高錳鋼組合轍叉

TB/T××××—××××TB/T××××—××××PAGE20PAGE20Ma`XXXXXX發(fā)布20××-××-××實(shí)施20XXXXXX發(fā)布20××-××-××實(shí)施20××-××-××發(fā)布高錳鋼組合轍叉Thesolidmanganesesteelcombinedfrogs(征求意見稿)TB/T447—××××TB/T××××—××××TB中華人民共和國(guó)鐵道行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)ICS45.080S12PAGE13目次TOC\o"1-2"\h\z\u1范圍 12規(guī)范性引用文件 13技術(shù)要求 24.組裝技術(shù)要求 55.檢驗(yàn)方法 66檢驗(yàn)規(guī)則 77.標(biāo)志、包裝、質(zhì)量證明文件、儲(chǔ)存和運(yùn)輸 8附錄A（規(guī)范性附錄）高錳鋼轍叉彎曲疲勞試驗(yàn)方法 10附錄B（規(guī)范性附錄）高錳鋼轍叉叉心超聲波探傷方法 14附錄C（規(guī)范性附錄）高錳鋼轍叉廠內(nèi)組裝的檢驗(yàn)項(xiàng)目及要求 17附錄D（規(guī)范性附錄）轍叉零部件出廠檢驗(yàn)接受質(zhì)量限 20

前言本標(biāo)準(zhǔn)按GB/T1.1-2009給出的規(guī)則起草。本標(biāo)準(zhǔn)由中國(guó)鐵路經(jīng)濟(jì)規(guī)劃研究院有限公司提出并歸口。本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：中鐵工程設(shè)計(jì)咨詢集團(tuán)有限公司、中國(guó)鐵路經(jīng)濟(jì)規(guī)劃研究院有限公司、中國(guó)鐵道科學(xué)研究院集團(tuán)有限公司、中鐵山橋集團(tuán)有限公司、中鐵寶橋集團(tuán)有限公司、中國(guó)鐵建重工集團(tuán)有限公司。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：許有全、駱焱、劉婷林、喬神路、何雪峰、趙天運(yùn)。高錳鋼組合轍叉1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了鐵路道岔用高錳鋼轍叉（以下簡(jiǎn)稱轍叉）的技術(shù)要求、廠內(nèi)組裝、檢驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則、標(biāo)識(shí)、儲(chǔ)存、運(yùn)輸及質(zhì)量證明文件等。本標(biāo)準(zhǔn)適用于鐵路（含重載線路）用高錳鋼整鑄轍叉及高錳鋼組合轍叉。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過(guò)本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵(lì)根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。GB/T223.1-1981鋼鐵及合金中碳量的測(cè)定GB/T223.2-1981鋼鐵及合金中硫量的測(cè)定GB/T223.4鋼鐵及合金錳含量的測(cè)定電位滴定或可視滴定法GB/T223.5鋼鐵及合金化學(xué)分析方法還原型硅鉬酸鹽光度法測(cè)定酸溶硅含量GB/T223.61鋼鐵及合金化學(xué)分析方法磷鉬酸銨容量法測(cè)定磷量GB/T228.1金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法GB/T1228鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角頭螺栓GB/T1229鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角螺母GB/T1230鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度墊圈GB/T1231鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術(shù)條件GB/T2828.1計(jì)數(shù)抽樣檢驗(yàn)程序第1部分:按接收質(zhì)量限（AQL）檢索的逐批檢驗(yàn)抽樣計(jì)劃GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼火花源原子發(fā)射光譜分析法（常規(guī)法）GB/T5677-2007鑄鋼件射線照相檢測(cè)GB/T5680-2010奧氏體錳鋼鑄件GBT6414-2017鑄件尺寸公差、幾何公差與機(jī)械加工余量GB/T9443鑄鋼件滲碳檢測(cè)GB/T11352一般工程用鑄造碳鋼件GB/T18851.1無(wú)損檢測(cè)滲透檢測(cè)第1部分：總則GB/T13925鑄造高錳鋼金相TB/T2344.x43kg/m～75kg/m鋼軌訂貨技術(shù)條件TB/T412標(biāo)準(zhǔn)軌距鐵路道岔技術(shù)條件JB/T9214無(wú)損檢測(cè)A型脈沖反射式超聲檢測(cè)系統(tǒng)工作性能測(cè)試方法JB/T10061A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術(shù)條件3技術(shù)要求3.1一般規(guī)定3.1.1轍叉應(yīng)按規(guī)定程序批準(zhǔn)的設(shè)計(jì)圖紙和本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行制造。3.1.2新投產(chǎn)的轍叉應(yīng)進(jìn)行試制及廠內(nèi)組裝，經(jīng)有關(guān)部門檢驗(yàn)合格后方可批量生產(chǎn)。3.1.3用于無(wú)縫道岔的轍叉應(yīng)滿足無(wú)縫線路的鋪設(shè)要求。3.1.4轍叉的類型分為高錳鋼整鑄轍叉和高錳鋼組合轍叉兩種。3.2原材料3.2.1轍叉鋼軌應(yīng)采用在線熱處理鋼軌制造，并符合TB/T2344.x的規(guī)定。3.2.2高錳鋼整鑄轍叉（以下簡(jiǎn)稱錳叉）或高錳鋼叉心（以下簡(jiǎn)稱錳叉心），采用奧氏體高錳鋼制造，材料及性能應(yīng)滿足本技術(shù)條件的規(guī)定。3.3錳叉或錳叉心3.3.1化學(xué)成分制造錳叉或錳叉心采用奧氏體高錳鋼，其化學(xué)成分應(yīng)符合表1的規(guī)定，錳碳比應(yīng)不小于10。表1化學(xué)成分元素CMnSiPS含量（%）1.00～1.3012.00～14.000.30～0.80≤0.045≤0.0303.3.2力學(xué)性能3.3.2.1錳叉或錳叉心應(yīng)進(jìn)行水韌處理，水韌處理溫度1000℃～1100℃，水韌處理后試樣的機(jī)械性能應(yīng)符合表2的規(guī)定。在任何情況下，重新水韌處理不應(yīng)超過(guò)一次。表2力學(xué)性能機(jī)械性能抗拉強(qiáng)度Rm（MPa）斷后延長(zhǎng)率A（%）沖擊吸收功Aku2（J）硬度HBW數(shù)值≥735≥35≥118≤2293.3.2.2錳叉或錳叉心實(shí)物硬不應(yīng)低于170HBW。3.3.2.3根據(jù)用戶要求，錳叉或錳叉心表面可進(jìn)行預(yù)硬化。預(yù)硬化范圍分：——心軌理論尖端前300mm至心軌100mm斷面范圍內(nèi)輪軌接觸面；——錳叉或錳叉心與車輪接觸的全部表面；——用戶要求的范圍。經(jīng)預(yù)硬化的錳叉或錳叉心實(shí)物表面硬度應(yīng)為250HBW～350HBW。3.3.2.4新生產(chǎn)的或工藝變更較大時(shí)生產(chǎn)的錳叉或錳叉心需進(jìn)行疲勞性能檢驗(yàn)，檢驗(yàn)要求應(yīng)符合附錄A的規(guī)定。3.3.3顯微組織及非金屬夾雜物經(jīng)水韌處理后，其顯微組織應(yīng)為奧氏體，按GB/T13925—1992進(jìn)行檢驗(yàn)，應(yīng)符合GB/T5680—2010附錄A中A.1的規(guī)定，未溶碳化物不大于W3級(jí)、析出碳化物不大于X3級(jí)、過(guò)熱碳化物不大于G2級(jí)，非金屬夾雜物（氧化物+硫化物）的總和不大于4A級(jí)和4B級(jí)。3.3.4表面質(zhì)量3.3.4.1錳叉或錳叉心表面應(yīng)平整、潔凈，不應(yīng)有尖角和鑄造毛刺。3.3.4.2心軌理論尖端前200mm至心軌軌頭寬50mm段內(nèi)與車輪接觸的面不應(yīng)有任何缺陷。3.3.4.3錳叉或錳叉心的變形應(yīng)在水韌處理后進(jìn)行冷態(tài)矯正，一級(jí)錳叉應(yīng)進(jìn)行機(jī)加工。3.3.4.4爆炸硬化區(qū)域應(yīng)在爆炸工藝實(shí)施前進(jìn)行滲透檢驗(yàn)，滿足GB9443的SR1規(guī)定。3.3.4.5輪軌作用面經(jīng)機(jī)加工后表面粗糙度RRRa25μm。3.3.4.6因頂調(diào)、表面硬化和機(jī)械損傷導(dǎo)致的錳叉或錳叉心輪軌作用面缺陷深度小于0.5mm。3.3.4.7螺栓孔應(yīng)進(jìn)行0.8mm～1.5mm×45°的倒角磨修。3.3.4.8錳叉或錳叉心表面允許存在下列缺陷而不作修理：a）砂眼、夾雜、氣孔等缺陷（以下簡(jiǎn)稱缺陷）在輪緣槽部分深度小于或等于2mm，在側(cè)面等不加工部位的深度小于或等于3mm，長(zhǎng)和寬在10mm以內(nèi)，相互距離大于或等于250mm。b）3.3.4.2規(guī)定以外與車輪接觸面的部位深度小于或等于2mm、長(zhǎng)度小于或等于5mm的缺陷。c）錳叉或錳叉心底面深度小于或等于3mm、長(zhǎng)度小于或等于20mm、寬度小于或等于10mm的缺陷。d）軌頂、工作邊深度小于或等于1mm的局部黑皮。3.3.5錳叉或錳叉心表面缺陷修補(bǔ)規(guī)定3.3.5.1錳叉或錳叉心機(jī)加工前及不作機(jī)加工的錳叉或錳叉心：a)與車輪接觸的軌頂面和軌頂面下40mm范圍內(nèi)的鑄造缺陷，其深度在2mm～10mm，長(zhǎng)度小于或等于50mm，寬度小于或等于該處尺寸的二分之一，各部均應(yīng)焊補(bǔ)修理；缺陷深度大于10mm，長(zhǎng)度小于或等于100mm，寬度小于或等于該處尺寸三分之二時(shí)，磨修焊補(bǔ)后，應(yīng)再次水韌處理。b)除a）規(guī)定范圍以外，其余部位的鑄造缺陷深度小于或等于15mm，長(zhǎng)度小于或等于300mm，寬度小于或等于該處尺寸的二分之一，允許焊補(bǔ)修理（但螺栓孔處應(yīng)焊補(bǔ)后再鉆孔）。c)軌頂面以下40mm范圍內(nèi)，深度小于5mm、長(zhǎng)度不大于50mm的裂紋允許焊補(bǔ)。其他部位裂紋消除后按b）規(guī)定的缺陷處理。3.3.5.2錳叉或錳叉心機(jī)加工后暴露的缺陷按3.3.5.1的規(guī)定處理。3.3.5.3錳叉或錳叉心焊補(bǔ)的焊層金屬應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不應(yīng)有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿、弧坑等焊接缺陷。3.3.6錳叉或錳叉心表面預(yù)硬化3.3.6.1預(yù)硬化范圍:錳叉或錳叉心預(yù)硬化范圍：輪軌行車接觸表面進(jìn)行預(yù)硬化。也可按照用戶的要求，確定錳叉或錳叉心預(yù)硬化范圍。3.3.6.2預(yù)硬化硬度經(jīng)預(yù)硬化的錳叉或錳叉心實(shí)物表面硬度應(yīng)為321HBW～401HBW；自軌頂向下深度25mm位置硬度應(yīng)大于或等于250HBW。3.3.6.3預(yù)硬化后質(zhì)量要求預(yù)硬化后允許對(duì)輪軌作用面進(jìn)行機(jī)加工或修磨處理，硬化后表面不應(yīng)存在宏觀線性缺陷。錳叉或錳叉心心表面應(yīng)平整、潔凈，凸起物和連接痕應(yīng)打磨平順。3.3.7無(wú)損探傷3.3.7.1錳叉或錳叉心進(jìn)行射線檢查時(shí)，硬化范圍軌頂面以下25mm范圍內(nèi)，接受等級(jí)A2-B2-C2，其余部位接受等級(jí)A3-B3-C3。其中缺陷類型分為A=氣孔、B=夾渣（砂和礦渣）、C=（縮孔、縮松）。3.3.7.2錳叉或錳叉心應(yīng)進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)，按下列要求進(jìn)行：a）檢測(cè)錳叉或錳叉心內(nèi)部的裂紋、氣泡、縮孔、縮松、夾砂、夾渣等鑄造缺陷；b）錳叉或錳叉心全長(zhǎng)探傷；c）符合附錄A的規(guī)定，允許錳叉或錳叉心內(nèi)部的缺陷限值如表3所示：表3錳叉或錳叉心內(nèi)部的缺陷位置及大?。▎挝?mm）產(chǎn)品級(jí)別缺陷位置及大小距軌頂面深度距工作邊側(cè)距缺陷寬度缺陷連續(xù)長(zhǎng)度一級(jí)錳叉、錳叉心>20>15<1/2軌面寬度<100二級(jí)錳叉>16>12<1/2軌面寬度<1503.3.8錳叉心形位尺寸3.3.8.1錳叉心心軌實(shí)際尖端至叉跟軌貼合面起點(diǎn)長(zhǎng)度極限偏差±2mm。3.3.8.2錳叉心心軌實(shí)際尖端至翼軌前端貼合面起點(diǎn)長(zhǎng)度極限偏差±2mm。3.3.8.3錳叉心心軌實(shí)際尖端至翼軌后端貼合面起點(diǎn)長(zhǎng)度極限偏差-3mm～0mm。3.3.8.4錳叉心心軌實(shí)際尖端斷面寬度極限偏差-1.5mm～0mmQUOTEmm；其余各斷面寬度尺寸極限偏差±0.5mm。3.3.8.5錳叉心心軌水平螺栓孔與理論尖端水平距離極限偏差±2mm。3.3.9錳叉形位外形尺寸偏差應(yīng)符合附錄C的規(guī)定，未在附錄C規(guī)定的尺寸偏差應(yīng)按設(shè)計(jì)圖和GB/T6414-2017的要求。3.4鋼軌件3.4.1鋼軌件采用在線熱處理鋼軌制造，并符合TB/T2344.x的規(guī)定。3.4.2鋼軌端面相對(duì)垂直、水平方向的垂直度為1mm。3.4.3叉跟軌長(zhǎng)度極限偏差±2mm，軌底寬度極限偏差-2mm～0mm，軌頭寬度極限偏差±0.5mm（彎折點(diǎn)除外）。3.4.4翼軌長(zhǎng)度極限偏差±3mm，軌底寬極限偏差-2mm～0mm，軌頭寬度極限偏差±0.5mm（彎折點(diǎn)除外）。軌頭機(jī)加工的軌件，機(jī)加工段各控制斷面高度極限偏差±0.5mm。3.4.5翼軌頂彎處彎折點(diǎn)兩側(cè)各150mm應(yīng)進(jìn)行滲透檢驗(yàn)。當(dāng)鋼軌彎折角度較大時(shí)，可以加熱頂彎，加熱溫度不大于500℃，頂彎部位不應(yīng)有裂紋缺陷。3.4.6軌底坡扭轉(zhuǎn)角度極限偏差1:320,，叉跟軌頂面軌頂坡極限偏差為1：320。3.4.7鋼軌軌頭與錳叉心的貼合面應(yīng)倒角，鋼軌端面和機(jī)加工的軌底應(yīng)倒角或倒圓。3.4.8鋼軌件軌頭加工輪廓、頂彎支距、機(jī)加工光潔度應(yīng)符合TB/T412的規(guī)定。3.4.9兩最遠(yuǎn)螺栓中心距離極限偏差±1.5mm，其余螺栓孔極限偏差應(yīng)符合TB/T412-2014第3.2.4條的規(guī)定。3.5聯(lián)結(jié)零部件3.5.1間隔鐵材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和GB/T11352的規(guī)定。3.5.2間隔鐵與鋼軌件和心軌配合的尺寸極限偏差應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，其余尺寸極限偏差按GB/T6414執(zhí)行。3.5.3鋼軌墊圈的尺寸極限偏差應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。3.6墊板墊板焊接和尺寸偏差應(yīng)符合TB/T412-2014第3.4.1條的規(guī)定。4.組裝技術(shù)要求4.1一般規(guī)定4.1.1高錳鋼組合轍叉應(yīng)組裝并經(jīng)檢驗(yàn)合格后出廠。4.1.2轍叉組裝應(yīng)采用10.9級(jí)及以上的高強(qiáng)度螺栓連接副聯(lián)接。高強(qiáng)度螺栓連接副應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖和GB/T1228、GB/T1229、GB/T1230、GB/T1231的規(guī)定。4.1.3各高強(qiáng)度螺栓應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定的扭矩?cái)Q緊，間隔72小時(shí)后應(yīng)復(fù)緊。螺栓扭矩應(yīng)在設(shè)計(jì)扭矩的100%～110%范圍內(nèi)。4.1.4螺栓防松結(jié)構(gòu)應(yīng)按設(shè)計(jì)正確安裝。4.1.5轍叉組裝用彈條、T型螺栓、軌距塊、鋼軌墊圈、彈性墊層等應(yīng)符合TB/T412的相關(guān)規(guī)定。4.2轍叉的組裝4.2.1轍叉應(yīng)將錳叉心、叉跟軌和翼軌組裝成整體。4.2.2叉跟軌與錳叉心的貼合面間隙應(yīng)小于1.0mm。4.2.3轍叉本體組裝后應(yīng)在平臺(tái)上與墊板組裝，發(fā)運(yùn)時(shí)不帶墊板單獨(dú)發(fā)運(yùn)的應(yīng)采用墊板胎型進(jìn)行試裝（1）墊板間距極限偏差±5mm，最遠(yuǎn)墊板間距極限偏差±10mm；（2）在無(wú)作用力的條件下，所有墊板（或胎型）與平臺(tái)接觸間隙小于2mm。4.3轍叉組裝后尺寸極限偏差4.3.1轍叉全長(zhǎng)極限偏差±4mm。4.3.2趾端和跟端開口距極限偏差±2mm。4.3.3咽喉寬度極限偏差0～+2.0mm。4.3.4心軌軌頭寬20mm、50mm斷面處輪緣槽寬度極限偏差-0.5mm～+1.0mm，翼軌后端緩沖段輪緣槽寬度極限偏差為±2.0mm。4.3.5輪緣槽深度不應(yīng)小于47mm。4.3.6錳叉心心軌20mm、50mm降低值偏差±0.5mm。4.3.7組裝后，各件理論設(shè)計(jì)接觸面應(yīng)密貼。5.檢驗(yàn)方法5.1錳叉或錳叉心5.1.1錳叉或錳叉心的化學(xué)成分應(yīng)按熔煉爐次逐爐檢驗(yàn)。試驗(yàn)用試樣在澆注中途制取?；瘜W(xué)成分按GB/T4336測(cè)定或按GB/T223.1-1981，GB/T223.2-1981，GB/T223.4-2008，GB/T223.5-2008，GB/T223.61-1988測(cè)定；化學(xué)成分的仲裁分析按GB/T223.1-1981，GB/T223.2-1981，GB/T223.4-2008，GB/T223.5-2008，GB/T223.61-1988測(cè)定。5.1.2力學(xué)性能和顯微組織試樣，應(yīng)按GB/T5680的A6規(guī)定鑄取，并與錳叉或錳叉心同爐進(jìn)行水韌處理，同時(shí)要預(yù)留出復(fù)驗(yàn)用的試樣。5.1.3拉伸試驗(yàn)按GB/T228的規(guī)定進(jìn)行。5.1.4沖擊試驗(yàn)按GB/T229的規(guī)定進(jìn)行。5.1.5硬度試驗(yàn)包括在實(shí)物上和試樣上進(jìn)行。實(shí)物硬度試驗(yàn)測(cè)定位置轍叉咽喉處的翼軌及軌頭寬40mm處的心軌。硬度試驗(yàn)按GB/T231.1的規(guī)定進(jìn)行。5.1.6硬度梯度試驗(yàn)采用長(zhǎng)度大于或等于600mm試樣（或?qū)嵨铮┻M(jìn)行，每次不少于3個(gè)試件。5.1.7碳化物及非金屬夾雜物的檢驗(yàn)按GB/T13925-2010的規(guī)定進(jìn)行，應(yīng)符合第7條的規(guī)定。5.1.8錳叉或錳叉心疲勞性能試驗(yàn)方法（適用時(shí)），按附錄A(規(guī)范性附錄)進(jìn)行。5.1.9錳叉或錳叉心內(nèi)部缺陷檢驗(yàn)采用超聲波探傷，按附錄B(規(guī)范性附錄)進(jìn)行。5.1.10錳叉或錳叉心射線檢測(cè)結(jié)果判定按照GB/T5677-2007執(zhí)行。5.1.11錳叉或錳叉心滲透檢驗(yàn)按照GB/T18851.1、GB/T9443進(jìn)行檢測(cè)。5.1.12錳叉或錳叉心踏面輪廓采用輪廓檢測(cè)儀檢測(cè)。5.1.13尺寸及形位、外觀檢驗(yàn)按常規(guī)方法進(jìn)行，各部輪緣槽（含咽喉）寬度、心軌降低值、裝配部位應(yīng)采用樣板、專用量具和通用量具檢測(cè)。5.2鋼軌件5.2.1鋼軌件及鋼軌組件長(zhǎng)度應(yīng)以軌溫20℃為基準(zhǔn)進(jìn)行測(cè)量。當(dāng)軌溫變化時(shí)，應(yīng)按軌溫的變化進(jìn)行長(zhǎng)度修正。5.2.2鋼軌件高度、軌頭寬度、螺栓孔尺寸和鋼軌端面相對(duì)長(zhǎng)度方向的垂直度使用通用量具檢測(cè)。5.2.3軌底坡和軌頂坡采用專用樣板檢測(cè)。5.2.4翼軌頂彎處滲透檢測(cè)按照GB/T9443的規(guī)定執(zhí)行。5.3聯(lián)結(jié)零部件間隔鐵、鋼軌墊圈和鐵墊板的型式尺寸和形位公差采用專用量具和通用量具檢查。5.4組裝5.4.1轍叉的型式尺寸和形位公差采用專用量具和通用量具檢查。5.4.2間隙采用塞尺檢測(cè)。5.4.3心軌相對(duì)于翼軌的降低值采用平尺和深度尺配合檢測(cè)，或采用輪廓測(cè)試儀檢測(cè)。6檢驗(yàn)規(guī)則6.1檢驗(yàn)分類轍叉產(chǎn)品檢驗(yàn)分為型式檢驗(yàn)和出廠檢驗(yàn)。型式檢驗(yàn)與出廠檢驗(yàn)的內(nèi)容，見附表C所示。有下列情況之一時(shí)，轍叉應(yīng)進(jìn)行型式檢驗(yàn):a）初次投產(chǎn)時(shí)；b）同一工藝部件停產(chǎn)一年以上后恢復(fù)生產(chǎn)時(shí)；c）材料、結(jié)構(gòu)、工藝有重大改變時(shí)；d）連續(xù)生產(chǎn)三年以上時(shí)；e）轉(zhuǎn)場(chǎng)生產(chǎn)時(shí)。轍叉型式檢驗(yàn)數(shù)量為1組，錳叉或錳叉心型式檢驗(yàn)數(shù)量為2根。6.2錳叉或錳叉心6.2.1化學(xué)成分逐爐檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表1的規(guī)定。如不合格時(shí)，由檢驗(yàn)人員在指定的錳叉心上取樣復(fù)驗(yàn)，其檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表1規(guī)定。6.2.2拉伸試驗(yàn)為出廠檢驗(yàn)內(nèi)容，每10爐抽一爐(每爐應(yīng)制取備用試樣)進(jìn)行一個(gè)試樣的拉伸試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合表2的規(guī)定。拉伸試驗(yàn)結(jié)果不合格時(shí)，應(yīng)從同爐的預(yù)留復(fù)驗(yàn)試樣中取2倍于原定數(shù)量的試樣進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。如有不合格，應(yīng)對(duì)該爐轍叉重新水韌處理，進(jìn)行該項(xiàng)的再?gòu)?fù)驗(yàn)（1個(gè)試樣，如沒有試樣應(yīng)直接在實(shí)物上取樣）。再?gòu)?fù)驗(yàn)仍不合格時(shí)，在實(shí)物上取樣進(jìn)行檢驗(yàn)。仍不合格時(shí)該爐轍叉不應(yīng)驗(yàn)收。對(duì)其余9爐的試樣應(yīng)逐爐進(jìn)行拉伸試驗(yàn)。如有不合格，按上述規(guī)定作同樣處理。6.2.3表面硬度試驗(yàn)為出廠檢驗(yàn)內(nèi)容，逐根進(jìn)行，試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合3.3.6.2的規(guī)定。6.2.4錳叉或錳叉心彎曲疲勞性能為型式檢驗(yàn)內(nèi)容，適用于錳叉或錳叉心的疲勞檢驗(yàn)、定期型式試驗(yàn)等疲勞抗力對(duì)比考核，以及對(duì)新生產(chǎn)的和工藝變更較大時(shí)生產(chǎn)的高錳鋼轍叉疲勞性能能否達(dá)到實(shí)用程度的評(píng)價(jià)，檢驗(yàn)規(guī)則按附錄B(規(guī)范性附錄)進(jìn)行。6.2.5外觀和主要尺寸檢驗(yàn)為出廠檢驗(yàn)內(nèi)容，逐根進(jìn)行，其結(jié)果應(yīng)符合附錄C規(guī)定。6.2.6超聲波檢測(cè)為出廠檢驗(yàn)內(nèi)容，逐根進(jìn)行，探傷方法和范圍按附錄B規(guī)定進(jìn)行。內(nèi)部不應(yīng)存在超過(guò)表3規(guī)定的缺陷。6.2.7滲透檢驗(yàn)為出廠檢驗(yàn)內(nèi)容，逐根進(jìn)行，檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合3.3.4.4條的規(guī)定。6.3鋼軌件鋼軌件的尺寸及外觀為出廠檢驗(yàn)內(nèi)容，應(yīng)逐件檢驗(yàn)，檢驗(yàn)結(jié)果均應(yīng)滿足3.4.2～3.4.9的要求。6.4聯(lián)結(jié)零部件間隔鐵的外觀、尺寸的檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合3.5.1~3.5.2的規(guī)定，檢驗(yàn)規(guī)則按GB/T2828.1，間隔鐵每一檢驗(yàn)批均不應(yīng)大于50件，一次抽樣，檢驗(yàn)水平I，各分項(xiàng)接收質(zhì)量限（AQL）均為6.5。鋼軌墊圈的外觀、尺寸的檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合3.5.3的規(guī)定，檢驗(yàn)規(guī)則按GB/T2828.1，每一檢驗(yàn)批均不應(yīng)大于3200件，一次抽樣，檢驗(yàn)水平I，各分項(xiàng)接收質(zhì)量限（AQL）均為4.0。6.5整組轍叉組裝轍叉組裝為出廠檢驗(yàn)內(nèi)容，應(yīng)按附表B逐組檢驗(yàn)。其中，A類項(xiàng)點(diǎn)合格率為100%，B類項(xiàng)點(diǎn)合格率為90%，C類項(xiàng)點(diǎn)合格率為80%；計(jì)算合格率時(shí)，檢查項(xiàng)點(diǎn)中某一項(xiàng)點(diǎn)若有多處時(shí)，按多個(gè)項(xiàng)點(diǎn)計(jì)；B類項(xiàng)點(diǎn)檢測(cè)值超過(guò)限值的2倍，C類項(xiàng)點(diǎn)檢測(cè)值超過(guò)限值的3倍判定道岔不合格。7.標(biāo)志、包裝、質(zhì)量證明文件、儲(chǔ)存和運(yùn)輸7.1標(biāo)志7.1.1整組轍叉應(yīng)帶有永久性標(biāo)志。標(biāo)志內(nèi)容應(yīng)包括轍叉型號(hào)、左右開、出廠編號(hào)和日期（年份為最后2位數(shù)字）、制造廠名或廠標(biāo)等。7.1.2鐵墊板上表面應(yīng)有清晰可見的永久性企業(yè)標(biāo)志和產(chǎn)品標(biāo)志。鐵墊板的產(chǎn)品標(biāo)志應(yīng)包括件號(hào)、規(guī)格及左右開別。7.1.3高錳鋼叉心應(yīng)標(biāo)明降低值量測(cè)位置及相對(duì)高差。7.1.4鑄件應(yīng)在不影響部件性能且易于觀察的部位鑄出標(biāo)記，標(biāo)記內(nèi)容按圖紙規(guī)定。7.1.5高錳鋼轍叉組件應(yīng)標(biāo)明起吊位置。7.1.6防銹處理后的零部件標(biāo)志應(yīng)清晰。7.2包裝7.2.1轍叉應(yīng)在岔枕或組裝平臺(tái)上組裝檢驗(yàn)完畢，合格后方可包裝出廠。7.2.2包裝箱內(nèi)應(yīng)有裝箱單，包裝箱外應(yīng)標(biāo)注產(chǎn)品名稱、規(guī)格及裝箱編號(hào)。7.3質(zhì)量證明文件每組轍叉出廠時(shí)應(yīng)附組合轍叉鋪設(shè)圖和轍叉合格證。7.4存儲(chǔ)和運(yùn)輸7.4.1碼放轍叉組件的場(chǎng)地應(yīng)平整，碼垛層數(shù)不應(yīng)多于4層，每層用不小于60mm×60mm木質(zhì)墊塊墊實(shí)墊平，墊塊應(yīng)按高度方向垂直設(shè)置。7.4.2轍叉在運(yùn)輸裝卸過(guò)程中，嚴(yán)禁碰摔。7.4.3所有的零部件在運(yùn)輸、存儲(chǔ)時(shí)應(yīng)采取防雨措施。

附錄A（規(guī)范性附錄）高錳鋼轍叉彎曲疲勞試驗(yàn)方法A.1高錳鋼轍叉適用范圍A.1.1適用于高錳鋼轍叉的疲勞檢驗(yàn)、定期型式試驗(yàn)等疲勞抗力對(duì)比考核。A.1.2適用于對(duì)新生產(chǎn)的和工藝變更較大時(shí)生產(chǎn)的高錳鋼轍叉疲勞性能能否達(dá)到實(shí)用程度的評(píng)價(jià)。A.2試驗(yàn)設(shè)備A.2.1采用脈沖疲勞試驗(yàn)機(jī)，加載能力應(yīng)大于或等于500kN，并由國(guó)家計(jì)量部門定期檢驗(yàn)標(biāo)定。在檢定合格日期范圍內(nèi)的試驗(yàn)為有效。A.2.2靜力法檢查時(shí)，試驗(yàn)機(jī)表盤示值允許偏差小于或等于±1%。A.2.3疲勞試驗(yàn)機(jī)動(dòng)荷載應(yīng)進(jìn)行標(biāo)定。A.2.4疲勞試驗(yàn)機(jī)加載頭與試件間應(yīng)設(shè)置半徑為420mm的圓柱形專用加載裝置。A.3試件A.3.1試驗(yàn)轍叉應(yīng)符合TB/T447的規(guī)定。并附有冶煉爐號(hào)、試樣冶煉成份、機(jī)械性能、外形尺寸及表面質(zhì)量報(bào)告。A.3.2試驗(yàn)轍叉應(yīng)經(jīng)無(wú)損探傷。A.3.3試件數(shù)量A.3.3.1轍叉的疲勞檢驗(yàn)、定期型式試驗(yàn)等疲勞抗力對(duì)比考核，每次一根。A.3.3.2評(píng)價(jià)新生產(chǎn)的和工藝變更較大時(shí)生產(chǎn)的轍叉的彎曲疲勞試驗(yàn)，每次三根。A.4試驗(yàn)步驟和方法A.4.1隨機(jī)抽取不少于三個(gè)檢驗(yàn)斷面。通常選取咽喉、心軌寬50mm及跟（趾）端變截面處三個(gè)斷面。對(duì)于不同轍叉斷面，通過(guò)計(jì)算得出相應(yīng)斷面系數(shù)。A.4.2選用三點(diǎn)彎曲疲勞圖式，見圖A.1。疲勞荷載循環(huán)特征值γ取0.2。圖A.1A.4.3疲勞循環(huán)次數(shù)n取2×106次。循環(huán)加載頻率采用250次/分。國(guó)產(chǎn)高錳鋼轍叉的平均疲勞持久極限（σ0.2）取157MPa。

A.4.4根據(jù)彎曲疲勞圖示選擇支點(diǎn)與荷載之間的距離，并計(jì)算所需荷載值上限Pmax和下限Pmin。計(jì)算公式見（1）、（2）、（3）式MP=[σPmax=σ0.2Pmin=0.2·其中：MP—被檢斷面的彎矩，N·mm；[σ0.2WP—被檢斷面的斷面系數(shù)，mm2；Pmax—荷載值上限，N；l—支點(diǎn)A，B間距離，mma—支點(diǎn)A至被檢斷面的距離，mm；b—支點(diǎn)B至被檢斷面的距離，mm；c—趾端至支點(diǎn)A的距離，mm；Pmin—荷載值下限，N。A.4.5將選定的檢驗(yàn)斷面和支點(diǎn)位置標(biāo)注在轍叉上，然后將轍叉放在支座上，并使疲勞試驗(yàn)機(jī)加載頭的中線和檢驗(yàn)斷面對(duì)中；支座中線和轍叉上的支點(diǎn)位置標(biāo)注線對(duì)中。A.4.6經(jīng)檢查試件放置合格后，施加疲勞荷載。待試驗(yàn)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)穩(wěn)定后，記錄循環(huán)次數(shù)。每次試驗(yàn)需一次完成規(guī)定疲勞循環(huán)次數(shù)，不得中途仃歇。試驗(yàn)中途因特殊情況仃歇試驗(yàn)者其結(jié)果僅供參考。A.5試驗(yàn)結(jié)果評(píng)定A.5.1對(duì)轍叉的疲勞檢驗(yàn)、定期型式試驗(yàn)等疲勞抗力對(duì)比考核，在計(jì)算荷載作用下，凡經(jīng)2×106次疲勞循環(huán)未出現(xiàn)裂紋者，評(píng)為合格；若未達(dá)到2×106次疲勞循環(huán)出現(xiàn)裂紋時(shí)，再抽兩根，并均須達(dá)到2×106次疲勞循環(huán)未出現(xiàn)裂紋，方可評(píng)為合格。A.5.2新生產(chǎn)的和工藝變更較大時(shí)生產(chǎn)的高錳鋼轍叉疲勞性能試驗(yàn)必須有兩根經(jīng)2×106次疲勞循環(huán)未出現(xiàn)裂紋者，方可評(píng)為達(dá)到實(shí)用程度。A.6試驗(yàn)記錄表及報(bào)告單A.6.1試驗(yàn)記錄見表A.1表A.1高錳鋼轍叉彎曲疲勞試驗(yàn)記錄表年月日轍叉類型轍叉號(hào)數(shù)生產(chǎn)廠家生產(chǎn)日期冶煉爐號(hào)化學(xué)成份（%）CMnSiSP機(jī)械性能σb（MPa）σs（%）σk（J/mm2）硬度（HB）冷彎無(wú)損探傷結(jié)果彎曲疲勞圖式咽喉斷面跟或趾端變截面處心軌寬50mm斷面試驗(yàn)的疲勞循環(huán)次數(shù)咽喉斷面跟或趾端變截面處心軌50mm斷面記錄人簽字年月日6.2報(bào)告單見表A.2。表A.2高錳鋼轍叉彎曲疲勞試驗(yàn)報(bào)告單年月日轍叉型號(hào)冶煉爐號(hào)生產(chǎn)廠家生產(chǎn)日期注試驗(yàn)斷面循環(huán)特征值斷面系數(shù)（mm3）最大應(yīng)力MPa荷載上限PmaxN荷載下限PminN實(shí)物試驗(yàn)循環(huán)次數(shù)結(jié)論上下循環(huán)特征值斷面系數(shù)（mm3）最大應(yīng)力MPa荷載上限PmaxN荷載下限PminN實(shí)物試驗(yàn)循環(huán)次數(shù)結(jié)論上下循環(huán)特征值斷面系數(shù)（mm3）最大應(yīng)力MPa荷載上限PmaxN荷載下限PminN實(shí)物試驗(yàn)循環(huán)次數(shù)結(jié)論上下試驗(yàn)人簽字年月日附錄B（規(guī)范性附錄）高錳鋼轍叉叉心超聲波探傷方法B.1高錳鋼轍叉探傷范圍B.1.1探傷檢查轍叉內(nèi)部的裂紋、氣泡、縮孔、縮松、夾砂、夾渣等鑄造缺陷。B.1.2轍叉的探傷范圍為：a）兩翼軌：咽喉前100mm處至正對(duì)心軌50mm斷面處的軌頭、內(nèi)側(cè)立墻范圍；b）心軌：軌頭寬40mm～80mm斷面軌頭和兩側(cè)立墻的范圍；c）60kg/m軌型轍叉兩端過(guò)渡坡處。B.2試驗(yàn)和方法B.2.1儀器、試塊、耦合劑B.2.1.1儀器超聲波探傷儀應(yīng)符合JB/T10061-1999的規(guī)定。B.2.1.1.1超聲波探傷儀應(yīng)能有效地發(fā)射和接收1MHz～2.5MHz的超聲波頻率。B.2.1.1.2衰減器總量程80dB。B.2.1.2探頭B.2.1.2.1掃查方法采用接觸法，用雙晶片探頭。B.2.1.2.2探頭主聲束與聲源軸線理論值的夾角在各個(gè)方向均不應(yīng)大于1°。A.2.1.3儀器系統(tǒng)的性能儀器系統(tǒng)的靈敏度余量和分辨率的測(cè)試應(yīng)符合JB/T9214-1999的規(guī)定，并同時(shí)滿足下列要求：a）使用1MHz～2.5MHz的探傷頻率，探頭測(cè)試的靈敏度余量不應(yīng)小于40dB。b）探傷盲區(qū)不應(yīng)大于12mm。B.2.1.4試塊B.2.1.4.1宜選用與轍叉實(shí)物衰減相同的鑄造高錳鋼材料制作標(biāo)準(zhǔn)試塊。B.2.1.4.2試塊型式尺寸如圖A.1，其表面粗糙度全部為Ra12.5。單位為毫米圖B.1TG型標(biāo)準(zhǔn)試塊B.2.1.5耦合劑宜選用機(jī)油或水玻璃做耦合劑。探傷用耦合劑應(yīng)與在試塊上校準(zhǔn)儀器用耦合劑相同。B.2.2轍叉狀態(tài)轍叉應(yīng)在調(diào)直和外觀檢查后進(jìn)行超聲波探傷，探傷前應(yīng)清除轍叉探測(cè)面及背面的粘砂和污物。B.2.3探傷程序B.2.3.1設(shè)備調(diào)整B.2.3.1.1調(diào)整：“抑制”置零，調(diào)整探測(cè)深度取適當(dāng)值，調(diào)整“細(xì)調(diào)”和“水平”使始波前沿對(duì)準(zhǔn)熒光屏的機(jī)械刻度的零點(diǎn)，并使刻度與探測(cè)深度成比例。B.2.3.1.2調(diào)整探傷頻率為1.5MHz～2.0MHz。B.2.3.1.3探傷靈敏度的調(diào)整與檢查探傷時(shí)將探頭置于TG試塊上，調(diào)整探傷儀衰減器使TG試塊1次底波達(dá)到80%。然后再提高增益18dB，則為轍叉探傷判傷靈敏度。B.2.3.2掃查B.2.3.2.1選擇有規(guī)律的掃查路徑進(jìn)行探傷，相鄰兩次掃查應(yīng)相互重疊探頭晶片尺寸的20%。B.2.3.2.2掃查時(shí)探頭移動(dòng)速度不應(yīng)大于150mm/s。B.2.3.3缺陷的檢測(cè)B.2.3.3.1探傷采用比B.2.3.1.3確定的靈敏度高4dB～6dB作為掃查靈敏度。B.2.3.3.2凡出現(xiàn)缺陷回波幅度等于或大于滿幅度的40%的顯示情況則定為缺陷。B.2.3.3.3缺陷尺寸的測(cè)定：a）按B.2.3.1.3確定的探傷靈敏度，測(cè)定B.2.3.3.2缺陷尺寸。b）對(duì)于縮孔、縮松性質(zhì)的缺陷，用6dB法標(biāo)記長(zhǎng)度和寬度。B.3探傷報(bào)告轍叉經(jīng)探傷后，應(yīng)提出包括下列內(nèi)容的探傷報(bào)告：a）轍叉型號(hào)、編號(hào)、生產(chǎn)單位、探傷日期；b）探傷儀型號(hào)、探傷頻率、探頭尺寸、探傷方法；c）在轍叉草圖上標(biāo)記缺陷的位置、大小；d）評(píng)定的探傷結(jié)果；e）探傷人員簽字。B.4人員資格對(duì)轍叉進(jìn)行超聲波探傷的人員，應(yīng)取得超聲I級(jí)或以上資格證書，并有一定轍叉探傷實(shí)際經(jīng)驗(yàn)。附錄C（規(guī)范性附錄）高錳鋼轍叉廠內(nèi)組裝的檢驗(yàn)項(xiàng)目及要求表C.1規(guī)定了高錳鋼轍叉廠內(nèi)組裝的檢驗(yàn)項(xiàng)目及要求。附表C.1高錳鋼轍叉的檢驗(yàn)項(xiàng)目及要求序號(hào)檢驗(yàn)項(xiàng)目極限偏差要求頻次檢驗(yàn)項(xiàng)點(diǎn)分類型式檢驗(yàn)出廠檢驗(yàn)備注1錳叉或錳叉心化學(xué)性能C含量1.0~1.3逐爐A√2Mn含量12~14逐爐A√3Si含量0.3~0.8逐爐A√4P含量≤0.045逐爐A√5S含量≤0.030逐爐A√6Mn/C10逐爐B√7錳叉或錳叉心力學(xué)性能拉伸強(qiáng)度≥735MPa逐爐A√8斷后延長(zhǎng)率≥35%逐爐A√9基體硬度≤229逐爐A