腳螺栓基礎(chǔ)板應牢固、平正；螺栓安裝前，應加設臨時蓋板保護，并應防止油、水、雜物掉入孔內(nèi)。四、地腳螺栓光桿部分和基礎(chǔ)板應刷防銹漆。五、預留孔或管狀模板內(nèi)的密封填充物，應符合設計規(guī)定。第4.1.3條裝設脹錨螺栓應符合下列要求：一、脹錨螺栓的中心線應按施工圖放線。脹錨螺栓的中心至基礎(chǔ)或構(gòu)件邊緣的距離不得小于脹錨螺栓公稱直徑ｄ的7倍，底端至基礎(chǔ)底面的距離不得小于3ｄ，且不得小于30mm；相鄰兩根脹錨螺栓的中心距離不得小于10ｄ。二、裝設脹錨螺栓的鉆孔應防止與基礎(chǔ)或構(gòu)件中的鋼筋、預埋管和電纜等埋設物相碰；不得采用預留孔。三、安設脹錨螺栓的基礎(chǔ)混凝土強度不得小于10MPa。四、基礎(chǔ)混凝土或鋼筋混凝土有裂縫的部位不得使用脹錨螺栓。五、脹錨螺栓鉆孔的直徑和深度應符合本規(guī)范附錄三的規(guī)定，鉆孔深度可超過規(guī)定值5～10mm；成孔后應對鉆孔的孔徑和深度及時進行檢查。第4.1.4條設備基礎(chǔ)澆灌預埋的地腳螺栓應符合下列要求：一、地腳螺栓的坐標及相互尺寸應符合施工圖的要求，設備基礎(chǔ)尺寸的允許偏差應符合本規(guī)范附錄一的規(guī)定。二、地腳螺栓露出基礎(chǔ)部分應垂直，設備底座套入地腳螺栓應有調(diào)整余量，每個地腳螺栓均不得有卡住現(xiàn)象。第4.1.5條裝設環(huán)氧樹脂砂漿錨固地腳螺栓，應符合下列要求：一、螺栓中心線至基礎(chǔ)邊緣的距離不應小于4ｄ，且不應小于100mm；當小于100mm時，應在基礎(chǔ)邊緣增設鋼筋網(wǎng)或采取其他加固措施；螺栓底端至基礎(chǔ)底面的距離不應小于100mm。二、螺栓孔與基礎(chǔ)受力鋼筋的水電、通風管線等埋設物不應相碰。三、當鉆地腳螺栓孔時，基礎(chǔ)混凝土強度不得小于10MPa；螺栓孔應垂直，孔壁應完整，周圍無裂縫和損傷，其平面位置偏差不得大于2mm。四、成孔后，應立即清除孔內(nèi)的粉塵、積水，并應用螺栓插入孔中檢驗深度，深度適宜后，將孔口臨時封閉；在澆注環(huán)氧樹脂砂漿前，應使孔壁保持干燥，孔壁不得沾染油污。五、地腳螺栓表面的油污、鐵銹和氧化鐵皮應清除，且露出金屬光澤，并應用丙酮擦洗潔凈，方可插入灌有環(huán)氧砂漿的螺栓孔中。六、環(huán)氧樹脂砂漿的調(diào)制程序和技術(shù)要求，應符合本規(guī)范附錄四的規(guī)定。第二節(jié)墊鐵第4.2.1條找正調(diào)平設備用的墊鐵應符合各類機械設備安裝規(guī)范、設計或設備技術(shù)文件的要求；設備常用的斜墊鐵和平墊鐵可按本規(guī)范附錄五選擇。第4.2.2條當設備的負荷由墊鐵組承受時，墊鐵組的位置和數(shù)量，應符合下列要求：一、每個地腳螺栓旁邊至少應有一組墊鐵。二、墊鐵組在能放穩(wěn)和不影響灌漿的情況下，應放在靠近地腳螺栓和底座主要受力部位下方。三、相鄰兩墊鐵組間的距離宜為500～1000mm。四、每一墊鐵組的面積，應根據(jù)設備負荷，按下式計算：五、設備底座有接縫處的兩側(cè)應各墊一組墊鐵。第4.2.3條使用斜墊鐵或平墊鐵調(diào)平時，應符合下列規(guī)定：一、承受負荷的墊鐵組，應使用成對斜墊鐵，且調(diào)平后灌漿前用定位焊焊牢，鉤頭成對斜墊鐵（圖4.2.3）能用灌漿層固定牢固的可不焊。二、承受重負荷或有較強連續(xù)振動的設備，宜使用平墊鐵。第4.2.4條每一墊鐵組宜減少墊鐵的塊數(shù)，且不宜超過5塊，并不宜采用薄墊鐵。放置平墊鐵時，厚的宜放在下面，薄的宜放在中間且不宜小于2mm，并應將各墊鐵相互用定位焊焊牢，但鑄鐵墊鐵可不焊。第4.2.5條每一墊鐵組應放置整齊平穩(wěn)，接觸良好。設備調(diào)平后，每組墊鐵均應壓緊，并應用手錘逐組輕擊聽音檢查。對高速運轉(zhuǎn)的設備，當采用0.05mm塞尺檢查墊鐵之間及墊鐵與底座面之間的間隙時，在墊鐵同一斷面處以兩側(cè)塞入的長度總和不得超過墊鐵長度或?qū)挾鹊?/3。第4.2.6條設備調(diào)平后，墊鐵端面應露出設備底面外緣；平墊鐵宜露出10～30mm；斜墊鐵宜露出10～50mm。墊鐵組伸入設備底座底面的長度應超過設備地腳螺栓的中心。第4.2.7條安裝在金屬結(jié)構(gòu)上的設備調(diào)平后，其墊鐵均應與金屬結(jié)構(gòu)用定位焊焊牢。第4.2.8條設備用螺栓調(diào)整墊鐵（圖4.2.8）調(diào)平應符合下列要求：一、螺紋部分和調(diào)整塊滑動面上應涂以耐水性較好的潤滑脂。二、調(diào)平應采用升高升降塊的方法，當需要降低升塊時，應在降低后重新再作升高調(diào)整；調(diào)平后，調(diào)整塊應留有調(diào)整的余量。三、墊鐵墊座應用混凝土灌牢，但不得灌入活動部分。第4.2.9條設備采用調(diào)整螺釘調(diào)平時（圖4.2.9），應符合下列要求：一、不作永久性支承的調(diào)整螺釘調(diào)平后，設備底座下應用墊鐵墊實，再將調(diào)整螺釘松開。二、調(diào)整螺釘支承板的厚度宜大于螺釘?shù)闹睆?。三、支承板應水平，并應穩(wěn)固地裝設在基礎(chǔ)面上。四、作為永久性支承的調(diào)整螺釘伸出設備底座底面的長度，應小于螺釘直徑。第4.2.10條設備采用無墊鐵安裝施工時，應符合下列要求：一、應根據(jù)設備的重量和底座的結(jié)構(gòu)確定臨時墊鐵、小型千斤頂或調(diào)整頂絲的位置和數(shù)量。二、當設備底座上設有安裝用的調(diào)整頂絲（螺釘）時，支撐頂絲用的鋼墊板放置后，其頂面水平度的允許偏差應為1/1000。三、采用無收縮混凝土灌注應隨即搗實灌漿層，待灌漿層達到設計強度的75％以上時，方可松掉頂絲或取出臨時支撐件，并應復測設備水平度，將支撐件的空隙用砂漿填實。四、灌漿用的無收縮混凝土的配比宜符合本規(guī)范附錄六的規(guī)定。第4.2.11條當采用座漿法放置墊鐵時，座漿混凝土配制的技術(shù)要求及施工方法，宜符合本規(guī)范附錄七的規(guī)定。第4.2.12條當采用壓漿法放置墊鐵時，其施工方法宜符合本規(guī)范附錄八的規(guī)定。第4.2.13條設備采用減震墊鐵調(diào)平，應符合下列要求：一、基礎(chǔ)或地坪應符合設備技術(shù)要求；在設備占地范圍內(nèi)，地坪（基礎(chǔ)）的高低差不得超出減震墊鐵調(diào)整量的30％～50％；放置減震墊鐵的部位應平整。二、減震墊鐵按設備要求，可采用無地腳螺栓或脹錨地腳螺栓固定。三、設備調(diào)平時，各減震墊鐵的受力應基本均勻，在其調(diào)整范圍內(nèi)應留有余量，調(diào)平后應將螺母鎖緊。四、采用橡膠墊型減震墊鐵時，設備調(diào)平后經(jīng)過1～2周，應再進行一次調(diào)平。第三節(jié)灌漿第4.3.1條預留地腳螺栓孔或設備底座與基礎(chǔ)之間的灌漿，應符合現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。第4.3.2條預留孔灌漿前，灌漿處應清洗潔凈；灌漿宜采用細碎石混凝土，其強度應比基礎(chǔ)或地坪的混凝土強度高一級；灌漿時應搗實，并不應使地腳螺栓傾斜和影響設備的安裝精度。第4.3.3條當灌漿層與設備底座面接觸要求較高時，宜采用無收縮混凝土或水泥砂漿。第4.3.4條灌漿層厚度不應小于25mm。僅用于固定墊鐵或防止油、水進入的灌漿層，且灌漿無困難時，其厚度可小于25mm。第4.3.5條灌漿前應敷設外模板。外模板至設備底座面外緣的距離ｃ（圖4.1.1）不宜小于60mm。模板拆除后，表面應進行抹面處理。第4.3.6條當設備底座下不需全部灌漿，且灌漿層需承受設備負荷時，應敷設內(nèi)模板。第五章裝配第一節(jié)一般規(guī)定第5.1.1條裝配前應了解設備的結(jié)構(gòu)、裝配技術(shù)要求。對需要裝配的零、部件配合尺寸、相關(guān)精度、配合面、滑動面應進行復查和清洗處理，并應按照標記及裝配順序進行裝配。第5.1.2條當進行清洗處理時，應按具體情況及清洗處理方法先采取相應的勞動保護和防火、防毒、防爆等安全措施。第5.1.3條設備及零、部件表面當有銹蝕時，應進行除銹處理，其除銹方法可按本規(guī)范附錄九選用。第5.1.4條裝配件表面除銹及污垢清除宜采用堿性清洗液和乳化除油液進行清洗。堿性清洗液和乳化除油液應符合本規(guī)范附錄十的規(guī)定。第5.1.5條清洗設備及裝配件表面的防銹油脂，宜采用下列方法：一、對設備及大、中型部件的局部清洗，宜采用現(xiàn)行國家標準《溶劑油》、《航空洗滌汽油》、《輕柴油》、乙醇和金屬清洗劑進行擦洗和涮洗；金屬清洗劑應符合本規(guī)范附錄十一的規(guī)定。二、對中、小型形狀較復雜的裝配件，可采用相應的清洗液浸泡，浸洗時間隨清洗液的性質(zhì)、溫度和裝配件的要求確定，宜為2～20min，且宜采用多步清洗法或浸、涮結(jié)合清洗；采用加熱浸洗時，應控制清洗液溫度；被清洗件不得接觸容器壁。三、對形狀復雜、污垢粘附嚴重的裝配件宜采用溶劑油、蒸汽、熱空氣、金屬清洗劑和三氯乙烯等清洗液進行噴洗；對精密零件、滾動軸承等不得用噴洗法。四、當對裝配件進行最后清洗時，宜采用超聲波裝置，并宜采用溶劑油、清洗汽油、輕柴油、金屬清洗劑和三氯乙烯等進行超聲波清洗。五、對形狀復雜、油垢粘附嚴重、清洗要求高的裝配件，宜采用溶劑油、清洗汽油、輕柴油、金屬清洗劑、三氯乙烯和堿液等進行浸—噴聯(lián)合清洗。第5.1.6條設備加工表面上的防銹漆，應采用相應的稀釋劑或脫漆劑等溶劑進行清洗。第5.1.7條在禁油條件下工作的零、部件及管路應進行脫脂，脫脂后應將殘留的脫脂劑清除干凈。脫脂劑宜符合本規(guī)范附錄十二的規(guī)定。第5.1.8條設備零、部件經(jīng)清洗后，應立即進行干燥處理，并應采取防返銹措施。第5.1.9條清洗后，設備零、部件的清潔度，應符合下列要求：一、當采用目測法時，在室內(nèi)白天或在15～20W日光燈下，肉眼觀察表面應無任何殘留污物。二、當采用擦拭法時，用清潔的白布（或黑布）擦拭清洗的檢驗部位，布的表面應無異物污染。三、當采用溶劑法時，用新溶液洗滌，觀察或分析溶劑中應無污物、懸浮或沉淀物。四、將清洗后的金屬表面用蒸餾水局部潤濕，用精密pH試紙測定殘留酸堿度，應符合其設備技術(shù)要求。第5.1.10條設備組裝時，一般固定結(jié)合面組裝后，應用0.05mm塞尺檢查，插入深度應小于20mm，移動長度應小于檢驗長度的1燉10；重要的固定結(jié)合面緊固后，用0.04mm塞尺檢查，不得插入；特別重要的固定結(jié)合面，緊固前后均不得插入。第5.1.11條設備上較精密的螺紋連接或溫度高于200℃條件下工作的連接件及配合件等裝配時，應在其配合表面涂上防咬合劑，防咬合劑宜符合本規(guī)范附錄十三的規(guī)定。第5.1.12條帶有內(nèi)腔的設備或部件在封閉前，應仔細檢查和清理，其內(nèi)部不得有任何異物。第5.1.13條對安裝后不易拆卸、檢查、修理的油箱或水箱，裝配前應作滲漏檢查。第二節(jié)螺栓、鍵、定位銷裝配第5.2.1條裝配螺栓時，應符合下列要求：一、緊固時，宜采用呆扳手，不得使用打擊法和超過螺栓許用應力。二、螺栓頭、螺母與被連接件的接觸應緊密，對接觸面積和接觸間隙有特殊要求的，尚應按技術(shù)規(guī)定要求進行檢驗。三、有預緊力要求的連接應按裝配規(guī)定的預緊力進行預緊，可選用機械、液壓拉伸法和加熱法；鋼制螺栓加熱溫度不得超過400℃。四、螺栓與螺母擰緊后，螺栓應露出螺母2～4個螺距；沉頭螺釘緊固后，釘頭應埋入機件內(nèi)，不得外露。五、有鎖緊要求的，擰緊后應按其技術(shù)規(guī)定鎖緊；用雙螺母鎖緊時，薄螺母應裝在厚螺母之下；每個螺母下面不得用2個相同的墊圈。第5.2.2條不銹鋼、銅、鋁等材質(zhì)的螺栓裝配時，應在螺紋部分涂抹潤滑劑。第5.2.3條有預緊力要求的螺栓連接，其預緊力可采用下列方法測定：一、應利用專門裝配工具中的扭力扳手、電動或氣動扳手等，直接測得數(shù)值。二、測量螺栓擰緊后伸長的長度Lm（圖5.2.3／1）應按下式計算：三、對于大直徑的螺栓，靠擰螺母難以使螺栓伸長的，可采用液壓拉伸法或加熱法，螺栓伸長后的長度可按下式計算：四、多擰進螺母角度達到預緊力數(shù)值（圖5.2.3／2），其多擰進的角度值按下式計算：第5.2.4條裝配精制螺栓和高強螺栓前，應按設計要求檢驗螺孔直徑的尺寸和加工精度。第5.2.5條高強螺栓在裝配前，應按設計要求檢查和處理被連接件的接合面；裝配時，接合面應干燥，不得在雨中裝配。第5.2.6條高強螺栓及其緊固件應配套使用。旋緊時，應分兩次擰緊，初擰扭矩值不得小于終擰扭矩值的30%；終擰扭矩值應符合設計要求，并按下式計算：第5.2.7條裝配扭剪型高強螺栓應分兩次擰緊，直至將尾部卡頭擰掉為止，其終擰扭矩可不進行核算。第5.2.8條現(xiàn)場配制的各種類型的鍵，均應符合國家現(xiàn)行標準《裝配通用技術(shù)條件》規(guī)定的尺寸和精度。鍵用型鋼的抗拉強度不應小于588N/mm2。第5.2.9條鍵的裝配應符合下列要求：一、鍵的表面應無裂紋、浮銹、凹痕、條痕及毛刺，鍵和鍵槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在裝配前均應檢驗。二、普通平鍵、導向鍵、薄型平鍵和半圓鍵，兩個側(cè)面與鍵槽應緊密接觸，與輪轂鍵槽底面不接觸。三、普通楔鍵和鉤頭楔鍵的上、下面應與軸和輪轂的鍵槽底面緊密接觸。四、切向鍵的兩斜面間以及鍵的側(cè)面與軸和輪轂鍵槽的工作面間，均應緊密接觸；裝配后，相互位置應采用銷固定。第5.2.10條裝配時，軸鍵槽及輪轂鍵槽軸心線的對稱度應按現(xiàn)行國家標準《形狀和位置公差、未注公差的規(guī)定》的對稱度公差7～9級選取。第5.2.11條銷的裝配應符合下列要求：一、檢查銷的型式和規(guī)格，應符合設計及設備技術(shù)文件的規(guī)定。二、有關(guān)連接機件及其幾何精度經(jīng)調(diào)整符合要求后，方可裝銷。三、裝配銷時不宜使銷承受載荷，根據(jù)銷的性質(zhì)，宜選擇相應的方法裝入；銷孔的位置應正確。四、對定位精度要求高的銷和銷孔，裝配前檢查其接觸面積，應符合設備技術(shù)文件的規(guī)定；當無規(guī)定時，宜采用其總接觸面積的50％～75％。五、裝配中，當發(fā)現(xiàn)銷和銷孔不符合要求時，應鉸孔，另配新銷；對定位精度要求高的，應在設備的幾何精度符合要求或空運轉(zhuǎn)試驗合格后進行。第三節(jié)聯(lián)軸器裝配第5.3.1條凸緣聯(lián)軸器（圖5.3.1）裝配時，兩個半聯(lián)軸器端面應緊密接觸，兩軸心的徑向位移不應大于0.03mm。第5.3.2條彈性套柱銷聯(lián)軸器（圖5.3.2）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表5.3.2的規(guī)定。第5.3.3條彈性柱銷聯(lián)軸器（圖5.3.3）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表5.3.3規(guī)定。第5.3.4條彈性柱銷齒式聯(lián)軸器（圖5.3.4）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表5.3.4的規(guī)定。第5.3.5條齒式聯(lián)軸器（圖5.3.5）裝配時應符合下列要求：一、裝配時兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表5.3.5規(guī)定。二、聯(lián)軸器的內(nèi)、外齒的嚙合應良好，并在油浴內(nèi)工作，其中小扭矩、低轉(zhuǎn)速的應選用符合國家現(xiàn)行標準《鋰基潤滑脂》的ZL/4潤滑脂，大扭矩、高轉(zhuǎn)速的應選用符合國家現(xiàn)行標準《齒輪油》的HL20、HL30潤滑油，并不得有漏油現(xiàn)象。第5.3.6條滑塊聯(lián)軸器（圖5.3.6）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表5.3.6規(guī)定。第5.3.7條蛇形彈簧聯(lián)軸器（圖5.3.7）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表5.3.7規(guī)定。第5.3.8條梅花形彈性聯(lián)軸器（圖5.3.8）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表5.3.8的規(guī)定。第5.3.9條滾子鏈聯(lián)軸器（圖5.3.9）裝配時應符合下列要求：一、裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表5.3.9的規(guī)定。二、聯(lián)軸器的滾子鏈應按要求加注潤滑油。第5.3.10條輪胎式聯(lián)軸器（圖5.3.10）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表5.3.10的規(guī)定。第5.3.11條十字軸式萬向聯(lián)軸器（圖5.3.11）裝配時應符合下列要求：一、半圓滑塊與叉頭的虎口面或扁頭平面的接觸應均勻，接觸面積應大于60％。二、在半圓滑塊與扁頭之間所測得的總間隙s值，應符合產(chǎn)品標準和技術(shù)文件的規(guī)定，當聯(lián)軸器可逆轉(zhuǎn)時，間隙應取小值。第5.3.12條聯(lián)軸器裝配時，兩軸心徑向位移和兩軸線傾斜的測量方法宜符合本規(guī)范附錄十五的規(guī)定。第5.3.13條當測量聯(lián)軸器端面間隙時，應使兩軸竄動到端面間隙為最小尺寸的位置。第四節(jié)離合器、制動器裝配第5.4.1條濕式多片摩擦離合器裝配后，摩擦片應能靈活地沿花鍵軸移動；在接合位置超過規(guī)定扭力時，應有打滑現(xiàn)象；在脫開位置時，不應有阻滯現(xiàn)象。第5.4.2條干式單片摩擦離合器裝配時，各彈簧彈力應均勻一致；各連接銷軸部分應靈活，無卡住現(xiàn)象。摩擦片的連接鉚釘頭應低于表面0.5mm以上。第5.4.3條圓錐離合器的內(nèi)外錐面應接觸均勻，其接觸面積不應小于85％。第5.4.4條牙嵌式離合器回程彈簧的活動應靈活；其彈力應能使離合器脫開；嵌齒部分應無毛刺。第5.4.5條滾柱超越離合器的內(nèi)外環(huán)表面應光滑無毛刺，其各調(diào)整彈簧彈力應均勻一致；彈簧滑銷應能在孔內(nèi)自由滑動，不得有卡住現(xiàn)象。第5.4.6條盤式制動器裝配應符合下列要求：一、制動盤的端面跳動不應大于0.5mm。二、同一副制動器兩閘瓦工作面的平行度不應大于0.5mm。三、同一副制動器的支架端面與制動盤中心線平面間距離h（圖5.4.6/1）的允許偏差為±0.5mm；制動器支架端面與制動盤中心平面的平行度不得大于0.2mm。四、閘瓦與制動盤的間隙應均勻，其值宜為1mm。五、各制動器制動缸的對稱中心與主軸軸心在鉛垂面內(nèi)的重合度△值不應大于3mm（圖5.4.6/2）。第5.4.7條瓦塊式制動器（圖5.4.7）裝配時，應符合下列要求：一、制動器各銷軸應在裝配前清洗潔凈，油孔應暢通；裝配后應轉(zhuǎn)動靈活，無阻滯現(xiàn)象。二、同一制動輪的兩閘瓦中心應在同一平面內(nèi)，其允許偏差不得大于2mm。三、閘座各銷軸軸線與主軸軸線的鉛垂面M/M間的水平距離ｂ的允許偏差為±1mm。四、閘座各銷軸軸線與主軸軸線水平面N/N的垂直距離ｈ的允許偏差為±1mm。五、閘瓦鉚釘應低于閘皮表面2mm；制動梁與擋繩板不應相碰，其間五、閘瓦鉚釘應低于閘皮表面2mm；制動梁與擋繩板不應相碰，其間隙ｃ值應小于5mm。六、松開閘瓦時，制動器的閘瓦間隙s應均勻，且不應大于2mm。七、制動時，閘瓦與制動輪接觸應良好、平穩(wěn)；各閘瓦在長度和寬度方向與制動輪接觸不得小于80％。八、油壓或氣壓制動時，達到額定壓力后，在10mｉｎ內(nèi)壓力降不應大于0.196MPa。第5.4.8條帶式制動器（圖5.4.8）各連接銷軸應靈活，無卡住現(xiàn)象；摩擦內(nèi)襯與鋼帶鉚接應牢固，不得松動。鉚釘頭應埋于內(nèi)襯內(nèi)，其鉚釘頭與內(nèi)襯表面的距離不得小于1mm；制動帶退距ε值應按表5.4.8選取。第5.5.1條裝配前應測量孔和軸的配合部位尺寸及進入端倒角角度與尺寸。根據(jù)實測的平均值，應按設計要求和本規(guī)范附錄十六選擇裝配方法。第5.5.2條在常溫下裝配時應將配合面清洗潔凈，并涂一薄層不含二硫化鉬添加劑的潤滑油；裝入時用力應均勻，不得直接打擊裝配件。第5.5.3條縱向過盈連結(jié)的裝配宜采用壓裝法。壓裝設備的壓力，宜為壓入力的3.25～3.75倍；壓入或壓出速度不宜大于5mm/s。壓入后24ｈ內(nèi)，不得承受負載。壓入力可按下列公式計算：第5.5.4條用液壓充油法裝卸配合件時，應先按技術(shù)要求檢查配合面的表面粗糙度。當無規(guī)定時，其粗糙度應在Ｒa1.6～0.8μm之間。對油溝、棱邊應刮修倒圓。第5.5.5條橫向過盈連結(jié)的裝配宜采用溫差法，并應符合下列要求：一、加熱包容件時，加熱應均勻，不得產(chǎn)生局部過熱。未經(jīng)熱處理的裝配件，加熱溫度應小于400℃；經(jīng)過熱處理的裝配件，加熱溫度應小于回火溫度。熱裝的最小間隙，可按表5.5.5選取。加熱溫度可按下式計算：二、冷卻被包容件時，冷裝的最小間隙可按表5.5.5選取，冷卻溫度可按下式計算：冷裝所需的常用冷卻劑可按本規(guī)范附錄十七選取。第5.5.6條溫差法裝配時，應按設備技術(shù)文件規(guī)定檢查裝配件的相互位置及相對尺寸。加熱或冷卻均不得使其溫度變化過快；并應采取防止發(fā)生火災及人員被灼傷或凍傷的措施。第六節(jié)滑動軸承裝配第5.6.1條軸瓦的合金層與瓦殼的結(jié)合應牢固緊密，不得有分層、脫殼現(xiàn)象。合金層表面和兩半軸瓦的中分面應光滑、平整及無裂紋、氣孔、重皮、夾渣和碰傷等缺陷。第5.6.2條厚壁軸瓦裝配應符合下列要求：一、上、下軸瓦瓦背與相關(guān)軸承孔應接觸良好，并應按設計文件規(guī)定檢驗接觸要求；當無規(guī)定時，其接觸要求應符合表5.6.2-1的規(guī)定。二、上、下軸瓦的接合面應接觸良好。未擰緊螺釘時，應采用0.05mm塞尺從外側(cè)檢查接合面，其塞入深度不得大于接合面寬度的1/3。三、動壓軸承的頂間隙可按與滑動速度關(guān)系曲線（圖5.6.2）進行調(diào)整或按表5.6.2-2、表5.6.2-3的規(guī)定進行調(diào)整。四、單側(cè)間隙應為頂間隙的1/2～2/3。五、上、下軸瓦內(nèi)孔與相關(guān)軸頸的接觸應符合表5.6.2-4的要求。六、配制的瓦口墊片應與瓦口面的形狀相同，其寬度應小于瓦口面1～2mm；其長度應小于瓦口面1mm；墊片應平整無棱刺。瓦口兩側(cè)墊片的厚度應一致；墊片在任何情況下都不得與軸頸相接觸。第5.6.3條薄壁軸瓦裝配應符合下列要求：一、軸瓦與軸頸的配合間隙及接觸狀況應由機械加工精度保證，其接觸面一般不允許刮研。檢查薄壁軸瓦頂間隙時，應符合設備技術(shù)文件的要求；無規(guī)定時宜符合表5.6.3的規(guī)定。二、瓦背與軸承座應緊密地均勻貼合，用著色法檢查。軸瓦內(nèi)徑小于180mm的，其接觸面積不應少于85％；內(nèi)徑大于或等于180mm的，其接觸面積不應少于70％。三、裝配后，在中分面處采用0.02mm的塞尺檢查，不得塞入。第5.6.4條軸頸與軸瓦的側(cè)間隙可用塞尺檢查；軸頸與軸瓦的頂間隙可用壓鉛法檢查（圖5.6.4）。鉛絲直徑不宜超過頂間隙的3倍。項間隙可按下列公式計算：第5.6.5條靜壓軸承的裝配應符合下列要求：一、液體靜壓軸承的裝配，油孔、油腔應完好，油路應暢通。節(jié)油器、軸承間隙不應堵塞。軸承兩端的油封槽不應與其他部位相通，并應保持與主軸的配合間隙。二、空氣靜壓軸承裝配前應檢查，軸承內(nèi)、外套的配合尺寸及精度應符合要求，兩者應有30的錐度。壓入后應緊密無泄漏；外圓與軸承座孔的配合間隙應為0.003～0.005mm。第5.6.6條含油軸套裝入軸承座時，洗油宜與軸套所含的潤滑油相同。軸套端部應均勻受力，并不得直接敲擊軸套。軸套與軸頸的間隙宜為軸頸直徑的1/1000～2/1000。第5.6.7條尼龍、酚醛塑料、聚四氟乙烯、加強聚四氟乙烯、聚碳酸脂、醛縮醇、碳——石墨、橡膠、木材等非金屬軸瓦的裝配應符合設備技術(shù)文件的規(guī)定。第七節(jié)滾動軸承裝配第5.7.1條裝配滾動軸承前，應測量軸承的配合尺寸，按軸承的防銹方式選擇適當?shù)姆椒ㄇ逑礉崈?；軸承應無損傷，無銹蝕、轉(zhuǎn)動應靈活及無異常聲響。第5.7.2條采用溫差法裝配滾動軸承時，軸承被加熱溫度不得高于100℃；被冷卻溫度不得低于／80℃。第5.7.3條軸承外圈與軸承座或箱體孔的配合應符合設備技術(shù)文件的規(guī)定。對于剖分式軸承座或開式箱體，剖分接合面應無間隙；軸承外圈與軸承座在對稱中心線的120°范圍內(nèi)與軸承蓋在對稱中心線90°范圍內(nèi)應均勻接觸，并應采用0.03mm塞尺檢查，塞入長度應小于外圈長度的1燉3。軸承外圈與軸承座或開式箱體的各半圓孔間不得有夾幫現(xiàn)象。各半圓孔的修幫尺寸應符合表5.7.3的規(guī)定。第5.7.4條軸承與軸肩或軸承座檔肩應靠緊；圓錐滾子軸承和向心推力球軸承與軸肩的間隙不得大于0.05mm，與其他軸承的間隙不得大于0.1mm。軸承蓋和墊圈必須平整，并應均勻地緊貼在軸承端面上。當設備技術(shù)文件有規(guī)定時，可按規(guī)定留出間隙。第5.7.5條裝配軸兩端用徑向間隙不可調(diào)的、且軸的軸向位移是以兩端蓋限定的向心軸承時，應留出間隙ｃ（圖5.7.5）。當設備技術(shù)文件無規(guī)定時，留出間隙可取0.2～0.4mm。當溫差變化較大或兩軸承中心距Ｌ大于500mm時，其留出間隙可按下式計算：第5.7.7條向心軸承、滾針軸承、螺旋滾子軸承裝配后應轉(zhuǎn)動靈活。當采用潤滑脂的軸承時，裝配后在軸承空腔內(nèi)應加注65％～80％空腔容積的清潔潤滑脂，但稀油潤滑的軸承，不得加注潤滑脂。第5.7.8條單列向心球軸承、向心推力圓錐滾子軸承、向心推力球軸承裝在軸頸上和軸承座內(nèi)的軸向預緊程度（軸向預過盈量），應按軸承標準或設備技術(shù)文件的規(guī)定執(zhí)行。第八節(jié)傳動皮帶、鏈條和齒輪裝配第5.8.1條皮革帶和橡膠布帶的接頭采用螺栓或膠合方法連接時，應符合下列要求：一、皮革帶的兩端應削成斜面（圖5.8.1-1（a））；橡膠布帶的兩端應按相應的簾子布層剖割成階梯形狀（圖5.8.1-1（ｂ）），接頭長度Ｌ宜為帶寬度Ｂ的1～2倍。二、膠合劑的材質(zhì)與皮帶的材質(zhì)應具有相同的彈性。三、接頭應牢固；接頭處增加的厚度不應超過皮帶厚度的5％。四、橡膠布帶膠合劑的硫化溫度和硫化時間及常溫膠接，應符合設備技術(shù)文件及膠合劑的要求。五、采用膠帶螺栓或膠合接頭時，應順著皮帶運轉(zhuǎn)方向搭接（圖5.8.1-2）。第5.8.2條傳動皮帶需要預拉時，預拉力宜為工作拉力的1.5～2倍；預拉持續(xù)時間宜為24ｈ。第5.8.3條每對皮帶輪或鏈輪的裝配應符合下列要求：一、兩輪的輪寬中央平面應在同一平面上。其偏移a（圖5.8.3），三角皮帶輪或鏈輪不應超過1mm，平皮帶輪不應超過1.5mm。二、兩軸的平行度tgθ（圖5.8.3），不應超過0.5/1000。三、偏移和平行度的檢查，宜以輪的邊緣為基準。第5.8.4條鏈輪與鏈條的裝配應符合下列要求：一、裝配前應清洗潔凈。二、主動鏈輪與被動鏈輪齒的中心線應重合，其偏差不得大于兩鏈輪中心距的2/1000。三、鏈條工作邊拉緊時，非工作邊的弛垂度f（圖5.8.4）應符合設計規(guī)定。當無規(guī)定且鏈條與水平線夾角α小于60°時，可按兩鏈輪中心距Ｌ的1％～4.5％調(diào)整。第5.8.5條裝配軸心線平行且位置為可調(diào)結(jié)構(gòu)的漸開線圓柱齒輪副，其中心距極限偏差±fa應按設備技術(shù)文件規(guī)定進行檢查調(diào)整；當無規(guī)定時，應符合表5.8.5-1規(guī)定。裝配中心距可調(diào)整的蝸輪副，中心距的極限偏差±fa應符合表5.8.5-2的規(guī)定。傳動副的嚙合側(cè)間隙，應符合設備技術(shù)文件規(guī)定；當無規(guī)定時，可按表5.8.5-3的規(guī)定，進行檢驗和調(diào)整。圓柱、圓錐齒輪嚙合側(cè)間隙應由設計根據(jù)工作條件、最大極限側(cè)隙與最小極限側(cè)隙規(guī)定。第5.8.6條用壓鉛法檢查嚙合間隙時，鉛條直徑不宜超過間隙的3倍，鉛條的長度不應小于5個齒距；對于齒寬較大的齒輪，沿齒寬方向應均勻放置至少2根鉛條。第5.8.7條用著色法檢查傳動齒輪嚙合的接觸斑點（圖5.8.7），應符合下列要求：一、應將顏色涂在小齒輪（或蝸桿）上，在輕微制動下，用小齒輪驅(qū)動大齒輪，使大齒輪轉(zhuǎn)動3～4轉(zhuǎn)。二、圓柱齒輪和蝸輪的接觸斑點應趨于齒側(cè)面的中部；圓錐齒輪的接觸斑點應趨于齒側(cè)面的中部并接近小端。三、接觸斑點的百分率應按下列公式計算：四、可逆轉(zhuǎn)的齒輪，齒的兩面均應檢查。五、接觸斑點的百分率，應符合表5.8.7的規(guī)定，必要時可用透明膠帶取樣，貼在坐標紙上保存，備查。第5.8.8條齒輪與齒輪，蝸桿與蝸輪裝配后應盤動檢查，轉(zhuǎn)動應平穩(wěn)、靈活、無異常聲響。第九節(jié)密封件裝配第5.9.1條使用密封膠時，應將結(jié)合面上的油污、水分、鐵銹及其他污物清除干凈。第5.9.2條壓裝填料密封件時，應將填料圈的接口切成45°的剖口，相鄰兩圈的接口，應錯開并大于90°。填料圈不宜壓得過緊，壓蓋的壓力，應沿圓周均勻分布。第5.9.3條油封裝配時，油封唇部應無損傷，應在油封唇部和軸表面涂以潤滑劑；油封裝配方向，應使介質(zhì)工作壓力把密封唇部緊壓在主軸上（圖5.9.3），不得裝反。油封在殼體內(nèi)應可靠地固定，不得有軸向移動或轉(zhuǎn)動現(xiàn)象。第5.9.4條裝配“Ｏ”形密封圈時，密封圈不得有扭曲和損傷，并正確選擇預壓量。當橡膠密封圈用于固定密封和法蘭密封時，其預壓量宜為橡膠圈條直徑的20％～25％；當用于動密封時，其預壓量宜為橡膠圈條直徑的10％～15％。第5.9.5條裝配Ｖ、Ｕ、Ｙ形密封圈時，支承環(huán)、密封環(huán)和壓環(huán)應組裝正確，且不宜壓得過緊；凹槽應對著壓力高的一側(cè)，唇邊不得損傷。第5.9.6條機械密封（圖5.9.6）的裝配應符合下列規(guī)定：一、機械密封零件不應有損壞、變形；密封面不得有裂紋、擦痕等缺陷。二、裝配過程中應保持零件的清潔，不得有銹蝕；主軸密封裝置動、靜環(huán)端面及密封圈表面等，應無異物、灰塵。三、機械密封的壓縮量應符合設備技術(shù)文件的規(guī)定。四、裝配后用手盤動轉(zhuǎn)子應轉(zhuǎn)動靈活。五、動、靜環(huán)與相配合的元件間，不得發(fā)生連續(xù)的相對轉(zhuǎn)動，不得有泄漏。六、機械密封的沖洗及密封系統(tǒng)，應保持清潔無異物。第5.9.7條防塵節(jié)流環(huán)密封、防塵迷宮密封（圖5.9.7）的裝配，應符合下列規(guī)定：一、防塵節(jié)流環(huán)間隙、防塵迷宮縫隙內(nèi)應填滿潤滑脂（氣封除外）。二、密封縫隙應均勻。第六章液壓、氣動和潤滑管道的安裝本章適用于各類機械設備附屬的或配套的液壓、氣動和潤滑管道的安裝。第一節(jié)管子的準備第6.1.1條液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的管子及管路附件均應進行檢查，其材質(zhì)、規(guī)格及數(shù)量應符合設計的要求。第6.1.2條液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的管子，宜用機械方法切割，切割的表面質(zhì)量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸標準等，均應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定。第6.1.3條在管口需要加工螺紋時，螺紋應符合現(xiàn)行國家標準《管路旋入端用普通螺紋尺寸系列》；螺紋牙型應符合現(xiàn)行國家標準《普通螺紋基本牙型》、現(xiàn)行國家標準《普通螺紋基本尺寸》、現(xiàn)行國家標準《普通螺紋公差與配合》的規(guī)定。管端接頭的加工，應符合卡套式、擴口式、插入焊接式等管接頭的加工尺寸與精度的要求。第6.1.4條液壓、潤滑系統(tǒng)的管子，宜采用冷彎；汽動系統(tǒng)的管子宜采用冷彎。對大直徑、厚壁的管子必須采用熱彎時，彎制后應保持管內(nèi)的清潔度要求。第二節(jié)管道的焊接和安裝第6.2.1條管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端面的偏差。第6.2.2條工作壓力等于或大于6.3MPa的管道，其對口焊縫的質(zhì)量，不應低于Ⅱ級焊縫標準；工作壓力小于6.3MPa的管道，其對口焊縫質(zhì)量不應小于Ⅲ級焊縫標準。第6.2.3條壁厚大于25mm的10號、15號和20號低碳鋼管道在焊接前應進行預熱，預熱溫度為100～200℃；當環(huán)境溫度低于0℃時，其他低碳鋼管道亦應預熱至有手溫感；合金鋼管道的預熱按設計規(guī)定進行。壁厚大于36mm的低碳鋼、大于20mm的低合金鋼、大于10mm的不銹鋼管道，焊接后應進行與其相應的熱處理。第6.2.4條采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時，管內(nèi)宜通保護氣體。對下列焊縫，宜采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底，電弧焊填充：一、液壓伺服系統(tǒng)管道焊縫；二、奧氏體不銹鋼管道焊縫；三、焊后對焊縫根部無法清理的液壓、潤滑系統(tǒng)管道的焊縫。第6.2.5條焊縫探傷抽查量應符合表6.2.5的規(guī)定。按規(guī)定抽查量探傷不合格者，應加倍抽查該焊工的焊縫，當仍不合格時，應對其全部焊縫進行無損探傷。第6.2.6條管道敷設時，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣距離不應小于10mm；同排管道的法蘭或活接頭，應相互錯開100mm以上；穿墻管道應加套管，其接頭位置與墻面的距離宜大于800mm。第6.2.7條管道支架安裝，應符合下列規(guī)定：一、現(xiàn)場制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，宜采用機械方法。二、管道直管部分的支架間距，宜符合表6.2.7的規(guī)定。彎曲部分的管道，應在起彎點附近增設支架。三、管子不得直接焊在支架上。不銹鋼管道與支架間應墊入不銹鋼的墊片、不含氯離子的塑料或橡膠墊片等，不得使不銹鋼管與碳素鋼直接接觸。安裝時，不得用鐵質(zhì)工具直接敲擊管道。第6.2.8條管子與設備連接時，不應使設備承受附加外力，并不得使異物進入設備或元件內(nèi)。第6.2.9條管道坐標位置、標高的安裝允許偏差為±10mm；水平度或鉛垂度允許偏差為2/1000；同一平面上排管的管外壁間距及高低宜一致。第6.2.10條氣動系統(tǒng)的支管宜從主管的頂部引出；長度超過5m的氣動支管路，宜按沿氣體流動方向布置，其坡度應大于10/1000，并向下傾斜。第6.2.11條潤滑油系統(tǒng)的回油管道，應向油箱方向布置，其坡度宜為12.5/1000～25/1000，并向下傾斜。潤滑油粘度高時，回油管道斜度取大值；粘度低時，取小值。第6.2.12條油霧系統(tǒng)管道應沿油霧流動方向布置，其坡度應大于5/1000，并向上傾斜，且不得有下凹彎。第6.2.13條軟管的安裝應符合下列規(guī)定：一、應避免急彎；外徑大于30mm的軟管，其最小彎曲半徑，不應小于管子外徑的9倍；外徑小于等于30mm的軟管，其最小彎曲半徑，不應小于管子外徑的7倍。二、與管接頭的連接處，應有一段直線過渡部分，其長度不應小于管子外徑的6倍。三、在靜止及隨機移動時，均不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象。四、當長度過長或受急劇振動時，宜用管卡夾牢。高壓軟管應少用管卡。五、當自重會引起過大變形時，應設支托或按其自垂位置安裝。六、軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應留有4％的余量。七、軟管相互間及同其他物件不得摩擦，靠近熱源時，應有隔熱措施。第6.2.14條潤滑脂系統(tǒng)的管路中，給油器或分配器與潤滑點間的管道，在安裝前應充滿潤滑脂，管內(nèi)不得有空隙。第6.2.15條雙線式潤滑脂系統(tǒng)的主管與給油器及壓力操縱閥連接后，應使系統(tǒng)中所有給油器的指示桿及壓力操縱閥的觸桿在同一潤滑周期內(nèi)，并應同時伸出或縮入。第6.2.16條雙缸同步回路中兩液壓缸管道應對稱敷設。第6.2.17條液壓泵和液壓馬達的排放油管位置，應稍高于液壓泵和液壓馬達本體的高度。第三節(jié)管道的酸洗、沖洗、吹掃和涂漆第6.3.1條液壓、潤滑管道的除銹，應采用酸洗法。管道的酸洗，應在管道配制完成，且已具備沖洗條件后進行。對涂有油漆的管子，在酸洗前應把油漆除凈。第6.3.2條油庫或液壓站內(nèi)的管道，宜采用槽式酸洗法；從油庫或液壓站至使用點或工作缸的管道，可采用循環(huán)酸洗法。酸洗液的配方可按本規(guī)范附錄十八選取。第6.3.3條槽式酸洗法可按下述要求進行：一、槽式酸洗的工序可按本規(guī)范附錄十八（一）進行；二、酸洗應嚴格按所選配方要求進行；三、將管道放入酸洗槽時，宜小管在上，大管在下。第6.3.4條循環(huán)酸洗法可按下述要求進行：一、循環(huán)酸洗的工序可按本規(guī)范附錄十八（二）進行。二、組成回路的管道長度，可根據(jù)管徑、管壓和實際情況確定，但不宜超過300m；回路的構(gòu)成，應使所有管道的內(nèi)壁全部接觸酸液。三、回路的管道最高部位應設排氣點；在酸洗進行前，應將管內(nèi)空氣排盡；最低部位應設排空點，在酸洗完成后，應將溶液排凈。四、在酸洗回路中應通入中和液，并應使出口溶液不呈酸性為止。溶液的酸堿度可采用ｐＨ試紙檢查。五、可采用將脫脂、酸洗、中和、鈍化四個工序合一的清洗液（四合一清洗劑）進行管道酸洗。第6.3.5條液壓、潤滑系統(tǒng)的管道在酸洗合格后，應采用工作介質(zhì)或相當于工作介質(zhì)的液體進行沖洗，且宜采用循環(huán)方式?jīng)_洗，并應符合下列要求：一、液壓系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路時，應將液壓缸、液壓馬達及蓄能器與沖洗回路分開，伺服閥和比例閥應用沖洗板代替。二、潤滑系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路時，應將潤滑點與沖洗回路分開。三、在沖洗回路中，當有節(jié)流閥或減壓閥時，應將其調(diào)整到最大開口度。四、沖洗油加入油箱時，應經(jīng)過濾。過濾器等級不應低于系統(tǒng)的過濾器等級。第6.3.6條管道沖洗完成后，當要拆卸接頭時，應立即封口；當需對管口焊接處理時，對該管道應重新進行酸洗和沖洗。第6.3.7條管道沖洗后應檢驗沖洗的清潔度，并應符合下列要求，其等級標準可按本規(guī)范附錄十九選?。阂弧⒁簤合到y(tǒng)中的伺服系統(tǒng)和帶比例閥的控制系統(tǒng)以及靜壓軸承的靜壓供油系統(tǒng)，管道沖洗后的清潔度，應采用顆粒計數(shù)法檢測。液壓伺服系統(tǒng)的清潔度不應低于15/12級；帶比例閥的液壓控制系統(tǒng)以及靜壓軸承的靜壓供油系統(tǒng)的清潔度，不應低于17/14級。二、液壓傳動系統(tǒng)、動壓及靜壓軸承的靜壓供油系統(tǒng)、潤滑油系統(tǒng)和潤滑脂系統(tǒng)可采用顆粒計數(shù)法或目測法檢測。采用顆粒計數(shù)法檢測時，不應低于20/17級；采用目測法檢測時，應連續(xù)過濾1ｈ后，在濾油器上應以無肉眼可見的固體物為合格。第6.3.8條氣動系統(tǒng)管道安裝完成后，應采用干燥的壓縮空氣進行吹掃。各種閥門及輔助元件不得投入吹掃。氣缸和氣動馬達的接口，應封閉。第6.3.9條管道吹掃后的清潔度，應在排氣口采用白布或涂有白漆的靶板檢查。應在5mｉｎ內(nèi)，其白布或靶板上以無鐵銹、灰塵及其他臟物為合格。第6.3.10條管道涂漆應符合下列要求：一、管道涂防銹漆前，應除凈管外壁的鐵銹、焊渣、油垢及水分等。二、管道涂面漆應在試壓合格后進行，當需要在試壓前涂面漆時，其焊縫部位不應涂漆，待試壓合格后補涂。三、涂漆施工宜在5～40℃的環(huán)境溫度下進行，漆后自然干燥。未干燥前應采取防凍、防雨、防止灰塵臟物落上的措施。四、涂層厚度應符合設計規(guī)定；涂層應均勻、完整、無損壞和漏涂。五、漆膜應附著牢固、無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。第七章試運轉(zhuǎn)第7.0.1條設備試運轉(zhuǎn)前應具備下列條件：一、設備及其附屬裝置、管路等均應全部施工完畢，施工記錄及資料應齊全。其中，設備的精平和幾何精度經(jīng)檢驗合格；潤滑、液壓、冷卻、水、氣（汽）、電氣（儀器）控制等附屬裝置均應按系統(tǒng)檢驗完畢，并應符合試運轉(zhuǎn)的要求。二、需要的能源、介質(zhì)、材料、工機具、檢測儀器、安全防護設施及用具等，均應符合試運轉(zhuǎn)的要求。三、對大型、復雜和精密設備，應編制試運轉(zhuǎn)方案或試運轉(zhuǎn)操作規(guī)程。四、參加試運轉(zhuǎn)的人員，應熟悉設備的構(gòu)造、性能、設備技術(shù)文件，并應掌握操作規(guī)程及試運轉(zhuǎn)操作。五、設備及周圍環(huán)境應清掃干凈，設備附近不得進行有粉塵的或噪音較大的作業(yè)。第7.0.2條設備試運轉(zhuǎn)應包括下列內(nèi)容和步驟：一、電氣（儀器）操縱控制系統(tǒng)及儀表的調(diào)整試驗。二、潤滑、液壓、氣（汽）動、冷卻和加熱系統(tǒng)的檢查和調(diào)整試驗。三、機械和各系統(tǒng)聯(lián)合調(diào)整試驗。四、空負荷試運轉(zhuǎn)，應在上述一～三項調(diào)整試驗合格后進行。第7.0.3條電氣及其操作控制系統(tǒng)調(diào)整試驗應符合下列要求：一、按電氣原理圖和安裝接線圖進行，設備內(nèi)部接線和外部接線應正確無誤。二、按電源的類型、等級和容量，檢查或調(diào)試其斷流容量、熔斷器容量、過壓、欠壓、過流保護等，檢查或調(diào)試內(nèi)容均應符合其規(guī)定值。三、按設備使用說明書有關(guān)電氣系統(tǒng)調(diào)整方法和調(diào)試要求，用模擬操作檢查其工藝動作、指示、訊號和聯(lián)鎖裝置應正確、靈敏和可靠。四、經(jīng)上述一～三項檢查或調(diào)整后，方可進行機械與各系統(tǒng)的聯(lián)合調(diào)整試驗。第7.0.4條潤滑系統(tǒng)調(diào)試應符合下列要求：一、系統(tǒng)清洗后，其清潔度經(jīng)檢查應符合規(guī)定。二、按潤滑油（劑）性質(zhì)及供給方式，對需要潤滑的部位加注潤滑劑；油（劑）性能、規(guī)格和數(shù)量均應符合設備使用說明書的規(guī)定。三、干油集中潤滑裝置各部位的運動應均勻、平穩(wěn)、無卡滯和不正常聲響；給油量在5個工作循環(huán)中，每個給油孔、每次最大給油量的平均值，不得低于說明書規(guī)定的調(diào)定值。四、稀油集中潤滑系統(tǒng)，應按說明書檢查和調(diào)整下列各項目：1.油壓過載保護；2.油壓與主機啟動和停機的聯(lián)鎖；3.油壓低壓報警停機訊號；4.油過濾器的差壓訊號；5.油冷卻器工作和停止的油溫整定值的調(diào)整；6.油溫過高報警信號。系統(tǒng)在公稱壓力下應無滲漏現(xiàn)象。第7.0.5條液壓系統(tǒng)調(diào)試應符合下列要求：一、系統(tǒng)在充液前，其清潔度應符合規(guī)定。二、所充液壓油（液）的規(guī)格、品種及特性等均應符合使用說明書的規(guī)定；充液時應多次開啟排氣口，把空氣排除干凈。三、系統(tǒng)應進行壓力試驗。系統(tǒng)的油（液）馬達、伺服閥、比例閥、壓力傳感器、壓力繼電器和蓄能器等，均不得參與試壓。試壓時應先緩慢升壓到表7.0.5的規(guī)定值，保持壓力10mｉｎ，然后降至公稱壓力，檢查焊縫、接口和密封處等，均不得有滲漏現(xiàn)象。四、啟動液壓泵，進油（液）壓力應符合說明書的規(guī)定；泵進口油溫不得大于60℃，且不得低于15℃；過濾器不得吸入空氣，調(diào)整溢流閥（或調(diào)壓閥）應使壓力逐漸升高到工作壓力為止。升壓中應多次開啟系統(tǒng)放氣口將空氣排除。五、應按說明書規(guī)定調(diào)整安全閥、保壓閥、壓力繼電器、控制閥、蓄能器和溢流閥等液壓元件，其工作性能應符合規(guī)定，且動作正確、靈敏和可靠。六、液壓系統(tǒng)的活塞（柱塞）、滑塊、移動工作臺等驅(qū)動件（裝置），在規(guī)定的行程和速度范圍內(nèi)，不應有振動、爬行和停滯現(xiàn)象；換向和卸壓不得有不正常的沖擊現(xiàn)象。七、系統(tǒng)的油（液）路應通暢。經(jīng)上述調(diào)試后方可進行空負荷試運轉(zhuǎn)。第7.0.6條氣動、冷卻或加熱系統(tǒng)調(diào)試應符合下列要求：一、各系統(tǒng)的通路應暢通并無差錯；二、系統(tǒng)應進行放氣和排污；三、系統(tǒng)的閥件和機構(gòu)等的動作，應進行數(shù)次試驗，達到正確、靈敏和可靠；四、各系統(tǒng)的工作介質(zhì)供給不得間斷和泄漏，并應保持規(guī)定的數(shù)量、壓力和溫度。第7.0.7條機械和各系統(tǒng)聯(lián)合調(diào)試應符合下列要求：一、設備及其潤滑、液壓、氣（汽）動、冷卻、加熱和電氣及控制等系統(tǒng)，均應單獨調(diào)試檢查并符合要求。二、聯(lián)合調(diào)試應按要求進行；不宜用模擬方法代替。三、聯(lián)合調(diào)試應由部件開始至組件、至單機、直至整機（成套設備），按說明書和生產(chǎn)操作程序進行，并應符合下列要求：1.各轉(zhuǎn)動和移動部分，用手（或其他方式）盤動，應靈活，無卡滯現(xiàn)象。2.安全裝置（安全聯(lián)鎖）、緊急停機和制動（大型關(guān)鍵設備無法進行此項試驗者，可用模擬試驗代替）、報警訊號等經(jīng)試驗均應正確、靈敏、可靠。3.各種手柄操作位置、按扭、控制顯示和訊號等，應與實際動作及其運動方向相符；壓力、溫度、流量等儀表、儀器指示均應正確、靈敏、可靠。4.應按有關(guān)規(guī)定調(diào)整往復運動部件的行程、變速和限位；在整個行程上其運動應平穩(wěn)，不應有振動、爬行和停滯現(xiàn)象；換向不得有不正常的聲響。5.主運動和進給運動機構(gòu)均應進行各級速度（低、中、高）的運轉(zhuǎn)試驗。其啟動、運轉(zhuǎn)、停止和制動，在手控、半自動化控制和自動控制下，均應正確、可靠、無異常現(xiàn)象。第7.0.8條設備空負荷試運轉(zhuǎn)應符合下列要求：一、應按本規(guī)范第7.0.7條規(guī)定機械與各系統(tǒng)聯(lián)合調(diào)試合格后，方可進行空負荷試運轉(zhuǎn)。二、應按說明書規(guī)定的空負荷試驗的工作規(guī)范和操作程序，試驗各運動機構(gòu)的啟動，其中對大功率機組，不得頻繁啟動，啟動時間間隔應按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行；變速、換向、停機、制動和安全連鎖等動作，均應正確、靈敏、可靠。其中連續(xù)運轉(zhuǎn)時間和斷續(xù)運轉(zhuǎn)時間無規(guī)定時，應按各類設備安裝驗收規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。三、空負荷試運轉(zhuǎn)中，應進行下列各項檢查，并應作實測記錄：1.技術(shù)文件要求測量的軸承振動和軸的竄動不應超過規(guī)定。2.齒輪副，鏈條與鏈輪嚙合應平穩(wěn)，無不正常的噪聲和磨損。3.傳動皮帶不應打滑，平皮帶跑偏量不應超過規(guī)定。4.一般滑動軸承溫升不應超過35℃，最高溫度不應超過70℃；滾動軸承溫升不應超過40℃，最高溫度不應超過80℃；導軌溫升不應超過15℃，最高溫度不應超過100℃。5.油箱油溫最高不得超過60℃。6.潤滑、液壓、氣（汽）動等各輔助系統(tǒng)的工作應正常，無滲漏現(xiàn)象。7.各種儀表應工作正常。8.有必要和有條件時，可進行噪音測量，并應符合規(guī)定。第7.0.9條空負荷試運轉(zhuǎn)結(jié)束后，應立即作下列各項工作：一、切斷電源和其他動力來源。二、進行必要的放氣、排水或排污及必要的防銹涂油。三、對蓄能器和設備內(nèi)有余壓的部分進行卸壓。四、按各類設備安裝規(guī)范的規(guī)定，對設備幾何精度進行必要的復查；各緊固部分進行復緊。五、設備空負荷（或負荷）試運轉(zhuǎn)后，應對潤滑劑的清潔度進行檢查，清洗過濾器；需要時可更換新油（劑）。六、拆除調(diào)試中臨時的裝置；裝好試運轉(zhuǎn)中臨時拆卸的部件或附屬裝置。七、清理現(xiàn)場及整理試運轉(zhuǎn)的各項記錄。第八章工程驗收第8.0.1條安裝工程竣工后，應按本規(guī)范和各類設備安裝工程施工及驗收規(guī)范進行工程驗收。第8.0.2條工程驗收時，應具備下列資料：一、竣工圖或按實際完成情況注明修改部分的施工圖；二、設計修改的有關(guān)文件；三、主要材料和用于重要部位材料的出廠合格證和檢驗記錄或試驗資料；四、重要焊接工作的焊接試驗記錄及檢驗記錄；五、隱蔽工程記錄；六、各重要工序的自檢和交接記錄；七、重要灌漿所用混凝土的配合比和強度試驗記錄；八、試運轉(zhuǎn)記錄；九、重大問題及其處理的文件；十、其他有關(guān)資料。第8.0.3條應辦理工程驗收手續(xù)。附錄一設備基礎(chǔ)尺寸和位置的允許偏差設備基礎(chǔ)尺寸的允許偏差應符合附表1的規(guī)定。附錄二水平拉鋼絲時，兩支點距離、鋼絲直徑、重錘的選配和鋼絲自重下垂度（一）鋼絲直徑ｄ與重錘拉力ｐ的選配宜符合附表2.1的規(guī)定。附錄三ＹＧ型脹錨螺栓的規(guī)格、適用范圍和鉆孔直徑及深度的規(guī)定（一）ＹＧ型脹錨螺栓應采用下列四種規(guī)格：1.ＹＧ0型錨釘（附圖3.1）適用于鋼、木門窗的固定，電氣管線敷設和小型盤箱安裝等受力較小的固定件錨固。附圖3.1ＹＧ0型錨釘2.ＹＧ1型錨塞式脹錨螺栓（附圖3.2）適用于電纜支架安裝等承受靜載荷的支承件的錨固。附圖3.2ＹＧ1型錨塞式脹錨螺栓1／錨塞；2／螺栓；3／墊圈；4／螺母3.ＹＧ2型脹管式脹錨螺栓（附圖3.3）。4.ＹＧ3型脹管式脹錨螺栓分為單脹管式（附圖3.4）和雙脹管式（附圖3.5）。ＹＧ2、ＹＧ3型脹管式脹錨螺栓適用于用作管道支架和設備基礎(chǔ)的地腳螺栓等承受動載荷和受力較大的設備部件的錨固。（二）ＹＧ型脹錨螺栓的鉆孔直徑和鉆孔深度，應符合附表3.1的規(guī)定（附圖3.6）。附錄四環(huán)氧砂漿的調(diào)制程序和技術(shù)要求（一）環(huán)氧砂漿的調(diào)制按下列程序進行：首先將環(huán)氧樹脂加熱至60～80℃，然后加入鄰苯二甲酸二丁脂，并拌和均勻。待冷卻至30～35℃時，再加入乙二胺，經(jīng)拌和均勻之后，再把30～35℃的砂子加入，最后拌和均勻（附圖4.1）。（二）調(diào)制環(huán)氧砂漿時應符合下列規(guī)定：1.環(huán)氧樹脂加熱應是增加流動性及排除內(nèi)部氣泡；加熱時不應放在火上直接加熱，可在烘箱或水浴、砂浴池內(nèi)加熱，加熱溫度不宜超過80℃。2.當加入乙二胺時，環(huán)氧樹脂基液的溫度不得高于35℃。3.加入砂子的溫度應為30～35℃。4.調(diào)制時，其材料和配比應符合附表4.1的規(guī)定。環(huán)氧樹脂的一次配量宜為2ｋｇ。（三）調(diào)制及澆注環(huán)氧砂漿時應做施工記錄，并應做試塊，當發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，或螺栓數(shù)量多，或螺栓的部位重要時，可在現(xiàn)場進行抗撥檢驗。（四）環(huán)氧砂漿調(diào)制完畢，應迅速進行澆注，并應立即將螺栓緩慢旋轉(zhuǎn)插入。（五）當螺栓插入后，應立即校正螺栓的平面位置和頂部標高，然后用潔凈的小石子等予以固定。（六）澆注后的環(huán)氧砂漿，應經(jīng)一定時間養(yǎng)護后，方可進行設備安裝。養(yǎng)護時間可按附表4.2選取。（七）當采用風動鑿巖機成孔及調(diào)制環(huán)氧砂漿時，應采取防塵、防毒的安全措施。附錄五斜墊鐵和平墊鐵（一）斜墊鐵的材料可采用普通碳素鋼；平墊鐵的材料可采用普通碳素鋼或鑄鐵。（二）斜墊鐵和平墊鐵的制作應符合下列要求：1.規(guī)格和尺寸，應符合附表5的規(guī)定（附圖5）。2.厚度ｈ可根據(jù)實際需要和材料的材質(zhì)和規(guī)格確定。斜墊鐵的斜度宜為1/10～1/20；對振動較大或精密設備的墊鐵斜度可為1/40。（三）采用斜墊鐵時，斜墊鐵的代號宜與同代號的平墊鐵配合使用。（四）斜墊鐵應成對使用，成對的斜墊鐵應采用同一斜度。附錄六無收縮混凝土及微膨脹混凝土的配合比無收縮混凝土及微膨脹混凝土的配合比，可按附表6的規(guī)定配制。附錄七座漿混凝土配制的技術(shù)要求及施工方法（一）混凝土配制應符合下列要求：1.配置座漿混凝土所采用的原材料應符合現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范（修訂本）》的規(guī)定。座漿混凝土的膠結(jié)材料應采用塑性期和硬化后期均保持微膨脹或微收縮狀態(tài)的和泌水性小，且能保證墊鐵與混凝土的接觸面積達到75％以上的無收縮水泥，砂應采用中砂，石子的粒度宜為5～15mm。2.座漿混凝土的塌落度應為0～1ｃm；座漿混凝土48ｈ的強度應達到設備基礎(chǔ)混凝土的設計強度。座漿混凝土應分散攪拌，隨拌隨用。材料稱量應準確，用水量尚應根據(jù)施工季節(jié)和砂石含水率調(diào)整控制。并應將稱量好的材料倒在拌板上干拌均勻，再加水攪拌，視顏色一致為合格。攪拌好的混凝土不得加水使用。（二）施工方法應符合下列要求：1.在設置墊鐵的混凝土基礎(chǔ)部位鑿出座漿坑；座漿坑的長度和寬度應比墊鐵的長度和寬度大60～80mm；座漿坑鑿入基礎(chǔ)表面的深度不應小于30mm，且座漿層混凝土