諸城市桂冠機(jī)械有限公司壓力管道安裝工藝守則

雌微瞅/隴帆緘

桂冠科技

壓力管道安裝

通用工藝守則

發(fā)放編號(hào)：GG/SZ-2015-

版本/修訂：A/1

受控狀態(tài)：

編制：技術(shù)部審核：批準(zhǔn)：

發(fā)布日期：2015年11月20日實(shí)施日期：2015年12月10日

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章節(jié)1標(biāo)題目錄

A/1發(fā)布日期：2015.11.20

目錄

1目錄......................................................1

2工藝流程.................................................3

3材料檢驗(yàn).................................................4

3.1一般要求.................................................4

3.2鋼管檢驗(yàn).................................................4

3.3管道附件檢驗(yàn).............................................4

3.4墊片與填料檢驗(yàn)...........................................5

3.5管道視鏡、過濾器及阻火器檢驗(yàn)............................6

3.6焊接材料檢驗(yàn)............................................7

3.7閥門檢查與試驗(yàn)..........................................7

3.8傳動(dòng)裝置檢查與試驗(yàn)......................................9

4管道預(yù)制的加工工藝.....................................10

4.1一般規(guī)定.................................................10

4.2鋼管切割、坡口加工及預(yù)組裝.............................10

4.3彎管制作.................................................13

4.4質(zhì)量要求................................................17

4.5管道機(jī)械加工............................................18

4.6夾套管預(yù)制..............................................19

4.7防腐襯里管道的預(yù)制......................................22

4.8管道支、吊架制作.......................................24

5管道安裝................................................25

5.1一般規(guī)定................................................25

5.2管道安裝通用要求.......................................26

5.3埋地與地溝管道安裝......................................35

6管道吹掃與清洗.........................................39

6.1一般規(guī)定................................................39

6.2水沖洗..................................................40

6.3空氣吹掃................................................41

6.4蒸汽吹掃................................................41

6.5酸洗與鈍化..............................................42

7管道系統(tǒng)試壓...........................................43

7.1一般規(guī)定................................................43

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章節(jié)1標(biāo)題目錄

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7.2水壓試驗(yàn)................................................44

7.3氣壓試驗(yàn)................................................45

8高壓管道安裝施工工藝...................................47

8.1材料驗(yàn)收................................................47

8.2施工過程................................................47

9合金鋼管道安裝施工工藝.................................50

9.1作業(yè)條件................................................50

9.2主要工具................................................50

9.3施工過程................................................50

10不銹鋼管道安裝施工工藝.................................55

10.1作業(yè)條件................................................55

10.2主要工具................................................55

10.3施工過程................................................55

11PP-R管安裝施工工藝..................................58

11.1一般規(guī)定................................................58

11.2管道敷設(shè)安裝要點(diǎn).......................................58

11.3管道連接要點(diǎn)............................................59

11.4支吊架安裝..............................................62

11.5試壓....................................................63

11.6清洗、消毒..............................................63

11.7安全施工：..............................................64

11.8貯運(yùn).....................................................64

12銅及銅合金管道安裝施工工藝.............................65

12.1適用范圍.................................................65

12.2一般規(guī)定................................................65

12.3管道的調(diào)直、切斷和坡口..................................65

12.4彎管加工.................................................65

12.5管道連接.................................................66

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章節(jié)2標(biāo)題工藝流程

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工藝流程

壓力管道安裝工藝流程如下:

施工技術(shù)準(zhǔn)備

焊工資格審定焊工資格審定工程設(shè)備施工機(jī)具檢測(cè)、計(jì)量器具

開工報(bào)告

管溝測(cè)量及放線管子檢查、防腐及絕緣測(cè)試管道基礎(chǔ)施工支柱、桁架加工

彎管加工管道坡口加工絕緣發(fā)蘭組裝支吊架安裝桁架制作安裝

管道組裝

高壓管件加工管道組裝及組對(duì)補(bǔ)償裝置安裝

管道焊接

焊條烘干、發(fā)放、回收管道、管道組成件脫脂

焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)

管溝開挖管道焊接

熱處理

熱處理報(bào)告焊縫返修

管道接頭防腐

管道酸洗管道強(qiáng)度試驗(yàn)管道涂漆記錄

管道下溝前管溝檢查

管道油沖洗嚴(yán)密性試驗(yàn)

管道分段強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗(yàn)

沖洗油化驗(yàn)管道清掃清潔涂漆厚度測(cè)試

站前管道連通封閉、嚴(yán)密性試驗(yàn)

超壓試驗(yàn)

站前管道掃線

管道試運(yùn)行管道水試驗(yàn)

防腐絕緣漏點(diǎn)測(cè)試

里程、轉(zhuǎn)角、陰極保護(hù)測(cè)試柱工程竣工報(bào)告

警告標(biāo)志工程竣工驗(yàn)收

保護(hù)設(shè)施安裝

安裝閥最終調(diào)試配合甲方通介質(zhì)管道冷熱緊

工程竣工驗(yàn)收?qǐng)?bào)告

管道水試驗(yàn)

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章節(jié)3標(biāo)題材料檢驗(yàn)

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材料檢驗(yàn)

3.1：一般要求

3.1.1、管子、管件、閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書。

3.1.2、管子、管件及閥門在使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)其規(guī)格、材質(zhì)和型號(hào)。

313、管子、管件及閥門在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查。

3.1.4、外表無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。

3.1.5、不超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕或凹陷。

316、螺紋密封面良好，精度及光潔度達(dá)到要求和規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。

3.2：鋼管檢驗(yàn)

321、鋼管應(yīng)抽檢5%且不少于一根，并進(jìn)行外表面無損檢驗(yàn)，不得有超過

壁厚負(fù)偏差缺陷。

322、探傷前應(yīng)清除鋼管表面氧化皮、銹跡及油污等。

323、鋼管外表面探傷應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行：

(1)公稱直徑小于6mm的磁性鋼管一般采用磁粉探傷法。

(2)非磁性不銹鋼管一般采用熒光法或色滲透探傷法。

324、經(jīng)探傷不合格的鋼管部分應(yīng)予切除，經(jīng)檢驗(yàn)合格的鋼管應(yīng)按規(guī)定填寫

記錄。

325、合金鋼應(yīng)用光譜分析或其它方法復(fù)查其主要元素并作好標(biāo)記。

3.2.6、設(shè)計(jì)溫度低于-20℃的鋼管(奧氏體不銹鋼管除外)應(yīng)按《金屬低

溫復(fù)比試驗(yàn)法》GB4159-84規(guī)定進(jìn)行沖擊韌性試驗(yàn)，其指標(biāo)不應(yīng)低于規(guī)定值

下限。

3.2.7、設(shè)計(jì)要求進(jìn)行晶間腐蝕試驗(yàn)的不銹鋼管，如產(chǎn)品質(zhì)量證明書未注明晶間

腐蝕試驗(yàn)結(jié)果時(shí)，必須按《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗(yàn)方法》

GB1223-75中的下列方法進(jìn)行復(fù)驗(yàn)：

(1)工作介質(zhì)為氧化性酸類的管道采用“X”法；

(2)含鋁不銹鋼管道采用“干”法；

(3)其它管道采用“T”法。

3.3：管道附件檢驗(yàn)

331、管件的產(chǎn)品合格證書應(yīng)包括化學(xué)成份、力學(xué)及工藝性能和合金鋼管

件的金相分析結(jié)果，如發(fā)現(xiàn)指標(biāo)不符合標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)從該批管件中抽2%且不少于

一件，復(fù)查其硬度和化學(xué)成分。

3.3.2、鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒幾其它有損強(qiáng)度和外觀的缺

陷，內(nèi)表面應(yīng)光滑，無氧化皮，鍛制管件應(yīng)無影響強(qiáng)度的麻點(diǎn)、結(jié)疤、缺

肩、重皮等缺陷。

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章節(jié)3標(biāo)題材料檢驗(yàn)

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3.3.3、彎頭、異徑管、三通等應(yīng)測(cè)量其外徑、壁厚、橢圓度等尺寸。

334、高壓管道的管件應(yīng)抽2%且不少于一件，進(jìn)行表面無損探傷，如有缺陷

應(yīng)予以修善。修善后的壁厚不應(yīng)小于公稱壁厚的90%。

3.3.5、法蘭偏差應(yīng)符合規(guī)定。

336、緊固件的螺紋側(cè)面粗糙度應(yīng)符合要求。

337、螺母與螺栓應(yīng)配合良好，對(duì)于設(shè)計(jì)壓力大于10MPa或設(shè)計(jì)溫度高于

350C及低于-40C管道的螺栓、螺母硬度應(yīng)符合要求。

338、高壓管道的管件檢查合格后，應(yīng)按要求填寫檢查驗(yàn)收記錄。

3.4：墊片與填料檢驗(yàn)

3.4.1、金屬環(huán)墊的幾何尺寸偏差應(yīng)符合表3.1規(guī)定：

342、金屬透鏡墊應(yīng)用樣板作透光檢查,但嚴(yán)禁直接在管道密封面上研磨。

3.4.3、齒形金屬墊片兩端面平行度偏差，每100mm直徑長(zhǎng)度不得超過

0.05mm。

金屬環(huán)墊尺寸允許偏差表3.1

名稱代號(hào)允許偏差

節(jié)徑P±0.18mm

環(huán)寬A±0.2mm

環(huán)高B+1.2mm

環(huán)高不平度——士0.4mm

平面寬度C+0.2mm

斜面角度CX±0.5°

圓角半徑r±0.4mm

344、纏繞式墊片的質(zhì)量應(yīng)符合：

(1)墊片厚度偏差為土0.2mm；

(2)鋼帶與填充帶應(yīng)緊密貼合，層次均勻，無斷裂、重迭等缺陷。

(3)內(nèi)、外圓應(yīng)點(diǎn)焊規(guī)則并焊透，無過燒、虛焊及焊點(diǎn)開脫現(xiàn)象。

(4)密封面平整光潔，填料豐滿并均勻突出金屬帶。

3.4.5、金屬包復(fù)墊片的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

(1)金屬層應(yīng)與石棉板或石棉橡膠板緊密貼合；

(2)密封面平整，不得有徑向貫通劃痕；

(3)金屬層無裂紋、豁口、折皺等缺陷。

3.4.6、聚四氟乙烯包復(fù)墊片的包復(fù)表面應(yīng)光滑，厚度均勻，不得有孔眼、夾

渣等缺陷。

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章節(jié)3標(biāo)題材料檢驗(yàn)

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3.4.7、石棉橡膠、橡膠等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)及分層現(xiàn)象。

3.4.8、非金屬墊片應(yīng)存放在干燥、涼爽庫內(nèi)，并對(duì)其進(jìn)行密封性試驗(yàn)，每

批應(yīng)抽2%且不少于一個(gè)。試驗(yàn)介質(zhì)宜用空氣或氮?dú)猓囼?yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓

力的1.1倍。

349、不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過100ppm。

3410、常溫油浸石棉填料的浸漬油及石墨的含量一般為25~30%o

3.5：管道視鏡、過濾器及阻火器檢驗(yàn)

351、視鏡和過濾器本體表面應(yīng)平整光潔，不得有鍛造或鑄造缺陷，無氧化

皮或粒砂淇?jī)啥朔ㄌm的中心線應(yīng)在同一軸線上偏角差不得超過1.5°o

342、視鏡玻璃不得有裂紋、麻點(diǎn)、毛面等缺陷，其外觀質(zhì)量、理化性能、透光

率等應(yīng)符合相關(guān)的制造技術(shù)條件的規(guī)定。

3.4.3、視鏡經(jīng)外觀檢查后，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行液壓強(qiáng)度試驗(yàn)和密封性試驗(yàn)。強(qiáng)度試驗(yàn)

壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍；密封性試驗(yàn)為設(shè)計(jì)壓力的1.1倍。

3.4.4、視鏡強(qiáng)度或密封性試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)遵守下列規(guī)定：

(1)嚴(yán)禁使用氣體介質(zhì)；

(2)不得在玻璃的正前方觀察或檢查，并不得敲打與碰撞受試的視鏡；

(3)試驗(yàn)系統(tǒng)必須并聯(lián)容積足夠大的緩沖器，一般為視鏡容積的100750

倍；

(4)加壓應(yīng)分級(jí)緩升升至設(shè)計(jì)壓力的0.5和1倍時(shí)應(yīng)分別停壓5min,如無異

?，F(xiàn)象方可升至試驗(yàn)壓力；

(5)嚴(yán)禁帶壓修理。

345、過濾器濾網(wǎng)的材質(zhì)、規(guī)格及充填質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，經(jīng)解體檢查后，

及時(shí)清洗或更換濾網(wǎng)、濾布，并清洗過濾器內(nèi)腔。

3.4.6、阻火器應(yīng)進(jìn)行下列檢查：

(1)逐個(gè)核對(duì)公稱通徑及外形尺寸；

(2)每批抽查5%且不少于一件解體核對(duì)內(nèi)部充填物：金屬絲網(wǎng)組火器的絲

網(wǎng)材質(zhì)、孔數(shù)或目數(shù)、層數(shù)是否符合要求，并檢查有無破損、缺邊、臟污等現(xiàn)

象；礫石組火器的礫石粒度、充填量是否符合要求；化學(xué)阻火劑的品種是否符

合設(shè)計(jì)要求，充填量是否足夠。阻火劑應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。

(3)當(dāng)發(fā)現(xiàn)內(nèi)部充填物有質(zhì)量問題時(shí)，應(yīng)對(duì)該批組火器逐個(gè)解體檢查。

3.4.7、如組火器產(chǎn)品質(zhì)量說明書中未注明強(qiáng)度試驗(yàn)合格時(shí)，應(yīng)對(duì)殼體進(jìn)行液

壓強(qiáng)度試驗(yàn)，試驗(yàn)前不得安裝內(nèi)部充填物，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍。

348、如設(shè)計(jì)要求做阻火試驗(yàn)時(shí)，必須按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行阻火試驗(yàn)。試驗(yàn)應(yīng)有

專門的技術(shù)方案和安全措施。

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章節(jié)3標(biāo)題材料檢驗(yàn)

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3.6：焊接材料檢驗(yàn)

3.6.1、驗(yàn)收的焊條應(yīng)符合下列要求：

（1）有焊條說明書或質(zhì)量證明書；

（2）包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象；

（3）每箱應(yīng)有焊條型號(hào)、牌號(hào)、直徑與長(zhǎng)度、凈重或根數(shù)、制造廠標(biāo)記

等；每包應(yīng)有焊條型號(hào)、牌號(hào)、直徑與長(zhǎng)度、生產(chǎn)批號(hào)、檢驗(yàn)號(hào)及日期、適用

電流極性、允許的最大及最小焊接電流、烘干規(guī)范、制造廠名；每根焊條的夾持

端應(yīng)有焊條型號(hào)或標(biāo)記。

3.6.2、對(duì)于受潮、藥皮變色、焊芯有銹跡及已存放一年以上的焊條，應(yīng)烘

干后重新進(jìn)行質(zhì)量評(píng)定，各項(xiàng)指標(biāo)符合要求可繼續(xù)存放或使用；如有一項(xiàng)指

標(biāo)不合格，應(yīng)以雙倍數(shù)量復(fù)驗(yàn)，仍不合格時(shí)，應(yīng)予以報(bào)廢。

363、焊條出庫和領(lǐng)用時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)定核對(duì)其品種、型號(hào)、規(guī)格、數(shù)量。

364、氧乙煥焊和惰性氣體保護(hù)焊所用的冷拉鋼絲，應(yīng)按《焊接用鋼絲》

GB1300-77的規(guī)定驗(yàn)收。

365、氧乙怏焊和氧乙快割應(yīng)使用一級(jí)氧氣，其純度不低于99.2%；電石質(zhì)量

達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)《電石》GB10665-89的一、二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。

366、供等離子切割的氮?dú)饧兌葢?yīng)不低于99.5%以上。

367、供手工鴇極氤弧焊的敘氣純度應(yīng)在99.95以上。

3.6.8、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊使用的二氧化碳?xì)怏w純度不應(yīng)低于99.5%O

3.7：閥門檢查與試驗(yàn)

3.7.1、閥門應(yīng)具有產(chǎn)品合格證或質(zhì)量證明書；公稱壓力大于10MPa的閥

門還應(yīng)具有產(chǎn)品裝箱單及產(chǎn)品使用說明書；劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道用閥

門應(yīng)有按規(guī)定補(bǔ)充試驗(yàn)及補(bǔ)充檢驗(yàn)合格證明書。

3.7.2、閥門產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)注明：

（1）制造廠名稱及出廠日期；

（2）產(chǎn)品名稱、型號(hào)及規(guī)格；

（3）公稱壓力、適用介質(zhì)；

（4）產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)及檢查結(jié)論；

（5）公稱壓力大于10MPa的閥門還應(yīng)有主要零件材料化學(xué)成分和熱處理后

的力學(xué)性能。產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)加蓋有關(guān)單位及人員的印章。

373、設(shè)計(jì)要求作低溫密封試驗(yàn)的閥門，應(yīng)有制造廠的試驗(yàn)合格證明書。

3.7.4、用于A級(jí)管道的鑄鋼閥門，應(yīng)有按中國閥門行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《一般工業(yè)閥

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章節(jié)3標(biāo)題材料檢驗(yàn)

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門?鑄鋼件磁粉檢驗(yàn)》CVA1.6-83及《一般工業(yè)閥門?鑄鋼件射線照相檢查》

CAV1.7-83執(zhí)行的制造廠的無損檢驗(yàn)合格證明書。

375、根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量證明書逐件核對(duì)閥門。閥體上應(yīng)有公稱壓力、公稱通

徑、介質(zhì)流向等標(biāo)志；閥門上應(yīng)有制造廠銘牌，銘牌上應(yīng)標(biāo)明公稱壓力、公

稱通徑、工作溫度及工作介質(zhì)等有關(guān)說明。

3.7.6、閥門入庫與安裝前進(jìn)行外觀檢查，不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌

脫落及色標(biāo)不符等情況。

3.7.7、閥門的手柄或受輪應(yīng)操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。

3.7.8、止回閥的閥瓣或閥芯應(yīng)動(dòng)作靈活正確，無偏心、移位或歪斜現(xiàn)象。

3.7.9、旋塞閥塞子的開閉標(biāo)記應(yīng)與通孔方位一致，裝配后塞子應(yīng)有足夠的研

磨裕量。

3.7.10、彈簧式安全閥應(yīng)具有鉛封；桿式安全閥應(yīng)有重錘的定位裝置。

3.7.11、閥門的進(jìn)出口應(yīng)有蓋板或堵頭封閉。具有螺紋法蘭的閥體進(jìn)出口端

面，應(yīng)沉入法蘭內(nèi)3?5mm。

3.7.12、截止閥、節(jié)流閥、隔膜閥、閘閥等應(yīng)使之關(guān)閉；旋塞閥、球閥應(yīng)處于

開啟；安全閥、止回閥、碟閥的閥瓣應(yīng)有臨時(shí)固定措施。

3.7.13、管道閥門應(yīng)逐個(gè)對(duì)閥體進(jìn)行液壓強(qiáng)度試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力應(yīng)符合下列要求:

（1）公稱壓力小于或等于32MPa的閥門為公稱壓力的1.5倍；

（2）公稱壓力大于32MPa的閥門按下表3.2規(guī)定執(zhí)行：

閥門強(qiáng)度試驗(yàn)壓力表3.2

公稱壓力MPa試驗(yàn)壓力MPa

4055

5070

6490

80110

100130

3714、C級(jí)和m類管道閥門每批應(yīng)抽取不少于20%進(jìn)行液壓強(qiáng)度和液壓密

封性試驗(yàn)。強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5倍，密封性試驗(yàn)以公稱壓力進(jìn)行。如有

不合格應(yīng)加倍檢查，如仍有不合格，則該批閥門應(yīng)逐個(gè)試驗(yàn)。

3715、其它管道閥門應(yīng)從每批中抽查10%且不少于一個(gè)，進(jìn)行液壓強(qiáng)度、

密封性試驗(yàn)，如有不合格再抽查20%,仍有不合格則該批閥門應(yīng)逐個(gè)試驗(yàn)。

3.7.16、對(duì)焊連接閥門的密封性試驗(yàn)應(yīng)單獨(dú)進(jìn)行。強(qiáng)度試驗(yàn)一般可在系統(tǒng)試

驗(yàn)時(shí)一并進(jìn)行。單獨(dú)試驗(yàn)時(shí)應(yīng)配置專用的試壓胎、卡具。

3.7.17、A及管道的對(duì)焊連接閥門，每批應(yīng)抽5%且不少于一個(gè)，作閥體硬度

檢查，硬度檢查在焊接接頭的坡口附近進(jìn)行。

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章節(jié)3標(biāo)題材料檢驗(yàn)

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3.7.18、合金鋼閥門應(yīng)逐個(gè)對(duì)閥體作光譜分析，復(fù)查其材質(zhì)，必要時(shí)每批應(yīng)

抽10%且不少于一個(gè)，解體檢查內(nèi)部零件的材質(zhì)和加工質(zhì)量，如有不合格，則

需對(duì)該批閥門逐個(gè)檢查。

3.8：傳動(dòng)裝置檢查與試驗(yàn)

381、齒輪、蝸桿蝸輪及鏈傳動(dòng)的閥門，其傳動(dòng)機(jī)構(gòu)應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行清洗

與檢查：

(1)開式機(jī)構(gòu)的齒輪工作面，軸承等應(yīng)清洗干凈，并加注新潤(rùn)滑油脂；

(2)閉式機(jī)械應(yīng)抽10%且不少于一個(gè)，進(jìn)行揭蓋檢查，零件應(yīng)齊全，內(nèi)

部清潔無污物，傳動(dòng)件無毛刺，各部間隙及嚙合面應(yīng)符合要求，如有問題，

應(yīng)對(duì)該批閥門的其余傳動(dòng)機(jī)構(gòu)進(jìn)行相應(yīng)的檢查。

(3)對(duì)因存放時(shí)間過久而變質(zhì)的潤(rùn)滑油脂，應(yīng)予以更換。

382、鏈輪傳動(dòng)的閥門，應(yīng)檢查導(dǎo)鏈架與鏈輪的中心是否一致，并按工作

位置檢查鏈條的工作狀況，鏈條運(yùn)動(dòng)應(yīng)順暢不脫槽，否則，應(yīng)重新調(diào)整導(dǎo)鏈

架的位置，直至合格；檢查鏈條的質(zhì)量，不得有開環(huán)、脫焊、銹蝕或鏈輪與

鏈條節(jié)距不符等現(xiàn)象。

383、以色印法檢查蝸桿與蝸輪的結(jié)合面，應(yīng)嚙合正確，工作輕便、無卡澀

或過度磨損現(xiàn)象，各部間隙及串量應(yīng)符合要求。

384、氣壓或液壓傳動(dòng)的閥門，應(yīng)進(jìn)行動(dòng)作試驗(yàn)，必要時(shí)每批應(yīng)抽一個(gè)，按

下列規(guī)定進(jìn)行解體檢查與試驗(yàn)：

(1)檢查氣(液)缸缸壁、活塞、活塞桿的粗糙度；

(2)檢查各“O”形環(huán)的質(zhì)量及其裝配質(zhì)量；

(3)以人力驅(qū)動(dòng)活塞，在上下死點(diǎn)位置時(shí)，檢查閥門的啟閉情況；

(4)合格后重新封閉缸蓋，并以空氣或水為介質(zhì)，按活塞的工作壓力進(jìn)行

啟閉試驗(yàn)；

(5)必要時(shí)，在上述情況下對(duì)閥門的密封面進(jìn)行密封性試驗(yàn)。

385、電動(dòng)裝置的變速箱除按規(guī)定進(jìn)行清洗與檢查外，還應(yīng)復(fù)查聯(lián)軸節(jié)的同

心性與同軸性，然后檢查電動(dòng)系統(tǒng)的工作狀況。在全啟與全閉的狀態(tài)下，檢

查、調(diào)整閥門的限位裝置。電動(dòng)系統(tǒng)工作時(shí)，應(yīng)動(dòng)作可靠、指示準(zhǔn)確。

3.8.6、電磁閥門應(yīng)接通臨時(shí)電源，進(jìn)行啟閉試驗(yàn)。試驗(yàn)應(yīng)不少于三次。必要時(shí)

應(yīng)在閥門關(guān)閉狀態(tài)下，對(duì)其進(jìn)行密封性試驗(yàn)。

387、具有機(jī)械聯(lián)鎖裝置的閥門，應(yīng)在安裝位置的模擬架上進(jìn)行試驗(yàn)及調(diào)

整。兩閥間的啟閉動(dòng)作應(yīng)協(xié)調(diào)，工作輕便，限位準(zhǔn)確，并對(duì)它們的極限位置作

出相應(yīng)的標(biāo)志。

388、閥門傳動(dòng)裝置的檢查與試驗(yàn)，應(yīng)編制并填寫工藝卡。

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章節(jié)4標(biāo)題管道預(yù)制加工工藝

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管道預(yù)制加工工藝

4.1；一般要求

4：1.1、管道預(yù)制一般包括管子的調(diào)直、切割、坡口或螺紋加工、彎制、管道

支吊架制作以及管段預(yù)組裝等。

4.1.2、管道預(yù)制應(yīng)有預(yù)制方案，方案中應(yīng)包括預(yù)制范圍、預(yù)制深度、預(yù)制工藝

設(shè)計(jì)、預(yù)制分段原則等。預(yù)制加工圖應(yīng)滿足下列要求：

（1）法蘭應(yīng)置于容易擰緊的位置；

（2）管段上的焊口應(yīng)躲開管架，并便于施焊與檢查；

（3）復(fù)雜管段應(yīng)經(jīng)實(shí)測(cè)后再繪制加工圖；

（4）選擇易于現(xiàn)場(chǎng)調(diào)整的平面彎管作為封閉管段，并在圖中標(biāo)注“封閉”

字樣；

（5）加工圖應(yīng)清楚正確，尺寸齊全，宜以單線繪制。

413、管道預(yù)制加工的每道工序，均應(yīng)認(rèn)真核對(duì)管子的有關(guān)標(biāo)記，并做好材質(zhì)

及其它標(biāo)記的移植工作，管道預(yù)制加工合格后，應(yīng)有檢驗(yàn)印記。

4.2：鋼管切割、坡口加工及預(yù)組裝

421、彎曲度超差的鋼管，應(yīng)在加工前進(jìn)行調(diào)直。碳鋼管、合金鋼管可冷調(diào)

或熱調(diào)；不銹鋼管宜冷調(diào)。

422、鋼管冷調(diào)在常溫下進(jìn)行，適用于彎曲程度不大于或公稱直徑小50mm

的管子。手工調(diào)直時(shí)，用錘擊彎曲部分，但錘擊點(diǎn)不得與支點(diǎn)重合，對(duì)薄壁管

子應(yīng)在錘擊處加墊，以防凹癟；機(jī)械冷調(diào)時(shí)，一般在專用管子調(diào)直機(jī)上調(diào)直，

如用直管器（絲杠壓力）調(diào)直，其壓模應(yīng)與鋼管外徑相符。

4.2.3、熱調(diào)時(shí)應(yīng)將鋼管的彎曲部分加熱到：合金鋼600?800℃；碳素鋼

800-1000℃,平放在平臺(tái)上往復(fù)滾動(dòng)，使其自然調(diào)直。

424、鋼管調(diào)直后，經(jīng)目測(cè)成一直線則為合格。

4.2.5、鋼管切削前應(yīng)按設(shè)計(jì)尺寸下料，如還需切削加工時(shí)應(yīng)留有切割裕量。

426、鋼管按下列方法切割：

（1）鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50mm的碳素鋼管，一般宜用切管機(jī)

切割；

（2）高壓和有淬硬傾向的管子應(yīng)用鋸床、車床等機(jī)械方法切割。如用氧

乙煥焰或離子切割時(shí)，必須將切割面影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0.5mm；

（3）不銹鋼管應(yīng)用機(jī)械或等離子方法切割；其它鋼管可用氧乙快焰切割。

427、鋼管的焊接坡口按下列方法加工：

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(1)高壓管道和有淬硬傾向的管子，必須用機(jī)械方法加工；

(2)除(1)以外的管子，宜用機(jī)械方法加工，亦可采其表面打磨平整;

(3)中合金鋼、不銹鋼管可采用機(jī)械方法加工。用等離子切割時(shí)，應(yīng)用專

用砂輪片，嚴(yán)禁與碳鋼管共用。

428、用砂輪機(jī)切割時(shí)，砂輪片的選擇和使用應(yīng)符合下列規(guī)定：

(1)砂輪片與砂輪機(jī)的額定線速度匹配；

(2)砂輪片的材質(zhì)、質(zhì)量符合要求；

(3)砂輪片直徑應(yīng)與被切割管子的直徑匹配；

(4)砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜；

(5)樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液；

(6)砂輪片不得側(cè)向磨削；

(7)砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm時(shí)，不得使用。

429、采用等離子切割時(shí)，氣體宜使用氮?dú)猓懈铍姌O應(yīng)采用鴇棒或鋪鴇

棒。

4.2.10、鋼管的切口及坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

(1)表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；

(2)溶渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除；

(3)端面傾斜偏差為管子外徑的1%,但不得超過2mm；

(4)坡口斜面鈍邊端面的不平度應(yīng)不大于0.5mm,坡口尺寸和角度應(yīng)符合

要求。

4.2.11、用氧乙煥焰或其它熱切割方法切割或加工坡口時(shí)，環(huán)境溫度應(yīng)符合

下列要求，否則應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱與緩冷：

碳素鋼不低于-2CTC；合金鋼不低于-10℃o

4.2.12、管道坡口加工后，如設(shè)計(jì)有要求或?qū)傧铝泄艿溃瑧?yīng)進(jìn)行磁粉或滲透

探傷，如有問題應(yīng)及時(shí)通知技術(shù)負(fù)責(zé)人處理。

(1)有淬硬傾向的管道坡口100%探傷；

(2)設(shè)計(jì)溫度低于或等于-40C的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽5%探傷；

(3)高壓管道的其它坡口抽10%探傷。

4.2.13、鋼管調(diào)直、切割及坡口加工，應(yīng)編制相應(yīng)的工藝卡。

4214、管道預(yù)組裝前，應(yīng)進(jìn)行檢查與清理，具備下列條件方可使用：

(1)管件、閥門、墊片、緊固件等的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)符合設(shè)計(jì)要求；

(2)管段、管件內(nèi)外泥土、油垢及其它雜物等已清理或吹除干凈；

(3)所有標(biāo)志、印記齊全；

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(4)坡口應(yīng)完好無缺陷。

4.2.15、管道預(yù)組裝應(yīng)按設(shè)計(jì)圖或單線圖進(jìn)行，各管段交接處應(yīng)妥善銜接。

4.2.16、管道上儀表取源部件應(yīng)按規(guī)定位置先鉆孔后焊接，必要時(shí)焊后再絞

孔。溫度計(jì)插孔的取源部件，不得向里倒角。

4217、管段對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查平直度，起偏差不得大于1mm/m,全長(zhǎng)總偏差不

得大于10mm。

4.2.18.管段組對(duì)時(shí)，應(yīng)對(duì)中夾緊，防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。

4.2.19、管道預(yù)組裝時(shí)，應(yīng)檢查總體尺寸與局部尺寸，它們的偏差(見圖

4.1)應(yīng)符合下列要求：

(1)每個(gè)方向總長(zhǎng)L偏差為±5mm;

(2)間距N偏差有±3mm；

(3)角度a偏差有±3mm/m；管端最大偏差b為土10mm；

(4)支管與主管的橫向偏差C為±1.5mm；

(5)法蘭面相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝，f偏差為±1mm；

(6)法蘭端面垂直偏差e為：公稱直徑W300mm時(shí)為1mm,公稱直

徑〉300mm時(shí)為2mm。

4.2.20、管道預(yù)組裝應(yīng)方便運(yùn)輸和安裝，組合件應(yīng)有足夠的剛度與強(qiáng)度，否則

應(yīng)有臨時(shí)加固措施，必要時(shí)應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置。

4.2.21、管道加工預(yù)制后，應(yīng)做好編號(hào)與標(biāo)志，做好防銹、涂漆及防護(hù)保管

工作，并應(yīng)配套完成，成套出廠。

圖4.1預(yù)制管段偏差

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4.3：彎管制作

4.3.1、通用要求

彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，不銹耐酸鋼管應(yīng)冷彎；碳鋼和合金鋼

管可冷彎或熱彎。鋼管冷彎一般宜采用機(jī)械法。當(dāng)管子公稱直徑大于25mm時(shí)，

宜用電動(dòng)或液壓彎管機(jī)、頂管機(jī)彎制；當(dāng)管子公稱直徑小于或等于25mm時(shí)，

可用手動(dòng)彎管器彎制。彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負(fù)公差的管

子制作彎管時(shí)，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合下表4.1的規(guī)定：

彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系表4.1

彎曲半徑彎管前管子壁厚

1.06Tm

6DN>RN5DN1.08Tm

5DN>RN4DN1.14Tm

4DN>RN3DN1.25Tm

注：DN一公稱直徑；Tm—設(shè)計(jì)壁厚

(1)高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其它管子的彎曲半徑宜大于

管子外徑的3.5倍。

(2)有縫管制作彎管時(shí)，焊縫應(yīng)避開受拉(壓)區(qū)。

(3)鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。

(4)有色金屬管加熱制作彎管時(shí)，其溫度范圍應(yīng)符合表4.2的規(guī)定。

有色金屬管加熱溫度范圍表4.2

管道材質(zhì)加熱溫度范圍(C)

銅500~600

銅合金600~700

鋁11-17150~260

鋁合金LF2、LF3200~310

鋁鎰合金<450

鈦<350

鉛100~130

(5)采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機(jī)械方法；當(dāng)充

砂制作彎管時(shí)，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時(shí)，不得充砂。

(6)鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應(yīng)符合下列規(guī)定：除制作彎管溫度自始

至終保持在900c以上的情況外壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，中、

低合金鋼管進(jìn)行熱彎時(shí)，對(duì)公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于

13mm的，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行完全退火、正火或回火處理；中、低合金鋼

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管進(jìn)行冷彎時(shí)，對(duì)公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm

的，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行熱處理；奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進(jìn)行熱

處理；當(dāng)設(shè)計(jì)文件要求熱處理時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行。

4.3.2、施工過程

(1)碳素鋼、合金鋼管熱彎一般采用中級(jí)加熱法彎制；耐酸不銹鋼管宜

用電爐加熱，如用火焰加熱時(shí)，宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼管，

防止與火焰直接接觸。

(2)高、中合金鋼管熱彎時(shí)嚴(yán)禁澆水。低合金鋼管一般也不澆水。各類合

金鋼管熱彎后應(yīng)在5℃以上的靜止空氣中緩慢冷卻者環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應(yīng)

采取保溫緩冷措施。

(3)耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時(shí)，應(yīng)使用木錘、銅錘或不銹鋼錘振敲。

(4)彎管的最小彎曲半徑應(yīng)符合表4.3規(guī)定。

彎管最小彎曲半徑表4.3

管道設(shè)計(jì)壓力彎管制作方法最小彎曲半徑

MPa

熱彎3.5Dw

冷彎4.0Dw

W

10壓制1.0Dw

熱推彎1.5DW

斜接DNW2501.0DN

焊制DN>2500.7DN

>10冷、熱彎5.0Dw

壓制1.5Dw

注：DN為公稱直徑，Dw為外徑

(5)工業(yè)管道安裝中屬于A、B、C級(jí)或I、II、III類管道的彎管不得

用有縫鋼管彎制，其它管道如用有縫鋼管彎制時(shí)，其縱向焊縫應(yīng)置于圖4.2的

45°軸線附近

圖42縱向焊縫布置區(qū)域

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(6)彎制有環(huán)向焊縫的管子時(shí)，其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分；環(huán)向焊縫距

始彎點(diǎn)或終彎點(diǎn)不得小于100mm,且不小于其公稱外徑。

(7)彎制有螺紋的鋼管時(shí)，為防止螺紋損壞，起彎點(diǎn)離螺紋的直邊長(zhǎng)度不

應(yīng)小于其公稱外徑的1.3倍。

(8)高壓管道的彎管制作，應(yīng)選用壁厚有正公差的管子。

(9)在螺紋加工后彎制彎管時(shí)，應(yīng)對(duì)螺紋采取保護(hù)措施。

(10)彎管制作前應(yīng)確定起彎點(diǎn)和弧長(zhǎng)，彎管弧長(zhǎng)可按下列公式計(jì)算并據(jù)

此下料。

|_=。?nR/180=0.017453a-R

L一彎管弧長(zhǎng)mm

a一彎曲角度0

R一彎曲半徑mm

(11)碳素鋼、合金鋼管冷彎后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行熱處理。有應(yīng)力腐蝕(介質(zhì)

為苛性堿)的冷彎彎管，不論壁厚多少，均應(yīng)作消除應(yīng)力的熱處理。常用鋼

管冷彎后的熱處理?xiàng)l件可按表4.4規(guī)定執(zhí)行：

常用鋼管冷彎熱處理?xiàng)l件表4.4

鋼號(hào)壁厚彎由半熱處理?xiàng)l件

mm徑回火杳1度保溫不.間升溫交I度冷卻方法

mm°Cmin/mmoC/h

壁厚

N36任意600-6503<200爐冷至

2025-36W3Dw300°

后空冷

〈25任意不處理

12CrMo〉20任意680-7003<150爐冷至

10-20W300°

15CrMo

3.5Dw后空冷

(10任意不處理

〉20任意720-7605<150爐冷至

12Cr1MoV10-20W300°

3.5Dw后空冷

(10任意不處理

1Cr18Ni9Ti任意任意不處理

Cr18Ni12M

o2Ti

(12)各種彎管內(nèi)側(cè)的波浪度H值應(yīng)符合表4.5及圖4.3所示的要求,

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其波距t應(yīng)大于或等于4Ho

圖4.3彎曲部分波浪度管子彎曲部分波度H的允許值（mm）

表4.5

外徑W1081331592192733253773426

允許值45678

（13）制作斜接焊制彎管如設(shè)計(jì)未規(guī)定時(shí)，可采用圖4.4所示的組形式。當(dāng)公

稱直徑大于40mm時(shí)，可增加中節(jié)數(shù)量，但其內(nèi)側(cè)最小寬度不得小于

50mm。

圖4.4斜接焊制彎管

（14）斜接焊制彎管的主要尺寸偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：切口周長(zhǎng)偏差：

DN>1000mm,±6mm；DN^1000mm,±4mm；端面與中心線的垂直偏

差△（見圖4.5）不應(yīng)大于鋼管外徑Dw的1%,且不大于3mm。

諸城市桂冠機(jī)械有限公司Q/GG.SZ.01.4-2015

技?jí)毫艿腊惭b通用工藝守則本章共15頁第8頁

版次/修訂：修訂日期：2015.9.10

早下4標(biāo)題管道預(yù)制加工工藝

A/1發(fā)布日期:2015.11.20

圖4.5斜接焊制彎管端面垂直偏差

(15)高壓鋼管制作彎管的工作應(yīng)編制相應(yīng)的工藝卡，施工中應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行工藝

規(guī)定并認(rèn)真填寫有關(guān)數(shù)據(jù)。

(16)高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進(jìn)行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng)在熱處理

后進(jìn)行；當(dāng)有缺陷時(shí)，可進(jìn)行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚

的90%,且不得小于設(shè)計(jì)壁厚。

4.4質(zhì)量要求

4.4.1、彎管質(zhì)量