OPE-OEE及 生產(chǎn)線平衡

整體效率篇----OPE&OEE1什么是OEE&OPE?OEE:整體設(shè)備效率OverallEquipmentEfficiencyOPE:整體工廠效率OverallPlantEfficiency用來衡量工廠經(jīng)營管理的整體效率,包含:設(shè)計者效率:設(shè)備利用率,生產(chǎn)線平衡率管理者效率:(設(shè)備或生產(chǎn)線)稼動率

作業(yè)者效率:操作效率(或勞動效率)OEE&OPE反應(yīng)工廠的綜合能力2OEE&OPE如何計算?注意:產(chǎn)出工時與可用工時計算的時間長度需要保持一致3OEE&OPE的作用降低產(chǎn)品成本:1)降低制造費用;2)降低直接人工;利潤=售價-成本滯壓資金,應(yīng)對市場能力下降降低經(jīng)營成本:1)加快折舊攤提速度;2)加快資金回收速度;增加制造彈性:1)生產(chǎn)速度快;適應(yīng)市場需求快速變化2)生產(chǎn)能力高;創(chuàng)造更多市場機(jī)會4如何改善OEE&OPE?OEE&OPE損失因素與對策:1.平衡損失:工站平衡率低,人機(jī)操作/聯(lián)合操作配合效率低;2.對策:

工站平衡率:1)ECRS消除瓶頸;2)消除浪費,減少標(biāo)準(zhǔn)時間和作業(yè)人數(shù);

人機(jī)操作/聯(lián)合操作:1)減少等待;2)同時操作;3)消除瓶頸;4)消除浪費;5如何改善OEE&OPE?OEE&OPE損失因素與對策:1.稼動損失:停工,待料,切換;2.對策:

異常停工:1)快速恢復(fù)生產(chǎn);2)源頭改善建立標(biāo)準(zhǔn);3)落實快速應(yīng)對流程;

計劃停工:檢討生產(chǎn)排配;

內(nèi)部物流異常:1)配送計劃表(?人?時?物?量?地);2)供料流程,各步驟用時清楚界定;

廠外供應(yīng)異常:1)源頭改善;2)供應(yīng)商責(zé)任制;6工廠績效良品產(chǎn)出工時可用工時OPE=100%設(shè)計者績效作業(yè)者績效管理者績效平衡率稼動率操作效率OPE=

工時結(jié)構(gòu)改善思維平衡損失稼動損失操作損失良品產(chǎn)出工時平衡損失稼動損失操作損失=關(guān)於OPE&OEE9稼動損失分析對策損失項目改善對策損失工時計劃差異向企劃提供新的產(chǎn)能1.6H切換SPS快速切換0.8H待料提升前工程產(chǎn)能0H損失項目損失工時占總時間比率計劃差異12.3H43%切換SPS8.2H29%待料3.9H13%其他4.015%稼動損失統(tǒng)計改善對策工時0841220%40%60%80%100%43%72%85%100%計劃差異切換SPS待料其他工時0841220%40%60%80%100%35%52%100%計劃差異切換SPS待料其他43%72%85%52%10損失項目改善對策損失工時不良返修TOP3管控跟蹤拉桿加壓痕4H設(shè)備異常更換拉桿﹐備用起子4.4H作業(yè)失誤合理調(diào)整線速3.4H損失項目損失工時占總時間比率不良返修18.7H33%設(shè)備異常13.1H23%作業(yè)失誤10.2H18%其他15H26%工時02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%10不良返修設(shè)備異常作業(yè)失誤其他操作損失分析對策不良返修設(shè)備異常作業(yè)失誤其他操作損失統(tǒng)計改善對策工時02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%1020%42%59%11損失與產(chǎn)出工時消長項目人/機(jī)數(shù)可用時間可用工時產(chǎn)出良品數(shù)產(chǎn)出工時平衡損失稼動損失操作損失改善前4910H490H3000件336H69H28H57H改善后4910H490H3500件420H30H5H35H改善前改善后平衡損失稼動損失1%操作損失產(chǎn)出工時7%8%OPE:86%平衡損失稼動損失操作損失產(chǎn)出工時OPE:69%