工業(yè)管道安裝工藝標(biāo)準(zhǔn)

工業(yè)管道安裝工藝標(biāo)準(zhǔn)

QB/xxx-C-02-2001

1適用范圍

1.1本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于GC2級壓力管道的施工準(zhǔn)備、預(yù)制、安裝和檢驗驗

收。

1.2本規(guī)范所涉及工業(yè)管道的安裝除應(yīng)執(zhí)行本工藝標(biāo)準(zhǔn)外，尚應(yīng)符合現(xiàn)行

有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定。

2引用標(biāo)準(zhǔn)

《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97

《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3501-93

3施工準(zhǔn)備

3.1材料、機具準(zhǔn)備

3.1.1管道材料入庫保管，建立臺帳，對于檢驗合格材料要做好標(biāo)識。

3.1.2管材、管件、閥門等的儲備量已達(dá)60%以上，其他材料也應(yīng)有一定

的儲備量，以能夠滿足連續(xù)施工的需要。

3.1.3施工機具、設(shè)備及工裝設(shè)施狀況良好，能夠滿足開工的需要。

3.2技術(shù)準(zhǔn)備

3.2.1各種技術(shù)文件、圖紙發(fā)放必須有臺帳。

3.2.2施工開始前，應(yīng)由項目安裝工藝責(zé)任師組織與配管有關(guān)的專業(yè)進行

圖紙匯審，并填寫圖紙匯審記錄。

3.2.3圖紙會審主要審查如下內(nèi)容：

(1)圖紙及其他設(shè)計文件是否齊全；設(shè)計深度是否滿足施工要求；

(2)相關(guān)圖紙內(nèi)容是否相符，是否相互矛盾，管道空間布置是否相互

干涉，與其他專業(yè)設(shè)施在空間上有無矛盾.；

(3)土建圖紙中的埋件、預(yù)留孔及管墩等是否滿足安裝要求；

(4)所選施工標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范是否可行。

3.2.4圖紙會審中提出的問題，應(yīng)在會上予以處理，對在會上無法解決的

重大問題應(yīng)出會議紀(jì)要，以書面形式落實到部門或個人聯(lián)系解決。

3.2.5摸清管道工程內(nèi)容、工程實物，編制施工圖預(yù)算。

3.2.6根據(jù)設(shè)計文件、施工標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范以及本單位的技術(shù)裝備、技術(shù)力量、

環(huán)境條件等編寫施工技術(shù)文件。施工技術(shù)文件包括施工組織設(shè)計和技術(shù)措

施。

3.2.7項目安裝工藝責(zé)任師負(fù)責(zé)編制施工組織設(shè)計，項目安裝工藝技術(shù)人

員負(fù)責(zé)編制施工技術(shù)措施。其主要內(nèi)容如下：

(1)工程概況；

(2)管道工程實物量一覽表；

(3)施工中應(yīng)執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范

(4)管道施工方案及關(guān)鍵問題；

(5)管道施工進度網(wǎng)絡(luò)計劃或主要控制點；

(6)勞動力需要量計劃；

(7)管道施工區(qū)域平面圖；

(8)焊接工藝指導(dǎo)書；

(9)質(zhì)量保證措施；

(10)HSE管理措施。

3.2.8施工技術(shù)措施中應(yīng)包括管道吹洗技術(shù)要求和系統(tǒng)壓力試驗技術(shù)要

求，否則應(yīng)單獨編制管道吹洗方案和系統(tǒng)試驗方案。

3.2.9根據(jù)管道安裝施工圖繪制管道單線圖，單線圖繪制執(zhí)行《管道焊接

工作管理辦法》。

3.2.10施工技術(shù)措施審核后應(yīng)進行交底，填寫技術(shù)措施交底記錄，同時

下發(fā)管道單線圖。

3.2.11工程開工前，統(tǒng)計配管工程量、確定預(yù)制深度。

3.2.12確定質(zhì)量檢查的控制環(huán)節(jié)和控制點。

3.2.13編制無損檢驗工作量表，填寫無損檢驗委托單，交檢驗部門。

3.2.14劃分管道工程的分部、分項工程。

3.3施工現(xiàn)場準(zhǔn)備

3.3.1按施工組織設(shè)計要求布置預(yù)制廠,布設(shè)施工所需大型臨時設(shè)施。

3.3.2水、電、氣(汽)按要求接通，臨時道路按要求鋪設(shè)。

3.3.3配管前道工序完成，并進行檢查和驗收，工序交接完畢。

3.4人員準(zhǔn)備

3.4.1確定管理組織機構(gòu)，發(fā)布項目壓力管道安裝質(zhì)量保證體系人員任命

書。

3.4.2根據(jù)施工技術(shù)文件合理組織施工隊伍，保證按計劃進場。

3.4.3根據(jù)施工技術(shù)文件要求培訓(xùn)施工作業(yè)人員，并進行技術(shù)交底。

4管道組成件的復(fù)驗

4.1管道材料要按類分區(qū)保管，不同材質(zhì)材料不得相互接觸。

4.2管道材料必須具有質(zhì)量證明書或合格證，無質(zhì)量證明書或合格證的產(chǎn)

品不得使用。對特征數(shù)據(jù)有異議的材料，應(yīng)進行復(fù)驗或必要的分析，異議

未解決前，管道材料不得使用。

4.3管道材料必須進行外觀檢查，其表面應(yīng)符合下列要求：

(1)無裂紋、縮孔、夾渣，折疊、重皮等缺陷；

(2)銹蝕、凹陷及機械損傷的深度，不超過產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的壁厚負(fù)偏

差；

(3)螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計要求或制造

標(biāo)準(zhǔn)；

(4)有產(chǎn)品標(biāo)識。

4.4合金鋼材料關(guān)鍵合金成分，應(yīng)采用光譜分析或其它方法復(fù)驗，并做好

標(biāo)記。

4.5設(shè)計文件有低溫沖擊韌性要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)有相應(yīng)的數(shù)

據(jù)，否則應(yīng)按《金屬低溫復(fù)比沖擊試驗方法》GB4159的規(guī)定進行復(fù)驗，設(shè)

計溫度不高于-2TC低溫管道螺栓每批應(yīng)抽2件檢驗硬度。

4.6進行復(fù)驗的材料,應(yīng)有相應(yīng)的質(zhì)量證明文件。

4.7輸送劇毒介質(zhì)的管子，其質(zhì)量證明文件應(yīng)有超聲波檢測結(jié)果，否則應(yīng)

逐根檢測。

4.耐油橡膠石棉墊片表面應(yīng)平滑，不得有分層、褶皺等缺陷；管件的法

蘭密封面及金屬墊、纏繞墊表面不得有徑向劃痕、松散、扭曲等缺陷。

5閥門檢驗

5.1閥門安裝前,應(yīng)進行殼體壓力試驗和密封試驗,試驗壓力分別為1.5倍

的公稱壓力和L1倍的公稱壓力，有上密封結(jié)構(gòu)的閥門均應(yīng)做上密封試

驗，試驗壓力與密封試驗壓力同。

5.2強度試驗穩(wěn)壓時間為5分鐘，密封試驗穩(wěn)壓時間2分鐘，上密封試驗

穩(wěn)壓4分鐘。

5.3輸送劇毒、有毒、可燃流體管道的閥門及輸送設(shè)計壓力大于IMPa或

小于等于IMPa且設(shè)計溫度小于-29C或大于186C的非可燃、無毒流體管

道閥門必須逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者不得使用。

5.4設(shè)計壓力小于等于IMPa且設(shè)計溫度為-29C?186℃的非可燃、無毒

流體管道閥門，每批抽10%,不合格加倍抽取，仍不合格該批閥門不得使

用。

5.5有方向性的閥門如截止閥、蝶閥、止回閥等只進行單面試壓，無方向

性閥門如閘閥等必須雙面試壓。

5.6工程壓力小于IMPa,且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨

進行壓力試驗，殼體壓力試驗可與系統(tǒng)試驗同時進行，密封性能試驗可用

色印法進行驗證。

5.7不銹鋼閥門用潔凈水作為試驗介質(zhì)時，水中氯離子含量不超過25mg/L。

5.8閥門試壓前,每批應(yīng)至少解體一件進行材質(zhì)檢查,若不合格，該批不得

使用。

6管道預(yù)制

6.1管道預(yù)制應(yīng)有預(yù)制方案，方案中應(yīng)包括預(yù)制范圍、預(yù)制深度及分段

原則等。預(yù)制總體應(yīng)滿足下列要求：

6.1.1法蘭應(yīng)置于容易擰緊螺栓的位置；

6.1.2管段上的焊口應(yīng)躲開管架，并便于施焊與檢驗；

6.1.3選擇易于現(xiàn)場調(diào)整的平面彎管作為封閉管段，復(fù)雜管段應(yīng)經(jīng)現(xiàn)場實

測后決定預(yù)制尺寸；

6.1.4不銹鋼管道，低溫鋼管道，不得用鋼印做標(biāo)記。

6.2管道預(yù)制按單線圖進行，預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時

封閉管口，并按單線圖標(biāo)明管段號，施工總體程序如圖6-1所示。

圖6-1管道預(yù)制流程圖

6.3彎曲度超差的鋼管，應(yīng)在加工前進行調(diào)直，碳鋼管、合金鋼管可冷調(diào)

或熱調(diào)；不銹鋼管宜冷調(diào)。

6.4鋼管冷調(diào)在常溫下進行，適用于彎曲程度不大或公稱直徑小于50mm

的管子，冷調(diào)可采用手工或?qū)Ｓ脵C械進行。

6.5熱調(diào)直時，應(yīng)將鋼管彎曲部分加熱，碳素鋼加熱到800℃?1000℃;合

金鋼加熱到600C?800平放在平臺上往復(fù)滾動自然調(diào)直。

6.6鋼管按下列方法切割：

6.6.1公稱直徑小于或等于50mm的碳素鋼管和鍍鋅鋼管，一般用切管機

切割；不銹鋼管應(yīng)用機械或等離子方法切割。

6.6.2其他鋼管可用氧乙快焰切割。

6.6.3SHA級管道和有淬硬傾向的管子，宜用鋸床、車床等機械方法切割。

如用氧乙快焰或等離子切割時，必須將切割表面熱影響區(qū)除去，其厚度一

般不小于0.5mmo

6.7鋼管的焊接坡口按下列方法加工：

6.7.1SHA級管道和有淬硬傾向的管子，必須用機械方法加工；

6.7.2其他碳素鋼管子，宜用機械方法加工；亦可采用氧乙快焰加工，用

氧乙快焰加工時，必須除去熱影響區(qū)；

6.7.3不銹鋼可采用機械方法或等離子方法加工。不銹鋼管應(yīng)用專用砂輪

片；用等離子方法加工時，必須除去熱影響區(qū)。

6.8加工的坡口不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹等。符合下列條件之一的，

應(yīng)進行滲透檢驗。

6.8.1材料淬硬傾向較大的管道坡口100%檢測；

6.8.2設(shè)計溫度低于或等于-29C的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽檢5%。

6.9管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不超過下列規(guī)定：

6.9.1SHB級管道為壁厚的10%,且不大于1.0mm;

6.9.2鈦、銅及銅合金為壁厚的10%,且不大1mm；

6.9.3鋁及鋁合金壁厚＜5mm時，不大于0.5mm；

6.9.4其它管道為壁厚的10%,且不大于2.0mm。

6.10壁厚不同的管道組成件組對，當(dāng)壁厚大于下列數(shù)值時，應(yīng)區(qū)別不同

管道做相應(yīng)處理如下：

6.10.1SHB級管道的內(nèi)壁差1.0mm或外壁差2mm時，按圖6-2及6-3的要

求加工。

6.10.2其它管道的內(nèi)壁差2.0mm或外壁差3mm以及鈦、銅及銅合金內(nèi)壁

差1mm、鋁及鋁合金壁厚W5mm內(nèi)壁差0.5mm,按圖6-4的要求加工。

L、4CS,-S2)

圖6-2不同壁厚管子加工要求

L=l.5S2

圖6-3不同壁厚管子和管件加工要求

Ti<10nun

(a)內(nèi)壁尺寸不相等

(XJT,-Ti<10mm

(b)外壁尺寸不相等

(C)內(nèi)外壁尺寸均不相等

(d)內(nèi)壁尺寸不相等的削

圖6-4不同壁厚管子和管件坡口加工要求

注：用于管件長度條件限制時，圖6-4（a）①、（b）①和（c）中的15°角可改為

30°角。

6.11在合金鋼管道上焊組對卡具時一，卡具的材質(zhì)應(yīng)與管材相同。當(dāng)采用

氧乙快焰切割合金管道上的組對卡具時，應(yīng)離管道表面3mm處切割，然后

用砂輪進行修磨，有淬硬傾向的材料，修磨后應(yīng)做磁粉或滲透檢驗。

6.12管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度，當(dāng)管子公稱直徑

小于100mm時-，允許偏差為1mm;當(dāng)管子公稱直徑大于100mm時，允許偏

差為2mm<,全長總偏差不得大于10mm。

6.13預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的三倍，有淬硬傾向或易

產(chǎn)生延遲裂紋的材料，兩側(cè)各不小于壁厚的五倍，且不少于100mm。

6.14管道組成件預(yù)熱溫度應(yīng)按表6.1的規(guī)定進行。

6.15彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當(dāng)采用負(fù)公差的管子制作彎管

時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合表6.2的規(guī)定。

管道組成件焊前預(yù)熱要求表6.1

鋼種或鋼號壁厚(mm)預(yù)熱溫度（℃）

10,20226100?200

16Mn,12CrMo215150—200

15CrMo212150—200

12CrlMoV26200—300

lCr5Mo任意250?350

2.5Ni,3.5Ni任意100~150

6.16彎管的加工

6.16.1彎管一般有冷彎和熱彎兩種工藝方法。

彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系表6.2

彎曲半徑彎管前管子壁厚

R26DN1.06Tm

6DN>R25DN1.08Tm

5DN>R24DN1.14Tm

4DN>R23DN1.25Tm

注：DN--公稱直徑；Tm-------設(shè)t-壁厚

6.16.2彎管制作前先確定起彎點和弧長，彎管長可按下列公式計算，并據(jù)

此號料。

L=a?n?R/180=0.017453a.R

式中：L—彎管弧長mm

a一彎曲角度

R一彎曲半徑mm

6.16.3彎管最小彎曲半徑應(yīng)符合設(shè)計要求，當(dāng)設(shè)計未規(guī)定時，應(yīng)符合表6.3

的規(guī)定。

彎管最小彎曲半徑表6.3

管道設(shè)計壓力(MPa)彎管制作方式最小彎曲半徑

熱彎3.5Do

<10

冷彎4.0Do

注:Do為管子外徑

(1)當(dāng)設(shè)計允許用焊接鋼管制作彎管時，焊縫應(yīng)避開受拉或受壓區(qū)。

(2)鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。

(3)鋼管和有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應(yīng)符合表6.4的

規(guī)定。

6.17鋼管彎制熱處理

6.17.1除制作彎管溫度自始至終保持在900℃以上的情況外，壁厚大于

19mm的碳素鋼管制作彎管后，應(yīng)按表6.5的規(guī)定進行熱處理。

6.17.2當(dāng)表6.5所列的中、低合金鋼進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于

100mm,或壁厚大于或等于13mm的，應(yīng)按設(shè)計文件的要求進行完全退火、

正火加回火或回火處理。

鋼管和有色金屬管加熱溫度范圍表6.4

管道材質(zhì)加熱溫度范圍（℃）

銅500-600

銅合金600-700

鋁11-17150-200

鋁合金LF2、LF3200-300

鋁缽合金<450

鈦<350

鉛100-130

10,20750-1050

16Mn900-1050

12CrMo,15CrMo800-1050

12CrlMo800-1050

5CrlMo800-1050

lCrl8Ni9

Crl8Nil2Mo2Ti900-1200

Cr25Ni20

6.17.3當(dāng)表6.5所列的中低合金鋼管進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于

100mm,或壁厚大于或等于13mm的，應(yīng)按表6.5進行熱處理。

6.17.4奧氏體不銹鋼管制作的彎管，可不進行熱處理，當(dāng)設(shè)計文件要求熱

處理時，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行。

6.18彎管質(zhì)量應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)：

⑴不得有裂紋；

⑵不得存在過燒、分層等缺陷；

⑶不宜有皺折；

（4）測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外經(jīng)差，當(dāng)承受內(nèi)壓時，其

值不得超過表6.6的規(guī)定；

⑸制作彎管前、后的管子壁后之差，不得超過制作彎管前管子壁厚

的15%,且均不得小于管子的設(shè)計壁厚；

（6）管端中心偏差值△（圖6-5）不得超過3mmzm，當(dāng)直管長度L大于

3m時，其偏差不得超過10mm。

6.19管道焊接、焊后熱處理及無損檢測要求見相應(yīng)工藝標(biāo)準(zhǔn)。

常用管材熱處理條件表6.5

管材熱處理加熱恒溫冷卻

名義成份管材牌號

類別溫度(℃)速率時間速率

碳素C10、15、20、600450當(dāng)加熱恒溫時恒溫冷

鋼25溫度升間應(yīng)為卻速率

C-Mn16Mn、600-650至400每不應(yīng)超

16MnR七時，25mm過260義

中

C-Mn-V09MnV600-700加熱速壁厚lh,25/T℃

15MnV600-700率不應(yīng)且不得/h,且不

C-Mo16Mo600-650

大于少于得大于

12CrMo600-650

205X15min,260℃

低15CrMo700-750

25/Tc/h在恒溫/h,400℃

C-Cr-Mo12Cr2Mo700-760

時間期以下可

合5CrlMo700-760

間內(nèi)最自然冷

9CrlMo700-760

高與最

金C-Cr-Mo-v12CrlMo700-760卻

2.25Ni600-650低溫差

鋼3.5Ni600-630應(yīng)低于

C-Ni

65℃

注：T-管材1厚度

彎管最大外徑與最小外經(jīng)之差表6.6

管子類型最大外徑與最小外徑之差

碳素鋼為制作彎管前管子外徑的8%

銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的9%

銅合金、鋁合金管為制作彎管前管子外徑的8%

鉛管為制作彎管前管子外徑的10%

圖6-5彎曲角度及管端中心偏差

7管道安裝

7.1通用規(guī)定

7.1.1安裝原則

(1)先地下后地上；

(2)先大管后小管；

(3)先高壓后低壓；

(4)先不銹鋼、合金鋼后碳素鋼管；

(5)先夾套管后單體管。

7.1.2安裝前，必須對管線的內(nèi)部進行清理，清理工作可采用下列方法：

(1)公稱直徑大于或等于600mm的管道，宜進入管內(nèi)人工清掃或擦拭;

(2)公稱直徑200?550mm的管道，可用弧形板拖掃；

(3)公稱直徑50?200mm的管道，可用綁有破布、毛刷、鋼絲刷的鐵

絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉;

(4)公稱直徑小干50mm的管道，宜用壓縮空氣吹掃；

(5)要求脫脂、防腐、襯里、酸洗、鈍化的管道，其內(nèi)部清潔應(yīng)按專

門的標(biāo)準(zhǔn)要求進行。

7.1.3管道的焊縫位置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接、熱處理及檢驗，并

應(yīng)符合下列要求：

(1)直管段兩環(huán)焊縫間距不小于150mm，且不小于管子外徑；

(2)焊縫距彎管的起彎點不小于100mm,且不小于管子外徑；

(3)環(huán)向焊縫距支、吊架的凈距不小于50mm,要求熱處理的焊縫，距

支、吊架不小于焊縫寬度的五倍，且不小于100mm；

(4)不宜在焊縫及其邊緣上開孔，否則，被開孔周圍一倍孔徑的范圍

內(nèi)的焊縫，應(yīng)全部進行射線檢驗合格。

7.1.4擰緊螺母時應(yīng)分三步擰緊，小于或等于M14的螺母，可省去第二步,

對有擰緊力矩要求的螺栓，應(yīng)使用經(jīng)過校驗的測力扳手按規(guī)定力矩擰緊，

偏差不得超過5%o

(1)對稱擰緊。

(2)間隔擰緊。

(3)順序擰緊。

7.1.5緊固后的螺栓其外露的螺紋長度不大于兩倍螺距，與螺母外端面平

齊為佳。雙頭螺栓兩端的外露長度相近。

7.1.6管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，

安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。

7.1.7無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。

7.1.8固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求安裝，并應(yīng)在補償器預(yù)拉伸之前固定。

7.L9彈簧支、吊架的彈簧高度、應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)

值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方

可拆除。

7.1.10大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式搭接，不得平口

對接，軟鋼、銅鋁等金屬墊片出廠未進行退火處理時，安裝前應(yīng)進行退火

處理。

7.1.11法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應(yīng)跨

中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5%。，且不得

大于2mm,不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。

7.1.12當(dāng)管道安裝工作有間斷時，要及時封閉敞開的管口。

7.1.13管道安裝允許偏差應(yīng)符合表7.1.1的規(guī)定：

管道安裝允許偏差(mm)表7.1.1

項目允許偏差

室夕卜25

架空及地溝

坐標(biāo)室內(nèi)15

埋地60

室夕卜+20

架空及地溝

標(biāo)高室內(nèi)±15

埋地±25

DNW1002L%。,最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。,最大80

立管鉛垂度5L%°,最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層間距20

注：“管子有效長度，DN-管子公稱直徑

7.2特殊要求

7.2.1梯形槽式密封面與密封環(huán)在安裝前應(yīng)作接觸線著色檢查。密封環(huán)在

梯形槽內(nèi)反復(fù)轉(zhuǎn)動不小于45°,圓周應(yīng)有不間斷接觸線，其寬度為1.5?

2.5mmo

7.2.2當(dāng)管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應(yīng)涂二硫化鋁油脂、

石墨機油或石墨粉

(1)不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母；

(2)管道設(shè)計溫度高于100C或低于0℃；

(3)露天裝置；

(4)大氣中有腐蝕性介質(zhì)。

7.2.3管道與機器連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度，允許偏差

應(yīng)符合表7.1的規(guī)定。

法蘭密紂面平行偏差、徑向偏差及間距表：7.1

機器轉(zhuǎn)速度平行偏差徑向偏差間距

(r/min)(mm)(mm)(mm)

<3000W0.40<0.80墊片厚+1.5

3000-6000W0.15<0.50墊片厚+1.0

>6000W0.10<0.20墊片厚+1.0

7.2.4管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應(yīng)在連軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視

機器位移。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時-，其位移應(yīng)小于0.02mm;當(dāng)轉(zhuǎn)速小

于或等于6000r/min0寸，其位移應(yīng)小于0.05mm0

7.2.5管道系統(tǒng)試運行時，高溫或低溫管道的連接螺栓，應(yīng)按下列規(guī)定進

行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固。

(1)螺栓熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固作業(yè)溫度應(yīng)符合表7.2的規(guī)定：

螺栓熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固作業(yè)溫度(℃)表7.2

一次熱緊、冷緊二次熱緊、冷緊

工作溫度

溫度溫度

250?350工作溫度-

>350350工作溫度

-29-70工作溫度-

<-70-70工作溫度

(2)螺栓熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應(yīng)在緊固作業(yè)溫度保持2H后進行；

(3)緊固管道連接螺栓時，管道的最大壓力應(yīng)符合下列規(guī)定：

a當(dāng)設(shè)計壓力小于6MPa時，熱態(tài)緊固的最大內(nèi)壓力應(yīng)小于0.3MPa;

b當(dāng)設(shè)計壓力小于6MPa時，熱態(tài)緊固的最大內(nèi)壓力應(yīng)小于0.5MPa;

c冷態(tài)緊固應(yīng)在瀉壓后進行。

(4)螺栓緊固應(yīng)有安全技術(shù)措施，以保障操作人員的安全。

7.2.6有熱位移的管道，吊桿應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏

差安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。

7.2.7安裝不銹鋼管道時不允許用鐵制工具敲擊，合金鋼管道上不應(yīng)焊接

臨時支撐物。

7.2.8合金鋼管道安裝后，應(yīng)檢驗發(fā)現(xiàn)無材質(zhì)標(biāo)記時必須查驗鋼號。

7.2.9埋地鋼管的防腐層應(yīng)在安裝前做好，焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防

腐，在運輸和安裝過程中，應(yīng)采取措施避免損壞防腐層。

7.2.10銅管連接時，應(yīng)符合下列要求：

(1)翻邊連接的管子，應(yīng)保持同軸，當(dāng)公稱直徑W50mm時，其偏差

不應(yīng)大于1mm；當(dāng)公稱直徑＞50mm時，其偏差不應(yīng)大于2mm。

(2)螺紋連接的管子其螺紋部分應(yīng)涂以石墨甘油。

7.2.11鉛管的加固圈及其拉條，裝配前應(yīng)經(jīng)防腐處理，加固圈直徑允許偏

差為5ihm,間距允許偏差為&mm。

7.2.12有熱位移的管道，在熱負(fù)荷運行時，應(yīng)及時對支、吊架進行下列檢

查與調(diào)整：

(1)活動支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定;

(2)管托不得脫落；

(3)固定支架應(yīng)牢固可靠；

(4)彈簧支、吊架的安裝標(biāo)高與彈簧工作負(fù)載應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定;

(5)可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。

7.2.13有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電。當(dāng)每對法蘭或螺紋接

頭間的電阻超過0.03Q時，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接。

7.2.14管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Q時，應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地引

線宜采用焊接形式。

7.2.15“口”形補償器安裝，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，

允許偏差為預(yù)壓縮的10%。“口”形補償器水平安裝時，水平臂應(yīng)與管道

坡度相同，垂直臂應(yīng)呈水平狀態(tài)。

7.2.16波形補償器安裝，應(yīng)按下列要求進行：

(1)按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻；

(2)波形補償器內(nèi)有焊縫一端，在水平管道上應(yīng)位于介質(zhì)入端，在垂

直管道上應(yīng)位于上部；

(3)波形補償器應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜；

(4)波形補償器預(yù)拉伸或預(yù)壓縮合格后，應(yīng)設(shè)臨時約束裝置將其固定，

待管道負(fù)荷運行前，再拆除臨時約束裝置。

7.2.17管道補償器安裝調(diào)試合格后，應(yīng)做好安裝記錄。

7.2.18夾套管的連通管安裝，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，

連通管應(yīng)防止存液。

7.2.19當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安

裝；當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時閥門不得關(guān)閉。

7.2.20安全閥應(yīng)垂直安裝，在管道系統(tǒng)試運行時，應(yīng)及時調(diào)校，開啟和

回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

8管道系統(tǒng)壓力試驗

8.1試壓條件及準(zhǔn)備

8.1.1管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由業(yè)主、施工單位等對下列資料進行檢查：

(1)管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書；

(2)管道組成件、焊材的校驗性記錄或?qū)嶒炗涗洠?/p>

(3)管道系統(tǒng)隱蔽工程記錄；

(4)管道焊接工作記錄及焊工布置、射線檢驗布置圖；

(5)無損檢測報告；

(6)焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告；

(7)靜電接地測試記錄；

(8)設(shè)計變更材料代用文件。

8.1.2管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由建設(shè)單位、施工單位、設(shè)計部門等聯(lián)合檢查

確認(rèn)下列條件：

(1)管道系統(tǒng)全部按設(shè)計安裝完畢；

(2)管道支、吊架的形式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程

度、焊接質(zhì)量合格；

(3)焊接及熱處理工作已全部完成，無損檢測全部合格；

(4)焊縫及其它檢查的部位不應(yīng)隱蔽；

(5)試壓用的臨時加固措施安全可靠。臨時盲板位置正確，標(biāo)志明顯,

記錄完整；

(6)合金鋼管道的材質(zhì)標(biāo)記明顯清楚；

(7)試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢驗期符合要求；

(8)有經(jīng)批準(zhǔn)的試壓方案，并經(jīng)技術(shù)交底。

8.2系統(tǒng)壓力試驗

8.2.1管道系統(tǒng)的壓力試驗應(yīng)以液體進行。液壓試驗確有困難時，可用氣

壓試驗代替，但應(yīng)符合下列條件：

(1)公稱直徑小于或等于300mm、試驗壓力小于或等于1.6MPa。的管

道系統(tǒng)；

(2)公稱直徑大于300mm、試驗壓力小于或等于0.6MPa管道系統(tǒng)；

(3)管道系統(tǒng)內(nèi)焊接接頭的射線檢測已按規(guī)定進行并全部合格，設(shè)備

應(yīng)全部隔離，并有經(jīng)公司管理者代表批準(zhǔn)的安全措施；

(4)若超過上述條件的管道系統(tǒng)必須用氣壓試驗代替，未經(jīng)射線檢驗

的焊接接頭，必須經(jīng)射線檢驗或超聲波檢驗合格;角焊縫必須經(jīng)磁粉或滲

透檢驗合格；

(5)脆性材料管道組成件未經(jīng)液壓試驗合格，嚴(yán)禁參加管道系統(tǒng)氣壓

試驗。

8.2.2試驗壓力的確定

（1）當(dāng)管道的設(shè)計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應(yīng)按下式計算:

Pt=KP0[5],/[5]2

式中Pt——試驗壓力

K——系數(shù)，液壓試驗取1.5;氣壓試驗取1.15

Po——設(shè)計壓力（MPa）

[5]i——試驗溫度下材料的許用應(yīng)力（MPa）

[5]2——設(shè)計溫度下材料的許用應(yīng)力（MPa）

管道壓力試驗時的應(yīng)力應(yīng)符合下列要求：

a液壓試時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的90%;

b氣壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的80%。

（2）真空管道試驗壓力為0.2MPa。

8.2.3液壓試驗應(yīng)用潔凈水進行，當(dāng)生產(chǎn)工藝有要求時，可用其它液體。

奧氏體不銹鋼管道用水試驗時，水中氯離子含量不得超過25mg/Lo

8.2.4液壓試驗時液體的溫度，當(dāng)設(shè)計未規(guī)定時，碳素鋼和低合全鋼的管

道系統(tǒng)，液體溫度不得低于5℃；合金鋼管道系統(tǒng)，液體溫度不得低于15

℃,且應(yīng)高于相應(yīng)金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。

8.2.5氣壓試驗時，必須進進行預(yù)試驗，預(yù)試驗壓力根據(jù)氣體試驗壓力大

小，在0.1?0.5MPa的范圍內(nèi)選取。

8.2.6嚴(yán)禁使氣壓試驗溫度接近金屬的脆性轉(zhuǎn)變溫度。

8.2.7氣壓試驗時，應(yīng)緩慢升壓。當(dāng)壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓3min,

未發(fā)現(xiàn)異常和泄漏，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直

至試驗壓力，穩(wěn)壓lOmin，再將壓力降至設(shè)計壓力，用中性發(fā)泡劑對試壓

系統(tǒng)進行仔細(xì)巡回檢查，無泄漏為合格。

8.2.8氣壓試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后，應(yīng)重新試

壓。

8.2.9管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，應(yīng)緩慢降壓。

8.2.10管道系統(tǒng)壓力試驗報告完畢后，應(yīng)及時拆除所用的臨時盲板，核

對記錄，并填寫管道壓力試驗記錄。

8.2.11當(dāng)現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經(jīng)建