泰州65萬t金屬鐵深加工主廠房鋼結(jié)構(gòu)制作方案

泰州振昌65萬噸金屬鐵深加工生產(chǎn)線項(xiàng)目泰州振昌工業(yè)廢渣綜合利用有限責(zé)任公司65萬噸金屬鐵深加工生產(chǎn)線項(xiàng)目主廠房鋼結(jié)構(gòu)加工方案方案編號：BYZC-006上海寶冶集團(tuán)有限公司泰州振昌65萬噸金屬鐵深加工生產(chǎn)線工程項(xiàng)目部（蓋章）受控態(tài)：受控版本：A版發(fā)放編號：

目錄TOC\o"1-3"\h\z一、總述 11.1工程概況 11.2采用標(biāo)準(zhǔn)和施工技術(shù)要求 1二、材料選用及管理 12.1主材的材質(zhì)要求 12.2焊接材料 22.3螺栓 32.4原材料訂購、進(jìn)廠檢驗(yàn) 32.5材料存儲 4三、加工制作 53.1主廠房鋼結(jié)構(gòu)制作的一般要求 53.3廠房鋼柱的制作要求 73.4吊車梁的制作 103.5屋面系統(tǒng) 13四、焊接工藝 144.1焊工資格 144.2本工程采用的焊接方法 144.3焊接材料 144.4焊接坡口 144.5焊前準(zhǔn)備工作 154.6焊接工藝 164.7定位焊 174.8焊接施工 174.9焊接要求 184.10焊縫檢查 184.11缺陷修復(fù)和矯正 20六、鋼結(jié)構(gòu)的防腐處理 236.1油漆預(yù)涂 236.2涂裝的技術(shù)要求 236.3涂層具體要求 236.4禁止油漆的部位 23七、構(gòu)件標(biāo)記 24八、質(zhì)量控制與管理 248.1質(zhì)量要求 24九、包裝和發(fā)運(yùn) 27十、鋼結(jié)構(gòu)制作進(jìn)度計劃見附件1 27十一、安全注意事項(xiàng) 27第1頁共27頁泰州65萬噸金屬鐵深加工生產(chǎn)線工程一、總述1.1工程概況本工程為泰州65萬噸金屬鐵深加工生產(chǎn)線工程主廠房鋼結(jié)構(gòu)，項(xiàng)目位于江蘇省泰州市廠房分連鑄、轉(zhuǎn)爐兩個區(qū)域，共計鋼結(jié)構(gòu)量約4000噸，縱向軸線1~7共計7個軸線，橫向A~F共計6個軸線，最大橫向跨距33m，廠房總占地面積12000m2最大柱頂標(biāo)高46.55m。1.2采用標(biāo)準(zhǔn)和施工技術(shù)要求1.2.1《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》（GB50017-2003）；1.2.2《建筑結(jié)構(gòu)荷載規(guī)范》（GB50009-2001）；1.2.3《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（B50205-2001）；1.2.4《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》（GJ81-2002）；1.2.5《建筑設(shè)計抗震規(guī)范》（GB50011-2010）1.2.6《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T700-881.2.7《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591-941.2.8《氣體保護(hù)電弧焊用鋼絲》GB/T8110-951.2.9《埋弧焊用碳鋼焊絲焊劑》GB/T5293-991.2.10《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級法》GB/T11345-891.2.11《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923-881.2.12設(shè)計院施工圖及技術(shù)文件要求；1.2.13其它相關(guān)的現(xiàn)行規(guī)范、規(guī)程。二、材料選用及管理2.1主材的材質(zhì)要求2.2.1本工程主廠房鋼結(jié)構(gòu)采用常規(guī)鋼板材，廠房鋼柱系統(tǒng)基本采用Q345B材料，吊車梁系統(tǒng)主材為Q345C，其余均采用Q235B，屋面系統(tǒng)材料均為Q235B。要求Q345B和Q235B的力學(xué)性能和化學(xué)成分應(yīng)符合GB/T1591-94、GB/T700-88的要求。其余材質(zhì)應(yīng)符合相關(guān)規(guī)范。Q235鋼：其質(zhì)量應(yīng)符合《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T700-88的要求應(yīng)具有抗拉強(qiáng)度，伸長率，屈服強(qiáng)度，冷彎試驗(yàn)以及碳、硫、錳含量如表2.1的合格保證，并有良好的可焊性。表2.1牌號等級化學(xué)成分，％碳錳硅≤磷≤硫≤Q235A0.14~0.220.30~0.650.300.0500.045B0.12~0.200.30~0.700.300.0450.045Q345鋼：其質(zhì)量應(yīng)符合《低碳鋼高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591-94的要求，應(yīng)具有抗拉強(qiáng)度，伸長率，屈服強(qiáng)度，冷彎試驗(yàn)以及碳、硫、錳含量如（表二）的合格保證，并有良好的可焊性。表2.2牌號等級化學(xué)成分，％碳≤錳硅≤磷≤硫≤Q345A0.201.00～1.600.550.0450.045B0.201.00～1.600.550.0400.040C0.201.00～1.600.550.0350.035D0.181.00～1.600.550.0300.0302.2焊接材料2.2.1焊接材料的選用，見表2.3表2.3焊接材料的選用序號母材埋弧自動焊-SAWCO2氣保焊-GMAW手工焊-SMAW備注1Q235BH10Mn2+HJ431(SJ101)ER50-6E43032Q345BH10Mn2+HJ431(SJ101)ER50-6E5016、E50153Q345CH10Mn2+HJ431(SJ101)ER50-6E5016、E5015注：手工焊焊條其性能應(yīng)符合GB/T5117-1995、GB/T5118-1995的規(guī)定；自動焊絲、氣保焊絲應(yīng)分別符合GB/T14957-1994、GB/T14958-1994的規(guī)定。2.2.2焊接材料應(yīng)與主體金屬相適應(yīng)，且符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的規(guī)定。焊條質(zhì)量要求應(yīng)符合《低合金鋼焊條》（GB5188-85）的規(guī)定；采用自動或半自動焊接時所用的焊絲和焊劑，其質(zhì)量要求應(yīng)符合《熔化焊用鋼絲》（GB/T14957-94）、《氣體保護(hù)焊用鋼絲》（GB/T14958-94）、《低合金鋼埋弧焊劑》（GB/T12470-90）的規(guī)定，并提供焊材質(zhì)量保證書。2.3螺栓2.3.1要求高強(qiáng)螺栓、螺母、墊圈均為扭剪型10.9S級，材料采用20猛鈦硼（20MnTiB）鋼制造，其外形尺寸及技術(shù)要求必須符合國家現(xiàn)行相關(guān)規(guī)范的要求。2.3.2高強(qiáng)螺栓的摩擦面采用拋丸除銹方法處理，要求除銹等級為Sa2.5。2.4原材料訂購、進(jìn)廠檢驗(yàn)2.4.1鋼材由項(xiàng)目部統(tǒng)一提出材料計劃，根據(jù)項(xiàng)目執(zhí)行的真實(shí)情況，可分為公司統(tǒng)一采購和項(xiàng)目部自行采購。2.4.2鋼材復(fù)檢2.4.2.1對屬于下列情況之一的鋼材，應(yīng)進(jìn)行抽樣復(fù)驗(yàn)，其復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求。2.4.2.2國外進(jìn)口鋼材；2.4.2.3鋼材混批；2.4.2.4板厚等于或大于40mm，且設(shè)計有Z向性能要求的厚板；2.4.2.5建筑結(jié)構(gòu)安全等級為一級，大跨度鋼結(jié)構(gòu)中主要受力構(gòu)件所采用的鋼材2.4.2.6設(shè)計有復(fù)驗(yàn)要求的鋼材；2.4.2.7對質(zhì)量有疑義的鋼材。2.4.2焊接材料的品種、規(guī)格、性能應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求，如有疑義應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格后方可使用。2.4.3鋼材復(fù)檢取樣規(guī)格見表2.4表2.4（T為鋼板厚度）序號項(xiàng)目取樣尺寸(T為板厚)數(shù)量取樣位置1化學(xué)成分T*50*501取樣位置板寬1/4處，2拉伸試驗(yàn)T*70*4001取樣位置板寬1/4處，3縱向沖擊T*100*1001取樣沿鋼板軋制方向4冷彎試驗(yàn)T*70*3001取樣位置板寬1/4處，5Z向性能T*100*1001取樣位置板寬1/2處取樣數(shù)量按照鋼材的爐批號每60噸取一組，其中Z向性能按照同一爐批號每25噸取一組。2.4.5涂料的型號、名稱、顏色及有效期應(yīng)與其質(zhì)量證明文件相符。開啟后，不應(yīng)存在結(jié)皮、結(jié)塊等現(xiàn)象，如有疑義應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格后方可使用。2.4.6鋼材到廠時由材料管理員依購料清單對材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量、爐批號逐一核對，并對每張鋼板進(jìn)行登記。作外觀檢查符合后按規(guī)格分類存放，并分別入帳冊以利管理。2.4.7本工程材料應(yīng)有專門的堆放場地，嚴(yán)格專材專用，不得使用其它材料。每張鋼板均應(yīng)進(jìn)行編號。2.4.8焊材到廠時由材料管理員依購料清單對材質(zhì)、規(guī)格、數(shù)量、爐批號逐一核對，并對所有焊材進(jìn)行登記。2.4.9所有原材料（包括鋼材及焊材）必須附有原制造廠家提供的質(zhì)量合格證明書。2.4.10以上軟件資料齊全后，請材料部門及時將鋼材及焊材的質(zhì)量合格證、復(fù)檢報告、來料登記表反饋給工藝員、排版員，以便按設(shè)計要求進(jìn)行排版。2.4.11材料如有代用,材料部門應(yīng)提出書面要求由設(shè)計部門審核通過。2.5材料存儲2.5.1鋼板、型鋼、角鋼等材料需做工程識別顏色、材質(zhì)、規(guī)格等標(biāo)示，遇有領(lǐng)取部分材料時，所剩部分應(yīng)于發(fā)料時隨即標(biāo)示上去。2.5.2材料應(yīng)有序堆放。為防止變形，材料應(yīng)平整地放在臺架上。2.5.3焊接材料的保管2.5.3.1本工程所使用的焊接材料應(yīng)單獨(dú)存放，不得與其它工程材料混用。2.5.3.2焊材根據(jù)材質(zhì)、種類、規(guī)格分類堆放在干燥室；焊條不得有銹蝕、破損、臟物；焊絲不得有銹蝕、油污；焊劑不得混有雜物。2.5.3.3焊工應(yīng)按工程要求從倉庫領(lǐng)取合格的焊材，領(lǐng)取的焊條必須置于保溫筒中，隨用隨取。2.5.3.4焊接材料按使用說明書或下表要求烘干保溫，并有烘焙記錄備查。表2.5焊材的烘烤和保溫要求焊接材料干燥保溫溫度（℃）準(zhǔn)許露天時間（h）溫度（℃）時間（h）E5016350—4001.0--1.5120/SJ101300—4002.0—2.51202三、加工制作3.1主廠房鋼結(jié)構(gòu)制作的一般要求3.1.1放樣和號料1)號料前應(yīng)先確認(rèn)材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單、零件草圖和電腦實(shí)樣圖進(jìn)行號料。2)裝配用鋼卷尺必須經(jīng)計量部門校核，標(biāo)貼修正值后才能使用。3)號料的母材須平直無損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除。4)劃線精度：項(xiàng)目允許偏差基準(zhǔn)線，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm5)劃線后應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗(yàn)控制點(diǎn)，作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標(biāo)記其深度應(yīng)不大于0.5mm，鋼板上不應(yīng)留下任何永久性的劃線痕跡。3.1.2切割和刨削1）切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣，切割后氣割表面應(yīng)光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)除去。2）氣割的精度要求：項(xiàng)目允許偏差零件的寬度和長度±1.0mm切割面不垂直度0.05t且≤2.0mm割紋深度0.2mm局部缺口深度1.0mm3）切割后須矯直板材由于切割引起的變形（如旁彎等），然后標(biāo)上零件所屬的工作令號或構(gòu)件號、零件號后才能流入下一道工序。4）坡口加工的精度需滿足焊接要求。5）腹板排板時寬度方向放0~+2mm焊接收縮余量，長度方向放20~50mm的余量，下料時采用數(shù)控氣割，板寬兩邊同時氣割，保證下料精度和不均勻受熱產(chǎn)生的旁彎。6）翼緣板排版時寬度方向預(yù)放0~+2mm的收縮余量，長度方向放20~50mm的余量。7）加勁板的下料采用自動或半自動氣割機(jī)，需要刨平的零件預(yù)留刨邊余量3~4mm。3.1.3矯正鋼材的矯正，一般應(yīng)在常溫下用機(jī)械設(shè)備進(jìn)行，但矯正后的鋼材，表面上不應(yīng)有凹陷、凹痕及其他損傷。熱矯正時應(yīng)注意不能損傷母材，加熱的溫度應(yīng)控制在900℃以下，低合金鋼嚴(yán)禁用水激冷，矯正必須避開藍(lán)脆區(qū)溫度（200℃～400℃）。對氣割引起的旁彎應(yīng)采用“烤三角”的火焰矯正法（如下圖所示）3.1.4制孔3.1.4.1制孔可采用數(shù)控切割、鉆孔、銑孔等方法。構(gòu)件制孔應(yīng)優(yōu)先選用鉆孔。3.2.4.2孔壁表面粗糙度不應(yīng)大于25μm，螺栓孔的允許偏差見下表：名稱允許偏差（mm）直徑+1.0～0圓度+1.5～0直度0.3t，且不大于2.03.2.4.3螺栓孔孔徑和孔距的允許偏差和檢驗(yàn)方法應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。3.2.4.4制成的螺栓孔應(yīng)，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應(yīng)小于1/20，其孔周圍應(yīng)無毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕跡，切屑應(yīng)清除干凈。3.2.4.5螺栓孔的允許偏差超過規(guī)定值時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補(bǔ)焊打磨后重新制孔。3.2.4.6對于數(shù)量較多的高強(qiáng)螺栓孔，盡量采用數(shù)控鉆床進(jìn)行加工。若因構(gòu)件尺寸較大而采用搖臂鉆使，應(yīng)加工模板以保證鉆孔精度要求。3.3廠房鋼柱的制作要求3.3.1鋼柱的制作流程圖根據(jù)項(xiàng)目鋼柱設(shè)計形式及運(yùn)輸特點(diǎn)，鋼柱是否分段由鋼結(jié)構(gòu)制作廠根據(jù)運(yùn)輸條件決定是否進(jìn)行分段3.3.2制作步驟1制作前，制作人員應(yīng)當(dāng)熟悉制作圖紙及相關(guān)工藝要求，對入場材料、尺寸進(jìn)行復(fù)核，確認(rèn)無誤后方可進(jìn)行制作。2構(gòu)件入場后，首先應(yīng)準(zhǔn)備后制作胎架，并使用水準(zhǔn)儀對胎架進(jìn)行找平。3按照要求對鋼柱的主型鋼肩梁位置進(jìn)行開槽，開槽的寬度允許做2mm正公差，且要求在端部預(yù)留20mm不切斷，以免主型鋼發(fā)生較大變形。3本項(xiàng)目中鋼柱為格構(gòu)柱，制作時，先按照圖紙進(jìn)行放樣，確保鋼柱的兩根主材之間的間距符合要求。兩根主材軸線間距可做0~2mm正公差。同時，應(yīng)當(dāng)保證兩根主材底部應(yīng)當(dāng)在一個平面上，如下圖：

4主材上胎架完后，應(yīng)按照圖紙尺寸要求，進(jìn)行格構(gòu)柱連接件及勁板的組裝。如下圖：5最后，完成鋼柱柱底板以及肩梁部位鋼板件的組裝。肩梁位置勁板較多，施焊空間狹小，若組裝順序有誤會造成個別勁板無法焊接。肩梁的裝配順序如下圖所示：首先完成1號零件與主型鋼的組裝——將零件2、3、4號按照圖紙要求組裝成整體，完成焊接及校正后與主型鋼進(jìn)行整體組裝——將上部H型鋼與主型鋼進(jìn)行組焊——最后完成7號零件的組裝焊接。6最后根據(jù)要求完成柱底板的安裝，完成組裝后焊接前應(yīng)對整體尺寸進(jìn)行自檢，無誤后方可進(jìn)行整體焊接，避免返工。7需要分段的鋼柱，要求上下柱完成制作并油漆后發(fā)現(xiàn)場進(jìn)行整體大拼裝，對接焊縫為一級焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。8具體的鋼柱焊接尺寸及要求，應(yīng)按照設(shè)計圖紙要求進(jìn)行操作。3.3.3制作注意事項(xiàng)3.3.3.1鋼柱間連接用角鋼采用Q235B材質(zhì)，其余均為Q345B材料。3.3.3.2鋼柱柱底不要求端洗，采用常規(guī)角焊縫3.4吊車梁的制作3.4.1吊車梁制作流程圖如下：3.4.2吊車梁的制作步驟1排版上、下翼緣板和腹板的對接焊縫應(yīng)相互錯開200mm以上，且所有拼接縫與加勁板的角焊縫之間的間距不小于200mm，吊車梁1/3中間部位不許拼接。上下翼緣板與腹板的拼接應(yīng)采用加引狐板（其厚度和坡口與主材相同）的對接焊縫，且保證熔透，拼接完成后應(yīng)進(jìn)行UT檢測，合格后方可進(jìn)行BH組立。2考慮到項(xiàng)目中部分吊車梁的高度超過2600mm,受噴砂設(shè)備功能的限制，此部分吊車梁在制作前，應(yīng)提前進(jìn)行預(yù)噴砂及涂裝。涂裝前吊車梁翼緣板與制動板連接的螺栓孔應(yīng)當(dāng)完成鉆孔，此鉆孔應(yīng)采用數(shù)控鉆孔，以減少累計誤差。常規(guī)吊車梁可完成整體制作后，再進(jìn)行打砂除銹。3吊車梁的BH組立，組立前應(yīng)準(zhǔn)備好制作胎架，腹板應(yīng)按照要求規(guī)范開破口，焊接吊車梁主焊縫應(yīng)采用同步對稱焊接，減少變形。4吊車梁下翼緣對接焊縫質(zhì)量等級一級焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，吊車梁上翼緣與腹板T型接頭對接組合焊縫及上翼緣、腹板的對接焊縫質(zhì)量為二級，所有角焊縫外觀質(zhì)量等級二級。5吊車梁BH組立焊接校正完成后，吊車梁設(shè)計未要求起拱，但為保證制作完成后，不出現(xiàn)下?lián)弦髮Φ踯嚵哼M(jìn)行工藝起拱，要求焊接吊車梁主焊縫時，先完成下翼緣與腹板的主焊縫焊接。6吊車梁支座加勁肋的下端應(yīng)刨平。在與梁焊接時，必須保證制作加勁肋與腹板的垂直度和制作加勁肋下端刨平的水平度。端加勁肋、加勁板上端應(yīng)刨平與上翼緣板頂緊后焊接。焊接加勁肋的始末端應(yīng)采用回焊等措施，避免產(chǎn)生弧坑?；睾搁L度不小于三倍貼角焊縫厚度，尤其是中間加勁肋貼角焊縫末端要嚴(yán)格控制，避免弧坑和咬肉（不宜在加勁肋下端起?。Ｋ幸笈倨巾斁o位置材料下料要預(yù)留3～5mm。要求刨平位置如下圖：7吊車梁上下翼緣板和腹板，均不得焊接本設(shè)計圖以外的任何零件，在制作或安裝過程中亦不得焊接臨時固定件等，并不得在母材上引弧或打火，管道支架、吊車滑觸線架只允許連接在中間加勁上。8、吊車梁上翼緣板與制動板的安裝連接采用高強(qiáng)螺栓，M20,吊車梁上翼緣板與制動板的貼合面不得做油漆。9考慮到吊車梁系統(tǒng)腹板材料很薄，因此吊車梁在組焊過程中，應(yīng)當(dāng)注意腹板出現(xiàn)鼓包情況，若出現(xiàn)可采用梅花點(diǎn)火焰矯正進(jìn)行處理。10吊車梁、制動板及制動桁架之間的高強(qiáng)連接螺栓孔的制空順序?yàn)椋踯嚵阂砭壈錌H組立前數(shù)控鉆孔，鉆孔按每5M預(yù)留1MM余量均勻分布，制動板及制動桁架焊接并校正后按圖紙尺寸鉆孔。3.5屋面系統(tǒng)3.5.1制作地點(diǎn)，考慮到項(xiàng)目工期緊且現(xiàn)場有充足的場地，因此將本項(xiàng)目主場房屋面系統(tǒng)及部分其他鋼結(jié)構(gòu)安置在現(xiàn)場進(jìn)行制作：3.5.2制作流程圖如下：3.5.3裝配順序：a考慮到部分屋架上下弦桿為雙拼角鋼組成，因此在上下弦桿組裝時應(yīng)當(dāng)進(jìn)行預(yù)涂裝，否則弦桿組裝后，弦桿的中間區(qū)域無法進(jìn)行涂裝，同理在屋架系統(tǒng)中只要采用雙拼角鋼的結(jié)構(gòu)構(gòu)件均應(yīng)進(jìn)行預(yù)涂裝，對于上下弦桿為H型鋼構(gòu)件可整體組裝焊接完成后進(jìn)行征途涂裝。b上下弦桿完成涂裝后，應(yīng)按照圖紙尺寸進(jìn)行弦桿的組裝及拼接，拼接要求為等強(qiáng)對接二級焊縫，對于鋼屋架（構(gòu)件編號WJ*-*）,要求上弦拼接時，除設(shè)計明確不可拼接位置外，其他位置允許做同截面等強(qiáng)度拼接，拼接節(jié)點(diǎn)全部做二級焊縫檢查。屋架下弦拼接要求采用45C0斜接，拼接點(diǎn)全部做二級焊縫檢查。c鋼托架（構(gòu)件編號TJ*-*）上下弦母材拼接應(yīng)采用45C0斜接，拼接節(jié)點(diǎn)全部做二級焊縫檢查。d屋架上下弦桿拼接完成后，可按照圖紙尺寸組裝連接支撐節(jié)點(diǎn)板，焊接校正后，上下弦桿上胎架進(jìn)行大組裝。四、焊接工藝4.1焊工資格從事本工程各項(xiàng)焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必須為國家認(rèn)可的標(biāo)準(zhǔn)考試合格的焊工，并按相應(yīng)的資格等級從事相應(yīng)的焊接工作；4.2本工程采用的焊接方法4.2.1埋弧自動焊-SAW主要用于框架梁、框架柱的柱焊縫焊接以及拼版焊縫的焊接。4.2.2CO2氣體保護(hù)電弧焊-GMAW主要用于定位焊、貼角焊縫以及牛腿、筋板等位置的焊接。4.2.3堿性藥皮焊條手工電弧焊-SMAW主要用于定位焊、焊接修補(bǔ)、貼角焊。4.3焊接材料4.3.1焊接材料的選用，如表4.1。表4.1鋼材材質(zhì)焊接方法焊條/焊絲直徑（mm）BB503CO2氣保護(hù)焊-GMAWH08Mn2SiA1.2BB503埋弧自動焊-SAWH10Mn2+HJ430H10Mn2+SJ1014.0,5.0BB503手工焊-SMAWE5016、E50153.2，4.0，5.0Q345BCO2氣保護(hù)焊-GMAWH08Mn2SiA1.24.4焊接坡口根據(jù)設(shè)計要求，焊接接頭形式主要有BH型鋼主焊縫和拼板焊縫，結(jié)合本廠焊接工藝評定結(jié)果，確定其坡口形式見下圖：板厚大于等于25板厚小于25圖4.4-1拼板焊縫坡口形式4.5焊前準(zhǔn)備工作4.5.1焊接坡口可采用刨邊或半自動切割機(jī)加工。切割邊緣割紋深度應(yīng)小于0.2mm，局部缺口深度應(yīng)小于1.0mm；當(dāng)割紋深度為1.0-2.0mm時，可采用砂輪打磨成平滑過渡，過渡1：10的斜坡；當(dāng)割紋深度超過2.0mm時，應(yīng)按接工藝要求進(jìn)行補(bǔ)焊和打磨。采用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應(yīng)是光滑的，且無影響焊接的割痕缺口；其切割表面的不連續(xù)性和修復(fù)應(yīng)符合JGJ81-2002中的規(guī)定，切割邊緣的粗糙度應(yīng)符合GB50205-2001規(guī)范規(guī)定的要求。4.5.2焊前，必須去除施焊部位及其附近50mm范圍內(nèi)的氧化皮、渣皮、水份、油污、鐵銹和毛刺等影響焊縫質(zhì)量的雜質(zhì)，并顯露出金屬光澤。4.5.3焊前，按照下列“焊接接頭裝配質(zhì)量表”所規(guī)定的裝配要求檢查焊接接頭裝配質(zhì)量，合格后方能施焊。表4.2焊接接頭裝配質(zhì)量表序號項(xiàng)目名稱示意簡圖允許公差1坡口角度+1-21+2（+1）+1-2.51+2.52坡口鈍邊（f+f1）f+f1有襯板時：-1.0f1+1.0mm無襯板時：-2.0f1+2.0mm3根部間隙（R+R1）R+R11)手工焊或CO2氣體保護(hù)焊：0R12.0mm2)埋弧自動焊：0R11.0mm4裝配間隙eT接裝配間隙ee1.5mm當(dāng)e1.5mm時，采用封底焊，并增加焊高尺寸e-1.5mm。(有頂緊要求者除外)4.6焊接工藝4.6.1焊接預(yù)熱溫度按下表執(zhí)行：（按JGJ81-2002，GB50205-2001和JB/T4709-2000規(guī)定）4.6.1.1表中溫度值為最低預(yù)熱溫度，實(shí)際預(yù)熱溫度應(yīng)不小于該值。4.6.1.2預(yù)熱溫度的選取以接頭中最厚板為原則，預(yù)熱溫度和層間溫度最大不超過200℃。4.6.1.3焊接預(yù)熱范圍為施焊部位及其附近二側(cè)各相當(dāng)于1.5倍板厚但不小于75mm的區(qū)域。4.6.1.4焊接預(yù)熱采用電加熱，特殊情況下采用火焰預(yù)熱注意均勻加熱，防止燒熔母材；為保證厚板側(cè)的預(yù)熱效果，應(yīng)從施焊部位背側(cè)施加預(yù)熱。4.6.1.5預(yù)熱溫度應(yīng)用測溫筆(或遠(yuǎn)紅外線測溫儀)，離焊縫75mm的地方，從預(yù)熱施加的背面測量。4.6.2焊接工藝參數(shù),見下表。表4.3焊接工藝參數(shù)H08Mn2SiAH10Mn2+SJ1014.7定位焊4.7.1定位焊應(yīng)由合格的持證定位焊工或正式焊工施焊。4.7.2定位焊應(yīng)符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求，焊后應(yīng)徹底清除熔渣；定位焊焊縫出現(xiàn)裂紋，應(yīng)清除后重焊。4.7.3定位焊焊后應(yīng)徹底清除熔渣；熔入最后埋弧焊焊縫的定位焊，對咬邊、未填滿弧坑等類缺陷可不必清除。4.7.4定位焊應(yīng)避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊；T形接頭定位焊應(yīng)在兩側(cè)對稱進(jìn)行。4.7.5一般加勁板定位焊尺寸參照下表（單位：mm）表4.7定位焊尺寸材料厚度（mm）焊縫長度（mm）焊縫間距（mm）手工焊、CO2焊自動焊t2540—6050—70300—50025t5050—7070—100300—500t5070—1001003004.8焊接施工4.8.1嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上打弧，熄弧。焊縫區(qū)外的引弧斑痕應(yīng)通過磨光完全清除。4.8.2引弧板和熄弧板所有拼板對接熔透焊縫的兩端應(yīng)裝焊引弧和熄弧板，其材料及坡口型式與母材一致，規(guī)格：手工焊和半自動焊δ*50x80mm，埋弧焊δx80x100mm；H型鋼主焊縫兩端加焊大引弧板。焊后引弧和熄弧板應(yīng)保留2～3mm氣割切除，然后修磨平整；引弧和熄弧板不得用錘擊落。4.8.3焊接中，所有焊接設(shè)備應(yīng)處于良好的工作狀態(tài)4.8.3.1焊機(jī)應(yīng)處于良好的工作狀態(tài)。4.8.3.2焊接電纜應(yīng)適當(dāng)絕緣以防任何不良的電弧瘢痕或短路。4.8.3.3焊接的焊鉗應(yīng)與插入焊條保持良好的電接觸。4.8.3.4回路夾應(yīng)與工件處于良好的緊密接觸狀態(tài)以保證穩(wěn)定的電傳導(dǎo)性。4.8.4焊接切口所有焊接應(yīng)力孔采用靠模號孔；應(yīng)力孔大小按詳圖設(shè)計要求執(zhí)行；其弧形口內(nèi)表面應(yīng)于組裝前修磨平滑。4.8.5焊縫施焊及清理4.8.5.1兩面施焊的熔透焊縫，在反面焊接前用碳刨在反面刨至正面完整金屬。4.8.5.2焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成。焊完每一道焊縫后及時清理，發(fā)現(xiàn)缺陷必須清除后再焊。若因故中斷，在重新開始焊接之前，如果有預(yù)熱方面的要求，應(yīng)按此要求進(jìn)行預(yù)熱，并確保接頭處的焊接質(zhì)量。4.8.5.3拼板焊接盡可能采用平焊焊接和平焊蓋面；H型鋼主焊縫采用船型位置焊，焊接時必須使用專用焊接胎架。4.8.5.4插板、加筋板、連接板的端部必須為不間斷圍角焊；引弧點(diǎn)和熄弧點(diǎn)距接頭端部150mm以上。4.8.5.5焊道不在同一平面時，應(yīng)由低向高填充。4.8.5.6多道焊的接頭應(yīng)錯開，多層焊應(yīng)在端部做出臺階。4.8.5.7頂緊接觸部位應(yīng)經(jīng)質(zhì)檢部門檢驗(yàn)合格才可施焊。4.8.6焊后處理4.8.6.1焊接完畢清理熔渣及金屬飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)及時打磨、修補(bǔ)焊縫。4.8.6.2所有熔透焊縫及筋板焊縫，焊后在焊縫附近打上焊工鋼印號。4.9焊接要求4.9.1裝配時控制好間隙，不能超標(biāo)；4.9.2框架柱及框架梁主焊縫若采用自動焊，四條主焊縫應(yīng)采用同一方向焊接；若采用手工焊或CO2氣體保護(hù)焊，應(yīng)采用對稱分中向兩端施焊；4.9.3加勁板的焊接應(yīng)從中間向四周擴(kuò)散對稱施焊或采用退步焊法；4.9.4厚板坡口焊接應(yīng)采取多層多道焊接法，不得采用闊焊道法；4.9.5多層焊應(yīng)連續(xù)施焊。4.10焊縫檢查4.10.1所有焊縫焊后冷卻至室溫后，應(yīng)進(jìn)行100%外觀檢查，焊縫應(yīng)符合GB50205-2001表4.7.20中I級質(zhì)量要求，具體焊縫尺寸和外觀質(zhì)量如下表：表4.11焊縫尺寸和外觀質(zhì)量序號檢查內(nèi)容圖例容許公差1全焊透對接焊焊縫余高(h)t<20mm：0.5h2.5mmt≥20mm：0.5h3.5mm2全焊透T接焊焊縫加強(qiáng)高(S)S≥t/4且10mm3角焊縫焊腳尺寸的偏差(S)S6mm,0S1.5S>6mm,0S3.04焊縫凹痕/焊長每30mm少于1個，但凹坑大小在1mm以下的3個凹坑作1個計算。5焊縫咬邊(e)對接焊縫e0.25mm；角焊縫：e0.05t且小于等于0.5mm。連續(xù)長度小于等于100.0且焊縫兩側(cè)咬邊總長度小于等于10%焊縫全長。（對有修磨要求的焊縫，咬邊不允許）6接頭不良/缺口深度小于等于0.05t，且小于等于0.5mm。7裂縫及表面裂縫/不允許8表面氣孔及密集氣孔/不允許9表面焊接飛濺/不允許10電弧擦傷/不允許11表面夾渣/不允許12焊瘤/不允許13焊縫過溢()>9014對接焊縫錯位(e)d<0.1t且不大于2.0mm。15焊縫表面高度和寬度差(e)/焊縫表面的焊道間凹凸的高低差e1、e2在焊接長度或焊道寬度25mm的范圍內(nèi)為2.5mm以下。焊縫寬度差e3在焊縫長度150mm范圍內(nèi)為5.0mm以下。(要求精整接頭的接頭除外，對要求精整接頭應(yīng)符合業(yè)主工程師規(guī)定的要求)4.10.2焊縫無損檢測要求4.10.2.1焊縫無損檢查，應(yīng)在焊縫焊后24小時后進(jìn)行。4.10.2.2本工程需要熔透探傷部位：所有受拉和受壓的等強(qiáng)對接焊縫。焊縫等級要求按照圖紙執(zhí)行，熔透焊縫嚴(yán)格按工藝要求開坡口熔透，應(yīng)按GB11345-89B類II級（或III級）進(jìn)行100%超聲波探傷。4.10.2.3局部檢測的焊縫，如發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，在缺陷的兩端進(jìn)行加倍延伸檢查，如仍發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷，則對該焊縫進(jìn)行100%的檢查。4.11缺陷修復(fù)和矯正4.11.1焊縫或母材上的裂縫：用磁粉檢查法或滲透法確定裂縫的大小，然后用碳弧氣刨刨掉裂紋和距裂紋二端各50mm的焊縫金屬重新焊接。4.11.2過量的焊縫氣孔、夾渣、未熔合：用碳刨清除不合格部分后重焊。4.11.3過凹的焊縫或弧坑、尺寸不足的焊縫、超標(biāo)咬邊：用砂輪打磨好表面后重新補(bǔ)焊。4.11.4焊瘤或過高的焊縫：用碳刨刨掉或砂輪打磨掉過多的焊縫金屬。4.11.5補(bǔ)焊應(yīng)用直徑不大于4.0mm的低氫型焊條，此時提高預(yù)熱溫度50℃。4.11.6焊縫出現(xiàn)裂紋、原材料切割表面的不連續(xù)性，應(yīng)上報，找出原因后再按返修工藝進(jìn)行。4.11.7焊縫同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。4.11.8因焊接產(chǎn)生變形的構(gòu)件，應(yīng)用機(jī)械方法或火焰加熱法進(jìn)行矯正，熱矯正溫度不應(yīng)超過900℃，熱機(jī)械共用的矯正方法應(yīng)避免200-400℃的蘭脆溫度區(qū)，加熱后應(yīng)緩慢冷卻至室溫，嚴(yán)禁用水急冷。五、構(gòu)件尺寸檢查表5.1、鋼柱尺寸允許偏差表項(xiàng)目允許偏差檢驗(yàn)方法圖例柱底面到柱端與桁架連接的最上一個安裝孔距離l±l/1500±15.0用鋼尺檢查柱底面到牛腿支承面距離l1±l1/2000/8.0牛腿面的翹曲Δ2.0用拉線、直角尺和鋼尺檢查柱身彎曲矢高H/1200，且不應(yīng)大于12.0柱身扭曲牛腿處3.0用拉線、吊線和鋼尺檢查其他處8.0柱截面幾何尺寸連接處±3.0用鋼尺檢查非連接處±4.0翼緣對腹板的垂直度連接處1.5用直角尺和鋼尺檢查其他處b/100，且不應(yīng)大于5.0柱腳底板平面度5.0用1m直尺和塞尺檢查柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離3.0用鋼尺檢查5.2吊車梁尺寸允許偏差表項(xiàng)目允許偏差檢驗(yàn)方法梁長度ｌ端部有凸緣支座板0－5.0用鋼尺檢查其他形式±l／2500±10.0端部高度hh≤2000±2.0h＞2000±3.0拱度設(shè)計要求起拱±l／5000用拉線和鋼尺檢查設(shè)計未要求起拱10.0—5.0側(cè)彎矢高l／2000，且不應(yīng)大于10.0扭曲ｈ/250，且不應(yīng)大于10.0用拉線、吊線和鋼尺檢查腹板局部平面度ｔ≤145.0用1m直尺和塞尺檢查ｔ＞144.0翼緣板對腹板的垂直度b／l00，且不應(yīng)大于3.0用直角尺和鋼尺檢查吊車梁上翼緣與軌道接觸面平面度1.0用200nm、1m直尺和塞尺檢查六、鋼結(jié)構(gòu)的防腐處理6.1油漆預(yù)涂對于構(gòu)件外形尺寸超過設(shè)備進(jìn)行的構(gòu)件，大組裝前必須進(jìn)行預(yù)除銹。預(yù)涂裝時按要求預(yù)留焊縫（和高強(qiáng)螺栓連接面）范圍不涂裝的部位，一般在焊縫兩側(cè)（和高強(qiáng)螺栓連接面）75mm范圍不預(yù)涂，待焊接、矯正完成后在予以補(bǔ)漆，補(bǔ)漆前應(yīng)清除浮銹和表面污物。6.2涂裝的技術(shù)要求6.2.1除銹可以采用拋丸機(jī)，亦可以采用手工噴砂的方法。6.2.2除銹等級為GB8923-88St2.5級，處理后平均表面粗糙度達(dá)60～70um。6.2.3經(jīng)處理好的摩擦面，不能有毛刺（鉆孔后周邊即應(yīng)磨光）、焊疤飛濺、油漆或污損等，并不允許再行打磨、錘擊或碰撞。6.2.4鋼材表面溫度低于露點(diǎn)以上3℃，相對濕度大于90%時，干噴磨料除銹應(yīng)停止進(jìn)行。6.2.5除銹處理后，一般應(yīng)在4小時內(nèi)涂刷首道底漆。油漆的調(diào)制和噴涂按使用說明書進(jìn)行。涂裝作業(yè)一般應(yīng)在室內(nèi)進(jìn)行，當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃，相對濕度大于85%時，應(yīng)停止涂裝作業(yè)。6.2.6每道油漆均應(yīng)保證質(zhì)量，外觀檢查無明顯色差、流掛、起皺、針孔、氣泡、裂紋等缺陷；用漆膜測厚儀測量厚度應(yīng)達(dá)到規(guī)定的要求且漆膜附著力良好。6.3涂層具體要求6.3.1要求除銹打砂等級Sa2.5級，油漆牌號和厚度如下：底漆：C06-1鐵紅醇酸磁漆2道膜厚50μm;中間漆：C06-10醇酸磁漆2道膜厚50μm；面漆：C04-42醇酸磁漆2道膜厚50μm；共6道總厚不小也150μm6.4禁止油漆的部位6.4.1.現(xiàn)場焊縫兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)；柱底正負(fù)零標(biāo)高以下不做油漆。6.4.2高強(qiáng)螺栓連接面，高強(qiáng)螺栓位置圖中有明確表示，要求按圖施工，比如吊車梁制動板與吊車梁、制動桁架連接位置。6.4.3其他混凝土外包位置。七、構(gòu)件標(biāo)記7.1構(gòu)件編號需用鋼印和油漆標(biāo)出，鋼印處預(yù)先打磨氧化皮，鋼印深度為0.5mm左右，油漆標(biāo)記的顏色必須不同于構(gòu)件底色，且字跡應(yīng)清晰整齊。7.2鋼柱構(gòu)件編號應(yīng)位于正負(fù)零標(biāo)高向上1.00m位置處且應(yīng)在腹板面及翼緣板面均噴涂。同時要求在正負(fù)零標(biāo)高向上1.50m位置打標(biāo)高（）和中心線十字標(biāo)記。7.3支撐（包括平臺梁）構(gòu)件編號的朝向?yàn)閮蓚€箭頭指向能夠看得到的腹板面及上翼面，位置位于距左端0.5米處。八、質(zhì)量控制與管理8.1質(zhì)量要求8.1.1質(zhì)量方針科技領(lǐng)先，保證質(zhì)量，信守合同，竭誠服務(wù)。通過制定和實(shí)施科技規(guī)劃、不斷充實(shí)科技隊(duì)伍，堅(jiān)持不懈地科技投入以提高資源及工程中的科技含量，確保企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。建立符合標(biāo)準(zhǔn)要求的質(zhì)量管理和質(zhì)量保證體系并有效運(yùn)行，嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)，履行合同，為業(yè)主和社會服務(wù)，滿足業(yè)主期望的要求。8.1.2本合同項(xiàng)目質(zhì)量目標(biāo)a大力推行新技術(shù)應(yīng)用和科學(xué)管理，優(yōu)化資源配置；b工程質(zhì)量合格率100%，本加工項(xiàng)目優(yōu)良率98%；c嚴(yán)格執(zhí)行遵守國家及有關(guān)部門頒布的現(xiàn)行規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)，及合同規(guī)定的技術(shù)要求和制造工藝要求。8.1.3制作質(zhì)量檢驗(yàn)包括的項(xiàng)目a原材料檢驗(yàn)b制作過程檢驗(yàn)c焊接檢驗(yàn)d涂裝檢驗(yàn)8.1.4質(zhì)檢過程中的質(zhì)控點(diǎn)8.1.4.1材料（包括主材和輔材）的質(zhì)控點(diǎn)a質(zhì)量證明書的內(nèi)容應(yīng)符合規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。b爐批號、品種，規(guī)格，型號，外形尺寸，外觀表面質(zhì)量。8.1.4.2號料、下料及鉆孔的質(zhì)控點(diǎn)a樣桿的尺寸，及其上面的定位標(biāo)記。b割斷面的粗糙度、垂直度及缺口深度。c準(zhǔn)線，中心線，加放的余量。d直度，粗糙度，平面度，直線度，尺寸。e劃線精度：定位基準(zhǔn)，孔距，孔徑，數(shù)量，孔心孔周的沖印。f鉆孔精度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圓度及垂直度。8.1.4.3裝配的質(zhì)控點(diǎn)a大樣及胎具的尺寸。b基準(zhǔn)面、基準(zhǔn)線，十字中心線，相貫線，另部件的裝配位置線。c零部件的材質(zhì)、編號、尺寸、加工精度、數(shù)量、連結(jié)及施焊處的表面處理。d隱蔽面的預(yù)處理及油漆。f零部件的裝配位