浙江恒逸管道施工方案

1、工程概述

1.1概述

浙江恒逸己內(nèi)酰胺有限公司年產(chǎn)2X10萬噸己內(nèi)酰胺項目工程(一標段)有生產(chǎn)裝置

11套，分別是廢堿焚燒裝置、煤制氫裝置、硫胺裝置、氨胎化裝置、己內(nèi)酰胺裝置、己內(nèi)

酰胺造粒裝置含倉庫、己內(nèi)酰胺原料罐區(qū)、中心化驗室、中央控制室、己內(nèi)酰胺配電所及

生產(chǎn)辦公樓。本標段管線設計單位主要涉及安徽華東化工醫(yī)藥工程有限責任公司、湖南百

利工程科技有限公司。各單元管道工程量見下表：

材質(zhì)/長度/碳鋼(20#、銘鋁合金鋼不銹鋼(TP304、鍍鋅鋼管

時徑Q235B、Q235A、(15CrMo.TP304L、TP316、玻璃鋼(20#+Zn>

單元

L245)15CrMoG)TP316L、TP321)Q235B+Zn)

廢堿焚燒裝置403m/1569/919m/5133//

煤制氫裝置19092m/175000337m/21401292m/7888//

硫胺裝置3074m/12532/4383m/27136/810m/985

氨厲化裝置13706m/142800/15388m/15996/571m/752

己內(nèi)酰胺造粒裝置含倉庫4103m/4700///5100m/4919

己內(nèi)酰胺裝置21674m/86928/14859m/12368//

己內(nèi)酰胺原料罐區(qū)3380m/186351014m/3375808m/6513900m/7543

中心實驗室4m/18///46m/98

中央控制室176m/246///

己內(nèi)酰胺變電所345m/435///34m/68

生產(chǎn)辦公大樓60m/108///58m/76

L2本工程特點：

1.2.1合金鋼管道對預熱、后熱、熱處理的要求非常嚴格，現(xiàn)場焊接應嚴格按照焊接

工藝評定及焊接工藝指導書執(zhí)行；

1.2.2管道材質(zhì)較多，焊接材料較復雜，應加強原材料及焊材的管理；

1.2.3框架內(nèi)設備、管道的布置復雜，施工的有效作業(yè)面較小，交叉作業(yè)多，人員和

機具的布置困難；

1.2.4管道預制、安裝工作量大，施工難度高，工期短，應根據(jù)現(xiàn)場實際情況在不影

響安裝的條件下盡量加大預制深度，縮短現(xiàn)場安裝時間。

2編制依據(jù)及施工驗收規(guī)范

2.1《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》(SH3501-2002)；

2.2《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》(GB50235-2010)；

2.3《石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》(GB50517-2010)；

2.4《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》(GB50236-98)；

2.5《夾套管施工及驗收規(guī)范》(FJJ211-86)；

2.6《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》(SH3064-2003)；

2.7《石油化工格鑰耐熱鋼焊接規(guī)程》(SH3520-2004)；

2.8《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》(SH3526-2004)；

2.9《工業(yè)設備及管道絕熱工程施工規(guī)范》(GB50126-2008)；

2.10《石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范》(SH3022T999)

2.11《石油化工設備管道鋼結(jié)構(gòu)表面色和標志規(guī)定》(SH3043-2003)；

2.12《石油化工建設工程施工安全技術(shù)規(guī)范》GB50484-2008；

2.13《承壓設備無損檢測》(JB/T4730-2005)；

2.14《壓力管道規(guī)范》(GB20801-2006)

2.15《壓力管道安裝質(zhì)量保證手冊》；

2.16《壓力管道安裝質(zhì)量程序文件》(QG/SH132524.00-2005)；

2.17《閥門的檢驗與試驗》(JB/T9092-99)；

2.18(設計施工圖、工藝安裝說明)；

2.19《壓力管道/安裝工藝標準》(QJ/SH132524.00-2005)；

2.20《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》(TSGD0001-2009)

2.21《安全、環(huán)境與健康(HSE)管理手冊、HSE管理程序文件》(QG/SH132526.00-2004)；

2.22HSE管理作業(yè)文件、HSE管理記錄文件。

3施工方法及施工程序

3.1施工方法

新建裝置區(qū)范圍大，布局較復雜，在進行現(xiàn)場工藝管道施工時，應事先對現(xiàn)場實際情

況有充分的了解，協(xié)調(diào)好其他工種，合理安排人員、機具及預制安裝計劃(預制安裝順序、

預制深度等)，保證施工進度。本工程工藝管道均采用僦電聯(lián)焊。

3.2施工程序

4管道預制與安裝

4.1材料檢驗

4.1.1管子檢驗

4.1.1.1管子在使用前應按同爐號、同批號及交貨狀態(tài)核核查管子的規(guī)格、數(shù)量和標志,

并審查質(zhì)量說明書的內(nèi)容。

4.1.1.2用于極度危害和設計壓力大于或等于lOMPa的管子，當外徑大于15mm時，應

對管子外表面進行驗證性檢驗，導磁性鋼管應用磁粉檢測，非導磁性鋼管應用滲透法進行

檢測。抽檢數(shù)量應為每批5%且不少于1根。管子及管件經(jīng)磁粉檢測或滲透檢測發(fā)現(xiàn)的表面

缺陷允許修磨后的實際壁厚不應小于管子公稱壁厚的90%,且不得小于設計文件規(guī)定的最

小壁厚。

4.1.2管道組成件檢驗

4.1.2.1管道組成件（管子、閥門、管件、法蘭、補償器、安全保護裝置等）必須具有

質(zhì)量證明書，無質(zhì)量證明書不得使用。

4.1.2,2管道組成件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應符合設計文件的規(guī)定，外觀檢查應

符合下列要求：

⑴無裂紋、縮孔、折疊、重皮等缺陷；

⑵銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度不應超過產(chǎn)品相應標準允許的壁厚負偏差；

⑶螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準；

4.1.2.3合金鋼管道的合金鋼管材、管件和法蘭（蓋）應采用光譜分析或其他方法進

行主要合金金屬元素驗證性檢驗。抽檢數(shù)量應為每批（同爐號、同批號）5%且不少于1件。

合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，并應逐個對閥體主要合金金屬元素進行驗證

性檢驗，抽檢數(shù)量應為每批5%且不少于1件。

4.1.3閥門試驗

⑴SHB級管道的閥門，輸送設計壓力大于IMpa或設計壓力小于等于IMpa且設計溫度

大于186c的非可燃流體、無毒液體管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不

合格者退庫處理。

⑵輸送壓力小于等于IMpa且設計溫度為-29℃?186℃的非可燃流體，無毒流體管道

的閥門，按照浙江恒逸己內(nèi)酰胺項目工程質(zhì)量管理規(guī)定逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗,

不合格時者退庫處理。

⑶閥門殼體試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min,以殼體填料無滲漏為合格，試

驗介質(zhì)為潔凈工業(yè)水。不銹鋼閥門做液體壓力試驗時水中氯離子含量不得超過100mg/L,試

驗合格后應立即將水漬清除干凈。夾套閥門的夾套部分按設計壓力的1.5倍進行壓力試驗。

（4）閥門密封性試驗介質(zhì)為水時，試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，試驗介質(zhì)為氣體

時，試驗壓力為0.6Mpa,液體采用潔凈工業(yè)水，氣體采用壓縮空氣，做密封試驗時，閥門

密封試驗最短保壓時間按表4-1-1執(zhí)行。

保持試驗壓力最短持續(xù)時間表4-1-1

保持試驗壓力最短持續(xù)時間/t

閥門規(guī)格

殼(庫密封

/DN(mm)上密封

止回閥其他閥門止回閥其他閥門

<506015156015

60/p>

200~300601206060120

2350120300120120

注：保持試驗壓力最短持續(xù)時間是指閥門內(nèi)試驗介質(zhì)壓力升至規(guī)定值后，保持規(guī)定試驗壓力的最少時間。

⑸沒有規(guī)定介質(zhì)流向的閥門(如閘閥、球閥、蝶閥)應分別沿每端引入介質(zhì)和施加壓力；

規(guī)定介質(zhì)流向的閥門(如截止閥)等應按規(guī)定的介質(zhì)流向引入介質(zhì)和施加壓力；止回閥類應

沿使閥瓣關(guān)閉的方向引入介質(zhì)和施加壓力。

(6)進行密封試驗時，在保壓時間內(nèi)，閥瓣、閥座、靜密封面和蝶閥的中間軸處不允許

有可見的泄漏，閥門結(jié)構(gòu)不得損傷。在保壓時間內(nèi)通過密封面的允許泄漏量應符合表4T-2

的規(guī)定。

密封面試驗的最大允許泄漏量表4-1-2

所有彈性封副除止回閥外的所有金屬密封副閥

金屬密封副止回閥

閥門規(guī)格閥門門

/DN(mm)滴/min液體試驗氣泡試驗液體試驗氣泡試驗

氣泡/min滴/min氣泡/minmL/minm3/min

<5000

60?1501224(DN/25)X

0(DN/25)X3

200-30020400.042

N3502856

1)對于液體試驗介質(zhì)，1mL(cm')相當于16滴

2)在規(guī)定的最短時間內(nèi)無滲漏，對于液體試驗，“0”滴表示在每個規(guī)定的最短試驗時間內(nèi)無可見滲漏,

對于氣體試驗，“0”氣泡表示在每個規(guī)定的最短時間內(nèi)泄漏量小于1個氣泡。

3)對于口徑規(guī)格大于DN600mm的止回閥，允許的泄漏量應由供需雙方商定。

⑺壓力試驗和密封試驗均合格的閥門，應及時排凈內(nèi)部積水，并吹干，關(guān)閉閥門，密

閉進出口，做好合格標記，并填寫閥門試驗記錄。

4.1.4其他部件檢驗

4.1.4.1螺栓、螺母的螺紋應完整，并應無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度應符合產(chǎn)品標

準的要求。螺栓、螺母應配合良好，應無松動或卡澀現(xiàn)象。

設計壓力大于或等于lOMPa管道用的銘鋁合金鋼螺栓、螺母，應采用光譜分析進行主

要合金金屬元素驗證性試驗，抽檢數(shù)量應為每批5%且不得少于1件，并每批螺栓、螺母應

抽2套進行硬度驗證性試驗。

設計溫度低于-29℃的低溫管道的銘鋁合金鋼螺栓、螺母，應采用光譜分析進行主要合

金金屬元素驗證性試驗，抽檢數(shù)量應為每批5%且不得少于1件，并每批應抽2根螺栓進行

低溫沖擊性能檢驗。

設計溫度大于或等于400℃管道的輅鉗合金鋼螺栓、螺母，應采用光譜分析進行主要合

金金屬元素驗證性試驗，抽檢數(shù)量應為每批5%且不得少于1件。

若有不合格，加倍抽檢，仍有不合格時，則該批螺栓、螺母不得使用。

4.1.4.2其它合金鋼管道組成件，在管道安裝工程完成后，在試壓、防腐、保溫前，

每批抽檢5%進行光譜檢驗。避免施工過程中錯用或混用其它的碳鋼材料。

4.1.4.3法蘭密封面、八角墊、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，石棉墊

表面應平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。

4.1.5材料報驗

材料統(tǒng)一由供應部門負責接收和發(fā)放管理，接收材料后將材料質(zhì)量證明書、檢驗報告

等合格資料上報監(jiān)理，經(jīng)監(jiān)理審核合格后方可施工。

管材、管件色標的規(guī)定如下：

材質(zhì)顏色色標

TP304紅色62R03

TP304L黃色50Y08

TP321棕色57YR05

TP316藍色5PB11

TP316L綠色30G02

4.2管道預制

4.2.1管道預制的基本原則

為優(yōu)化作業(yè)環(huán)境、提高工作效率，提高管道施工質(zhì)量，裝置的工藝管道將在項

目部設立的管道加工廠內(nèi)進行管道的預制，按照管段單線圖進行管道預制。管道預制深度

應以適宜搬運、安裝為原則，管道預制范圍內(nèi)有條件進行的焊接、無損檢測和熱處理等工

作應進行完畢。

4.2.2預制工藝流程見下圖4-2-1

圖4-2-1工業(yè)管道預制工藝流程圖

4.2.3管段預制

預制管段必須嚴格按照管段單線圖進行預制，并應符合施工技術(shù)方案和專項工藝

技術(shù)文件的技術(shù)要求。

預制管段下料、切割

管段預制應采取集中下料的辦法進行下料?，以免材料浪費和增加焊口數(shù)量。

預制管段材料應采用機械方法進行切割；當鋼中的含碳量超過30%不能采用氧氣切割

或者熱切割工藝成型的焊接；采用氧乙快焰或等離子方法進行切割時，切割后應用砂輪將

切割表面打磨至露出金屬光澤，不銹鋼的切割表面必須采用專用砂輪片打磨；具有淬硬傾

向的管材、管件，其切割表面應用砂輪打磨后經(jīng)滲透檢測合格。

下料、切割質(zhì)量要求

管材、管件的切口表面應平整，無裂紋、毛刺、凹凸、溶渣和氧化皮。

管材、管件切口端部的傾斜偏差（見圖4-2-2）不應大于管外徑的1臨且不得超過3mm。

△

圖4-2-2管材、管件切口端部傾斜偏差示意圖

預制管段坡口加工

預制管段坡口必須依據(jù)施工圖紙或設計文件規(guī)定進行加工；若施工圖紙或設計文件未

做明確規(guī)定時，可按表4-2-1的規(guī)定進行加工。

鋼制管道焊接坡口形式和尺寸表4-2-1

坡口尺寸

項

厚度6坡口坡口角度

坡口形式間隙b鈍邊P備注

(mm)名稱a

次(mm)(mm)

(8)(。)

1-30-1.5單面焊

I型

1—一

3-6坡口回國牛0-2.5雙面焊

3-90-20-265?75

V型

2

坡口

9-26一|卜0-30?355~65

帶

6~93-50-2

墊

Z

3板15?55

9?26V型4~60-2

坡口8=4—6,d=20—40

X型55-65

412-600-30-3

坡口

雙

65-75

512?60V型0-31-3

(8-12)

坡口-4KI

不等厚預制管段組成件的對接坡口，內(nèi)壁應保持平齊，其管壁錯邊量不應超過薄壁厚

度的10%且不應大于2mm,否則應按下列示意圖要求進行削薄處理。

(1)內(nèi)壁尺寸不相等

\15*

4^

①S2-SlW10mm

(2)外壁尺寸不相等

可診

(3)內(nèi)外壁尺寸均不相等(4)內(nèi)壁尺寸不相等的削薄

注：用于管件時如受長度條件限制，圖（1）①、圖（2）①和（3）中的15°角允許

改用30°角。

4.2.4彎管的加工

彎管應采用壁厚為正公差的管子進行彎制，管子公稱直徑DN>150mm時宜采用冷彎（有

色金屬管除外），DNW150mm時宜采用熱彎。彎管最小彎曲半徑應符合設計文件要求，設計

無規(guī)定時應符合表4-2-2的規(guī)定。

彎管最小彎曲半徑表4-2-2

管道設計壓力P（MPa）彎管制作方式最小彎曲半徑

執(zhí)彎3.5Do

P<10

冷彎4.0Do

P210冷熱彎5.0Do

注：Do為管子外徑。

彎管制作后，彎管處的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90譏彎管處的最大外徑與最

小外徑之差應符合以下規(guī)定：

SHA級管道應小于彎制前管子外徑的5%；

其它管道應小于彎制前管子外徑的8%o

彎管制作后，直管段中心線偏差△不得大于L5mm/m,且不應大于5mm。直管段中心線

偏差見圖4-2-3o

圖4-2-3彎管直管段中心線偏差

鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合下列規(guī)定：

鋼管的熱彎溫度與彎后熱處理應符合表4-2-3的規(guī)定。

常用鋼管熱彎溫度及彎后熱處理條件表4-2-3

鋼種或鋼號熱彎溫度（℃）熱處理要求及溫度（℃）

20#750—900600—650回火

TP304900—12001050—1100固溶化

鋼管冷彎后應按規(guī)定進行熱處理。

公稱直徑大于100mm或壁厚大于13mm的鐵素體合金鋼管彎制后，應進行消應力熱處理。

有應力腐蝕的冷彎彎管，應做消應力熱處理。

彎管熱處理時的升溫速度、恒溫時間和冷卻速度，應符合QG/4441.52.15《工業(yè)管道焊

后熱處理工藝標準》的規(guī)定。

彎管彎制后，設計文件或規(guī)范、標準要求進行磁粉檢測或滲透檢測時，應進行磁粉檢

測或滲透檢測。若有缺陷應予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%。

4.2.5組裝和焊接

管段預制應按軸測圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應在管段上按軸測

圖標明管線號和焊縫編號。

自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現(xiàn)場實測的安裝長度加工。

自由管段和封閉管段的的加工尺寸允許偏差應符合表4-2-4要求。

自由管段和封f閉管段的加工尺寸允許偏差（mm）表4-2-4

項目允許1扁差

自由管段封閉管段

長度

±10±1.5

DN<1000.50.5

法蘭密封面與管

100WDNW3001.01.0

子中心線垂直度

DN>3002.02.0

法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6

注：DN為管子或管道元件的公稱尺寸

預制完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，并應及時封閉管口。管段在存放和運輸過程中

不得出現(xiàn)變形。

管段對口時，應在距接口中心200mm處檢查平直度。當公稱直徑小于100mm時，其平

直度允許偏差不得大于1mm；當公稱直徑大于100mm時，其平直度允許偏差不得大于2mm,

但全長允許偏差均為10mm。管段對口平直度檢查見圖4-2-4。

圖4-2-4管段對口平直度檢查示意圖

預制管段組對應按表4-2-6的規(guī)定進行定位焊接，定位焊的焊接工藝要求應與正式焊

接工藝要求相同。

定位焊的尺寸要求表4-2-6

壁厚5（mm）<33W6<55W8<12212

定位焊長度（mm）6?99-1312-1714-20

定位焊高度（mm）22.53?5W6

點數(shù)22-43-54~6

4.3管道焊接

4.3.1焊接材料選用

管道焊接材料選用的基本原則：焊接材料必須滿足管道材料的化學成份、力學性能、

焊接性能及工藝介質(zhì)和焊接工藝要求。管道焊接材料選用詳見下表4-3-L

管道焊接工藝要求表4-3-1

焊接材料焊條烘干溫度保溫溫度

類別鋼號預熱溫度層間溫度C焊后熱處理

焊絲焊條℃/h?C

20#、

環(huán)境溫度V5"C

碳Q235A、6230mm熱處理溫

TIG-50J427350,CXlh100-150時,預熱50C,2300

鋼Q235B、度（600-650,0

否則不預熱

L245

焊后立即（300?

350）℃X30min后

合金15CrMo>6210nlm熱，然后?保溫緩冷：

TGS-1CMR307350*CX2h100-150150~200X?150?2506-13mm

鋼15CrMoG時，熱處理溫度

700?750℃

不TP304、ER308E308150,CXlh120/<150不要求

TP304LER308LE308L150cxIh120/<150不要求

銹

TP316、

ER316LE316L150'CXlh120/<150不要求

TP316L

鋼TP321ER321A132150,CXlh120/<150不要求

4.3.2焊接工藝

管道焊接前，必須依據(jù)焊接工藝評定（PQR）結(jié)果，編制專項焊接工藝指導書（WPS）,

并嚴格按照專項指導書（WPS）的焊接工藝要求施焊。

4.3.3管道點固焊接

（1）管道的點固焊所用焊條，應選用與正式焊接時牌號相同的焊條，其焊條烘烤和點固預熱要求（有

預熱要求忖）應與正式焊接要求相同，但點固預熱的加熱范圍可以窄一些，兩側(cè)不小于壁厚的3倍且不

小于50mm,只要被焊處的溫度達到規(guī)定值即可。

（2）根部點固焊與正式焊接工藝相同，長度為10?15mm,厚度為2?4mm,且不超過壁厚的2/3,焊

縫兩端應磨成緩坡形。

⑶管道連接管口的組對點固焊接質(zhì)量應經(jīng)檢驗合格后，方可進行正式焊接。

（4）每名焊工焊接的對接焊焊接接頭中固定焊的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的40%,且不少于1個

焊接接頭。

4.3.4管道焊接要求

4.3.4.1焊工應在合格的焊接項目有效期內(nèi)從事管道焊接，并經(jīng)現(xiàn)場考核合格，掛牌

上崗。焊材應有產(chǎn)品合格證明書，并經(jīng)檢驗合格，焊條應按表4-3-1的要求進行烘干，并

在使用過程中保持干燥。領(lǐng)用的焊條在焊條筒內(nèi)存放的時間不應超過4h,否則應重新烘干,

但重復烘干次數(shù)不得超過二次。焊工應按指定的焊接工藝指導書施焊。

4.3.4.2采用氨弧焊打底，手工電弧焊蓋面的管道，氨弧焊打底完畢，應隨即進行打

底焊縫的檢查和次層蓋面焊縫的焊接，防止產(chǎn)生裂紋。

4.3.4.3厚壁大管徑管口的焊接采用多層多道焊，多層多道焊縫時，應逐層進行檢查,

合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應符合以下規(guī)定：

⑴晁弧焊打底的焊層厚度應不小于3mm。

⑵其他焊道的單層厚度應不大于所用焊條直徑加2mm。

⑶單焊道的擺動寬度,應不大于所用焊條直徑的5倍。

（4）管道焊接時，嚴禁在被焊管道焊縫坡口以外的表面引燃電弧、試驗電流，施焊過程

中應注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應將溶池填滿，多層多道焊的焊接接頭應錯開。

⑸焊接過程中除工藝和檢驗要求進行分層焊接者外，應一次連續(xù)完成，不應中斷；若

被迫中斷，再焊時，應經(jīng)檢查確認無裂紋后，方可按照工藝要求連續(xù)施焊。

（6）管道接口焊縫焊接完畢后，應及時清理焊縫表面，外觀檢查合格后，在距焊縫20?

50mm處標記管線號、焊口號、焊工號、焊接日期（低溫鋼管道、不銹鋼管道不得打鋼印，

可用記號筆標注），并做好焊接記錄，。

⑺焊縫與支架邊緣的凈距離不應小于50mm,需要熱處理的焊縫距支架邊緣的凈距離大

于焊縫寬度的五倍，且不小于lOOmmo

（8）與管道相焊的儀表一次元件，放空導淋閥等在預制時焊好，盡可能減少仰焊。

⑼預制完的管段必須將內(nèi)部清除干凈，封閉管口，防止雜物進入，妥善保管，活動口

必須按規(guī)定的比例無損檢測合格后方可安裝。

（10）出現(xiàn)下列情況且無有效的防護措施時應停止焊接工作：

電弧焊時，風速等于或大于8m/s；晁弧焊時，風速等于或大于2m/s；相對濕度大于90%；

下雨天氣。

?SHA、SHB及I、II、III類工藝管道的對焊口和挖眼三通口，公稱直徑DN>40mni

的均采用氨電聯(lián)焊，DNW40mm的采用室弧焊接。

?奧氏體不銹鋼管道在用手工鋁極僦弧焊接根部焊道時，管內(nèi)應充氮氣保護，在保證

焊透及熔合良好的情況下，應選用小的焊接工藝參數(shù)，采用短電弧和多層多道焊接工藝，

嚴格控制層間溫度。不銹鋼管采用電弧焊時，焊接接頭組對前應在坡口兩側(cè)各100mm范圍

內(nèi)涂白堊粉或其他防粘污劑；不銹鋼管道、管件等安裝前應先用堿液脫脂，再用酸液進行

鈍化處理，合格后方可進行組焊。

4.3.5格鋁鋼耐熱鋼（15CrMo15CrMoG）管道焊接

4.3.5.1格鋁鋼耐熱鋼管道焊接前，應按焊接工藝規(guī)范進行預熱，預熱采用電加熱法。

預熱在坡口兩側(cè)均勻進行，預熱范圍每側(cè)不小于3倍壁厚（S）,且不小于100mm,簡圖如

下,預熱溫度見表4-由加—9|1|1式19直|主|

-------3----------------------------1/某濾5層

依用版I轡陽i執(zhí)布鬧徐回

4.3.5.2達到預熱溫度后，拆掉加熱器立即進行底層焊道的氨弧焊打底焊接，打底焊

接要求一次連續(xù)焊完，焊道要焊透、成型要好，焊道焊肉厚度不得小于3mm。

4.3.5.3多層焊時層間溫度應等于或稍高于預熱溫度，每層的焊接接頭應錯開。

4.3.5.4管道的打底焊道焊接完畢，應立即進行蓋面焊道的焊接，在整個焊接過程中焊

接層間溫度必須符合焊接工藝指導書（WPS）要求，若溫度低于層間溫度要求，應采取措施

加熱，每條焊縫要一次連續(xù)焊接完。

4.3.5.5在管道焊接過程中若因故（停電、大風、下雨等）中斷焊接，必須按要求采

用后熱、緩冷等措施。再行焊接前應進行檢查，確認焊道無裂紋后方可按原焊接工藝要求

進行預熱、加熱繼續(xù)焊接，若有裂紋，必須處理，經(jīng)檢測合格后方可進行下道工序。

防止產(chǎn)生再熱裂紋的方法：

（1）若焊后能及時后熱，可適當降低預熱溫度。

（2）使焊縫強度低于母材以增高其塑性變形能力。

（3）合理地安排焊接順序、減少余高、避免咬邊及根部未焊透等缺陷以減少焊接應力。

4.3.5.6管道焊縫焊完后，應立即進行300?350℃,不少于0.5h的后熱處理，然后保

溫緩冷。然后進行焊后熱處理，熱處理合格后應對熱處理焊口的10%做超聲波檢測和滲透

或磁粉檢測，以無裂紋為合格。

4.3.5.7經(jīng)火焰切割的坡口表面必要時進行磁粉或滲透檢測，檢測范圍為坡口及其兩側(cè)

各20mm,坡口打磨后不得有裂紋、分層和夾渣等缺陷；焊接接頭（包含返修焊縫）焊接完

成后24h后進行無損檢測。

4.3.6不銹鋼管道焊接

4.3.6.1不銹鋼管道焊接，其負弧打底焊接應采用直流正接；手工電弧焊蓋面焊接應

采用直流反接。

4.3.6.2不銹鋼管道焊接時,在保證焊透與熔合良好的條件下，應采用低氫型焊條小規(guī)

范、短電弧、快速焊、窄焊道和多層多道焊工藝進行焊接，層間溫度不得超過150C,必要

時，應采取強迫冷卻工藝措施。

4.3.6.3不銹鋼管道焊接過程中應避免橫向擺動，焊道不宜過寬，焊接應連續(xù)進行,

不應中斷。

4.3.6.4為保證焊接接頭背面焊接成型質(zhì)量，不銹鋼管道打底焊接時，管內(nèi)必須進行

充氮保護，管子兩端應進行封堵、焊口處應用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開;管線長度較長,

整體充氮有困難時，應在焊口組對前，在焊口內(nèi)部放置易溶紙，采取局部充氮的方法進行

充氮保護。充氮時，應將管□內(nèi)部空氣置換干凈，待坡口處有氮氣均勻流出時方可進行焊

接。

4.3.6.5奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應進行酸洗與鈍化處理。酸洗及鈍化處理配方見

下表。

配方內(nèi)容酸洗液配方（體積%）鈍化液（重量%）

硝酸15?2015-20

氫氟酸1.5-3—

清水83.5—7785?80

4.3.7異種鋼管道焊接

4.3.7.1異種鋼管道焊接，應按焊接材料選用表選用合適的焊材；

4.3.7.2有預熱要求異種鋼管道焊接，預熱溫度按淬硬傾向大的材質(zhì)要求定，預熱采用

電加熱法。預熱在坡口兩側(cè)均勻進行，預熱范圍每側(cè)不小于3倍壁厚（S）,且不小于50mm,

對有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料，每側(cè)不得小于100mmo

4.3.7.3對裂紋敏感性較大的碳鎰低合金鋼和銘鋁耐熱鋼，除預熱外，底層焊縫焊接應

選用較大線能量短弧焊法，多層多焊道焊接，嚴格控制層間溫度。

4.3.7.4不同奧氏體鋼管道焊接時，應采用小電流、短電弧、快速焊和多層多道焊工藝,

層間溫度應控制在60℃以下。奧氏體鋼管道焊接完畢嚴禁在表面打鋼印。

4.3.7.5鐵素體鋼與奧氏體不銹鋼焊接，應嚴格按焊接工藝要求施焊，采取短弧操作，

直線運條多層多道焊接。

4.3.7.6對非奧氏體與奧氏體異種鋼管道、銘電目耐熱鋼管道，打底焊接時，管內(nèi)應進行

充氮保護，充氮保護措施應符合焊接工藝規(guī)定。

4.3.8焊縫返修

4.3.8.1經(jīng)檢查不合格焊縫的返修，必須由持證且具有相應合格項目的焊工承擔。

4.3.8.2焊縫返修前，焊接責任工程師應根據(jù)管道材料、焊接材料和焊縫缺陷性質(zhì)、

部位，編制焊縫返修專項工藝技術(shù)文件，經(jīng)審批后向返修施焊人員進行詳細交底。

4.3.8.3焊縫返修，首先對焊縫缺陷進行清除，然后對消除缺陷部位進行檢查，合格

則依據(jù)焊縫返修工藝技術(shù)文件規(guī)定在熱處理之前進行返修焊接，否則要再次熱處理。

4.3.8.4焊縫返修完畢，經(jīng)外觀檢查合格后，應按原檢測方法重新檢測，合格后方可

使用。

4.3.8.5不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼管道不得超過3次，其余鋼種

管道不得超過2次。

4.3.9管道焊縫熱處理

4.3.9.1熱處理應在無損檢測合格后進行；

4.3.9.2熱處理的范圍及工藝按表4-3-1的規(guī)定進行；

4.3.9.3熱處理采取電加熱法，加熱范圍內(nèi)焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍?，且不少

于25mm。加熱區(qū)以外的100mm范圍內(nèi)應予以保溫，且管道端口應封閉，簡圖如下。焊后

不能及時進行熱處理的焊接接頭要在焊接后立即均勻后熱并保溫緩冷。

⑴焊縫熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度要求如下：

I.加熱速度：升溫至300℃后，加熱速度按5125/6℃/h計算，且不大于220℃/h。

II.恒溫時間：非合金鋼管道為每毫米壁厚2?2.5min；合金鋼管道為每毫米壁厚3min,

且總恒溫時間均不得少于30mino在恒溫期間，各測點的溫度均應在熱處理溫度規(guī)定的范

圍內(nèi)，其差值不得大于50℃o

IH.冷卻速度：恒溫后的冷卻速度按6500/6C/h計算，且不大于260℃/h,冷卻至

300℃以后可自然冷卻。

⑵異種鋼焊接接頭的熱處理溫度應按合金含量較高的材質(zhì)確定，但不得高于合金成

份較低一側(cè)鋼材的下臨界點Acl。

⑶對于不同奧氏體鋼異種接頭以及奧氏體鋼與非奧氏體鋼的焊接接頭，一般不需熱處

理。若設計文件有要求，按設計要求執(zhí)行。

4.3.9.5熱處理檢驗

⑴焊縫熱處理完畢，應首先確認熱處理自動記錄曲線符合要求，然后在焊縫及熱影響

區(qū)各取一點測定硬度值，抽檢數(shù)量不得少于20%,且不得少于一處。

⑵熱處理后焊縫的硬度值，符合下列規(guī)定：

I.合金總含量＜0.5%,HBW225；

II.0.5%〈合金總含量＜2%,HBW225；

III.2.25%W合金總含量W3%,CW0.15%HBW241；

IV.3%〈合金總含量W10%,00.15%HB^241o

⑶熱處理自動記錄曲線異常，且被查部件的硬度值超過規(guī)定范圍，應按班次作加倍復

查，并查明原因，對不合格焊接接頭重新進行熱處理。

4.4焊縫檢驗

4.4.1外觀檢查

4.4.1.1焊縫外觀成型應良好，且應平滑過渡；焊縫寬度應以每邊不超過坡口邊緣2mm

為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高AhW1+0.2b(b為焊縫寬度)，且不應大于

3mm,角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定。

4.4.1.2焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。

4.4.1.3焊縫咬邊深度應WO.5mll1,連續(xù)長度應W100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得

超過該焊縫長度的10%o

4.4.1.4螺紋接頭采用密封焊時不得用密封帶材料。其外露螺紋不應過長，并全部由

密封焊縫覆蓋。

4.4.2內(nèi)部質(zhì)量檢查

4.4.2.1焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗，采用無損檢測方法。對接焊縫采用射線透照(RT)；角焊

縫采用磁粉檢測(MT)或滲透檢測(PT)方法。射線檢測應在外觀檢查合格后進行。

4.4.2.2焊縫射線檢測數(shù)量按規(guī)范及設計單位提供的管道表執(zhí)行。

4.4.2.3抽樣檢測的焊接接頭，由監(jiān)理現(xiàn)場工程師根據(jù)焊工和現(xiàn)場的情況隨機確定。

4.4.2.4同一管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數(shù)加倍

檢驗，若仍有不合格，則該焊工所焊的全部焊縫都應檢驗。

4.4.2.5管道無損檢測后焊縫缺陷等級的評定應符合《承壓設備無損檢測》

JB/T4730-2005的規(guī)定，射線透照質(zhì)量等級不得低于AB級，5附由檢的合格要求為m級，其

它抽檢的合格要求為II級。

4.4.2.6施工管道應在單線圖上注明焊縫編號、焊工號及焊縫在直管段的位置。

4.5管道安裝

4.5.1管道安裝應具備的條件

4.5.1.1管道安裝施工前，必須編制施工技術(shù)方案和專項工藝技術(shù)文件，并向作業(yè)人

員進行施工技術(shù)交底。

4.5.1.2與管道有關(guān)的土建工程管廊鋼結(jié)構(gòu)、管架結(jié)構(gòu)及基礎(chǔ)已施工完畢，并經(jīng)土建

與安裝單位有關(guān)人員共檢合格，辦理完工序交接手續(xù)方可施工。

4.5.1.3管道組成件、管路附件、管道支撐件等已檢查合格。

4.5.1.4在現(xiàn)場預制的管段按單管圖預制完畢，質(zhì)量檢查、無損檢測合格，并已逐段標

識，能滿足現(xiàn)場安裝需要。

4.5.2管道安裝前的檢查及處理

4.5.2.1管子、管路附件、閥門、墊片及緊固件按施工圖紙核對規(guī)格、材質(zhì)、壓力等

級符合設計要求。

4.5.2.2預制管段的規(guī)格、形狀及分段標識同單管圖相符，封閉管段留有適宜的調(diào)整

長度。

4.5.2.3法蘭、閥門、墊片等密封面，經(jīng)檢查不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺

陷。管段、管路附件、閥門等內(nèi)部清理干凈，無雜物。若有特殊要求（脫脂，化學清洗等）,

應經(jīng)檢查合格，且管口、端部密封物完好無損。

4.5.3管道安裝一般要求

4.5.3.1管道安裝一般程序見圖

管道安裝一般程序

4.5.3.2管道必須按施工圖位置和預制管道的編號米用順序安裝方法進行安裝。

4.5.3.3安裝時，對封閉物（塑料管帽、塑料布或堵板等）已損壞的管段、管路附件、

閥門等，應重新進行內(nèi)部檢查清理，合格后進行組裝連接、焊接。

4.5.3.4合格的法蘭、閥門、墊片密封面安裝時不得發(fā)生損壞，若發(fā)生影響密封性能

的損壞要立即更換、修復，方可安裝連接。

4.5.3.5法蘭連接應與管道同心，應保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應跨中安裝。法

蘭平行度偏差不大于法蘭外徑的L5%。，且不大于2mm,不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。

4.5.3.6螺栓緊固件安裝，同一連接處同一個螺栓，安裝方向應一致。螺母緊固后應與

法蘭緊貼，不得有楔縫，緊固后的螺母與螺栓端面齊平。螺栓采用對稱擰緊、順序二次擰

緊或采用對稱擰緊、間隔擰緊、順序擰緊三次擰緊的方法進行緊固。管道的螺栓和螺母安

裝時，其螺栓和螺母應涂以二硫化鋁油脂、石墨機油或石墨粉。

4.5.3.7管道對接接口組對，按焊接要求對管口內(nèi)外和坡口進行處理，管口組對用平

板尺測量，在距管口中心200mm處測量平直度，如下圖所示：

管道對接口平直測量

管道對接平直度測量允許偏差

管道規(guī)格允許偏差全長允許偏差

DN<100mm1mmW10mm

DN2100mm2mmW10mm

管道的點固焊，應等同于正式焊接，其焊接工藝、材料和控制應嚴格執(zhí)行相應管道的

焊接工藝要求。

4.5.3.8螺紋連接的管道或管道上的部件，若設計無要求其螺紋接頭密封材料均使用

聚四氟浙江恒逸己內(nèi)酰胺項目帶，擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。

4.5.3.9管道連接時，不得強力組對，法蘭、閥門不得用加偏墊、多層墊等方法消除

接口端面間隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。

4.5.3.10管道預拉仰或壓縮應在預拉仰或壓縮區(qū)域內(nèi)的固定管架安裝完畢，需熱處理

的焊縫處理合格；預拉伸或壓縮區(qū)域內(nèi)支、吊架安裝完畢，支、吊架彈簧按設計值壓縮并

臨時固定后進行，預拉伸或壓縮的數(shù)值必須符合設計文件規(guī)定。

4.5.3.11管道施工中管線碰頭的規(guī)定

為規(guī)范管道施工接頭處的焊接，避免不必要的推諉、扯皮，特制定本規(guī)定，規(guī)定中越

靠前優(yōu)先級別越高，應先與執(zhí)行；

(1)第一原則：先施工的隊伍，需將管線甩頭位置至本施工區(qū)域外1m處，后施工管線

的單位負責碰頭；

(2)第二原則：按照管道流向，下游隊伍負責與上游隊伍碰頭；

(3)第三原則：施工支管線的隊伍應負責與主管線的碰頭；

(4)第四原則：各施工隊伍間可互相協(xié)商碰頭，凡無法確定碰頭施工單位按以上原則逐

條執(zhí)行。

4.5.3.12管道安裝的允許偏差應符合下表規(guī)定:

項目允許偏差（mm）

室外25

架空及地溝

坐標室內(nèi)15

埋地60

室外±20

架空及地溝

標rWj室內(nèi)±15

埋地±25

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

立管鉛垂度5L%。，最大30

成排管道間距