鋼結構工程安全施工施工工藝技術

1.1施工方案描述 21.2鋼結構深化設計 41.2.2深化設計原則 41.2.3深化設計流程 51.2.4深化設計圖送審管理流程 51.2.5深化設計與現場施工配合 61.3鋼結構加工 71.3.1H型鋼構件的加工工藝 71.3.2圓管柱構件的加工工藝 91.3.2.1圓管柱構件的加工流程 91.3.2.2圓管柱構件的加工工藝 101.3.3BOX箱型構件加工工藝 111.3.3.1BOX構件加工流程 121.3.3.2BOX構件加工工藝 121.3.4十字柱加工工藝 141.3.4.1十字柱加工工藝流程 141.3.4.2十字柱加工工藝 151.3.5鋼板墻加工工藝 161.3.6鋼構件涂裝施工 181.3.6.1涂裝技術方案 181.3.6.2噴砂除銹施工 191.3.6.3涂裝施工工藝 191.3.6.4涂層修補工藝 201.4鋼結構運輸 211.4.1構件包裝標示 221.4.2構件的運輸 221.4.2.1運輸方式 221.4.2.2運輸措施 221.4.2.3構件運輸要點及保證措施 231.4.3構件裝卸及堆放 241.5鋼結構二次倒運 241.6鋼結構現場施工順序和流程 251.6.1施工順序 251.6.2地腳錨栓施工 261.6.2.1地腳錨栓安裝流程 261.6.2.2地腳錨栓安裝 261.6.3核心筒和鋼骨柱施工 271.6.3.1施工總體思路 271.6.3.2鋼構件分段 281.6.3.3鋼骨柱安裝 291.6.3.4鋼板墻安裝 361.6.4屋面桁架施工 431.6.4.1施工總體思路 431.6.4.2屋面桁架拼裝 441.6.4.3桁架安裝 491.6.4.4桁架吊裝工況分析 541.6.5機房層鋼框架施工 571.6.5.1施工總體思路 571.6.5.2吊裝工況分析 571.6.6鋼結構焊接 581.7施工機械及吊耳、索具選擇 621.7.1施工機械選擇 621.7.2吊索具選擇 681.7.2.1吊裝用鋼絲繩選擇 681.7.2.2卸扣 701.7.2.3吊耳設計及復核 701.8構件安裝操作要求、檢查要求 751.9結構預起拱、合攏、卸載、監(jiān)測、測量等工藝 771.9.1結構預起拱 771.9.2結構合攏 771.9.3結構監(jiān)測與測量 77施工工藝技術施工方案描述本工程鋼結構體量大，工期緊，且與土建結構存在大量的穿插作業(yè)，根據結構形式及布置特點，結合現場施工條件實際情況，北區(qū)和南三區(qū)鋼結構施工總體部署為分區(qū)施工、流水作業(yè)；核心筒框架結構先行，再屋面鋼桁架、機房層鋼框架的施工順序；履帶吊、汽車吊相結合吊裝的施工方案。核心筒結構鋼骨柱和鋼板剪力墻較多，與土建結構穿插作業(yè)多，直接制約現場施工工期。核心筒結構根據樓層高度進行分段吊裝，北區(qū)核心筒和獨立柱施工主要采用130t和300t履帶吊進行吊裝；南三區(qū)核心筒和獨立柱施工時主要采用180t和260t履帶吊進行吊裝。核心筒結構安裝示意圖北區(qū)屋面桁架跨度較小，吊裝作業(yè)半徑相對較近，現場采用在地面拼裝成整榀吊裝單元、300t履帶吊塔式工況跨外吊裝的施工方法；南三區(qū)屋面桁架跨度36m，單榀重量相對較大，現場采用在屋面桁架安裝位置正下方的±0m樓面拼裝成整榀吊裝單元、260t履帶吊和300t履帶吊塔式工況跨外抬吊的施工方法。北區(qū)屋面桁架上方的機房層鋼框架結構主要為鋼骨柱和鋼梁，單根構件重量較輕，最大重量約為15t。機房層鋼骨柱和鋼梁安裝主要采用300t履帶吊塔式工況在跨外進行吊裝。屋面桁架安裝示意圖鋼結構深化設計本工程深化設計內容主要包括主要為獨立鋼柱、核心筒鋼柱、鋼板墻、屋面桁架、機房層鋼框架等，依據鋼結構施工圖紙，采用設計軟件（TeklaStructures）建立鋼結構3D全真模型。建模及深化過程中綜合考慮加工、運輸、安裝、各專業(yè)配合等因素，形成鋼結構深化設計詳圖。Tekla深化模型圖深化設計原則（1）根據業(yè)主及設計院提供的資料，我們在不改變結構形式、結構布置、構件型號、材料種類、節(jié)點類型的前提下，對各節(jié)點的細部尺寸、焊縫坡口、構件分段等進行深化設計。（2）通過深化設計，我們可以得到各零部件的詳細規(guī)格、尺寸、分段長度、拼裝位置；通過深化設計，我們可以對各桿件進行編號、分類，列出材料清單，繪出拼裝詳圖；通過深化設計,我們可以選擇合理、科學的節(jié)點拼裝順序、各連接部位的焊縫坡口形式，在滿足結構安全的前提下，采用既經濟，又合理、科學的生產加工工藝，保質保量的完成工程任務。（3）通過深化設計，進一步掌握整個工程的結構特點、節(jié)點造型；通過對復雜節(jié)點的最不利工況強度的驗算，也進一步驗證我們深化設計的合理性、科學性，確保施工過程的安全可靠，確保本工程質量。（4）深化設計是對原設計院鋼結構施工圖的有力補充。在滿足設計安全、建筑外觀造型的前提下，通過聯系實際加工工藝，給出合理的加工方案，體現在深化設計中，讓設計人員能更加了解工程的實際情況，同時，也可以保證后面工序的順利進行，圓滿完成工程任務。深化設計流程深化設計流程圖深化設計圖送審管理流程深化設計送審管理流程圖深化設計與現場施工配合根據工程的結構特點，深化設計時應進行必要的施工工藝設計，其內容主要包括以下幾個方面：（1）現場拼裝部分要求在繪制深化設計圖時要充分考慮現場實際情況，按照施工安裝方案的要求，對構件進行分段和節(jié)點處理。（2）由于本工程節(jié)點的構造比較復雜，因此，在出圖時要全面考慮拼接順序，以保證現場與工廠工作的順利實施及工作的準確性。（3）焊縫收縮的計算。深化設計中還必須對影響構件拼裝長度的焊縫收縮量進行計算。由于本工程中使用的結構材料種類和焊接材料種類眾多，節(jié)點構造復雜，這就要求深化設計人員和工藝設計人員必須進行緊密配合，才能保證高效準確無誤的完成本工程的深化設計。鋼結構加工本工程北區(qū)和南三區(qū)鋼結構約8000余噸，構件類型主要有：箱型柱、丁字柱、H型鋼柱、十字柱、箱型桁架、鋼板墻等，材質主要為Q355B，加工特點為加工周期短，體量大。H型鋼構件的加工工藝H型鋼構件加工制作工藝序號工序制作工藝1鋼板的預處理、矯平、下料切割（1）鋼板下料切割前需要進行鋼板預處理，除去鋼板表面的氧化層，提高鋼板表面的致密性，保證焊接質量。（2）鋼板下料切割采用精密數控火焰鋼板切割機（3）焊接H形鋼的翼緣板、腹板在切割下料前對鋼板進行矯平，防止鋼板不平，影響零件切割質量；焊接H型構件下料前應預設焊接收縮量，并對各部件進行合理的焊接收縮量分配；下料時應注意腹板與翼板的配套性2鋼板對接半自動埋弧焊半自動埋弧焊鋼板對接坡口采用半自動精密切割，鋼板對接先用氣保焊打底后，焊接采取半自動埋弧焊焊接3T型部件制作T型組立機T型組立機T型組立在H型鋼生產線上全自動組立機上組立成型，確保T型組立腹板與翼緣板的垂直度達到設計要求，組立后進行臨時固定，固定用附加工藝板方法固定。4H型鋼組立定位固定焊H型鋼組立機定位固定焊H型鋼組立機H型鋼組立在組立機上進行，四個液壓定位系統頂緊H型鋼構件的上下翼緣板和腹板上進行定位；調節(jié)翼緣板的平行度、翼板和腹板的垂直度然后固定。5定位焊定位焊縫因處于焊縫接頭底部且成為底層焊縫的一部分，其焊接質量對整體焊縫質量有直接影響，應從焊前預熱要求、焊材選用、焊工資格及施焊工藝要求等方面給予充分重視，避免引發(fā)焊縫缺陷而造成焊縫較大的返修。6H型鋼焊接門式焊機船型胎架熔透焊門式焊機船型胎架熔透焊H型鋼焊接在船型胎架上進行全自動埋弧焊接，將合格的H型鋼構件吊上船形胎架上，調節(jié)其焊接位置后固定焊接，焊接采取對稱焊接順序施焊。7H型鋼矯正滾軸矯正機滾軸矯正機H型鋼四條主焊縫焊接后由于焊接產生的收縮;然而產生焊接應力變形，所以構件焊接后為確保翼緣板的平行度要求。需要進行H型鋼翼緣的矯正。矯正在H型鋼流水線上的矯正機上矯正。8鉆孔、焊接勁板等矯正合格后，梁柱的螺栓孔要從中心線向兩側引測定位，不能從一邊向另一邊，避免因截面的誤差造成累積誤差。同規(guī)格的連接板要套鉆。然后在腹板上劃出其他零部件安裝定位線，并將安裝定位線延伸至翼緣板內側。9H型鋼測量H型鋼在成型后需要進行測量，測量主要是翼緣板平行度，翼緣板與腹板的垂直度是否符合設計要求。10拋丸除銹構件制作完成合格后進入拋丸除銹加工，拋丸除銹主要采取進口八頭全自動拋丸除銹機拋丸。11涂裝構件拋丸除銹且檢查除銹質量合格后進行油漆處理，油漆采用噴涂的處理方式。12構件標識、存放將構件編號定位標記等按工藝規(guī)定標注在規(guī)定位置，桿件存放時應注意保護，下層墊枕木，多層構件堆放時注意構件變形。圓管柱構件的加工工藝圓管柱構件的加工流程圓管柱加工流程示意圖圓管柱構件的加工工藝圓管柱制作工藝施工流程圖示內容說明流程一：主材鋼板切割下料a、鋼柱主材定尺采購，減少材料損耗；b、主材下料前用七輥平板機進行矯平處理；c、主材的下料采用多頭數控切割機，鋼板的兩側同時切割，避免產生切割變形；d、對接坡口采用半自動數控火焰切割。流程二：鋼管卷制成型a、卷管前四邊切掉軋制邊；b、卷管前用千噸油壓機對鋼板兩端進行預壓彎成型；c、鋼管卷制采用W11S-100*4500數控卷板機，最大加工能力可達t=100mm；L=4500mm。流程三：鋼管對接直焊縫焊接焊接順序和方法：先焊接鋼管內焊縫，然后再焊接鋼管外焊縫；內焊縫采用采用氣保焊打底，埋弧焊填充和蓋面焊接；外焊縫首先清根，然后埋弧焊填充和蓋面焊接。流程四：鋼管對接接長a、在焊接滾輪胎上進行鋼管的對接接長；b、焊接前必須對焊縫兩側100mm范圍內進行預熱，預熱采用陶瓷電加熱板進行預熱，預熱溫度100~150℃；c、單面坡口埋弧焊焊接，內加襯墊。流程五：搭設組裝胎架組裝胎架應抄平處理，并堅實牢固并足夠承重。流程六：牛腿定位本體鋼管就位于胎架，并用線錘按照管壁上四條基準線的位置確定好管子圓周方向的位置，并保證鋼管軸線處于水平位置，然后標識牛腿及勁板的組裝定位控制線。流程七：組裝鋼管牛腿組裝時檢查其定位情況，精確調整后點焊固定；然后焊接鋼管牛腿與本體間焊縫，焊后矯正。BOX箱型構件加工工藝本工程BOX箱型構件主要包括箱型鋼骨柱、屋面桁架主弦桿和腹桿。BOX構件加工流程箱型構件加工流程示意圖BOX構件加工工藝表4.3-3箱型構件裝配流程施工流程圖示內容說明1、鋼板矯平鋼板下料前首先用七輥矯平機進行矯平處理，防止鋼板因不平而影響切割質量和下料精度2、鋼板切割下料鋼板下料采用全自動數控火焰切割機，盡量多頭切割，防止產生馬刀彎3、坡口開設腹板坡口開設采用半自動火焰切割機或刨邊機，當采用數控切割坡口時，應加以打磨4、腹板、翼緣板劃線在下翼緣板一端劃出裝配基準線，以此為基準，在下翼緣板上劃出各個內隔板及工藝隔板的組裝定位控制線，同時在腹板上劃出相應隔板定位控制線5、裝焊隔板在箱體組立機上進行內隔板及工藝隔板組裝，精確定位后液壓頂緊，用CO2氣保焊進行定位焊接，內隔板兩側的電渣焊夾板應進行銑削加工6、箱體組U裝配隔板兩側的腹板，精確定位后點焊固定，然后用CO2氣保焊焊接隔板與腹板間的焊縫，焊后矯正7、箱體封板裝配上翼緣板，液壓頂緊后點焊固定，定位焊長度40mm~60mm，間距300mm~600mm，上翼緣板的內隔板電渣焊孔應預先切割完成8、內隔板電渣焊箱體的內隔板的兩條邊應采用電渣焊焊接，焊后除去引弧裝置并收口端焊接修磨平整9、主焊縫焊接箱形主焊縫采用CO2氣保焊打底焊接時，必須多個焊工同時同向分段退焊，采用雙埋弧焊填充和蓋面時，應采用對稱施焊法和控制焊接變形和扭轉變形10、箱體端面銑以箱體構件的縱向中心線為基準，對構件的端面進行端銑加工，保證構件的端面與中心線的垂直誤差＜B/150011、尺寸復核裝配完成后，有質量部門進行尺寸的檢查和測量，并對構件的焊接質量及外觀進行檢查十字柱加工工藝十字柱加工工藝流程十字柱加工工藝流程十字柱加工工藝（1）十字柱的H型鋼制作要求具體參考4.3.1章節(jié)的BH型鋼制作。不同之處：被截成T型鋼的H型鋼腹板寬度方向應預留8mm（焊接收縮量和割縫間隙）。（2）H型鋼剖分成T型鋼制作T型鋼的制作采取先制作H型鋼，再將H型鋼拆分成兩支T型鋼的方法。因此，在進行H型鋼腹板下料時，其腹板寬度為兩塊T型鋼腹板寬度之和，并對該H型鋼腹板在直條切割時斷續(xù)割開，外形上仍是一個整體，切割起始處可用手槍鉆加工一直徑為φ8-10mm的小孔作為起始端；待H型鋼的組焊、矯正完畢后，再利用割槍將預留處割開，使之成為兩個T型鋼。T型鋼的組焊、矯正等工序與H型鋼制作方法相同。十字柱加工流程示意鋼板墻加工工藝（1）鋼板零部件切割下料：鋼板下料后進行邊緣加工，根據焊接要求進行鋼板坡口開設；剪力墻鋼板下料階段時將流淌孔火焰開孔；鋼板下料后進行矯平處理。鋼板剪力墻零部件切割下料（2）型鋼暗梁組立及校正焊接。型鋼暗梁組立（3）型鋼暗梁矯正后進行加勁板裝配及栓釘焊接。型鋼暗梁裝配及栓釘焊接（4）剪力墻鋼板鋼筋拉結孔、模板對拉孔機械開孔。鋼板墻機械制孔（5）剪力墻鋼板矯正平整后進行栓釘、套筒、補強板放樣定位及焊接，先焊補強板，再焊栓釘及套筒。為分散焊縫熱量，避免或減小變形，栓釘施焊從中間開始向兩端進行，并在鋼板墻長度方向采用跳焊的方法，對稱焊接，焊接順序如下圖所示。鋼板墻栓釘焊接順序（6）將剪力墻鋼板固定在工作平臺上，進行型鋼暗梁、橫豎向加勁肋裝配。裝配完成后先對加勁肋短邊進行焊接，加勁肋長邊與鋼板墻進行間斷焊固定后再進行鋼板墻熔透焊縫焊接。鋼板墻裝配（7）鋼板剪力墻校正及臨時加固：鋼板墻焊接完成并通過焊縫超聲波檢測合格后，應及時進行校正，可以采用開設應力孔及火工校正的方法對起鼓、翹曲等常見鋼板墻焊接變形問題進行處理。為防止較薄鋼板墻在打砂除銹或者運輸過程中再次變形，根據構件實際情況對鋼板墻采用角鋼點焊的形式進行臨時加固，嚴禁采用大熱量焊接方法進行加固。鋼構件涂裝施工涂裝技術方案（1）鋼結構再除銹處理前，應清除焊渣、毛刺和飛濺等附著物，對邊角進行鈍化處理，并清除基本表面可見的油脂和其他污物。所有鋼構件表面應噴砂除銹，除銹等級滿足規(guī)范GB/T8923.1中Sa2（1/2）級，現場補漆部位，用風動或電動工具清理，清理等級應達到St3級，并達到35~55μm的粗糙度。（2）所有鋼構件在出廠前均噴涂環(huán)氧富鋅底漆;噴砂除銹完成后至底漆噴涂的時間間隔不得大于3小時。（3）環(huán)氧富鋅底漆，兩道底漆，干膜70μm，高壓無氣噴涂；環(huán)氧云鐵中間漆，兩道中間漆，干膜厚度110μm，高壓無氣噴涂。氟碳面漆厚度100μm。涂裝施工順序底漆→中間漆→面漆噴砂除銹施工噴砂前表面處理（1）除去焊渣、起鱗、割孔、焊孔等表面缺陷，打磨順所有銳邊、尖角和毛刺。（2）除油、干燥；去除表面油污。（3）環(huán)境條件：鋼板表面溫度高于露點30oC以上，露天作業(yè)相對濕度低于90%。（4）噴砂所用磨料符合相應現行規(guī)范要求。噴砂施工工藝（1）工程鋼構件涂漆前應嚴格進行金屬表面噴砂防銹處理，對于涂料基層，其級別達到Sa2級。（2）表面粗糙度達到Rz35-55微米之間。（3）在噴砂施工期間，要確保磨烊沒有受到灰塵和有害物質污染。涂裝施工工藝工廠涂裝施工（1）工廠涂裝環(huán)境A涂裝涂料時必須注意的主要因素是鋼材表面狀況、鋼材溫度和涂裝時的大氣環(huán)境；通常涂裝施工工作應該在5℃以上，相對濕度應在85%以下的氣候條件中進行。B以溫度計測定鋼材溫度，用濕度計測出相對濕度，然后計算其露點，當鋼材溫度低于露點以上3℃時，由于表面凝結水份而不能涂裝，必須高于露點3℃才能施工。C當氣溫在5℃以下的低溫條件下，造成防腐涂料的固化速度減慢，甚至停止固化，視涂層表干速度；可采用提高工件溫度，降低空氣濕度及加強空氣流通的辦法解決。D氣溫在30℃以上的惡劣條件下施工時，由于溶劑揮發(fā)很快，必須采用加入油漆自身重量約5%的稀釋劑進行稀釋后才能施工。（2）無需涂裝部位(1).砼緊貼或埋入部分的鋼結構；(2).工地焊接部位及兩側各100mm，且滿足超聲波探傷要求的范圍，但工地焊接部位及兩側應進行不影響焊接的防銹處理。（3）構件涂裝通過拋丸除銹進行鋼材表面處理，處理后的鋼材表面必須清潔、干燥、無油污和其它污染物。A防腐涂料出廠時應提供符合國家標準的檢驗報告，并附有品種名稱、型號、技術性能、制造批號、貯存日期、使用說明書及產品合格證。B施工應備有各種計量器具、配料桶、攪拌器按不同材料說明書中的使用方法進行分別配制，充分攪拌。C對于雙組份的防腐涂料應嚴格按比例配制，攪拌后進行熟化后方可使用。D施工可采用噴涂的方法進行。E施工人員應經過專業(yè)培訓和實際施工培訓，并持證上崗。F噴涂防腐材料應按順序進行，在上一層完全干燥后方可進行封閉漆的噴涂施工，做到每道工序嚴格受控。G施工完的涂層應表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛、無針孔，膜層厚度應達到技術指標規(guī)定要求。H漆膜厚度是使防腐涂料能夠發(fā)揮最佳性能，足夠漆膜厚度是極其重要的。因此，必須嚴格控制厚度，施工時應按使用量進行涂裝，經常使用濕膜測厚儀測定濕膜厚度，以控制干膜厚度并保證厚度均勻。不同類型的材料其涂裝間隔各有不同，在施工時應按每種涂料的各自要求進行施工，其涂裝間隔時間不能超過說明書中最長間隔時間，否則將會影響漆膜層間的附著力，造成漆膜剝落。（4）涂裝質量控制涂層外觀：涂層平整、豐滿、無流掛。膜厚要求：總膜厚測量結果，85%以上測點膜厚值等于或大于方案規(guī)定值，最低膜厚不低于規(guī)定值的85%。涂層修補工藝修補類型修補施工表面處理涂料施工破壞到鋼板的涂層的修補工藝清除所有損壞的附著不牢固的涂層，直至達到具有良好附著性且整潔堅硬涂層的邊緣。根據SSPC-SP11標準要求，采用動力工具清理表面的銹、氧化皮、舊的漆層和其他污物，并保持25微米以上的粗糙度。將破損部位周圍15-25cm范圍內完好漆層拉出坡口，以保證修補涂層與原涂層平滑的過渡；表面灰塵的清潔達到ISO8502-3的3級或更好的標準。修補涂層系統按照配套要求逐層修補。富鋅涂料涂層的修補可以采用刷涂或有氣噴涂的方法進行施工，其涂層厚度應滿足設計和規(guī)范要求。防火涂層的修補可以采用刷涂和鏝涂的方法進行多道施工，若采用鏝涂施工，可以將少量的調制好的涂料攤在干凈的表面上，經過幾分鐘，溶劑閃蒸將使涂料達到更適宜“鏝涂”的濃度，從而更易形成較厚的涂膜。應根據所需用量混合油漆，雙組份油漆若超過罐藏壽命的油漆不能再用。若整體涂層表面已覆涂面漆，修補時應避免將防火涂層覆蓋到原面漆涂層表面。無需修補底漆涂層的損壞區(qū)域修補清除所有損壞的附著不牢固的涂層，直至達到具有良好附著性且整潔堅硬涂層的邊緣。將破損部位周圍15-25cm范圍內完好漆層拉出坡口，以保證修補涂層與原涂層平滑的過渡；表面灰塵的清潔達到ISO8502-3的3級或更好的標準。修補涂層系統按照已破壞的涂層系統逐層修補。防火涂層的修補可以采用刷涂和鏝涂的方法進行多道施工，若采用鏝涂施工，可以將少量的調制好的涂料攤在干凈的表面上，經過幾分鐘，溶劑閃蒸將使涂料達到更適宜“鏝涂”的濃度，從而更易形成較厚的涂膜。若整體涂層表面已覆涂面漆，修補時，應避免將防火涂層覆蓋到原面漆涂層表面。面漆涂層采用刷涂或有氣噴涂進行修補。僅面漆涂層的損壞的修補工藝根據SSPC-SP1規(guī)范，清除表面的油、水、脂、鹽、切削液、防凍劑等化學試劑。砂紙去除破損的涂層；將破損部位周圍15-25cm范圍內完好漆層拉出坡口，以保證修補涂層與原涂層平滑的過渡；表面灰塵的清潔達到ISO8502-3的3級或更好的標準；/（破壞到鋼板）修補涂層的示意圖（僅面漆破壞）修補涂層的示意圖鋼結構運輸本工程工程鋼構件運輸內容有：鋼骨柱、鋼板墻、屋面桁架及機房層框架構件等。為便于現場施工，工廠發(fā)貨與現場安裝分塊單元相一致。為保證構件加工精度，所有構件均按設計要求在工廠內加工，運輸至現場。構件在工廠內加工完成后直接由汽車直接運輸至鄭州黃河國家博物館工地進行吊裝,確?，F場堆放7天左右吊裝工作量的構件，其余加工好的構件均堆放在工廠內，隨時運至現場待安裝。構件包裝標示（1）在運輸過程中，保護構件使之不易損壞。（2）每一車構件都必須有一一對應的構件清單，發(fā)運方與接受方有據可查，不致引起混亂。（3）使構件的運輸體積比較緊湊，可以減少運輸費用，同時便于構件裝卸。（4）同部位的桿件盡量包裝在一起，可以與安裝進度配套運輸，保證現場所需構件的及時供應，否則，會出現現場堆積的構件很多，但是構件不配套，影響安裝進度。（5）包裝牢固，運輸過程中不要出現散包的現象。導致構件混亂，影響施工現場的交接。（6）每個包裝箱內的構件必須與裝箱清單一一對應，便于交接與查找。構件的運輸運輸方式根據以往我公司承建各類工程經驗并結合本工程的特點，從經濟、快捷、安全角度考慮，擬直接采用汽車運輸的方案。具體運輸情況如下：序號部位構件名稱構件重量加工廠名稱加工廠所在地運輸距離單車運輸時間1核心筒和獨立柱鋼骨柱4t~12t鶴壁天宏河南省鶴壁市中源大道125km2.5小時2核心筒鋼板墻0.8t~8t中冶新鄭加工基地河南省新鄭市辛店鎮(zhèn)辛千路60km1.5小時3獨立柱圓管柱16t宏通地質山東省聊城市黑龍江路360km5小時4屋面桁架桁架23t~30t九冶鄭州市上街區(qū)新安路35km1小時運輸措施運輸過程應該做好以下幾點：（1）考慮運輸構件的類型、尺寸及重量等因素；（2）考慮公路、道路和運輸設備的要求；（3）嚴格執(zhí)行中華人民共和國公路法第四十九條，要求運輸公司對參與運輸場車輛進行全面檢查檢修；（4）嚴格執(zhí)行中華人民共和國公路法第五十條，與縣級以上地方人民政府交通主管部門、公安部聯系，取得主管部門和公安部同意。并對指定路線進行沿途公路、橋梁、彎道查看，清除障礙。（5）根據產品的長度確定運輸工具，確保產品質量和運輸安全，特殊長度應對車廂進行適當改裝。應與運輸公司簽訂行車安全責任協議，嚴禁野蠻裝卸。（6）根據鄭州市防疫管控方法，對于14天內有中高風險地區(qū)行程的司機，運輸前提供48小時內核酸陰性報告，且行程碼、健康碼為綠碼。構件運輸要點及保證措施（1）裝車過程中，構件與平板車之間使用砧木分隔，并用鋼絲繩將捆緊，固定。鋼絲繩與桿件接觸處使用橡膠墊分隔。防止構件運輸過程中損壞。構件運輸示意圖（2）確保正常運輸、合理運輸，不致損壞構件和發(fā)生運輸事故。（3）構件應按公司作業(yè)指導書的要求進行包裝，主要構件采用立式裝載運輸，運輸工具上必須有固定裝置，以保證構件在途中能穩(wěn)固不動和互不影響。（4）所有構件，尤其是立放的構件與構件之間的墊板、隔板要保證緊密貼靠。（5）構件運輸時保持成套性，裝車時必須按規(guī)定方法擱置構件，并且保證構件在運輸途中不受損傷。（6）為保證構件在運輸過程中不發(fā)生變形，并用專用的固定夾具進行分類包裝。小構件運輸包裝示意圖構件裝卸及堆放所有構件裝卸除按規(guī)定采用起重機卸貨外，還需采取一些必要的措施加以保護，如架設枕木、墊塊等。材料、構件到現場，應按施工順序分類堆放，盡可能堆放于平整不積水的場地；在下放墊放枕木、墊塊。（1）長條型構件的堆放堆放時應放在木墊板上，分層以木墊板間隔，墊的位置應均勻以免變形。高度不宜過高。（2）其他構件的堆放1）同一標號的結構放在一個范圍內，每堆垛留通道，高度不宜大于2米，易于散落的單件構件的堆放，上小下大，并配備護攔。2）鋼結構產品不得直接放在地上，應墊高200mm以上。3）側向剛度較大的構件可以水平堆放，當多層堆放時，必須使各層墊木在同一垂直線上。鋼結構二次倒運現場由于場地狹小，鋼結構堆場較為分散，北區(qū)和南三區(qū)構件進場后需要進行場內二次倒運，北區(qū)構件場內倒運距離約140m，南三區(qū)構件場內倒運距離約100m。場內倒運距離鋼結構現場施工順序和流程施工順序本工程北區(qū)和南三區(qū)鋼結構核心筒數量較多，與土建結構穿插施工作業(yè)點也較多?？紤]到項目工期緊、流水作業(yè)面廣的特點，北區(qū)和南三區(qū)鋼結構施工根據土建結構總體施工部署和施工進度計劃安排，穿插進行施工。北區(qū)鋼結構依次由東向西組織施工；南三區(qū)鋼結構依次由西向東組織施工，做到人員、材料、機械的合理配置，資源利用效率最大化，從而加快工程施工進度，提高工程施工質量。北區(qū)和南三區(qū)鋼結構施工順序示意圖地腳錨栓施工地腳錨栓安裝流程地腳錨栓安裝流程：測量放線→限位板安裝、固定→錨栓安裝→錨栓焊接、固定→錨栓復核、成品保護→混凝土澆筑→二次復核地腳錨栓安裝（1）地腳錨栓和限位板測量放線：用全站儀放出錨栓定位板的十字中心線及每一個地腳錨栓的坐標點位置及標高線。（2）安放錨栓：首先依次將所有錨栓穿入預留孔中，然后用水準儀抄平地腳錨栓上端，使地腳錨栓上表面標高為同一標高，隨后校正軸線位置，調整標高至設計位置。（3）安放上定位板：根據測量放出的點和中心線安放上部限位板，嚴格控制上定位板坐標和標高，并確保栓頭標高的準確，之后將上部定位板臨時固定。地腳錨栓示意圖（4）精確定位：埋件形成穩(wěn)定整體后依據全站儀測放的三維坐標精確調整埋件位置，調整到位后對埋件整體進行加固；下錨板與地腳螺栓焊接，用角鋼搭支架將錨板與鋼筋籠固定牢固，保證錨栓在土建澆筑過程中不晃動。地腳錨栓軸線測量示意圖（5）安裝完成經檢驗合格后，用塑料袋將錨栓絲扣包裹好，防止?jié)仓炷吝^程中污染和碰傷螺紋，并做好工序交接工作，提醒下道工序進行成品保護。（6）錨栓驗收：驗收合格后交付土建混凝土澆筑。（7）埋件復測：混凝土澆筑后，派專人對錨栓坐標和標高進行復測，若發(fā)生偏移應及時調整。（8）地腳錨栓安裝允許偏差應符合下表規(guī)定：預埋件、錨固件允許偏差項目允許偏差支撐面標高±3.0水平度L/1000地腳螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出長度0～+30.0螺紋長度0～+30.0核心筒和鋼骨柱施工施工總體思路本項目北區(qū)共有6個核心筒和8根獨立鋼骨柱，南三區(qū)共有4個核心筒和14根獨立鋼骨柱，核心筒主要有鋼骨柱、鋼板墻及暗梁組成。核心筒內鋼骨柱和獨立鋼骨柱現場施工時根據樓層面分段進行吊裝，鋼板墻在工廠分塊進行加工，現場拼裝成整塊進行吊裝。北區(qū)N5~N8核心筒安裝高度較低，現場主要采用130t履帶吊進行吊裝，N3、N4安裝高度較高，最大安裝高度為38.85m，北區(qū)Y軸線鋼骨柱吊裝作業(yè)半徑較遠，約為48m，現場主要采用300t履帶吊進行吊裝，南三區(qū)核心筒和獨立柱現場施工主要采用180t和260t履帶吊進行吊裝。根據土建結構總體施工部署和施工進度計劃安排，北區(qū)核心筒和鋼骨柱依次由東向西組織施工；南三區(qū)核心筒和鋼骨柱依次由西向東組織施工。核心筒和鋼骨柱分布示意圖鋼構件分段（1）分段原則1）構件分段便于工廠制作、滿足運輸要求；2）構件分段便于現場安裝、滿足所選吊機吊裝能力要求。3）核心筒鋼板剪力墻在分段時，為保證剪力墻抗剪性能，宜沿豎向切縫分段。（2）鋼骨柱分段北區(qū)和南三區(qū)主體結構呈坡狀，核心筒內鋼骨柱和獨立鋼骨柱的高低不同，最低安裝標高為8.5m，最高安裝標高為38.85m。考慮到現場安裝和焊接方便，鋼骨柱分段位置統一高出樓層面1.2m。鋼骨柱具體分段如下所示（以最高核心筒內的鋼骨柱分段為例）：鋼骨柱分段表樓層分段點標高截面尺寸分段長度（m）分段重量（t）分段編號分段示意圖B11.050□700×700×50×508.6511.2第1節(jié)1F11.050□700×700×50×5010.012.6第2節(jié)2F20.050□700×700×50×509.0011.6第3節(jié)3F29.700□700×700×50×508.459.8第4節(jié)屋頂層38.850□700×700×50×5010.3513第5節(jié)（3）鋼板墻分段核心筒鋼板墻水平方向分段同鋼骨柱，分段位置高出樓層面1.2m。核心筒兩根鋼骨柱之間的距離為1.65m~11.6m不等，鋼板墻分段需綜合考慮鋼骨柱間距及暗梁位置，對于鋼板墻寬度方向小于等于4m時，整塊進行加工，寬度方向大于4m時，為了保證剪力墻的整體抗剪性能，鋼板墻沿豎向進行分段，豎向分段寬度保證在4m以內。由于H型鋼暗梁在樓層面內，且為橫向通長構件，從暗梁頂部到樓層面向上1.2m位置的鋼板墻豎向寬度較窄，此部分鋼板墻單獨分為一塊。鋼板墻具體分段如下圖所示。核心筒鋼板墻分段示意圖鋼骨柱安裝（1）首節(jié)柱安裝1）準備工作在土建澆筑完成地下室預埋錨栓的混凝土后，達到設計強度的75%以上后，開始進行首節(jié)柱吊裝。鋼骨柱吊裝前需進行以下施工準備：a.將柱底基礎表面鑿毛，清除基礎表面的浮漿層。b.根據控制網測設細部軸線，并與土建測設的軸線相互對應，應保證軸線測控網統一；根據測設的軸線確定鋼骨柱的安裝位置，并在混凝土表面上畫出定位“十字”線。軸線復核無誤后，畫紅油漆三角標記，作為下一節(jié)鋼骨柱吊裝就位時的對中依據。c.對預埋的柱腳螺栓進行復核，剝去絲扣保護塑料薄膜，對損壞的絲口進行修復。柱腳螺母調整示意圖d.鋼骨柱吊裝前綁好爬梯，在鋼骨柱對應軸線位置做好分中點，準備好纜風繩、防墜繩加防墜器、千斤頂、工具包以及扳手等小型工具。鋼骨柱應橫放在枕木上，柱腳板位置墊好模板或方木，起吊時，不得使柱的底端在地面上有拖拉現象。鋼骨柱起吊時必須邊起鉤、邊轉臂使鋼骨柱垂直離地。鋼骨柱起吊前狀態(tài)2）安裝工藝a.安裝柱底板下部的墊塊，通過水準儀測量調整各組墊塊的標高，將每個墊塊的標高調整到鋼骨柱底部的設計標高，保證墊塊能夠和柱底板接觸緊密。鋼骨柱柱腳地腳錨栓示意圖b.緩慢起吊鋼骨柱，至鋼骨柱處于垂直狀態(tài)后，緩慢下落；當鋼骨柱底板接近錨栓頂部時，停機穩(wěn)定；使錨栓孔對準錨栓，然后繼續(xù)緩慢下落，下落中應避免磕碰地腳錨栓絲口。地下室首節(jié)鋼骨柱吊裝示意圖c.當下部錨栓插入柱底板后，檢查鋼骨柱四等分樣沖眼線與安裝位置混凝土表面“十字線”對準情況，當鋼骨柱的偏差在3mm以內，繼續(xù)下落鋼骨柱，并使之落在事先調整好的墊鐵上。d.通過纜風繩上的倒鏈進行鋼骨柱垂直度調節(jié)，纜風繩生根在相鄰柱底錨栓位置，鋼骨柱校正完畢后擰緊錨栓，收緊纜風繩，并將柱腳各組墊鐵之間焊接固定，纜風繩與鋼骨柱四面成45°夾角，待鋼骨柱對接焊接完成后方可拆除。地下室首節(jié)鋼骨柱安裝完成（2）首節(jié)以上鋼骨柱安裝1）吊裝準備a.鋼骨柱安裝所用攬風繩、爬梯、操作平臺等措施固定在施工需要的鋼骨柱上。b.清除下節(jié)鋼骨柱頂面和本節(jié)鋼骨柱底面的混凝土渣土和浮銹，油漆破損部位補涂完成。c.檢查吊鎖具的完好性，確保完好率100%。2）鋼骨柱吊裝鋼骨柱起吊時邊起鉤、邊轉臂使鋼骨柱垂直離地。當鋼骨柱吊到位置上方300mm左右時，吊鉤停機穩(wěn)定，對準下節(jié)柱中心線，緩慢下落，保證鋼骨柱根部與下節(jié)柱中心對齊，鋼骨柱下落就位后，安裝臨時連接耳板，并用普通螺栓將其緊固。鋼骨柱對接示意圖（3）鋼骨柱校正鋼骨柱就位后，與底座柱頭的中心線吻合，并四面兼顧，調節(jié)臨時連接板并穿好臨時固定螺栓，另鋼骨柱吊裝就位后及時采用連接拉設纜風繩，臨時穩(wěn)固鋼骨柱，同時用于鋼骨柱垂直度校正。兩節(jié)鋼骨柱對接時，用直尺測量對口處錯邊量，其值不應大于3mm。當不滿足要求時采用鋼骨柱錯位調節(jié)措施水平位置校正，主要包括調節(jié)固定托架和千斤頂，完成鋼骨柱水平校正。鋼骨柱校正措施鋼骨柱在測定標高低于設計值時，可在上、下節(jié)鋼骨柱對接耳板處間隙打入斜鐵或在接縫間隙內塞入厚度不同的鋼片或采用千斤頂調節(jié)。（4）鋼骨柱安裝控制要點鋼骨柱安裝要點序號安裝要點1利用鋼骨柱的臨時連接耳板作為吊點，吊點必須對稱，確保鋼骨柱吊裝時為垂直狀態(tài)。鋼骨柱吊裝到位后，鋼骨柱的中心線應與下節(jié)鋼骨柱的中心線吻合，并四面兼顧，活動雙夾板平穩(wěn)插入下節(jié)鋼骨柱的安裝耳板上，穿好連接螺栓，連接好臨時連接夾板，利用千斤頂進行校正。2校正時應對軸線、垂直度、標高、焊縫間隙等因素進行綜合考慮，全面兼顧，每個分項的偏差值都要達到設計及規(guī)范要求。3鋼骨柱之間的連接板待校正完畢，并全部焊接完畢后，將其割除，并將焊接處打磨光滑，再涂上防銹漆，注意割除時不要傷害母材。4起吊前，鋼構件應橫放在墊木上；起吊時，不得使構件在地面上有拖拉現象，回轉時，需要一定的高度；起鉤、回轉、移動三個動作交替緩慢進行，就位時緩慢下落，防止擦傷螺栓絲口。5每節(jié)鋼骨柱的定位軸線應從階段控制線引上，不得從下端柱的軸線引上；結構的樓層標高可按相對標高進行。（5）鋼骨柱安裝偏差鋼骨柱安裝偏差應符合下表規(guī)定。鋼結構安裝允許偏差項目允許偏差（mm）圖例柱子定位軸線1.0柱底座位移3.0柱底標高2.0單節(jié)柱的垂直度H/1000,且不應大于10.0同一層柱的柱頂標高5.0（5）鋼骨柱吊裝工況分析現場鋼骨柱安裝主要采用130t履帶吊、180t履帶吊、260t履帶吊和300t履帶吊進行吊裝。地下室部分鋼骨柱最大吊裝重量約為15t，吊裝作業(yè)半徑約為16m，采用130t履帶吊選用52m主臂工況，在16m吊裝作業(yè)半徑范圍內可以起吊29.9t，滿足現場吊裝需求；地下室部分鋼骨柱最大吊裝作業(yè)半徑約為42m，吊裝重量約為9.6t，300t履帶吊選用42m主臂+36m副臂塔式工況，在42m吊裝作業(yè)半徑范圍內可以起吊30t，滿足現場吊裝需求。鋼骨柱吊裝分析示意圖地上部分鋼骨柱最大吊裝重量約為20t，吊裝作業(yè)半徑約為16m，采用130t履帶吊選用52m主臂工況，在16m吊裝作業(yè)半徑范圍內可以起吊29.9t，滿足現場吊裝需求；地上部分鋼骨柱最大吊裝作業(yè)半徑約為42m，吊裝重量約為13t，300t履帶吊選用42m主臂+36m副臂塔式工況，在42m吊裝作業(yè)半徑范圍內可以起吊30t，滿足現場吊裝需求。由于鋼骨柱采用常規(guī)吊裝方案，故挑選部分構件單重較重、吊裝半徑較遠的不利吊裝工況進行分析，具體吊裝工況分析如下：鋼骨柱吊裝工況分析表軸線位置吊裝重量（t）安裝高度（m）吊機選型臂長(m)吊裝半徑（m）額定起重量(t)是否滿足備注17/A1軸151.05130t履帶吊521629.8滿足地下14/Z軸101.05300t履帶吊42m主臂+36m副臂4031.9滿足地下15/Y軸9.51.05300t履帶吊42m主臂+36m副臂4428.2滿足地下22/K軸101.05300t履帶吊42m主臂+36m副臂3636.5滿足地下N3核心筒121.05130t履帶吊522614.9滿足地下N4核心筒101.05130t履帶吊522614.9滿足地下N5核心筒6.51.05130t履帶吊522614.9滿足地下S5核心筒101.05130t履帶吊522614.9滿足地下S8核心筒91.05130t履帶吊522614.9滿足地下17/A1軸2011.05130t履帶吊522614.9滿足地上14/Z軸1328.5300t履帶吊42m主臂+36m副臂4031.9滿足地上15/Y軸1328.5300t履帶吊42m主臂+36m副臂4230滿足地上16/Y軸13.529.2300t履帶吊42m主臂+36m副臂3834.1滿足地上22/K軸13.528.5300t履帶吊42m主臂+36m副臂3636.5滿足地上26/K軸1923.96300t履帶吊42m主臂+36m副臂3049.9滿足地上27/F軸16.521.8130t履帶吊522021.8滿足地上24/F軸13.528.5130t履帶吊522021.8滿足地上N3核心筒1338.85300t履帶吊42m主臂+36m副臂3046滿足地上N4核心筒1228.5300t履帶吊42m主臂+36m副臂3046滿足地上N5核心筒7.511.05130t履帶吊522614.9滿足地上N6核心筒11.51.05130t履帶吊522021.8滿足地上S5核心筒1211.05180t履帶吊612624.4滿足地上S6核心筒1511.05180t履帶吊612230.9滿足地上S7核心筒911.05180t履帶吊612624.4滿足地上S8核心筒9.511.05180t履帶吊612821.9滿足地上鋼板墻安裝（1）鋼板墻拼裝鋼板墻拼裝工藝流程如下：鋼板墻拼裝工藝圖Step1:拼裝胎架設置并抄平Step2:鋼板墻模塊1和模塊2拼裝成整塊Step3:鋼板墻模塊3和模塊1、模塊2拼裝成整體Step4:模塊4上胎拼裝，鋼板墻拼裝完成鋼板墻拼裝注意事項：1）拼裝胎架基礎要求平整壓實，防止鋼板墻拼裝過程中產生不均勻沉降，H型鋼胎架之間采用L100*8的角鋼拉結，使其形成整體，保證拼裝胎架的整體穩(wěn)定性。2）鋼板墻在拼裝上胎前，提前在拼裝場地地面上放樣出其定位標識點，確保拼裝精度滿足規(guī)范要求。鋼板墻拼裝定位標識點示意圖3）由于鋼板墻拼接位置對接焊縫較長，焊接過程中容易產生較大的變形，鋼板墻在拼裝時在對接口位置進行預起拱，抵消對接口焊接時產生的變形，起拱值需根據板厚和焊接長度等因素確定。鋼板墻拼裝預起拱示意圖4）鋼板墻拼裝對接焊縫應有兩人對稱、分段進行焊接。5）鋼板墻拼裝過程及焊接完成后及時進行復核，發(fā)現問題及時進行整改。（2）鋼板墻吊裝1）吊裝前準備a.首層鋼板墻吊裝前，復測基礎標高、鋼骨柱檔距及軸線位移，測量結果提交監(jiān)理并存檔。b.對吊機性能進行全面檢查，確保吊裝時無故障。c.檢查吊索具的完好性，確保安全吊裝。d.鋼板墻安裝所用攬風繩、爬梯、安全繩等措施固定在施工需要的構件上。e.檢查鋼板墻附帶零件是否完好。2）鋼板墻吊裝鋼板墻安裝工藝流程如下：Step1:鋼骨柱及鋼板墻柱腳安裝Step2:首層鋼板墻安裝Step3:上部鋼骨柱安裝Step4:上部鋼板墻安裝a、鋼板墻寬度5m以內采用兩點進行吊裝，寬度5m~8m采用三點吊裝。鋼板墻上部位置對稱設置吊耳。鋼板墻起吊時必須垂直，盡量做到回轉扶直，根部不拖地，起吊回轉過程中應注意避免同其它已安裝好的構件相碰撞，吊索具應有一定的有效高度。鋼板墻吊裝示意圖b、由于鋼板墻剛度相對較小，為了防止鋼板墻吊裝單元模塊在起吊過程中發(fā)生變形，在鋼板墻一側兩端豎向通長設置H100×100×6×8的型鋼，增加其整體剛度和穩(wěn)定性。H型鋼通過螺栓與鋼板墻臨時固定。鋼板墻吊裝加固示意圖c、當鋼板墻吊到位置上方300mm左右時，吊鉤停機穩(wěn)定，對準下節(jié)鋼板墻，保證鋼板墻根部與下節(jié)鋼板墻對齊，緩慢下落就位。d、鋼板墻兩側裝有臨時定位板，保證鋼板墻下落過程中的精確定位。鋼板墻下落就位完成，且上節(jié)鋼板墻底部與下節(jié)鋼板墻頂中心線對準后，安裝臨時連接耳板，并用普通螺栓將其緊固。鋼板墻對接口連接示意圖e、鋼板墻安裝就位后，為了避免鋼板墻傾斜，將纜風繩固定在可靠位置，纜風繩的端部設置倒鏈，便于調節(jié)纜風繩的松緊度。f、當連接板、纜風繩等完全固定后，方能進行松勾，松勾時，操作人員佩戴的安全帶應與防墜器的掛鉤有效連接，操作人員返回地面后方可解開防墜器掛鉤。（3）鋼板墻矯正1）垂直度矯正：鋼板墻垂直度可以通在鋼板墻節(jié)點側，設置千斤頂來調整；2）水平直線度矯正；鋼板墻垂直度可以通過在鋼板墻設置卡板或者吊耳形式配合導鏈進行調整。（4）鋼板墻安裝控制要點1）首層鋼板墻安裝完成后，立即復測其標高，水平直線度及垂直度，以保證上層鋼板墻安裝精度；2）單塊鋼板墻安裝應對照圖紙位置進行安裝，不允許單塊疊加，避免累計誤差；3）首層鋼板墻安裝完成后進行自檢合格后通知質量單位驗收，開始下道工序施工；4）鋼板墻對接焊縫尺寸不允許錯口；5）采用合理的焊接順序，防止產生過大的焊接變形，先焊接收縮量大的焊縫，同類焊縫對稱、同時、同向焊接；6）焊接完成后進行外部尺寸復核，按照鋼結構工程施工質量驗收標準《GB50205-2020》進行驗收。（5）鋼板墻吊裝工況分析地下室鋼板墻最大吊裝模塊位于N4核心筒北側，吊裝重量約為13.5t，吊裝作業(yè)半徑約為16m，現場采用130t履帶吊選用52m主臂工況，在16m吊裝作業(yè)半徑范圍內可以起吊29.8t，滿足現場吊裝需求。地下室鋼板墻最遠吊裝位置位于N4核心筒南側，吊裝作業(yè)半徑約為30m，吊裝重量約為8.5t，現場采用130t履帶吊選用52m主臂工況，在30m吊裝作業(yè)半徑范圍內可以起吊12.1t，滿足現場吊裝需求。地上鋼板墻最大吊裝模塊位于N4核心筒北側，吊裝重量約為18t，吊裝作業(yè)半徑約為20m，安裝高度為28.5m，現場采用300t履帶吊選用42m主臂+36m副臂塔式工況，在20m吊裝作業(yè)半徑范圍內可以起吊78.7t，滿足現場吊裝需求。N3核心筒地上鋼板墻安裝最高高度為38.85m，西側最遠吊裝作業(yè)半徑約為30m，吊裝重量約為15t，現場采用300t履帶吊選用42m主臂+36m副臂塔式工況，在30m吊裝作業(yè)半徑范圍內可以起吊46t，滿足現場吊裝需求。鋼板墻吊裝工況分析示意圖鋼板墻吊裝工況分析表軸線位置吊裝重量（t）安裝高度（m）吊機選型臂長(m)吊裝半徑（m）額定起重量(t)是否滿足備注N3核心筒8.5-4.75130t履帶吊521436滿足地下N4核心筒13.5-4.75130t履帶吊521629.8滿足地下N5核心筒9.51.05130t履帶吊521825.2滿足地下N6核心筒7.51.05130t履帶吊521436滿足地下N7核心筒7.51.05130t履帶吊521629.8滿足地下N8核心筒8.51.05130t履帶吊522021.8滿足地下S5核心筒91.05130t履帶吊522614.9滿足地下S6核心筒81.05130t履帶吊521629.8滿足地下S7核心筒81.05130t履帶吊521629.8滿足地下S8核心筒8.5-4.75130t履帶吊521825.2滿足地下N3核心筒7.538.85300t履帶吊42m主臂+48m副臂3046滿足地上N4核心筒1828.5300t履帶吊42m主臂+48m副臂2078.7滿足地上N5核心筒12.511.05130t履帶吊522416.8滿足地上N6核心筒109.85130t履帶吊521436滿足地上N7核心筒1210.52130t履帶吊522021.8滿足地上N8核心筒13.511.05130t履帶吊522219滿足地上S5核心筒1428.25260t履帶吊36m主臂+36m副臂3242.4滿足地上S6核心筒1211.05180t履帶吊612230.9滿足地上S7核心筒13.511.05180t履帶吊612424.4滿足地上S8核心筒1311.05260t履帶吊36m主臂+36m副臂3229.7滿足地上屋面桁架施工施工總體思路北區(qū)屋面桁架高度為4.5m，跨度為8.2m~23m不等，安裝高度為28.5m，桁架在工廠加工組裝成整榀，運輸到施工現場吊裝。北區(qū)屋面桁架跨度較小，單榀重量最大約為60t，現場采用300t履帶吊42m主臂+36m副臂塔式工況在主體結構外側進行吊裝，依次由南向西推進施工。南三區(qū)屋面桁架高度為5.4m，跨度均為36m，安裝高度為17.6m~28.5m不等。桁架分成兩段在工廠加工組裝，運輸到施工現場。屋面桁架單榀重量約為60t，吊裝作業(yè)半徑相對較遠，現場將桁架分段吊裝到桁架安裝軸線位置的正下方±0m樓面進行臥榀，然后翻身扶正，采用300t履帶吊和260t履帶吊塔式工況在主體結構外側進行抬吊。南三區(qū)桁架先安裝柱間次桁架，然后安裝主桁架，依次由西向東推進施工。南三區(qū)屋面桁架拼裝示意圖南三區(qū)屋面桁架安裝示意圖屋面桁架拼裝（1）拼裝場地規(guī)劃和要求1）拼裝場地規(guī)劃北區(qū)屋面桁架拼裝場地設置在桁架安裝位置的東側，面積約為2000m2，南三區(qū)屋面桁架拼裝場地設置在桁架安裝位置的±0m樓面，桁架構件堆場就近布置，主體結構南側和東北側為桁架的構件堆放場地，面積約為3000m2。桁架拼裝場地規(guī)劃如下圖所示。桁架拼裝場地規(guī)劃示意圖2）拼裝場地要求現場拼裝場地的基礎承載力和路面設置直接影響屋面桁架的拼裝質量和精度，為了保證屋面桁架的拼裝精度，防止桁架在拼裝過程中由于基礎的不均勻沉降而導致拼裝誤差，北區(qū)屋面桁架拼裝場地基礎要求平整壓實，表面做300mm厚的混凝土硬化處理。南三區(qū)桁架拼裝場地在首層±0m樓面上，待首層樓面混凝土澆筑完成，且混凝土強度到達設計要求的強度后，方可進行拼裝，拼裝場地內的雜物需清理干凈。（2）桁架分段北區(qū)屋面桁架高度為4.5m，跨度為8.2m~23m，北區(qū)桁架在工廠加工組裝成整榀，運輸到施工現場。南三區(qū)屋面桁架高度為5.4m，跨度為36m，桁架分成2段在工廠加工組裝，運輸到施工現場拼裝成整榀。南三區(qū)桁架分段示意圖桁架分段重量統計表序號桁架標號長度重量備注1HJ-N114.5m29t北區(qū)桁架2HJ-N220.8m53t北區(qū)桁架3HJ-N322.6m54t北區(qū)桁架4HJ-N47.5m17.5t北區(qū)桁架5HJ-N517.2m35.2t北區(qū)桁架6HJ-N617.5m39.2t北區(qū)桁架7HJ-N713.0526.6t北區(qū)桁架8HJ-N88.4m15.8t北區(qū)桁架9HJ-N917.4m40t北區(qū)桁架10HJ-N1014.1m22t北區(qū)桁架11HJ2413m22.5t北區(qū)桁架12HJ2617.2m34t北區(qū)桁架13HJ3717.2m26t北區(qū)桁架14HJ3817.3m26.6t北區(qū)桁架15HJ4017.2m31.5t北區(qū)桁架16HJA8.6m18.5m南三區(qū)桁架17HJB-117.25m31.2t南三區(qū)桁架18HJB-218.55m33.5t南三區(qū)桁架（3）拼裝胎架設置由于屋面桁架為規(guī)則的箱型平面桁架，桁架現場拼裝時采用鋼馬凳作為拼裝支撐胎架。鋼馬凳立柱及橫梁采用H200*200*8*12的型鋼，斜撐、連接桿件等其他均采用C12的槽鋼，立柱高度為800mm，橫梁長度根據拼裝構件設置為1000mm，主弦桿放置的位置設置受力加勁板。鋼馬凳之間拉設C12的槽鋼，使其形成整體，保證穩(wěn)定性。鋼馬凳如下圖所示：鋼馬凳示意圖（4）桁架拼裝工藝流程1）拼裝準備在桁架拼裝前，均需對所有胎架的支撐點位置、標高以及胎架垂直度進行復測，復測合格后方可進行拼裝?，F場施工人員須按照施工圖紙和構件編號，對到場的桁架桿件進行對號。對已對號完畢的構件進行標記和記錄。2）拼裝吊機選擇由于屋面桁架重量較大，現場拼裝主要采用180t履帶吊、300t和260t履帶吊，130t履帶吊輔助現場拼裝。3）桁架拼裝工藝流程桁架拼裝工藝如下所示（以南三區(qū)桁架拼裝為例）：桁架拼裝工藝Step1:拼裝胎架地面放樣設置并抄平Step2:第一段桁架上胎并調整定位Step3:第二段桁架上胎并調整定位與第一段桁架對接Step4:桁架斜腹桿補檔，桁架拼裝完成（5）桁架拼裝工藝要點1）拼裝胎架鋼馬凳設置在桁架主弦桿正下方，以保證桁架在拼裝過程中有足夠的支撐點，避免桁架因自重變形而影響拼裝精度；2）拼裝胎架設置的位置需避開焊接節(jié)點，最小長度約500mm左右，以便焊接、矯正與檢查；3）桁架上、下弦拼裝對接時，根據起拱值調整安裝間隙，并考慮焊接變形的影響，焊接變形通過現場試驗得出，桁架上下弦桿拼裝調整到位后，臨時卡板、連接耳板固定，進行腹桿安裝，形成整體單元后，方可進行焊接；4）拼裝完畢后焊接前應進行全面的尺寸檢查，如發(fā)現個別點位出現偏差，應采用千斤頂和斜坡墊進行調整；5）焊接前對拼裝構件進行檢驗，特別是坡口質量檢查，確保坡口間隙和坡口角度符合設計及焊接要求；6）焊接時采取從中間向兩側與拼裝順序相同的焊接順序，同一桿件先焊接一端再焊另一端，同一個箱型對接口兩人對稱同時焊接立腹板、再焊翼緣，注意控制焊接變形。7）桁架拼裝焊接結束后，應對外形尺寸再次進行檢查，以作為安裝就位的依據和后續(xù)桁架拼裝的參照依據，避免誤差累積；8）桁架拼裝誤差并應符合設計和規(guī)范要求，具體如下：a.桁架拼裝單元節(jié)點中心偏移不應大于2mm；b.桁架分段拼接長度允許偏差不應超過±10mm，整體長度不應大于L/2000且不大于30mm；c.節(jié)點處桿件軸線交點錯位不大于3mm；d.桁架兩端支承面最外側距離偏差不應超過-10～+5mm；e.桁架跨中高度偏差不應超過±10mm；f.桁架跨中拱度允許偏差0～10mm；g.相鄰節(jié)間弦桿彎曲不應大于l/1000。桁架安裝（1）安裝前準備1）桁架吊裝前，提前在地面上做好安全繩、爬梯等安全措施。2）檢查吊裝機械、吊索具的安全性能，確保安全吊裝。3）采用全站儀、標準尺復測柱頂標高、柱間距，并在柱頂牛腿上彈出十字線，作為桁架安裝定位、校正的依據。4）將桁架整體吊起，抽掉馬凳，將桁架整體落在地面的枕木上，如下圖所示。桁架翻身示意圖（2）桁架吊裝1）屋面桁架在地面拼裝焊接完成后，進行打磨探傷、補刷防腐油漆后進行吊裝。北區(qū)屋面桁架跨度相對較小，現場采用300t履帶吊42m主臂+36m副臂塔式工況選用2點吊裝。南三區(qū)屋面桁架跨度相對較大，現場采用300t履帶吊42m主臂+36m塔式工況和260t履帶吊36m主臂+36m副臂塔式工況選用4點抬吊。北區(qū)桁架吊裝示意圖2）為了方便現場桁架對接安裝，在鋼柱上預留牛腿，桁架吊裝到位后，上、下弦桿件對接口位置各設置兩塊門型碼板臨時固定，弦桿對接口調整完成后進行對接口焊接，對接口焊接過程中不可松鉤，待弦桿對接口焊縫焊接完成后，吊機方可進行松鉤。桁架高空對接示意圖3）桁架安裝完成后，及時安裝桁架間的水平鋼支撐，使屋面桁架形成穩(wěn)定結構體系。桁架間鋼支撐連接示意圖（3）雙機抬吊施工工藝1）起重設備應進行合理的負荷分配，構件重量不得超過兩臺起重設備額定起重量的75%，單機起重設備的負荷量不得超過額定起重量的80%。2）吊裝操作時應保持兩臺起重設備升降和移動同步，兩臺起重設備的吊鉤均應基本保持垂直狀態(tài)。3）抬吊作業(yè)時，統一信號指揮，起重司機相互配合，動作協調，起重機各運轉速度盡量一致。4）抬吊作業(yè)前應先進行試吊。抬吊作業(yè)時，構件離地200~300mm后，暫緩提升，觀察構件狀態(tài)和起重設備狀態(tài)，確認安全后再緩慢勻速提升。5）盡量選用同品牌、起重性能相似的起重設備。（4）桁架安裝要點1）施工步驟a．吊裝前的準備工作：在吊裝前，吊機站好位，檢查吊點的位置是否正確，及對吊裝用鋼絲繩進行檢查進行全面仔細的檢查。對起拱度、長度進行全面的核查工作，確保吊裝能夠順利進行。b．試吊：試吊前檢查確認；進行吊裝操作交底；布置各監(jiān)察崗位進行監(jiān)察的要點及主要內容；進行起吊試驗，使桁架下弦桿離開地面的200～300mm時停止，并作進一步檢查，確保各部分具有協調性和安全性；復查各部位的變化情況。c．吊裝就位：桁架試吊無異常后開始正式起吊，當桁架吊裝至高于設計標高約100～200mm時，停止上升，開始擺桿至桁架到柱牛腿的正上方，并防止桁架晃動。使桁架緩慢下落就位。d．焊接固定：桁架桿件對接口、垂直度及標高調整到位后，及時進行焊接固定。2）桁架吊裝注意事項a．吊裝用鋼絲繩要有足夠的承載能力，綁扎時鋼板楞角出必須包角，以防止損傷鋼絲繩。b．桁架自胎架上起吊過程中必須平緩，及時調整吊索上的手拉葫蘆，以調整拉索的拉力，保持桁架的平衡；c．桁架吊裝應選擇無風的天氣，避免強風引起桁架大范圍晃動，當吊裝過程中遇到4級以上大風時，立即停止吊裝，待風速降為4級以下后繼續(xù)吊裝，若風速達到6級以上，將吊裝單位從高空吊離到地面，避免出現吊裝單元未松鉤情況下在高空停擺；d．桁架吊裝過程中采取防碰撞措施，即在鋼構件吊裝接近就位或者接近其它物體時，采用事先設置在鋼構件上的牽引繩進行牽引導向，避免碰撞;e．桁架就位后，及時進行垂直度找正，并拉設風纜繩臨時穩(wěn)固，然后由依次安裝桁架上、下弦的連系構件，使安裝的構件及時形成空間穩(wěn)定結構。在桁架垂直度未找正前不得進行焊接。（5）桁架安裝精度要求屋面桁架安裝精度應符合相關設計圖紙和驗收規(guī)范要求，如下所示：桁架安裝允許偏差（mm）（6）桁架安裝工藝以南三區(qū)屋面桁架安裝為例，桁架安裝工藝流程如下：桁架安裝工藝流程Step1:核心筒及鋼柱安裝Step2:鋼柱間側桁架安裝Step3:主桁架安裝Step4:主桁架安裝完成Step5:桁架下弦水平撐安裝桁架吊裝工況分析北區(qū)桁架最大吊裝重量約為60t，吊裝作業(yè)半徑約為22m，安裝標高為28.5m，現場吊裝采用300t履帶吊42m主臂+36m副臂工況，在22m吊裝作業(yè)半徑內可以起吊71.8t，滿足現場吊裝需求。北區(qū)桁架最大的吊裝作業(yè)半徑約為44m，吊裝重量約為24.5t，安裝標高為28.5m，現場吊裝采用300t履帶吊42m主臂+36m副臂工況，在44m吊裝作業(yè)半徑內可以起吊28.2t，滿足現場吊裝需求。北區(qū)屋面桁架吊裝分析示意圖北區(qū)屋面桁架吊裝立面示意圖南三區(qū)側面柱間桁架安裝高度為17.6m~28.5m，吊裝重量約為20t。北側柱間桁架最大吊裝作業(yè)半徑約為28m，300t履帶吊采用42m主臂+36m副臂塔式工況，在28m吊裝作業(yè)半徑內可以起吊56t，滿足現場吊裝要求；南側柱間桁架最大吊裝作業(yè)半徑約為22m，260t履帶吊采用36m主臂+36m副臂塔式工況，在22m吊裝作業(yè)半徑內可以起吊51.5t，滿足現場吊裝要求。南三區(qū)主桁架安裝高度為17.6m~28.5m，吊裝重量約為60t，則每臺吊機吊物重量為30t。300t履帶吊在北側最大吊裝作業(yè)半徑約為34m，現場吊裝采用42m主臂+36m副臂塔式工況，在34m吊裝作業(yè)半徑內可以起吊43.9t，吊裝選用的勾頭和鋼絲繩總重約為3t，則（43.9t-3t）×0.8=32.72t＞30t，滿足單機允許吊裝要求；260t履帶吊在南側最大吊裝作業(yè)半徑約為25m，現場吊裝采用36m主臂+36m副臂塔式工況，在25m吊裝作業(yè)半徑內可以起吊45.25t，吊裝選用的勾頭和鋼絲繩總重約為3t，則（45.25t-3t）×0.8=33.8t＞30t，滿足單機允許吊裝要求；（43.9t-3t）×0.75+（45.25t-3t）×0.75=62.36t＞60t，滿足件吊裝重量不大于兩臺吊機額定起重量和的75%，滿足現場吊裝需求。南三區(qū)屋面桁架吊機站位及吊裝分析示意圖南三區(qū)屋面桁架吊機站位及吊裝立面示意圖機房層鋼框架施工施工總體思路機房層鋼框架位于北區(qū)屋面桁架上，主要包括22根鋼柱和108根鋼梁，安裝標高約為38.85m。由于機房層鋼柱、鋼梁均為單根構件，重量相對較輕，待屋面桁架安裝焊接完成后，采用300t履帶吊42m主臂+36m副臂塔式工況在主體結構跨外進行散裝。機房層鋼框架安裝示意圖吊裝工況分析機房層鋼框架最重的構件為外側的圓管柱，最大吊裝重量約為16.5t，吊裝作業(yè)半徑約為26m，安裝標高為38.85m，現場安裝采用300t履帶吊42m主臂+36m副臂塔式工況，在26m吊裝作業(yè)半徑范圍內可以起吊61t，滿足現場吊裝需求。機房層鋼框架吊裝最遠的構件為最內側的鋼柱和鋼梁，吊裝作業(yè)半徑約為48m，吊裝重量約為15t，現場安裝采用300t履帶吊42m主臂+36m副臂塔式工況，在48m吊裝作業(yè)半徑范圍內可以起吊22.2t，滿足現場吊裝需求。機房層鋼框架吊裝工況分析示意圖鋼結構焊接（1）焊接方法和材料選用本工程現場焊接主要采用半自動藥芯焊絲CO2氣體保護焊的焊接方法，主要構件材質、焊材選用及焊接方法如下表所示：焊材選用焊接方式焊接母材焊料型號規(guī)格備注藥芯焊絲氣保焊Q355+Q355E501T-1Φ1.2mm焊絲（藥芯）保護氣體為CO2，純度99.98％（露點≤-40℃）。焊接材料采用氫含量較低的焊材。焊接材料的選用原則與母材強度等強；焊接不同類別的鋼材時，選用與強度級別較低母材相匹配的焊材。（2）焊接基本規(guī)定1）焊材管理焊材應按焊材管理制度嚴格管理，具體如下：a.焊材要有齊全的材質證明，并經檢查確認合格后方可入庫。b.焊材應由專人發(fā)放，并作好發(fā)放記錄。2）焊工管理焊接工作應由取得相應項目、并在有效期限內的焊工合格證的焊工承擔。3）焊接環(huán)境管理a.焊前搭設防風防雨棚，當濕度≥80%時用火焰烘烤，焊后保溫緩冷。b.手工電弧焊現場風速大于8m/s時、氣體保護電弧焊2m/s時，采取有效的防風措施后方可施焊。4）焊接準備a.焊前應進行技術和安全交底。b.焊接工藝評定合格后方可進行正式焊接。c.不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的變質焊條、銹蝕的焊絲。d.焊前，焊縫坡口及附近范圍內清除凈油、銹等污物。e.施焊前，應復查組裝質量，定位焊質量和焊接部位的清理情況，如不符合要求，應修正合格后方可施焊。f.現場施焊前應檢查操作平臺、腳手架等臨時設施是否安全可靠。h.焊接區(qū)域應設置防雨、防風及防火花墜落措施。平臺上除密鋪腳手板外，還應采用石棉布鋪設于腳手板上，以防止焊接火花墜落燙傷他人，在平臺四周和頂部固定防風帆布，杜絕棚外風力對棚內焊接環(huán)境的侵擾。（3）焊接要求1）焊接H型鋼、十字柱、T型和箱型鋼中腹板與翼緣板之間，柱在梁柱節(jié)點上下600mm高度范圍為全熔透一級焊縫。2）鋼骨柱、鋼梁的對接焊縫；鋼骨柱與框架梁的對接焊縫；鋼板墻與鋼骨柱、鋼梁的連接焊縫；懸挑及樓面梁與鋼骨柱的連接焊縫為全熔透一級焊縫。3）框架梁與次梁剛接的對接焊縫為全熔透一級焊縫。4）構件轉折及變截面處鋼板的連接為一級等強坡口焊。5）通高桁架、樓面桁架弦桿的拼接，支座處的腹桿的拼接為一級等強全熔透焊縫，桁架非支座處的腹桿拼接可采用二級等強全熔透焊縫。6）通高桁架、樓面桁架桿件的組焊，在節(jié)點區(qū)600mm范圍內為一級等強全熔透焊縫，非節(jié)點區(qū)可采用二級部分熔透焊縫。7）型鋼構件現場拼接接頭上、下個100mm范圍內為全熔透一級焊縫。8）不要求焊透的工字形（或H型）梁、柱腹板與翼緣板之間T型對接焊縫，其質量等級為二級。9）除一級、二級外的其它一般角焊縫，其質量等級為三級，外觀質量標準應符合二級。（4）現場焊接工藝流程焊接流程圖（5）焊接質量檢查焊接完成后，首先清理表面的溶渣及兩側飛濺物，待焊縫冷卻到環(huán)境溫度后進行焊縫檢驗。檢驗方法按照《鋼結構工程施工質量驗收標準》GB50205—2020及《鋼結構焊接規(guī)范》GB50661-2011執(zhí)行，焊縫外觀質量及尺寸允許偏差如下表所示。焊縫外觀質量要求項目允許偏差允許偏差允許偏差

缺陷類型一級二級三級未焊滿(指不足設計要求)不允許≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0每100.0，焊縫缺陷總長≤25.0根部收縮不允許≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0長度不限咬邊不允許≤0.05t,且≤0.5，連續(xù)長度≤100.0，且焊縫兩側咬邊總長≤10%焊縫全長≤0.1t,且≤1.0長度不限裂紋不允許不允許不允許電弧擦傷不允許不允許允許存在個別電弧擦傷接頭不良不允許缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊縫不應超過1處表面夾渣不允許不允許深≤0.2t，長≤0.5t，且≤20.0表面氣孔不允許不允許每50.0焊縫長度內允許直徑≤0.4t，且≤0.3的氣孔2個，孔距≥6倍孔徑

注：表內t為連接處較薄的板厚對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差序號項目圖例允許偏差1對接焊縫余高C一、二級三級B<20:0-3.0B≥20:0-4.0B<20:0-3.5B≥20:0-5.02對接焊錯邊ΔΔ﹤0.1t,且≤2.0Δ﹤0.15t,且≤3.0部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差序號項目圖例允許偏差1焊腳尺寸hfhf≤6:0-1.5hf>6:0-3.02角焊縫余高Chf≤6:0-1.5hf>6:0-3.0hf焊縫的無損檢測應符合檢測標準《焊縫無損檢測超聲檢測技術、檢測等級和評定》(GB/T11345－2013)；根據《焊縫無損檢測超聲波檢測驗收等級》（GB/T29712-2013）的規(guī)定：一級焊縫進行100％UT，合格等級應符合GB/T29712-20132級要求；二級焊縫進行20%UT,合格等級應符合GB/T29712-20133級要求。（6）焊接注意事項（1）引弧應在焊道處進行，嚴禁在焊道區(qū)以外的母材上起弧。（2）施焊時宜分層焊接。（3）焊接宜連續(xù)施焊，每層焊道焊完后應及時清理檢查，清除缺陷后再焊。（4）焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。檢查合格后應在規(guī)定部位打上焊工鋼印。（5）需要磨平的焊縫，經無損檢測合格后方可磨平。（6）焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應查清原因，訂出修補工藝后方可處理。（7）焊接工作結束，將焊縫區(qū)及焊接工作位置場地清理干凈。施工機械及吊耳、索具選擇施工機械選擇（1）吊裝機械選型現場構件卸車、倒運主要采用25t/50t汽車吊和130t/180t履帶吊。北區(qū)核心筒和獨立柱施工主要采用130t和300t履帶吊進行吊裝；南三區(qū)核心筒和獨立柱施工時主要采用180t和260t履帶吊進行吊裝。施工現場主要吊裝機械的使用量如下：現場主要吊裝機械使用量序號機械型號吊機工況數量作業(yè)內容備注125t汽車吊QY252構件卸車、倒運分包租賃250t汽車吊QY502構件卸車、倒運分包租賃3130t履帶吊XGC1301構件吊裝、拼裝分包租賃4180t履帶吊XCT1801構件吊裝、拼裝分包租賃5300t履帶吊XGC3002構件吊裝分包租賃6260t履帶吊XGC2601構件吊裝分包租賃（2）吊裝機械性能參數25t汽車吊性能參數見下圖：汽車吊外形尺寸汽車吊起重性能表50t汽車吊性能參數見下圖：50t汽車吊外形尺寸50t汽車吊起重性能表130t履帶吊性能參數見下圖：130t履帶吊外形尺寸130t履帶吊起重性能表180t履帶吊性能參數見下圖：180t履帶吊外形尺寸180t履帶吊起重性能表260t履帶吊性能參數見下圖：260t履帶吊外形尺寸履帶吊36m主臂+36m副臂塔況起重性能表300t履帶吊性能參數見下圖：300t履帶吊外形尺寸履帶吊42m主臂+36m副臂塔況起重性能表吊索具選擇本工程核心筒勁性結構最大吊裝重量約為20t，桁架結構最大吊裝重量約為60t，對核心筒勁性結構和屋面桁架選擇最不利的吊裝工況對鋼絲繩和吊耳進行施工驗算。吊裝用鋼絲繩選擇（1）勁性結構吊裝鋼絲繩選擇勁性結構最大重量約20t，吊裝選用2點吊裝，設置2根鋼絲繩，其中一側鋼絲繩為主吊繩，另外一側鋼絲繩配置倒鏈，用于構件空間調平。吊裝時通過調整事先設置的倒鏈拉進鋼絲繩保證所有鋼絲繩均受力（為防葫蘆鏈條斷裂，在手動葫蘆拉設段配設安全備用鋼絲繩，規(guī)格與主鋼絲繩相同），如下圖：鋼絲繩使用示意圖最大吊裝重量為20t，吊裝動力系數取1.4，即280KN。鋼絲繩與水平面夾角分別為85°，據以上條件可計算出傾斜的鋼絲繩的許用拉力值：［S］=280/2/sin85o=140.5kN根據鋼絲繩安全荷載計算公式:［S］=Sb/K得Sb=［S］×K=140.5×6=843.4kN［S］：鋼絲繩容許拉力值，Sb：鋼絲繩破斷拉力，K：安全系數，用作吊索，有繞曲時取6～8（繞曲半徑不小于20倍的鋼絲繩直徑），無繞曲時取5～6。而Sb=α×pgα：破斷拉力換算系數（6×37型為0.82）；pg：破斷拉力總和。根據計算得出pg為1028KN，查鋼絲繩相應國標可知：鋼絲繩的公稱抗拉強度為1870N/mm2、6×37型、?42鋼絲繩的最小破斷拉力為1090kN＞1028kN。滿足要求，可以使用。根據國標GB/T25854-2010《一般起重用D型和弓型鍛造卸扣》，吊裝卸扣選擇10t弓型卸扣。（2）桁架吊裝鋼絲繩選擇桁架吊裝單元模塊最大重量約60t，吊裝選用4點吊裝，設置2根鋼絲繩，同側吊耳共用1根鋼絲繩，其中一側鋼絲繩為主吊繩，另外一側鋼絲繩配置倒鏈，用于構件空間調平。吊裝時通過調整事先設置的倒鏈拉進鋼絲繩保證所有鋼絲繩均受力（為防葫蘆鏈條斷裂，在手動葫蘆拉設段配設安全備用鋼絲繩，規(guī)格與主鋼絲繩相同），如下圖：鋼絲繩使用示意圖最大吊裝重量為60t，吊裝動力系數取1.4，即840KN。鋼絲繩與水平面夾角分別為60°、30°，據以上條件可計算出傾斜的鋼絲繩的許用拉力值：［S］=840/2/（sin30o+sin60o）=307.5kN根據鋼絲繩安全荷載計算公式:［S］=Sb/K得Sb=［S］×K=307.5×6=1845kN［S］：鋼絲繩容許拉力值，Sb：鋼絲繩破斷拉力，K：安全系數，用作吊索，有繞曲時取6～8（繞曲半徑不小于20倍的鋼絲繩直徑），無繞曲時取5～6。而Sb=α×pgα：破斷拉力換算系數（6×37型為0.