MDF生產(chǎn)工藝規(guī)程

MDF生產(chǎn)工藝規(guī)程木業(yè)部堆場工藝規(guī)程一、木料堆放場地應盡量干燥、平坦、干凈，要保證材料良好的通風和良好的排水條件，還需做好安全防火工作。二、材料堆放應分明類別，需要把木片、木材分類分開堆放，木材中松木必須與其它木材分開堆放，桉木需與其它雜木分開堆放，若某一種雜木數(shù)量太多，也應單獨堆放。三、木材堆放應盡量整齊有序，堆垛間必須留有一定的間隔，每一堆垛的大小長約50米、寬約30米，高度一般規(guī)定為：1、人工搬運的最高為3--4米；2、機械搬運的最高可達10米；堆垛間距一般為5--6米或可視吊車腳臂伸縮而定。四、為了保證生產(chǎn)正常運行，堆場內應能夠供應生產(chǎn)達1個月以上的貯備量，雨季前或雨季期間要有3個月以上的貯備量。五、木材的收購檢驗應嚴格按照“木材檢驗標準”執(zhí)行，用于生產(chǎn)性的木材，不允許含有杉木等，木料中不允許有碳化、腐朽材，以及金屬、塑料、橡膠、砂石等有害物質，收購的木料尾徑應在40mm以上，松木尾徑可在30mm以上。六、木片的收購檢驗應嚴格按照“外購木片檢驗規(guī)程”執(zhí)行。用于生產(chǎn)性的木片，目測，不允許有橡膠、塑料、金屬、麻繩等有害物質，樹節(jié)不宜太多，不允許有腐朽或發(fā)霉嚴重的木片等,應盡快使用驗收合格的木片。防止發(fā)霉變質，堆放不宜太高（不得超過5米）堆放時間一般為3--4天，最長時間不得超過7天，遇天氣潮濕、下雨、炎熱，堆放時間還應縮短，需在3天內使用完（木片的具體使用要求還應根據(jù)生產(chǎn)情況和領導安排另定）。驗收不合格的木片不能用于生產(chǎn)使用，可作燃料或退貨。七、所有木料使用要遵循“先堆放先使用”原則，不得亂用、混用或無序使用，用料應穩(wěn)定，若遇生產(chǎn)調節(jié)需由領導批準而行。八、堆場中的木料應做好登記管理工作，每堆木料應標明數(shù)量、堆放時間、種類等，方便檢查使用；堆場中的原木堆放時間一般為3--4個月，最長時間不宜超過半年；泥地上堆放的木料要比水泥地面堆放的時間要短至少1個月。九、抓料運料過程中，不得將砂石、泥土等雜質運送到生產(chǎn)使用中去。削片工藝規(guī)程一、切削的木片要求大小均勻，切口習整平滑，木片的尺寸一般為：長度16--30mm，寬15--25mm，厚3--5mm，含水率一般大于35％，合格率不低于80％為宜。二、當切削的木片太小時，應適當調大飛刀與底刀的間隙，并檢查削片機篩網(wǎng)是否堵塞，堵塞時要及時清理。三、當切削的木片太大時，應適當調小飛刀與底刀的間隙，并檢查削片機篩是否損壞，篩網(wǎng)損壞要及時更換。四、當檢查出木片不合乎要求時，除要檢查調整飛刀與底刀的空隙外，還要檢查刀具的利鈍程度，發(fā)現(xiàn)刀具鈍時需更換。五、當削片機的負荷太大時，應減少木料的進給量，并檢查刀具的磨損情況，及時更換磨損的刀具。六、木料的進給保證盡量均勻，供應的木料不允許有：1、直徑大于30cm以上的大徑木；2、長度超過4米的長木料；3、彎曲度超過45度的彎曲長木；4、為保護設備和刀具，木料中不允許有金屬、石塊、橡膠等有害物質。七、運輸機之間不能有樹皮或碎料堆積，發(fā)現(xiàn)有堆積時應及時清理。八、當切削的木片中有橡膠時，應檢查進料及各運輸皮帶，應及時清理外來橡膠或皮帶上快脫落的橡膠。九、當木料干燥、含水率低時，應在原木運輸機上及時給木料噴灑水，保證含水率，保證木片質量。十、應經(jīng)常檢查運輸機械和運輸皮帶，當發(fā)現(xiàn)機械運轉不正?；蚱芷虬l(fā)生堵料時，應及時解決清理，保證設備正常運轉。木片使用工藝規(guī)程一、松木片必須與其它木片分開堆放，桉木片應與其它雜木片分開堆放，楊木片應與其它雜木片分開堆放，外購木片中剝皮木片與不剝皮木片分開堆放。二、應根據(jù)生產(chǎn)需要，積極認真做好木片搭配工作，需要按生產(chǎn)工藝要求比例，不但要做好松木與雜木之間的比例，還要做好料倉木片與非料倉木片間的比例，好木片與差木片間的比例進行合理搭配等，較差的木片不能用于3.0mm以下的薄板生產(chǎn)，較差的木片搭配時用量不得超過20%，木片使用時搭配應盡量穩(wěn)定，波動不能太大。三、木片使用要遵循“先到先用”原則，不可長時間堆放，防止發(fā)霉變質，料倉木片應在7天內用完，外購木片和露天堆放的木片一般應在3--4天內用完，最長時間不宜超過7天，遇天氣潮濕、下雨、炎熱，堆放時間還應縮短，需在3天內使用完，具體情況按生產(chǎn)計劃而定。四、使用螺旋運輸機輸送木片，要防止木片搭橋現(xiàn)象的發(fā)生，遇木片搭橋時應及時解決，保證木片供應的準確性。五、木片在進入熱磨前，必須經(jīng)過至少2道以上除鐵程序，除去木片中的鐵器，每班下班前必須清理除鐵器上吸附的鐵等物質，在生產(chǎn)過程中若發(fā)現(xiàn)除鐵器上吸附了較多的鐵等物質時應及時清理，停機檢修期間必須清理到位。六、木片在進入熱磨前還需經(jīng)過篩選，除去碎料、泥砂以及過大木片等。正常情況下振動篩和滾篩都可使用，遇木片質量較差或下雨天時必須使用滾篩。應至少1小時2次以上檢查木片篩選效果，遇篩網(wǎng)被大或長的木片堵塞，造成木片篩選效果不良時，應及時清理解決。在使用振動篩時，每班下班前必須清理篩孔上大或長的木片，以保證木片篩選效果，從而保證供應的木片質量。七、要經(jīng)常檢查運輸機及運輸皮帶的木片輸送效果，及時清理皮帶上快脫落的橡膠，保證運輸機正常運轉，防止皮帶跑偏等。八、木片使用調配必須由專人負責，統(tǒng)一管理。制膠工藝規(guī)程1、生產(chǎn)前必須認真檢查設備和管路等處于良好運行狀態(tài)；2、嚴格按照生產(chǎn)工藝要求進行操作，不得弄虛作假；3、根據(jù)工藝要求投加甲醛、尿素和其它輔助材料，嚴格按工藝要求控制投加量，不得隨意操作；4、認真控制生產(chǎn)過程中各步驟的時間、溫度和PH值，不得馬虎了事、隨意操作。5、生產(chǎn)過程中，操作員工必須認真觀察膠水的反應變化情況，遇不良現(xiàn)象發(fā)生時，必須及時處理；6、操作記錄必須如實認真填寫，如實反映生產(chǎn)實際情況；7、不得將塑料、繩索等不良雜質投入反應釜中；8、往反應釜內加水，水質必須良好，不得加入受污染的水，以免影響膠水質量；9、膠水過濾器每班必須清理干凈，以免造成堵塞，影響膠水正常輸送；10、膠水生產(chǎn)中異?，F(xiàn)象及處理辦法（見附錄）；11、記錄a、制膠車間生產(chǎn)操作記錄表b、制膠車間液位統(tǒng)計表脲醛樹脂生產(chǎn)中異常現(xiàn)象及處理辦法異?，F(xiàn)象原因處理辦法開始反應時釜內產(chǎn)生壓力回流閥門或大氣閥門未打開立即打開閥門加熱時升溫速度慢夾套中有冷水或蒸汽壓力不夠打開排水閥，排出夾套中的水，檢查蒸汽總閥門是否打開，如汽壓不夠，應與供汽部門聯(lián)系。加熱時升溫速度太快蒸汽壓力太大，進汽閥門關得太晚立即停止加熱，通水冷卻，按工藝要求調節(jié)好PH值。加成階段發(fā)現(xiàn)反應液渾濁甲醛未加堿調節(jié)PH值或尿素中硫酸鹽含量太高立即加堿中和，進行冷卻放料處理?？s聚階段反應速度太快配方有誤，（U/F）摩爾比低，酸性太強，甲醛中甲醇含量低，氯化銨加量過多檢查配方，補加尿素（注意要適當降溫），將PH值調高一些，降低反應溫度放料時發(fā)現(xiàn)甲醛氣味特別大配方有錯誤，摩爾比高，甲醛管道漏料可補加尿素，或放料待以后處理，檢查管道的漏料處樹脂液在貯存過程中出現(xiàn)凝膠縮聚反應太激烈以至控制不住，加氯化銨量太多，或加入速度太快，使PH值過低應立即加入甲醛和氫氧化鈉，用人工攪拌加熱至基本解聚，冷卻后放入桶中待處理。樹脂液在貯存過程中出現(xiàn)凝膠縮聚穩(wěn)定性不好或由于存放時間過長，或溫度太高1、將凝膠適當加熱至能流動，在合成新樹脂時加入10％-20％一起進行反應2、將凝膠加熱至能流動，倒入反應釜中，按摩爾比將尿素溶解在中性甲醛中，然后慢慢加入反應釜中，加入量應根據(jù)粘度下降情況至粘度達到要求為止中途停電電路或變電所出故障若反應處于加成階段，不許投入新料，待來電后繼續(xù)操作。若反應處于縮聚階段，立即加堿中和，開冷卻水并用人工攪拌至釜內溫度降至50℃以下中途停水供水管道出故障或水壓過小若反應處于加成階段，可按順序操作（注意升溫要慢），若反應處于縮聚階段，待溫度自然下降至88℃，再緩慢加酸調節(jié)PH值，PH值要適當調得高一些，終點到達后立即加堿中和。熱磨工藝規(guī)程一、熱磨1、正常生產(chǎn)時，應保證預蒸煮倉料位約30—65％，預蒸煮倉溫度控制在85—95℃之間。2、原材料蒸煮時間的長短應根據(jù)木片情況而定，一般情況下，干燥木片或舊木片要比濕木片或新鮮木片蒸煮時間長些，松木片要求蒸煮時間長些，一般控制在2.5-4min（蒸煮倉料位探測儀高度約為80％）；桉木片要求蒸煮時間短些，一般控制在2-3min（蒸煮倉料位探測儀高度約為60％）,雜木片介于松木片和桉木片之間；楊木片一般控制在1min以內保證板的顏色；另外應根據(jù)磨片的壽命情況分前、中、后期適當管理。3、蒸煮缸壓力控制在7.0bar左右，熱磨室壓力控制在6.8bar左右。4、磨盤間隙調節(jié)以磨出的纖維粗細形狀為準，一般情況下，原料為桉木片時，磨盤間隙應適當大一些，原料為松木片時，磨盤間隙適當小一些。5、纖維粗細的調節(jié)，要從如下幾個方面加以考慮，蒸煮時間、料位、磨盤間隙以及磨盤磨損程度和噴漿閥開度的大小等，要綜合起來，不能只顧某些方面5.1當纖維質量較粗時，則：a、在熱磨機功率許可前提下，適當調小磨盤間隙；b、適當延長蒸煮時間；c、當熱磨機功率太大時，適當減慢下料螺旋轉速，降低纖維產(chǎn)量；d、適當降低噴將閥開度；e、檢查動盤、靜盤的平行度，若有傾角時，應設法調平解決。5.2當纖維質量較細時，則：a、適當調大磨盤間隙；b、適當縮短蒸煮時間；c、適當調大噴漿閥的開度；d、生產(chǎn)許可前提下，提高纖維產(chǎn)量。6、正常生產(chǎn)時，每小時至少需檢查2次以上的纖維質量，遇纖維質量變化時，及時進行調節(jié)；當熱磨機功率或鋪裝板坯重量變化較大時應加強檢查。7、正常開機約2分鐘左右生產(chǎn)的纖維應作為廢料排出(以實際檢測為準)，在熱磨停機前應根據(jù)生產(chǎn)情況，最后生產(chǎn)的纖維應作為廢料排出。8、在無法將纖維質量調節(jié)良好或出現(xiàn)小木片的情況下，需停熱磨機，檢查磨盤的磨損情況等，磨盤磨損太大時應及時更換磨盤。9、為保證后續(xù)工序的正常生產(chǎn)，熱磨生產(chǎn)應穩(wěn)定正常。二、施膠施蠟1、在膠水質量相對穩(wěn)定的前提下，嚴格按照工藝指標要求控制膠水用量和其它輔料用量，使用量應相對穩(wěn)定，波動變化小，尤其是在纖維產(chǎn)量變化時，要適當調節(jié)到位。2、膠水和其它輔料的過濾器應一開一閉輪換使用，每班至少檢查清理1次。3、停機檢修期間，應檢查清理過濾器、噴咀（施膠和施蠟等），發(fā)現(xiàn)不良時，及時更換。4、由E2級轉向E1級生產(chǎn)，E1級膠水應將膠罐和管道內的E2級膠水置換完全。輔助劑用量應逐步調節(jié)到位。5、為保證產(chǎn)品質量，在剛開始生產(chǎn)時，施膠施蠟用量調節(jié)應遵循“從高到低”的原則，添加輔助劑等用量調節(jié)應遵循“從低到高”的原則。首先要保證剛開始生產(chǎn)的產(chǎn)品質量符合要求，在產(chǎn)品質量穩(wěn)定的前提下，在工藝指標許可范圍內適當降低膠水等使用量。6、當施膠量不夠時，則：a、在系統(tǒng)最大值下，適當增加施膠量的設定值；b、降低纖維產(chǎn)量，保證施膠量；c、檢查施膠管道或相關管路是否正常動作；d、清潔膠過濾網(wǎng)、施膠噴頭；e、檢查施膠泵和膠流量計是否正常，若不正常，盡快停機檢修解決。7、當施膠量太大時，在確認系統(tǒng)正常前提下，適當減小施膠量的設定值，施膠量應控制在工藝指標范圍內。若系統(tǒng)不正常，應停機檢修。8、嚴格控制熔蠟溫度在90℃左右，最高不得超過100℃，貯蠟罐的溫度應控制在85℃左右，不超過90℃。正常生產(chǎn)時熔蠟罐的料位不得高于70％，一般以40--60％為宜；往熔蠟罐加石蠟時，不能將包裝物等雜質掉入熔蠟罐中，以免影響石蠟正常施加。9、應保證施蠟管道系統(tǒng)內的石蠟處于熔融狀態(tài)，不能有凝固現(xiàn)象發(fā)生。10應按照工藝指標要求施蠟，在纖維產(chǎn)量變化時，尤其是在降低纖維產(chǎn)量時，應及時適當調整施蠟量，保證施蠟量的均勻性。11、發(fā)生施蠟噴咀堵塞或施蠟設備故障不能正常施蠟時，應停機清理，疏通噴咀，解決故障，反對無蠟生產(chǎn)。發(fā)現(xiàn)噴咀不良時，應及時更換。12、當施蠟量不足時，則：a、在系統(tǒng)最大值下，適當增加施蠟量的設定值；b、降低纖維產(chǎn)量，保證施蠟量；c、檢查施蠟管道和施蠟泵是否正常動作；d、清潔蠟過濾網(wǎng)。13、當施蠟量太大時，在確認系統(tǒng)正常前提下，適當減小施蠟量的設定值，施蠟量應控制在工藝指標范圍內。若系統(tǒng)不正常，應停機檢修。三、干燥、分選1、采用煙道氣干燥熱源，降低干燥系統(tǒng)內氧的含量，防止大粒徑炭塵進入干燥系統(tǒng)。2、按規(guī)定要求認真操作，穩(wěn)定干燥條件：干燥溫度、干燥時間，送料濃度以及風量、風壓等，應使出口纖維含水率穩(wěn)定，波動范圍控制在：厚板±0.5％薄板±1％，同時必須注意干燥過程的防火工作。3、干燥進出口溫度的調節(jié)，應根據(jù)生產(chǎn)對纖維含水率的要求進行，但必須保證纖維含水率的穩(wěn)定。一般進口溫度為；50--150℃，出口溫度為45--70℃。當木片為桉木時，出口溫度應控制低一些；當木片為松木時，出口溫度應控制高一些。4、全部干燥管道系統(tǒng)在開車投料前必須充分預熱（一般在15min以上），管壁溫度需達100℃以上。5、干燥系統(tǒng)停機前要維持一定的空車運轉時間（一般在15min以上），應避免突然停機以至管道堵塞現(xiàn)象發(fā)生。6、保持干燥管道光潔，干燥管道一般兩周檢查清掃一次，特別是拐彎處需檢查清掃到位。在停機檢修期間必須徹底清潔一次。7、生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)氣流阻力增大時，纖維產(chǎn)量應減小，這可能是管道粘結纖維，氣流通路減小所致。發(fā)現(xiàn)氣流阻力太大時，應停機檢查清理。8、正常情況下，纖維含水率的控制應嚴格按照工藝指標要求進行8.1當纖維含水率偏高時，一般采用：a、在干燥進口溫度偏低時，可適當提高進口溫度設定值；b、在干燥進口溫度偏高時，可適當降低進口溫度設定值，或降低纖維產(chǎn)量；c、適當提高出口溫度的設定值；e、當滅火系統(tǒng)發(fā)生漏水故障時，應盡快設法檢修；d、在生產(chǎn)條件許可情況下，適當降低纖維產(chǎn)量。8.2當纖維含水率偏低時，一般采用：a、適當降低進口溫度設定值；b、適當降低出口溫度的設定值；c、在生產(chǎn)條件許可情況下，適當提高纖維產(chǎn)量。8.3當纖維含水率波動較大時，一般采用：a、當木片質量波動較大時，應穩(wěn)定木片質量；b、當煙氣波動較大時，應穩(wěn)定煙氣風量、壓力和溫度等；c、當蒸氣壓力波動較大時，應穩(wěn)定蒸氣壓力；d、當纖維產(chǎn)量波動較大時，應穩(wěn)定纖維產(chǎn)量。8.4原料樹種由松木轉為桉木時，應適當將干燥出口溫度設定值逐步降低約1--2℃，防止纖維太干，保持纖維含水率穩(wěn)定。8.5原料樹種由桉木轉為松木時，應適當將干燥出口溫度設定值逐步調高約1--2℃，防止纖維太濕，保持纖維含水率穩(wěn)定。8.6臨時中斷纖維生產(chǎn)時，要控制干燥出口溫度在50--60℃之間，保證恢復纖維生產(chǎn)時含水率容易控制。8.7、下雨天時，應適當提高干燥出口溫度，下大雨時應適當高些。9、纖維分選9.1纖維分選目的除去干燥纖維中的粗（大）纖維、纖維團（塊）、膠塊等不良物質，操作時盡量使粗纖維分選出來。9.2每小時至少檢查2次以上分選物質9.2.1當分選機無料下時，則：a、檢查分選機是否有纖維沉積在風門片上，若有應及時清除；b、檢查分選機運轉是否正常，若不正常盡快檢查維修解決；c、檢查素板表面有粗纖維、膠班等時，應及時調整分選機的風門和進風口的位置，提高分選效果。9.2.2當分選機落物太多時，則：a、檢查落下物，若粗纖維太多，則及時通知熱磨操作工，調整磨盤間隙等；b、檢查落下物，若合格纖維太多，則及時調整分選機風門進風口的風量；若纖維含水率太高，應適當降低纖維含水率；若不能解決，則需通知熱磨操作工降低纖維產(chǎn)量；c、檢查落下物，若干燥纖維團塊太多，可能是干燥管道或旋風分離器管壁上粘附纖維太多，應設法清理。9.2.3檢查落下物，發(fā)現(xiàn)濕纖維團（塊）時a、若天下大雨，應適當提高干燥出口溫度；b、若天不下雨，應檢查防火噴淋系統(tǒng)是否有問題，若有問題盡快解決。c、發(fā)現(xiàn)有大量濕纖維團（塊）下落，而無法解決時，應停機檢查解決。10、記錄熱磨施膠干燥操作工作日志（樣本）鋪裝工藝規(guī)程一、開機前必須將料倉徹底清理干凈，不得遺留廢舊纖維，還必須清潔運輸皮帶、預壓皮帶、透氣帶和入口皮帶，尢其是透氣帶，不能有纖維粉塵或纖維團塊粘結。二、掃平輥應與下面平板相平行，不得有傾斜（角）現(xiàn)象發(fā)生；掃平輥下面的運輸皮帶底部不能積聚有纖維塊，若積聚有太量纖維塊時，應停機清理干凈。三、含水率探測儀、厚度探測儀、金屬探測儀以及噴水裝置、火花探測滅火系統(tǒng)等處于良好運行狀態(tài)，靈敏度應高；感應器應保持清潔，運作良好，不能有粉塵等而影響感應，發(fā)出錯誤信息。四、對運輸皮帶、預壓皮帶、透氣帶等進行速度和位置校正。五、根據(jù)生產(chǎn)要求調出所需規(guī)格的鋪裝控制工藝參數(shù)，參照工藝參數(shù)表檢查對照后，下載配方。六、根據(jù)工藝參數(shù)表，根據(jù)素板稱設定素板重量和超重上限值、欠重下限值，通常不同規(guī)格板的允許偏差范圍如下設定：a、2-4mm板允許偏差范圍為±1.5kg；b、4-8mm板允許偏差范圍為±3kg；c、9-22mm板允許偏差范圍為±5kg；d、22mm以上板允許偏差范圍為±8kg；生產(chǎn)時以實際生產(chǎn)所需工藝為準。七、掃平輥的高度調節(jié)一般采用自動控制狀態(tài)，要采用手動狀態(tài)時，應根據(jù)工藝參數(shù)表提供的不同規(guī)格對應的掃平輥參考高度，手動調節(jié)掃平輥，使板坯實際重量達到設定重量的±10％范圍內。八、根據(jù)要求的成品寬度，確定是否調整修邊后的板坯寬度，保證壓制后的素板每邊有至少20mm的裁邊余量。九、正常生產(chǎn)情況下，料倉內纖維量不得少于25％，應保持控制在30--50％料位，有時顯示不準，料位偏高時生產(chǎn)速度應適當減速，工作人員應及時檢查，清除假料位。十、纖維在料倉內停留不得超過2小時，停留超過2小時的纖維應作廢料處理；或打入回收倉回收利用。若停留時間短，但生產(chǎn)時出現(xiàn)質量問題也應打入回收倉回收利用。十一、纖維鋪裝應散布均勻，發(fā)現(xiàn)鋪裝不均勻時，應調節(jié)下料擺動槽或調節(jié)小風門，或調節(jié)打散輥（或采集輥）的轉速或綜合調節(jié)。十二、預壓后的板坯應盡量密實，防止散坯現(xiàn)象發(fā)生。十三、鋪裝未正常的板坯應打入回收系統(tǒng)，回收利用，待板坯正常（儀器顯示正常）后，才可送料進壓機。十四、纖維含水率應相對穩(wěn)定，當纖維含水率太高或太低或變化太大時，以至生產(chǎn)出的板質量難于控制調節(jié)，干脆斷料處理，纖維回收利用。十五、板坯應相當穩(wěn)定，板坯波動太大時，應斷料回收處理，待正常后再供料。十六、當纖維含水率偏低，或為了提高板面效果，提高板材質量，應開啟噴淋裝置進行霧狀噴水。十七、正常生產(chǎn)時對鋪裝全線采取不間斷的檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時（通知相關負責人）解決。十八、采集輥尾端頭部，運輸皮帶上不能積聚大量纖維粉塵，若有及時處理。十九、當板坯稱上積有大量纖維粉塵或纖維塊時，在正常生產(chǎn)過程中不能解決，需在停機時清理干凈。二十、生產(chǎn)過程中應設法保證運輸皮帶、預壓皮帶、透氣帶上不能粘附有纖維塊，透氣帶更是如此。二十一、打散輥和采集輥兩者速度相差不能太大，生產(chǎn)高密度板或者9.0mm以上的厚板（特別是18.0mm以上的板）時，纖維用量大，應提高打散輥的速度。二十二、記錄鋪裝預壓操作工作日志（樣本）壓機主線工藝規(guī)程一、開機前設備應進行認真檢查，必須使設備處于良好運行狀態(tài)，有故障必須及時排除，此外還應檢查報警系統(tǒng)；空氣壓縮系統(tǒng)；板坯稱重；密度檢測系統(tǒng)；厚度鼓泡檢測系統(tǒng)以及除塵系統(tǒng)，錄像監(jiān)控系統(tǒng)等，這些輔助系統(tǒng)必須處于良好狀態(tài)。二、開機前還應檢查熱油循環(huán)控制系統(tǒng)處于良好運行狀態(tài)，熱油溫度需達到250℃以上才能開機運行，最適宜溫度為260±10℃，油溫應穩(wěn)定，波運變化小。三、壓機啟運線速設定為100mm/s。四、傳感器應保持清潔，保證光電感應正常，保證運作良好，不能有粉塵等影響感應發(fā)出錯誤信息。五、進行上下鋼帶運轉速度校正，鋪裝線與壓機以及后處理速度校正等。六、進行上下鋼帶位置校正等。七、根據(jù)生產(chǎn)要求調出所需規(guī)格的熱壓工藝參數(shù)，參照工藝參數(shù)表檢查對照后，下裁配方。八、入口過渡皮帶前端應盡量靠近入口，并靠近下鋼帶；搞好入口清潔。九、應參照工藝參數(shù)表，根據(jù)實際情況生產(chǎn)調整壓機速度，薄板生產(chǎn)時，進料速度最高不得高于600mm/s。十、剛開始生產(chǎn)時，整體壓機需提高適當距離（比預定規(guī)格厚度）。以實際控制為準，必須保證板的厚度控制在規(guī)定范圍內。十一、板坯進料顯示正常后，方可送料入壓機，若發(fā)現(xiàn)板坯前端有疊板坯現(xiàn)象發(fā)生，需斷料回收；進料時纖維含水率應穩(wěn)定。十二、板坯線應盡可能放低一些，要多布幾個點，特別是薄板生產(chǎn)。十三、根據(jù)生產(chǎn)規(guī)格工藝進行入口調整，為保護壓機，入口振動不能太大，壓機入口系數(shù)最高為0.8，靠偏置調節(jié)始壓點。調節(jié)時應邊看錄像邊調節(jié)，不可一步到位，要分段穩(wěn)定后調節(jié)。在調節(jié)始壓點的同時進行拐點調節(jié)，兩者數(shù)值相差不宜太大，遇入口出現(xiàn)波動時，應先調高拐點再調始壓點（調低）。十四、為保護設備，保護鋼帶，加壓區(qū)的第一峰壓力不得超過3.8N/mm2。十五、根據(jù)生產(chǎn)規(guī)格工藝，進行各框架點的壓力、距離調節(jié)，調節(jié)最大幅度為±0.1，只有待穩(wěn)定后才可進行下一輪調節(jié)。十六、壓力距離曲線調節(jié)后，應使曲線上的小球恢復到實際位置，不能偏離太大。十七、根據(jù)生產(chǎn)規(guī)格工藝，設定各區(qū)壓板溫度，通常高壓區(qū)的溫度設定為200--230℃，保壓區(qū)的溫度設定為180--220℃，整形區(qū)的溫度設定為150--180℃，3.0mm以下薄板生產(chǎn)，整形區(qū)的溫度可設定為140--170℃。十八、壓機工藝調節(jié)（見附錄1）。十九、產(chǎn)品性能指標異常的可能原因及改進方法（見附錄2）。二十、密度曲線異常分析及改進（見附錄3）。二十一、質量缺陷對策表（見附錄4）。二十二、斷料后再進料，必須先將壓機內的料排出去，穩(wěn)定后才成。二十三、電腦顯示數(shù)據(jù)應與實際情況相符，不相符應設法調整。二十四、進行速度、溫度、壓力、入口等調節(jié)時，應考慮包括含水率在內各方因素的影響，不可只顧一方，首要保證產(chǎn)品質量及其穩(wěn)定。二十五、每半小時至少檢查一次液壓系統(tǒng)，熱油循環(huán)系統(tǒng)以及其它報警檢測系統(tǒng)等，還有素板厚度檢測等。二十六、鋼帶應保持平整、光亮、干凈。發(fā)生印痕、裂痕時應及時修整；發(fā)生粘鋼帶現(xiàn)象時，盡快設法解決；發(fā)生粘鋼帶現(xiàn)象時，不能生產(chǎn)壓光板。二十七、壓機上下的刮板器應保持干凈。二十八、正常生產(chǎn)時應開動鋼帶刷清潔鋼帶表面，停機時應立即停止鋼帶刷運作。停機檢修期間應設法清理鋼帶刷上的不良物質。最好應在壓機入口、出口的上下鋼帶處分別安裝鋼帶刷。二十九、壓機出口溫差大，應防止水汽凝結產(chǎn)生水油斑不良現(xiàn)象。三十、停機正常停機時，按有關規(guī)定按順序停機；若發(fā)生故障突然停機，應迅速排查原因，解決故障方可開機運作，首先應清空壓機；若停電突然停機，應迅速啟動發(fā)電機供電，盡快將壓機清空，檢查各運作系統(tǒng)，待供電正常后方可按順序開機運作。三十一、上下鋼帶驅動運轉滾筒必須保持干凈和潤滑到位。三十二、記錄1、中/高密度纖維板工藝參數(shù)指標2、主線生產(chǎn)工藝參數(shù)、曲線、圖表3、壓機操作工作日志4、熱壓工段工作日志5、厚度、密度、含水率檢測報表6、工藝員巡查記錄表7、纖維板質量跟蹤卡附錄1壓機工藝調節(jié)1壓機速度調節(jié)1.1應參照工藝參數(shù)表，根據(jù)實際生產(chǎn)情況調整壓機速度。1.2當壓板溫度達不到設定的工藝溫度時，應減慢壓機速度。1.3纖維含水率太高時，應適當降低壓機速度，防止爆板。1.4纖維含水率太低時，應打開板坯噴濕裝置及適當減慢壓機速度，防止芯層疏松，或適當增加施膠量。1.5如果是松木纖維，形態(tài)細長，可適當提高壓機速度。如果是桉木纖維，形態(tài)似粉末狀，應適當減慢壓機速度。1.69mm以上厚板生產(chǎn)時，速度較低，提速應緩慢，幅度應小，提速幅度控制在5--10mm/s.次左右，板越厚提速幅度越小；薄板生產(chǎn)時，速度較大，提速幅度可大些，最高不得超過30mm/s.次，常定為10--30mm/s.次。提速后應檢查板的質量，待板質量穩(wěn)定后才可進行下一次提速，直到穩(wěn)定為止。1.7壓機提速后應控制板的厚度，保證板厚度的均勻性。2壓板溫度調節(jié)2.1提高壓機速度時應適當增加壓板溫度補償。2.2纖維含水率偏高時應適當增加壓板溫度補償，如果纖維含水率太高，則應減小壓板溫度補償，降低壓機速度，以防爆板。2.3生產(chǎn)正常時，不能隨意進行壓板溫度調節(jié)，應保證各區(qū)溫度的穩(wěn)定。3壓力調節(jié)3.1纖維含水率高時，應適當減小壓板第一、二、三區(qū)的壓力補償。纖維含水率低時，應適當提高壓板第一、二、三區(qū)的壓力補償。3.2第一、二壓力區(qū)的壓力大小視板的規(guī)格不同而不同。生產(chǎn)薄板時，第一、二區(qū)壓力應適當高些，使板的表層密度高，而不出現(xiàn)分層現(xiàn)象；生產(chǎn)厚板時，第一、二區(qū)壓力應適當?shù)托?，防止表面高密層太厚和芯層密度太低?素板厚度調節(jié)4.1素板太厚a、減小第4、5區(qū)距離補償或總體距離補償；b、適當減慢壓機速度，可使板坯芯層充分加熱，降低素板的反彈厚度；c、適當提高壓板溫度補償；d、檢查素板重量和密度，必要時適當減小板坯重量設定值。4.2素板太薄a、增加第4、5區(qū)距離補償或總體距離補償；b、適當降低壓板溫度補償或第四加熱區(qū)溫度；c、適當提高壓機速度；d、檢查素板是否太輕，必要時適當增加板坯重量設定值。4.3素板兩邊厚中間薄a、素板偏厚時，適當加大總體壓力配合因子；b、提高第二軌道橫向油缸壓力補償，或降低第三軌道橫向油缸壓力補償；c、適當降低壓機速度；d、鋪裝小風門對應調節(jié)。4.4素板兩邊薄，中間厚a、素板偏薄時，適當減小總體壓力配合因子；b、提高第二、三軌道橫向油缸壓力補償；c、適當提高壓板溫度補償；d、鋪裝小風門對應調節(jié)。5素板超重或欠重5.1當素板超重時，應適當減小板坯重量設定值；5.2檢查纖維含水率，纖維含水率太低會使素板超重；5.3當素板欠重時，應適當增加板坯重量設定值；5.4檢查纖維含水率，纖維含水率太高會使素板欠重；5.5檢查纖維質量是否太粗或太粉，應提高穩(wěn)定纖維質量。6爆板6.1纖維含水率大高時，在通知干燥進行調整的同時，一般采用：a、斷開鋪壓鼻子，進行鋪壓段纖維循環(huán)，直到纖維合格為止；b、斷開鋪壓鼻子，回收利用，或送到能源廢料倉焚燒；c、降低纖維含水率。6.2纖維含水率偏高而造成爆板時一般采用：a、適當降低壓機速度；b、適當降低壓機的溫度補償；c、適當降低第三、四區(qū)壓力；d、降低纖維含水率。6.3纖維含水率偏低時一般采用：a、適當減慢壓機速度；b、必要時檢查膠的固化速度是否太慢；c、提高纖維含水率；d、適當增加施膠量。6.4檢查膠的施加量是否準確。6.5檢查膠水質量是否良好。7芯層疏松7.1檢查纖維含水率，若纖維含水率偏低而造成芯層疏松時一般采用：a、適當減慢壓機速度；b、同時適當增加壓板溫度的補償；c、適當再增加第一、二區(qū)的壓力補償；d、適當增加施膠量；e、提高纖維含水率；f、板坯表面霧狀噴水。7.2檢查纖維含水率，若纖維含水率偏高時一般采用：a、適當降低壓機速度；b、同時適當減少壓板的溫度補償；c、適當減少第一、二區(qū)的壓力補償；d、降低纖維含水率。必要時，檢查膠的固化速度是否太快。適當增加施膠量。附錄2產(chǎn)品性能指標異常的可能原因及改進方法1.產(chǎn)品內結合強度（IB值）低：1.1熱壓毛板的密度偏低，適當增加熱壓毛板的密度；1.2熱壓溫度過低，適當增加熱壓溫度；1.3熱壓時間過短，適當降低熱壓速度；1.4纖維的含水率過低，適當增加纖維含水率；1.5膠的固體含量較低或施膠量過小，適當增加固體含量或施膠量；1.6檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提高木片質量；1.7熱壓速度過快，適當降低熱壓速度；1.8檢查熱壓曲線設置是否合理，適當調整熱壓曲線設置；1.9檢查膠水質量。2.靜曲強度（MOR值）過低：2.1高壓區(qū)壓力過低，適當?shù)卦黾痈邏簠^(qū)壓力；2.2纖維或熱壓溫度過高，造成膠預固化或過固化，適當降低熱壓溫度；2.3纖維含水率過低，適當增加含水率；2.4熱壓毛板的密度偏低，適當?shù)卦黾訜釅好宓拿芏龋?.5檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提高木片質量；2.6檢查纖維形態(tài)是否太粉，應提高纖維質量；2.7檢查熱壓曲線設置是否合理，適當調整熱壓曲線設置。3．熱壓毛板厚度不均勻：3.1熱壓壓力曲線不合適，適當調整熱壓壓力曲線；3.2熱壓毛板密度過低或過高，設定合適的熱壓毛板的密度；3.3熱壓溫度設定不合適，適當調整熱壓溫度；3.4熱壓毛板反彈不一致，應穩(wěn)定原材料質量，穩(wěn)定樹種配比；3.5鋪裝重量不穩(wěn)定，調整鋪裝機參數(shù)；鋪裝重量不均勻，調節(jié)小風門，或下料擺動糟或打散輥（采集輥）的轉速；3.6檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提高木片質量；3.7橫向厚度補償不合理，應調整橫向厚度補償；3.8檢查掃平輥與下面板的平行問題；3.9檢查掃平輥下面運輸皮帶底部是否積聚有纖維塊，應設法清理干凈。4.熱壓毛板放泡4.1纖維含水率過高，適當降低纖維含水率；4.2熱壓溫度太高或太低，適當調整熱壓溫度；4.3熱壓時間過短或過長，適當調整熱壓速度；4.4高壓區(qū)或二次加壓區(qū)壓力過高，適當調節(jié)高壓區(qū)或二次加壓區(qū)壓力；4.5毛板密度過高，適當降低毛板密度；4.6膠的固體含量過低或施膠量過低，適當增加膠的固體含量或施膠量；4.7檢查膠水質量。5．熱壓毛板變形：5.1原材料質量不穩(wěn)定，穩(wěn)定原材料質量，穩(wěn)定樹種配比；5.2鋪裝重量波動大，調整鋪裝機參數(shù)，穩(wěn)定鋪裝重量；5.3熱壓壓力曲線設定不合適，調整熱壓參數(shù)，穩(wěn)定熱壓工藝；5.4堆垛碼放不合理，合理堆垛碼放，嚴格執(zhí)行有關工藝規(guī)定；5.5堆垛保護底板嚴重變形，更換變形底板；5.6堆放時間太長，應嚴格執(zhí)行有關工藝規(guī)定砂、裁；5.7檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提高木片質量；5.8鋪裝纖維分布不合理，應調節(jié)小風門，或下料擺動糟或打散輥（采集輥）的轉速。6．毛板吸水厚度膨脹率高：6.1施蠟（防水劑）量不足工藝定額，適當增加施蠟（防水劑）量；6.2毛板的內結合強度低，穩(wěn)定熱壓參數(shù)，提高內結合強度；6.3原材料抗吸水性能差，選擇抗吸水性能好的原材料；6.4毛板密度偏低，應適當提高毛板密度；6.5毛板含水率偏低，應適當提高毛板含水率。7．毛板厚度方向密度分布偏差大：7.1由于高壓區(qū)壓力過低或纖維含水率過低，導致表面密度過低；7.2由于二次加壓壓力設定過早或纖維含水率太高，造成芯層密度過低；7.3檢查木片質量是否太差，應合理搭配木片，提高木片質量。附錄4質量缺陷對策表序號缺陷名稱可能產(chǎn)生的原因處理措施1表面起毛纖維含水率偏低提高纖維含水率施膠量偏低或施膠不均勻增加施膠量或檢查施膠噴嘴第一區(qū)壓力低提高第一區(qū)壓力壓板溫度高且生產(chǎn)速度慢降低壓板溫度或提高生產(chǎn)速度2纖維粗磨盤間隙太大縮小磨盤間隙磨片磨損嚴重停機檢查磨盤磨損情況并更換磨片噴漿閥開得太大關小噴漿閥風選機底部堵塞停機清通3油斑設備漏油到鋼帶上檢查漏油部位并進行處理4水跡壓機出口設備上有蒸汽冷凝水檢查滴水或漏水部位并進行處理雨水進入纖維料倉5膠斑干燥管內纖維團脫落停機需對干燥管進行徹底清理風選機底部堵塞停機清通膠過濾器濾網(wǎng)破損更換濾網(wǎng)6素板透裂壓機進口壓力太大降低進口壓力拐點距離太大降低拐點距離鋪裝與壓機速度不同步檢查并校正7素板呈波浪狀素板強度低a、增加施膠量；b、提高板密度；c、適當調整壓機工藝曲線卸壓段太長減少卸壓段壓機與出板輥臺速度不同步檢查并校正8素板厚度不均勻厚度補償調整不當重新調整厚度值9素板厚度*密度積分均勻鋪裝不均勻根據(jù)厚度*密度積曲線調整鋪裝風門/風管風門/擺動下料速度10漏砂素板厚度不均或變形嚴重嚴格控制好素板厚度、密度、含水率砂光機輥筒磨損停機檢查并進行維修11砂痕砂輥跳動檢查軸承磨損情況并處理砂帶搭配不合理重新進行搭配砂帶砂板數(shù)量過多、磨損嚴重更換砂帶石墨帶磨損更換石墨帶12表面粗糙預固化層過厚未砂完降低壓板溫度或提高纖維含水率施膠不均勻或施膠量少檢查施膠噴嘴或加大施膠量13分層/鼓泡含水率太高或大低調整含水率至工藝要求范圍內施膠不均勻檢查噴嘴并清理膠質量有問題嚴格按工藝要求進行操作或調整配方壓機速度太快或太慢調整壓機速度壓機第三、四區(qū)壓力太高降低第三、四區(qū)壓力后處理工藝規(guī)程一、傳感器應保持清潔，保證光電感應正常，各儀器設備處于良好運行狀態(tài)。二、根據(jù)生產(chǎn)規(guī)格要求，調節(jié)設定雙橫鋸裁切速度工藝參數(shù)；各皮帶運轉速度工藝參數(shù)，以及翻板前堆垛區(qū)位移，翻板速度等。三、調節(jié)各氣點控制的壓力，特別是壓機出口處壓輪的壓力應能壓住板便可（最高壓力不能超過4.0bar），不能偏高，偏高對板有損害作用。四、廢板處理裝置處于良好的自動控制狀態(tài)，一旦后處理發(fā)生故障能快速處理，減少損失。難于快速處理故障時，應斷料處理。五、當后處理發(fā)現(xiàn)板有不良現(xiàn)象時，應及時通知主線操作負責人盡快解決。六、素板堆放應整齊有序，不得犬牙交錯，遇設備故障時，應及快處理解決。七、素板堆垛的保護底板應厚且平整，不能翹曲變形。一般規(guī)定保護底板采用18mm以上的厚板，不得無保護底板進行堆垛；正常生產(chǎn)條件下，堆垛高度規(guī)定為：壓光板1.3—1.4米；砂光板薄板2.5—3米，厚板3.5±0.5米。八、堆垛區(qū)堆放應整齊有序，不能混亂隨意堆放。九、堆垛區(qū)用板應遵循“先堆放先使用”厚則，不能隨意馬虎取用，若有領導安排，應根據(jù)領導指令另外行事。十一、壓光板使用前需堆放2天以上，砂光板使用前需堆放3天以上，9mm以下的板停放最長時間不得超過半個月，9mm以上的厚板停放最長時間不得超過1個月。若有領導另行安排，應按領導指令行事。十二、記錄后處理巡檢記錄表砂光裁切工藝規(guī)程一、檢查和校正1、開機前對系統(tǒng)進行檢查，要求各運作系統(tǒng)處于良好工作狀態(tài)。2、傳感器應保持清潔，保證光電感應正常，不能有粉塵等影響感應發(fā)生錯誤信息。3、通常砂光機的砂輥在出廠時已經(jīng)精確校正過，生產(chǎn)中一般不需要校正，如果更換新砂輥，才需要重新校正。4、壓磨墊調平校正4.1、由于生產(chǎn)過程中，因需要調節(jié)壓磨墊的左右砂磨量來調整成品兩邊厚度偏差，經(jīng)過較長時間生產(chǎn)后，應檢查壓磨墊的水平；4.2、壓磨墊的水平校正通常以相鄰的砂輥為參照，利用水平尺校正；4.3、校正完后，將指示器顯示刻度調到某一標定值。5、立柱水平校正5.1、當發(fā)現(xiàn)砂輥不水平時，調整砂光機的四個立柱；5.2、通常利用一個直徑為100mm的精確尺寸的軸承，以下砂輥為參照，依次調整上下兩對砂輥的距離左右相等，說明砂輥已經(jīng)水平；5.3、砂光機高度的標定a、通常將一塊15mm左右砂光成品板作為參照板放進砂光機中，降下砂光機，到板被壓緊到一個人用手較難推動，將此時砂光機的高度標定為參照板的厚變加1mm；b、將設備上的機械指示表和控制臺上的電子顯示值修正到標定值（標定值=參照板的厚度±1mm）；c、砂光機高度一旦標定好之后，生產(chǎn)過程中通常不應再作修正。二、砂光量配置1、砂光機N01、N02（第一道砂架，即K型砂架），砂去表面預固化層。砂帶通常選用：薄板用80目，厚板可用60目或80目，砂削量占總砂量的80％。2、砂光機N03、N04（第二道砂架，即F型砂架）是定厚砂削，砂帶通常選用100目或120目。3、砂光機N05、N06（第二道砂架，即G型砂架）是削除砂痕、波紋等，砂帶通常選150目或180目。4、砂光機N07、N08（第四道砂架，即N型砂架）是拋光成品表面，砂帶通常選180目以上。5、砂帶的配置應以砂帶粒度均勻遞增為原則，相領兩組砂帶粒度差小于40目，并根據(jù)板的表面密度，預固化層厚度，要求砂去量，以及客戶對表面質量要求等因素確定。6、砂帶的安裝一定要按規(guī)定程序進行，砂帶的運動方向要與砂輥運動方向相符，砂帶安裝前后不能被弄折，安裝后需進行砂帶調偏。三、砂光前必須檢查板堆整體情況，尤其是厚度、長度和寬度，應明確板的砂光要求和裁切要求，每垛板砂光前都必須檢查。四、開機生產(chǎn)或轉換規(guī)格等，砂光出的最先幾塊板必須認真檢查板面情況和厚度情況，以便及時進行調節(jié)，調節(jié)后仍需檢查，直到合格為止。五、在砂光正常生產(chǎn)過程中，要經(jīng)常檢查板面情況，厚度應不定期檢查，厚度檢查每小時不少于1次以上，精砂后板的厚度偏差應控制在±0.1mm范圍內，不允許超過±0.15mm，E1板和厚板應控制在負公差范圍內。六、在正常砂光生產(chǎn)過程中，應密切注意各臺砂光機電流的變化，當電流變化較大時，應及時檢查原因及時解決。七、按生產(chǎn)規(guī)格要求進行裁切，裁切出成品板必須有厚板做保護底板。八、應在質檢處經(jīng)常檢查成品板的板面情況、厚度控制情況、長寬和對角線等，不但要檢查板的正面，還需檢查板的背面。正常生產(chǎn)時檢查頻率每小時不少于1次，不正常生產(chǎn)時應加強檢查。發(fā)現(xiàn)問題時，及時通知相關負責人盡快解決。九、砂光一段時間以后，應根據(jù)砂光板面和厚度情況，檢查砂帶及壓磨墊，發(fā)現(xiàn)不良時及時更換，還應檢查校正。十、裁切一段時間后，檢查裁邊情況，發(fā)現(xiàn)裁邊不規(guī)整時應檢查裁鋸設備，若鋸片發(fā)鈍時應及時更換，若是其它問題應及時進行解決。十一、砂光工藝調節(jié)（見附錄）。十二、停機：1、正常停機，根據(jù)“操作規(guī)程”按順序停機。2、緊急停機，應提升砂光機，將機內板清空，檢查板受損情況，檢查故障原因，盡快解除故障。若是斷砂帶，必須將受損砂帶全部清除，重新安裝新砂帶，檢查調節(jié)砂光機，待正常后才能開機。十三、記錄：砂光工段工作日志。附錄砂光工藝調節(jié)1、厚度調節(jié)1.1、成品板厚度超出標準范圍較小時，可提升/降低精砂組高度或調節(jié)相應的手輪來適當加大/減少精砂砂削量；1.2、成品板厚度超出標準范圍較大時，應先適當提升/降低粗砂高度/或調節(jié)相應的手輪，加大/減少粗砂的砂削量，再適當調整精砂砂削量；1.3、當素板太厚時，應首先降低砂光進給速度。若這種素板較多時，可適當提升砂光機高度，但要保證成品厚度在標準范圍內；1.4、當素板太薄時，應適當降低精砂高度，以保證表面光滑度和避免產(chǎn)生波紋；1.5、調整時，應力求保證上下表面砂削量一致、電流均衡；1.6、調整時，應優(yōu)先采取降低砂光機高度的方法，盡量少調整各手輪.調整手輪時，應遵循上下接觸輥/壓磨墊同時對等調整的原則。2、一邊薄一邊厚的調節(jié)2.1、當發(fā)現(xiàn)成品板一邊薄一邊厚時，首先應檢查偏差是否在粗砂形成；2.1.1、如果粗砂后的板的厚度偏差在0.05mm以內，可調整精砂來校正；2.1.2、如果粗砂后板的厚度左右偏差大于0.1mm，應檢查素板是否左右厚度偏差很大。2.2、通?？梢酝ㄟ^調節(jié)NO3、NO4、NO5、NO6壓磨墊的左右砂削量可以校正成品的左右偏差；2.2.1、拉出手輪，獨立調整壓磨墊右邊的砂削量；2.2.2、推入手輪，同時調整壓磨墊左右兩邊的砂削量；2.2.3、通常只調整NO3、NO5上壓磨墊的水平，保持NO4、NO6下壓磨墊不動；2.3、必要時，調整粗砂或精砂四個立柱來校正左右偏差。3、縱向尺寸變化3.1、輸送輥壓力不夠，應適當增加壓力；3.2、輸送輥磨損，應更換輸送輥；3.3、板撞到導向舌上，需重新調節(jié)導向舌。4、削邊4.1、板縱向邊在定砂后削邊4.1.1、砂帶磨損不一樣，更換砂帶；4.1.2、接觸輥磨損，更換接觸輥；4.1.3、板變形（波浪彎曲），檢查存儲的板；4.1.4、毛板的密度不一樣，檢查鋪裝和壓機。4.2、板縱向邊在精砂后削邊4.2.1、壓磨墊壓得太重，應減小壓磨墊的壓力，對羊毛氈進行處理；4.2.2、石墨帶磨損，應更換石墨帶。4.2.3、毛板的密度不一樣，檢查鋪裝和壓機。4.3、板橫向前邊和末邊在定厚砂后削邊4.3.1、接觸輥與輸送輥的相對位置設得不合適，應調節(jié)偏心套使接觸輥高度正確；4.3.2、輸送輥壓力太大，應減小壓力或重新調整；4.3.4、板變形（波浪彎曲），檢查存儲的板。4.4、板橫向前邊和末邊在定精砂后削邊4.4.1、壓磨墊壓得太重，應減小壓磨墊的壓力；4.4.2、壓磨墊與輸送輥的相對位置設得不合適，應重新調整；4.4.3、若是薄板，啟用壓磨墊的升降裝置；4.4.4、若是除塵風力太大，若允許可適當減小風力；4.4.5、板變形（波浪彎曲），檢查存儲的板。5、板頭或板尾有波紋5.1、接觸輥與輸送輥的相對位置設得不合適，應重調接觸輥或重調輸送臺；5.2、輸送輥彈簧壓力不一致，重調彈簧壓力；5.3、壓磨墊與輸送輥的相對位置設得不合適，應重新調整。6、橫紋6.1、橫紋由輸送系統(tǒng)引起，輸送輥嚴重磨損時，應更換輸送輥；6.2、橫紋由砂輥引起，砂輥嚴重磨損，砂輥不平衡時，應更換砂輥；6.3、橫紋由砂帶引起，砂帶接頭不好，應更換砂帶。7、砂光波紋7.1、適當加大NO3、NO4或NO5、NO6壓磨墊的壓力，注意如果壓力過大亦會產(chǎn)生波紋；7.2、減慢砂光速度也是行之有效的方法；7.3、檢查壓磨墊的水平；7.4、必要時更換砂光帶或石墨帶等。8、縱向細條痕8.1、靜態(tài)縱向細條紋8.1.1、接觸輥存在問題，應更換接觸輥；8.1.2、壓磨墊存在問題，應更換壓磨墊；8.1.3、硬物刮在板表面，檢查可能情況；8.1.4、毛板本來就有縱向條痕，檢查鋼帶問題；8.1.5、毛板密度不一樣，檢查鋪裝和壓機；8.1.6、氈墊等硬化，更換氈墊等；8.1.7、砂帶磨損不均，更換砂帶。8.2、反光條痕8.2.1、導向舌刮到板面，重新調整導向舌；8.2.2、砂帶與砂帶相碰，啟用壓磨墊的升降裝置并更換砂帶。9、針狀痕這是由于砂粒被包在毛板的礦物或金屬顆粒壓爛造成的。應在原材料上多加防范，加大檢查力度。10、燒痕砂帶與板摩擦產(chǎn)生燒痕時，應更換砂帶。中纖板外觀質量及規(guī)格尺寸檢驗規(guī)程