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文檔簡介
目錄1概述 21.1試樁目 21.2試樁數(shù)量、位置和實驗內(nèi)容 21.3工程地質(zhì)條件 21.4水文地質(zhì)特性 42鉆孔樁工藝性實驗 42.1實驗目 52.2試樁準備工作 52.3鉆孔樁工藝實驗重要環(huán)節(jié) 72.4初步擬定工藝要點 82.5、鉆孔樁施工常用事故防止及解決 223、質(zhì)量保證辦法 294、安全保證辦法 335、環(huán)保、水保辦法 371概述1.1試樁目本標段在鉆孔灌注樁施工前依照規(guī)定進行試樁工藝實驗。實驗重要目是擬定或檢查設計樁深、施工工藝和設備。通過試樁得到和檢查各地層狀況,校核并最后擬定設計參數(shù),并通過試樁擬定鉆孔樁泥漿配比和鉆頭選型、鉆進速度等工藝參數(shù)。試樁應獲得詳細指標:1.對不同地質(zhì)狀況機具選型。2.鉆進時參數(shù):進尺、鉆壓、泥漿性能等。3.灌注前二次清孔后泥漿指標及清孔辦法。4.成孔質(zhì)量控制辦法(孔徑、傾斜度、中心偏位等)1.2試樁數(shù)量、位置和實驗內(nèi)容1)試樁數(shù)量、位置本標段初步擬定試樁數(shù)量為9根,樁徑為1m,樁長32m,位于南邊大橋0#臺位置。2)實驗內(nèi)容試樁以工藝試樁為基本,檢查和擬定本橋樁基本施工工藝,涉及泥漿配方,鉆進工藝,清孔效果及成樁質(zhì)量等。3)現(xiàn)場已進行環(huán)境水核查,核查報告附在本方案后,本橋具備試樁條件。4)試樁采用配合比是采用是C35(或更高級別)耐久性混凝土,混凝土配合比必要通過實驗監(jiān)理工程師批準方可使用。1.3工程地質(zhì)條件本標段地基土分布特性為:1)Q4al+pl粉質(zhì)粘土=2\*GB2⑵1-3:灰褐色、褐黃色,可塑,重要成分由粉黏粒構(gòu)成。層面標高56.61~58.35m,層厚6.00~8.00m,平均6.84m,重要分布Jz-Ⅲ094-南邊4、Jz-Ⅲ094-南邊5、Jz-Ⅲ094-南邊8、Jz-Ⅲ094-南邊9。2)Q2al+pl粉質(zhì)粘土=4\*GB2⑷1-4:褐黃色、紅褐色,硬塑,重要以粉粒為主,黏粒次之,層面標高58.78~63.62m,層厚2.50~15.50m,平均8.33m,局部較厚,橋址見有分布崗地表層。3)Pt千枚巖=17\*GB2⒄17-1:褐黃色、灰褐色,全風化,巖石構(gòu)造構(gòu)造已破壞,巖芯呈土狀,具有某些塊狀,塊徑1-4cm,手捏易碎。層面埋深6.00~15.50m,層面標高46.72~53.96m,層厚6.00~16.50m,平均11.14m;橋址處均分布于DK480+065~DK480+279段。4)Pt千枚巖=17\*GB2⒄17-2:褐黃色、灰褐色,強風化,變晶質(zhì)構(gòu)造,千枚狀構(gòu)造,巖芯呈砂土狀、塊狀,塊徑1-5cm。層面埋深16.20~32.00m,層面標高31.62~44.16m,層厚0.70~15.00m,平均5.60m;橋址處均分布于DK480+065~DK480+279段。5)Pt千枚巖=17\*GB2⒄17-3:青灰色,弱風化,變晶質(zhì)構(gòu)造,千枚狀構(gòu)造,節(jié)理裂隙發(fā)育,巖芯呈塊狀、短柱狀,塊徑1-6cm。層面埋深16.20~32.00m,層面標高31.62~44.16m,層厚0.70~15.00m,平均5.60m;橋址處均分布于DK480+065~DK480+279段。6)Pt變質(zhì)砂巖=17\*GB2⒄15-1:黃褐色、褐紅色,全風化,巖石構(gòu)造構(gòu)造已破壞,巖芯呈土柱狀、土狀,手捏易碎。層面埋深2.50~8.00m,層面標高50.11~60.30m,層厚14.30~29.50m,平均18.31m;橋址處均分布于DK479+905~DK480+065段。7)Pt變質(zhì)砂巖=17\*GB2⒄15-2:褐黃色、褐灰色,強風化,變晶構(gòu)造,塊狀構(gòu)造,原巖構(gòu)造風化激烈,巖芯呈塊狀夾少量砂土狀,塊徑1-6cm。層面埋深20.40~32.00m,層面標高30.80~40.74m,層厚3.30~17.60m,平均9.91m;橋址處均分布于DK479+905~DK480+065段。8)Pt變質(zhì)砂巖=17\*GB2⒄15-3:青灰色、灰褐色,弱風化,變晶構(gòu)造,節(jié)里裂隙發(fā)育,巖芯呈塊狀、柱狀,塊徑3-5cm,節(jié)長5-20cm;。層面埋深27.80~38.30m,層面標高23.14~30.98m,本次勘察最大揭露8.30m,平均6.23m;橋址處均分布于DK479+905~DK480+065段。1.4水文地質(zhì)特性橋址區(qū)谷地地表水發(fā)育,重要有稻田水、溝渠水,受大氣降雨補給,季節(jié)性變化大;崗地地表水不發(fā)育,受大氣降水補給。橋址區(qū)地下水類型分為第四系孔隙潛水及基巖裂隙水。分述如下:1)孔隙潛水:賦存于第四系各土層及基巖全風化帶中。粉質(zhì)黏土及基巖全風化土,成分以黏粒為主,透水性及富水性差,為相對隔水層,地下水僅以微量滯水形式存在,水量貧乏。2)基巖裂隙水;場地內(nèi)基巖巖性為元古界(Pt)變質(zhì)砂巖、千枚巖,富水性與節(jié)理、裂隙發(fā)育限度及性狀關于,富水性屬普通,重要靠上層孔隙潛水下滲補給,基巖裂隙水較貧乏。勘察期間測得地下水穩(wěn)定水位埋深0.30~4.20m,穩(wěn)定水位標高58.35~62.80m,地下水重要靠大氣降雨及側(cè)向徑流補給。2鉆孔樁工藝性實驗本節(jié)就鉆孔樁工藝性實驗方案進行如下論述。2.1實驗目1)優(yōu)化泥漿配比,擬定泥漿指標控制參數(shù);2)清孔后泥漿含率指標,保證清孔滿足設計規(guī)定;3)驗證鋼筋籠接長下放工藝適當性;4)導管試壓、下放工藝;5)驗證混凝土澆注系統(tǒng)效率和可靠性,并進一步完善水下混凝土澆注工藝;6)測定單根樁施工周期,以便最后擬定需要鉆孔設備數(shù)量;7)通過施工實踐,可以理解和熟悉現(xiàn)場詳細地質(zhì)狀況和氣象、水文條件;2.2試樁準備工作1)場地準備鉆孔場地平面尺寸應按樁基設計平面尺寸、鉆機數(shù)量和鉆機底座平面尺寸、鉆機移位規(guī)定、施工辦法以及其他配合施工機具設施布置等狀況決定。樁基施工場地為旱地,施工期間地下水位在原地面如下。鉆孔前將場地檢平,清除雜物,更換軟土,構(gòu)筑鉆機平臺。場地大小要能滿足鉆機放置、泥漿循環(huán)系統(tǒng)及混凝土運送車等協(xié)調(diào)工作規(guī)定。2)試樁施工設備進場a、鉆機為使鉆孔樁工藝性實驗具備代表性,以便對鉆孔樁施工具備指引意義,擬采用GPS-20C鉆機鉆機,作為本標段鉆孔灌注樁施工時使用典型鉆機。該臺鉆機已于6月30日邁進場。鉆機性能見下表b、吊車25t汽車吊,用于設備和鋼筋籠吊裝。6月30日進場。c、混凝土攪拌站運用已經(jīng)驗收通5號拌合站。d、砂、石材料進場經(jīng)檢查合格溫圳砂場砂進場經(jīng)檢查合格河平石場碎石3)試樁方案細化工藝性實驗方案細化是在監(jiān)理和施工單位密切配合下完畢。由于本標段試樁工作是依照我局在多條客專施工經(jīng)驗,制定詳細、可操作工藝實驗實行細則,并上報監(jiān)理批準。在工藝實驗實行細則中,對于需要進行不斷優(yōu)化工藝參數(shù),在工藝實驗過程中精確填寫。如鉆進速度、和不同泥漿配比等,采用優(yōu)選法和正交實驗法進行科學組合。2.3鉆孔樁工藝實驗重要環(huán)節(jié)鉆孔樁施工普通流程見圖2.1,在該流程圖中,各環(huán)節(jié)(工序)實驗內(nèi)容:1)、護筒安裝,檢查護筒垂直度控制辦法。2)、泥漿制備、循環(huán):檢查泥漿凈化性能,并不斷調(diào)節(jié)優(yōu)化泥漿配比,檢查泥漿各指標,測定泥皮厚度;3)、鉆進成孔:檢查鉆機性能;4)、終孔驗收:檢查孔壁垂直度和孔徑與否滿足規(guī)定;5)、安放鋼筋籠:檢查鋼筋籠吊裝、連接、下放全過程;6)、導管拼接、試壓:導管水密實驗和拉力實驗,導管拼接辦法與否快捷;7)、灌注混凝土:混凝土及混凝土攪拌站工作性能;平整場地平整場地樁位放樣樁位放樣檢測、調(diào)節(jié)泥漿指標制作護筒護筒埋設檢測、調(diào)節(jié)泥漿指標制作護筒護筒埋設泥漿備料搭設鉆機平臺泥漿備料搭設鉆機平臺鉆機就位鉆機就位泥漿池泥漿池泥漿沉淀池孔樁鉆進泥漿沉淀池孔樁鉆進終孔、清孔終孔、清孔導管水密實驗鋼筋籠吊放、下導管制作鋼筋籠導管水密實驗鋼筋籠吊放、下導管制作鋼筋籠二次清孔二次清孔灌注水下砼灌注水下砼養(yǎng)護養(yǎng)護圖圖2.1鉆孔樁施工工藝流程圖2.4初步擬定工藝要點2.4.1、概況依照本段現(xiàn)場實際地質(zhì)狀況,鉆孔樁基本施工擬選用沖擊鉆機鉆孔,吊車安裝鋼筋籠,混凝土由攪拌站集中供應,混凝土運送車運送,混凝土輸送泵泵送灌注水下混凝土。鉆孔辦法可參照下表,結(jié)合現(xiàn)場實際狀況進行選用。成孔辦法設計文獻及現(xiàn)場實際狀況合用地質(zhì)狀況設計地質(zhì)狀況合用樁徑(cm)設計樁徑(cm)孔深(m)設計最大孔深沖擊鉆卵石、堅硬漂石、巖層及各種復雜地質(zhì)橋梁樁基施工黏土、粉質(zhì)黏土、砂巖、泥質(zhì)砂巖、砂礫巖φ100;φ125;φ150、φ180φ100、φ125、φ150、φ18015~8033m/樁徑1.5m、32m/樁徑1.8m2.4.2、樁位放樣施工測量放樣:對設計圖紙已給坐標基點、水準基點及測量資料進行全面復核和測量,無誤后設立暫時高程控制點和中線控制樁,用全站儀精確測量出鉆孔樁中心位置,在已放出中心位置處設立木樁、并在不影響施工位置設立護樁,用小釘在木樁上標記出樁位中心及護樁精確位置,并設立明顯標志。以便鉆進時對樁位中心校核。樁位放樣完畢后來報現(xiàn)場測量監(jiān)理工程師復核無誤后方可埋設護筒。2.4.3、埋設護筒護筒重要用于固定樁位,引導鉆頭方向,隔離地面水,保護孔口不坍塌,并保證孔內(nèi)水位(泥漿)高出地下水或施工水位一定高度,形成靜水壓力(水頭),以保護孔壁不坍塌等作用。1)護筒用4~8mm鋼板制作,其內(nèi)徑不不大于鉆頭直徑20cm~40cm。為增長剛度防止變形,在護筒上、下端口和中部外側(cè)各焊一道加勁肋。2)護筒底部埋置在地下水位或河床如下1.5m,護筒頂高出地下水位1.5m~2.0m左右(同步高出地面0.5m),其高度滿足孔內(nèi)泥漿面規(guī)定。3)護筒埋設采用挖埋法,埋設應精確、穩(wěn)定,護筒中心與樁位中心偏差不得不不大于50mm,垂直度偏差不容許不不大于1%,保證鉆機沿著樁位垂直方向順利工作。4)護筒內(nèi)存儲泥漿使其高出地面或施工水位至少0.5m,保護樁孔頂部土層不致因鉆頭(鉆桿)重復上下升降、機身振動而導致坍孔。5)護筒接頭處規(guī)定內(nèi)部無凸出物,可以耐壓、拉、不漏水;2.4.4、安裝鉆機安裝沖擊鉆機時,底架應墊平,保持穩(wěn)定,不得產(chǎn)生位移和沉陷。立好鉆架并調(diào)節(jié)起吊系統(tǒng),將鉆頭吊起徐徐放進護筒內(nèi)。啟動卷揚機把鉆盤吊起,墊方木于鉆盤底座下面,將鉆機調(diào)平并對準鉆孔,安裝鉆盤,規(guī)定鉆盤中心與鉆架上起吊滑輪在一鉛垂線上。鉆頭與護筒頂面中心偏差不得不不大于5cm。鉆機安裝完畢后報監(jiān)理工程師現(xiàn)場檢查,符合規(guī)定后方可開始鉆進。2.4.5、泥漿制備及循環(huán)凈化1)依照現(xiàn)場實際狀況,盡量采用優(yōu)質(zhì)泥漿。各項指標如下:(1)泥漿比重:入孔泥漿比重為1.1~1.3;(2)黏度(s):普通地層16~22,松散易坍地層19~28。(3)含砂率(%):新制泥漿不不不大于4%。(4)PH值:應不不大于6.5。(5)膠體率(%):不不大于95%。若現(xiàn)場無達到上述指標泥漿,可通過加膨潤土制備合用于施工規(guī)定泥漿。2)依照樁基分布位置設立沉淀池,沉淀池設在橋臺一側(cè),以利于樁基施工及石碴沉淀。3)造漿材料選用優(yōu)質(zhì)粘土,依照本段地質(zhì)狀況,大某些鉆孔樁采用原位土造漿即可。必要時再摻入適量CMC羧基纖維素或Na2CO3純堿等外加劑,保證泥漿自始至終達到性能穩(wěn)定、沉淀很少、護壁效果好和成孔質(zhì)量高規(guī)定。實驗工程師負責泥漿配合比實驗,對所有樁基泥漿進行合理配備。4)施工中鉆碴隨泥漿從孔內(nèi)排出進入沉淀池,解決后泥漿經(jīng)泥漿池凈化后返回鉆進孔內(nèi),形成不斷循環(huán)。鉆孔棄碴(廢泥漿)放置到指定地方,不得任意堆砌在施工場地內(nèi)或直接向水塘、河流排放,以避免污染環(huán)境。水:采用湖水;5)、漿液性能指標泥漿性能指標控制原則表7性質(zhì)階段實驗辦法新制泥漿循環(huán)再生泥漿清孔泥漿密度(g/m3)≤1.05≤1.15≤1.1泥漿比重秤粘度(pa.s)25~3018~2818~25馬式漏斗失水量(ml/30min)≤20≤40≤40失水量儀泥皮厚(mm)1.5≤3≤1.5PH值≤10.59.5~118~10試紙含砂率(%)≤4≤4≤2含量測定儀通過泥漿實驗選用泥漿指標最優(yōu)配比.6)、泥漿拌制規(guī)定當鋼護筒內(nèi)泥漿性能指標滿足施工規(guī)定后即可開孔鉆進。7)、泥漿循環(huán)使用采用泥漿凈化方式進行使用后泥漿解決,滿足指標規(guī)定進行重復運用,經(jīng)多次重復使用,如果泥漿指標減少,應采用辦法進行調(diào)節(jié),嚴重超標應廢棄更換。進行泥漿消耗量記錄,測試出單根樁和每立方成孔工程量泥漿消耗量,以便較為精確為正式鉆孔樁施工備料。2.4.6、鉆孔施工1)沖擊鉆機鉆孔開鉆時先在孔內(nèi)灌注泥漿,泥漿相對密度等指標依照土層狀況而定。如孔中有水,可直接投入粘土,用沖擊錐以小沖程重復沖擊造漿。護筒底腳如下2m~4m范疇內(nèi)土層比較松散,應認真施工。普通細粒土層可采用濃泥漿、小沖程、高頻率重復沖砸,使孔壁堅實不坍不漏。待鉆進深度超過鉆頭全高加沖程后,方可進行正常沖擊。在開孔階段4~5m,為使鉆渣擠入孔壁,減少掏渣次數(shù),正常鉆進后應及時掏渣,保證有效沖擊孔底。2)在鉆進過程中,應注意地層變化,對不同土層,采用不同鉆進辦法。沖程應依照土層狀況分別規(guī)定:普通在通過堅硬密實卵石層或基巖漂石之類土層中采用大沖程;在通過松散砂、礫類土或卵石夾土層中時采用中沖程,沖程過大,對孔底振動大,易引起坍孔;在通過高液限粘土,含砂低液限粘土時,采用中沖程;在易坍塌或流砂地段用小沖程,并應提高泥漿粘度和相對密度。在通過漂石或巖層,如表面不平整,應先投入粘土、小片石、卵石,將表面墊平,再用鉆頭進行沖擊鉆進,防止發(fā)生斜孔、坍孔事故;如巖層強度不均,易發(fā)生偏孔,亦可采用上述辦法回填重鉆;必要時投入水泥護壁或加長護筒埋深。在砂及卵石類土等松散層鉆進時,可按1∶1投入粘土和小片石(粒徑不不不大于15cm),用沖擊錐以小沖程重復沖擊,使泥膏、片石擠入孔壁。必要時須重復回填重復沖擊2~3次。若遇有流砂現(xiàn)象時,宜加大粘土減少片石比例,力求孔壁堅實。當通過含砂低液限粘土等粘質(zhì)土層時,因土層自身可造漿,應減少輸入泥漿稠度,并采用0.5m小沖程,防止卡鉆、埋鉆。要注意均勻地松放鋼絲繩長度。普通在松軟土層每次可松繩5cm~8cm,在密實堅硬土層每次可松繩3~5cm,應注意防止松繩過少,形成“打空錘”,使鉆機、鉆架及鋼絲繩受到過大意外荷載,遭受損壞,松繩過多,則會減少沖程,減少鉆進速度,嚴重時使鋼絲繩糾纏發(fā)生事故。為對的提高鉆頭沖程,應在鋼絲繩上油漆長度標志。3)鉆孔施工中,普通在密實堅硬土層每小時純鉆進尺不大于5cm~10cm,松軟地層每小時純鉆進尺不大于15cm~30cm時,應進行取渣?;蛎窟M尺0.5m~1.0m時取渣一次,每次取4~5筒,或取至泥漿內(nèi)含渣明顯減少,無粗顆粒,相對密度恢復正常為止。取渣后應及時向孔內(nèi)添加泥漿或清水以維護水頭高度,投放粘土自行造漿,一次不可投入過多,以免粘錐、卡錐。每鉆進1m掏渣時,均要檢查并保存土層渣樣,記錄土層變化狀況,遇地質(zhì)狀況與設計發(fā)生差別及時報請設計及監(jiān)理單位,研究解決辦法后繼續(xù)施工。4)鉆孔作業(yè)應持續(xù)進行,因故停鉆時,必要將鉆頭提離孔底5m以上以防止坍孔埋鉆。在取渣后或因其她因素停鉆后再次開鉆,應由低沖程逐漸加大到正常沖程以免卡鉆。5)整個鉆進過程中,應始終保持孔內(nèi)水位高出地下水位(或施工水位)至少0.5m,并低于護筒頂面0.3m以防溢出。2.4.7、成孔檢查成孔驗收:成孔達到如下質(zhì)量原則后,即可進行下一道工序施工。護筒埋設
偏差(mm)孔徑
(cm)孔深
(m)樁位偏差
(mm)沉渣厚度(mm)摩擦樁柱樁≤50≥100≥設計≤100≤100≤50灌注前泥漿性能指標比重粘度pa.s酸堿性ph膠體率(%)砂率(%)≤1.117-208-11≥95<2鉆孔灌注樁在成孔過程中及終孔后以及灌注混凝土前,均需對鉆孔進行階段性成孔質(zhì)量檢查。鉆孔至設計標高后要報監(jiān)理工程師,對孔底標高進行復核,滿足規(guī)定后再開始清孔。1)孔徑和孔形檢測孔徑檢測是在鉆孔成孔后,吊裝鋼筋籠邁進行。是依照樁徑制做籠式井徑器入孔檢測,籠式井徑器用φ20鋼筋制作,其外徑等于設計樁徑,但不得不不大于鉆孔設計孔徑,本段采用直徑1m,長度等于孔徑4~6倍,擬制成5m。檢測時,將探孔器吊起,孔中心與起吊鋼繩保持一致,慢慢放入孔內(nèi),上下暢通無阻表白孔徑不不大于設計孔徑。2)孔深和孔底沉渣檢測孔深和孔底沉渣采用原則測錘檢測。測錘普通采用錐形錘,錘底直徑13cm~15cm,高20~22cm,質(zhì)量4kg~6kg。測繩必要經(jīng)檢校過鋼尺進行校核。3)成孔垂直度檢測采用探孔檢測儀。2.4.8、第一次清孔清孔解決目是使孔底沉碴(虛土)厚度、泥漿液中含鉆碴量和孔壁垢厚度符合質(zhì)量規(guī)定和設計規(guī)定,為水下混凝土灌注創(chuàng)造良好條件。當鉆孔達到設計高程后,經(jīng)對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后,即可進行第一次清孔。抽漿清孔比較徹底,合用于各種鉆孔辦法摩擦樁。但孔壁易坍塌鉆孔使用抽漿法清孔時,操作要注意,防止坍孔。清孔應達到如下原則:孔內(nèi)排出泥漿手摸無2~3mm顆粒,泥漿比重不不不大于1.1,含砂率不大于2%,粘度17~20s。同步保證水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度:柱樁≯5cm、摩擦樁≯10cm。禁止采用加深鉆孔深度辦法代替清孔。第一次清孔完畢后下鋼筋籠之前要報監(jiān)理工程師對清孔各項指標進行復核。2.4.9、鋼筋籠加工及吊放1)鋼筋骨架制作:鋼筋籠骨架在加工場內(nèi)分節(jié)制作。(1)采用胎具成型法:用槽鋼和鋼板焊成組合胎具,每組胎具由上橫梁、立梁和底梁三某些構(gòu)成。上橫梁和立梁分別通過插軸、角鋼與底梁連接,并與焊在底梁上鋼板組合成同直徑、同主筋根數(shù)、有凹槽胎模。每個胎模間距為設計加勁箍筋距離,即按每節(jié)鋼筋骨架加勁箍筋數(shù)量設立胎具。將加勁箍筋就位于每道胎具同側(cè),按胎模凹槽擺焊主筋和箍筋,所有焊完后,拆下上橫梁、立梁,滾出鋼筋骨架,然后吊起骨架擱于支架上,套入盤筋,按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上,點焊牢固,最后安裝和固定聲測管。(2)鋼筋骨架保護層設立鋼筋保護層墊塊為混凝土"圓餅",圓餅厚度為2cm左右,中心有直徑為18mm軸孔,圓餅半徑加軸孔直徑與鋼筋籠保護層厚度相似,圓餅通過中心輪軸橫向焊接在鋼筋籠上。當鋼筋籠下放時,圓餅轉(zhuǎn)動,以便鋼筋籠順利吊放。沿鋼筋籠豎向每隔2米設立一道,每道沿圓周對稱設立4個“圓餅”。(3)鋼筋籠存儲、運送與現(xiàn)場吊裝:鋼筋籠制作完畢后存儲在平整、干燥暫時場地。存儲時,每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高木方,以免受潮或沾上泥土。每組鋼筋籠各節(jié)段要排好順序,掛上標志牌,便于使用時按順序裝車運出。鋼筋籠在轉(zhuǎn)運至墩位過程中保證骨架不變形。采用汽車運送時保證在每個加勁筋處設支承點,各支承點高度相等;采用人工抬運時,多設抬棍,并且保證抬棍在加勁筋處盡量接近骨架中心穿入,各抬棍受力盡量均勻。在安裝鋼筋籠時,采用兩點起吊。第一吊點設在骨架下部,第二吊點設在骨架長度中點到上三分點之間。鋼筋籠長度不不大于6m時,采用辦法對起吊點予以加強,用16#U型環(huán)(卸扣)進行固定,U型環(huán)卡在加強箍筋與主筋交點處,以保證鋼筋籠在起吊時不致變形和脫落。吊放鋼筋籠入孔時要在吊鉤下設14#槽鋼制作扁擔梁,扁擔梁二吊點間距等于鋼筋籠直徑,保證起吊時鋼絲繩垂直且二吊點平衡,起吊鋼筋籠用16mm鋼絲繩,吊鉤下鋼絲繩夾角不得不不大于60度,以起到安全保護作用,如下圖片所示。起吊時應對準孔徑,保持垂直,輕放、慢放入孔,入孔后應徐徐下放,不適當左右旋轉(zhuǎn),禁止擺動碰撞孔壁。若遇阻礙應停止下放,查明因素進行解決。禁止高提猛落和強制下放。第一節(jié)骨架放到最后一節(jié)加勁筋位置時,穿進工字鋼,將鋼筋骨架暫時支撐在孔口工字鋼上,再起吊第二節(jié)骨架與第一節(jié)骨架連接,連接采用電弧焊連接。連接時上、下主筋位置對正,保持鋼筋籠上下軸線一致:先連接一種方向兩根接頭,然后稍提起,以使上下節(jié)鋼筋籠在自重作用下垂直,再連接其他所有接頭,接頭位置按規(guī)范并按50%接頭數(shù)量錯開。接頭焊好后,骨架吊高,抽出支撐工字鋼后,下放骨架。如此循環(huán),使骨架下至設計標高。骨架最上端定位,由測定孔口標高來計算定位筋長度,為防止鋼筋籠掉籠或在灌注過程中浮籠,鋼筋籠定位采用螺紋鋼筋懸掛在鋼護筒上。鋼筋籠中心與樁設計中心位置對正,重復核對無誤后再焊接定位于鋼護筒上,完畢鋼筋籠安裝。鋼筋籠定位后,在4h內(nèi)澆注混凝土,防止坍孔。(4)綜合接地:樁基接地鋼筋用樁身通長鋼筋代替,鋼筋連接采用焊接方式連接,焊接搭接長度不不大于20cm。鋼筋籠分節(jié)制作時,每一節(jié)段都要通過監(jiān)理工程師驗收。在吊放過程中各節(jié)段之間連接質(zhì)量也要有監(jiān)理工程師檢查承認。2.4.10、導管安裝1)導管選用和檢查導管采用直徑φ300mm、壁厚6mm無縫鋼管,每節(jié)3m,,底節(jié)4m,配2節(jié)1m,2節(jié)1.5m短管,用以調(diào)節(jié)導管長度及漏斗高度。導管連接采用絲扣式。并在二法蘭盤之間墊有4-5mm厚橡膠止水墊圈。在下導管前,一方面檢查其與否損壞,密封圈、卡口與否完好,內(nèi)壁與否光滑圓順,接頭與否嚴密。再進行水密承壓和接頭抗拉實驗,以檢查導管密封性能、接頭抗拉能力。詳細實驗辦法如下:
(1)平整好場地,每隔一米鋪設方木一根并找平。
(2)在方木上安裝放置導管,每五根連成一體,上好前、后封蓋。
(3)向拼裝好導管內(nèi)灌入70﹪水,然后接好輸風管,輸入計算好風壓力,試壓壓力宜為孔底靜水壓力1.5倍。經(jīng)計算取0.5MPa。
詳細計算過程如下:
p=γ1×hc-γ2×ηw
γ1—混凝土重度,取γ1=24kn/m3
hc—導管內(nèi)砼最大高度,取hc=22m(樁長2/3)
γ2—井孔內(nèi)泥漿重度,取γ2=1.08kn/m3
hw—井孔內(nèi)泥漿深度,取hw=34m。
p—導管也許受到最大壓力(kpa)
則:p=24×22-1.08×34=491.28kpa
(4)將導管在恒壓下先后滾動,并持壓15min,觀測其接口處與否漏水、周身與否有變形,來驗證導管密封性、承壓和抗拉性能。2)導管長度計算和吊放
以實際孔底標高和孔口架之間距離來配備需要導管長度,并欲留30-50cm懸空高度。拼裝時要嚴格檢查導管內(nèi)壁和法蘭盤表面,保證干凈無雜物,變形和磨損嚴重導管禁止使用,導管吊放用吊機,要保證其居于孔中心位置,下放速度要慢,防止卡掛鋼筋籠骨架。2.4.11、第二次清孔由于安放鋼筋籠及導管準備到澆注水下混凝土,這段時間間隙較長,孔底產(chǎn)生新渣。待安放鋼筋籠及導管就序后,進行第二次清孔。清孔中勤搖動導管,變化導管在孔底位置,保證沉渣置換徹底。待孔底泥漿各項技術(shù)指標均達到設計規(guī)定,且復測孔底沉碴厚度在規(guī)范容許范疇內(nèi)后,清孔完畢,及時進行水下混凝土灌注。清孔達到設計及規(guī)范規(guī)定并報監(jiān)理工程師承認后及時灌注水下混凝土。2.4.12、灌注水下混凝土1)采用直升導管法進行水下混凝土灌注,施工程序見圖三。導管使用前,進行接長密閉實驗。下導管時防止碰撞鋼筋籠,導管支撐架用型鋼制作,支撐架支墊在鉆孔平臺上,用于支撐懸吊導管。混凝土灌注期間用吊車吊放拆卸導管。圖三撥球法施工程序圖(A)(B)(C)(D)(E)(F)2)水下混凝土施工采用混凝土運送車運送、輸送泵泵送至導管頂部漏斗中。混凝土進入漏斗時坍落度控制在18~22cm之間,并有良好和易性?;炷脸跄龝r間應保證灌注工作在首批混凝土初凝此前時間完畢。3)水下灌注時先灌入首批混凝土,其數(shù)量經(jīng)計算,保證其有一定沖擊能量,能把泥漿從導管中排出,并保證把導管下口埋入混凝土深度不少于1m。必要時采用儲料斗。4)使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注開始后,緊湊、持續(xù)地進行。在整個灌注過程中,導管埋入混凝土深度不少于1.0m,普通控制在4m以內(nèi)。5)灌注水下混凝土時,隨時運用測錘探測鋼護筒頂面如下孔深和所灌注混凝土面高度,以控制導管埋入深度和樁頂標高。當混凝土面接近設計高程時,應用取樣盒等容器直接取樣擬定混凝土頂面位置,保證混凝土頂面澆到樁頂設計高程以上1.0m左右。6)在混凝土灌注過程中,防止混凝土拌和物從漏斗溢出或從漏斗處掉入孔底,使泥漿內(nèi)具有水泥而變稠凝固,致使測深不準。同步設專人注意觀測導管內(nèi)混凝土下降和井孔水位上升狀況,及時測量復核孔內(nèi)混凝土面高度及導管埋入混凝土深度,做好詳細混凝土施工灌注記錄,對的指揮導管提高和拆除。探測時必要仔細,同步以灌入混凝土數(shù)量校對,防止錯誤。7)施工中導管提高時保持軸線豎直和位置居中,逐漸提高。如導管法蘭盤卡住鋼筋管架,可轉(zhuǎn)動導管,使其脫開鋼筋骨架后,移到鉆孔中心。當導管提高到法蘭接頭露出孔口以上一定高度,可拆除1節(jié)或2節(jié)導管(視每節(jié)導管長度和工作平臺距孔口高度而定)。拆除導管動作要快,拆裝一次時間普通不適當超過15min。防止螺栓、橡膠墊和工具掉入孔中,注意安全。已拆下導管及時清洗干凈,堆放整潔。8)水下混凝土應持續(xù)澆筑,不得半途停頓。并應盡量縮短拆除導管間斷時間,每根樁澆筑時間不應太長,宜在8h內(nèi)澆筑完畢?;炷翝仓戤?,位于地面如下及樁頂如下孔口護筒應在混凝土初凝前拔出。9)混凝土灌注過程需要監(jiān)理旁站監(jiān)督,灌注完畢后及時對有關資料進行簽認。10)、混凝土首灌量計算
v≥πD2/4×(h1+h2)+πd2/4×H1
v—灌注首批混凝土所需數(shù)量(m3)
D—樁孔直徑(m)
h1—樁孔底至導管底端間距,取h1=0.3m
h2—導管初次埋置深度(m),取h2=1.0md—導管內(nèi)徑(m),取d=0.3mH1——樁孔內(nèi)混凝土達到埋置深度h2時,導管內(nèi)混凝土柱平衡導管外(或泥漿)壓力所需高度(m),即H1=/——混凝土拌和物重度(取24kN/m3);——井孔內(nèi)水或泥漿重度(kN/m3);——井孔內(nèi)水或泥漿深度(m)。本標段初灌量按各種樁徑最大樁長計算分別為V(初灌量)m3D(樁孔直徑)m2.612.4.13、成樁檢測樁身混凝土應均質(zhì)、完整,混凝土級別及樁基承載力實驗符合設計規(guī)定。對鉆孔樁樁身所有進行無損檢測。檢測辦法符合《鐵路工程基樁無損檢測規(guī)程》(TB10218)或設計中規(guī)定。依照設計規(guī)定,單樁樁長不大于40米樁基采用低應變反射波法進行檢測。2.4.14、質(zhì)量控制1)、鉆孔樁鋼筋骨架容許偏差和檢查辦法鉆孔樁鋼筋骨架容許偏差和檢查辦法編號項目容許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底如下長度±100mm尺量檢查2鋼筋骨架直徑±10mm3主鋼筋間距±10mm尺量檢查不少于5處4加強筋間距±20mm5箍筋間距或螺旋筋間距±20mm6鋼筋骨架垂直度骨架長度1%吊線尺量檢查2)、鉆孔灌注樁成孔質(zhì)量容許偏差和檢查辦法鉆孔灌注樁成孔質(zhì)量容許偏差和檢查辦法編號項目允許偏差檢查辦法1孔中心位置不不不大于100mm測量檢查2孔徑不不大于設計樁徑測量檢查3傾斜度不不不大于1%孔深測量檢查4孔深不不大于設計孔深測量檢查5孔內(nèi)沉淀厚度摩擦樁不不不大于100mm測量檢查6清孔后泥漿指標比重不不不大于1.1,含砂率不大于2%,黏度17-20s測量檢查2.5、鉆孔樁施工常用事故防止及解決
2.5.1、坍孔
坍孔特性是孔內(nèi)水位突然下降,孔口冒細密水泡,出渣量明顯增長而不見進尺,鉆機負荷明顯增長等。1)、坍孔因素①泥漿相對密度不夠及其他泥漿性能指標不符合規(guī)定,使孔壁未形成堅實泥皮。
②由于出渣后未及時補充泥漿(或水),或河水上漲,或孔內(nèi)浮現(xiàn)承壓水,或鉆孔通過砂礫等強透水層,孔內(nèi)水流失等而導致孔內(nèi)水頭高度不夠。
③護筒埋置太淺,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟,或鉆機直接接觸在護筒上,由于振動使孔口坍塌,擴展成較大坍孔。
④在松軟砂層中鉆進進尺太快。
⑤水頭太高,使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。
⑥清孔后泥漿相對密度、粘度等指標減少,用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿(或水),使孔內(nèi)水位低于地下水位。
⑦清孔操作不當,供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。
⑧吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。
2)、坍孔防止和解決
①在松散粉砂土或流砂中鉆進時,應控制進尺速度,選用較大相對密度、粘度、膠體率泥漿或高質(zhì)量泥漿。
②發(fā)生孔口坍塌時,可及時拆除護筒并回填鉆孔,重新埋設護筒再鉆。
③如發(fā)生孔內(nèi)坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘質(zhì)土(或砂礫和黃土)混合物到坍孔處以上1m-2m,如坍孔嚴重時應所有回填,待回填物沉積密實后再行鉆進。
④清孔時應指定專人補漿(或水),保證孔內(nèi)必要水頭高度。供水管最佳不要直接插入鉆孔中,應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中,可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機,防止觸動孔壁。不適當使用過大風壓,不適當超過1.5-1.6倍鉆孔中水柱壓力。
⑤2.5.2鉆孔偏斜
1、偏斜因素
①鉆孔中遇有較大孤石或探頭石
②在有傾斜軟硬地層交界處,巖面傾斜鉆進;或者粒徑大小懸殊砂卵石層中鉆進,鉆頭受力不均。
③擴孔較大處,鉆頭擺動偏向一方。
④鉆機底座未安頓水平或產(chǎn)生不均勻沉陷、位移。
⑤鉆桿彎曲,接頭不正。
2、防止和解決
①安裝鉆機時要使轉(zhuǎn)盤、底座水平,起重滑輪緣、固定鉆桿卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上,并經(jīng)常檢查校正。
②由于積極鉆桿較長,轉(zhuǎn)動時上部擺動過大。必要在鉆架上增設導向架,控制桿上提引水龍頭,使其沿導向架對中鉆進。
③鉆桿接頭應逐個檢查,及時調(diào)正,當積極鉆桿彎曲時,要用千斤頂及時調(diào)直。
2.5.3掉鉆落物
1、掉鉆落物因素
①卡鉆時強提強扭,操作不當,使鉆桿超負荷或疲勞斷裂。
②鉆桿接頭不良或滑絲。
③電動機接線錯誤,鉆機反向旋轉(zhuǎn),鉆桿松脫。
④轉(zhuǎn)向環(huán)、轉(zhuǎn)向套等焊接處斷開。
⑤操作不慎,落入扳手、撬棍等物。
2、防止辦法
①開鉆前應清除孔內(nèi)落物,零星鐵件可用電磁鐵吸取,較大落物和鉆具也可用沖抓錐打撈,然后在護筒口加蓋。
②經(jīng)常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯(lián)結(jié)裝置。
3、解決辦法
掉鉆后應及時摸清狀況,若鉆頭被沉淀物或坍孔土石埋住應一方面清孔,使打撈工具能接觸鉆桿和鉆錐。
2.5.4糊鉆和埋鉆
1、糊鉆和埋鉆常浮現(xiàn)于正反循環(huán)回轉(zhuǎn)鉆進中,糊鉆特性是在細粒土層中鉆進時進尺緩慢,甚至不進尺浮現(xiàn)憋泵現(xiàn)象。
2、防止和解決辦法
對正反循環(huán)回轉(zhuǎn)鉆,可清除泥包,調(diào)節(jié)泥漿相對密度和粘度,恰當增大泵量和向孔內(nèi)投入適量砂石解決泥包糊鉆,選用刮板齒小、出漿口大鉆錐;嚴重糊鉆,應停鉆,清除鉆渣。對鉆桿內(nèi)徑、鉆渣進出口和排渣設備尺寸進行檢查計算。
2.5.5擴孔和縮孔
擴孔比較多見,普通表局部孔徑過大。在地下水呈運動狀態(tài)、土質(zhì)松散地層處或鉆錐擺動過大,易于浮現(xiàn)擴孔,擴孔發(fā)生因素與坍孔相似,輕則為擴孔,重則為坍孔。若只孔內(nèi)局部發(fā)生坍塌而擴孔,鉆孔仍能達到設計深度則不必解決,只是混凝土灌注量大大增長。若因擴孔后繼續(xù)坍塌影響鉆進,應按坍孔事故解決。
縮孔即孔徑超??s小,普通體現(xiàn)為鉆機鉆進時發(fā)生卡鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫跡象??s孔因素有兩種:一種是鉆錐焊補不及時,嚴重磨耗鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小孔;另一種是由于地層中有軟塑土(俗稱橡皮土),遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔辦法均也許發(fā)生縮孔。為防止縮孔,前者要及時修補磨損鉆頭,后者要使用失水率小優(yōu)質(zhì)泥漿護壁并須快轉(zhuǎn)慢進,并復鉆二三次;或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右重復掃孔以擴大孔徑,直至使發(fā)生縮孔部位達到設計規(guī)定為止。對于有縮孔現(xiàn)象孔位,鋼筋籠就位后須及時灌注,以免樁身縮徑或露筋.
2.5.6外桿折斷
1、折斷因素
①用水文地質(zhì)或地質(zhì)鉆探小孔徑鉆孔鉆桿來作橋梁大孔徑鉆孔樁用,其強度、剛度太小,容易折斷。
②鉆進中選用轉(zhuǎn)速不當,使鉆桿所受扭轉(zhuǎn)或彎曲等應力增大,因而折斷。
③鉆桿使用過久,連接處有損傷或接頭磨損過甚。
④地質(zhì)堅硬,進尺太快,使鉆桿超負荷工作。
⑤孔中浮現(xiàn)異物,突然增長阻力而沒有及時停鉆。
2、防止和解決
①不使用彎曲嚴重鉆桿,規(guī)定各節(jié)鉆桿連接和鉆桿與鉆頭連接絲扣完好,以螺絲套連接鉆桿接頭要有防止反轉(zhuǎn)松脫固鎖設施。
②鉆進過程中應控制進尺速度。遇到堅硬、復雜地質(zhì),應認真仔細操作。
③鉆進過程中要經(jīng)常檢查鉆具各某些磨損狀況和接頭強度與否足夠。不合規(guī)定者,及時更換。
④在鉆進中若遇異物,須以解決后再鉆進。
⑤如已發(fā)生鉆桿折斷事故,可按前述打撈辦法將掉落鉆桿打撈上來。并檢查因素,換用新或大鉆桿繼續(xù)鉆進。
2.5.7鉆孔漏漿
1、漏漿因素
①、在透水性強砂礫或流砂中,特別是在有地下水流動地層中鉆進時,稀泥漿向孔壁外漏失。
②、護筒埋置太淺,回填土夯實不夠,致使刃腳漏漿。
③、護筒制作不良,接縫不嚴密,導致漏漿。
④、水頭過高,水柱壓力過大,使孔壁滲漿。
2、解決辦法
①凡屬于第一種狀況回轉(zhuǎn)鉆機應使用較粘稠或高質(zhì)量泥漿鉆孔。沖擊鉆機可加稠泥漿或回填粘土摻片石、卵石重復沖擊增強護壁。
②屬于護筒漏漿,應按前述關于護筒制作與埋設規(guī)范規(guī)定辦理。如接縫處漏漿不嚴重,可由潛水工用棉、絮堵塞,封閉接縫。如漏水嚴重,應挖出護筒,修理完善后重新埋設。
2.5.8首批混凝土封底失敗
1、事故因素和防止辦法
⑴導管底距離孔底大高或太低。
因素:由于計算錯誤,使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數(shù)量不夠,埋不了導管下口(1米以上)。太低了使首批砼下落困難,導致泥漿與混凝土混合。
防止辦法:
精確測量每節(jié)導管長度,并編號記錄,復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好導管直接下到孔底,互相校核長度。
⑵首批砼數(shù)量不夠。
因素:由于計算錯誤,導致首批砼數(shù)量不夠,埋管失敗。
防止辦法:依照孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數(shù)量。
⑶首批混凝土品質(zhì)太差。
因素:首批砼和易性太差,翻漿困難?;蛱涠忍?,導致離析。
防止辦法:搞好配合比設計,嚴格控制混凝土和易性。
⑷導管進漿。
導管密封性差,在首批砼灌注后,由于外部泥漿壓力太大,滲入導管內(nèi),導致砼與泥漿混和。
2、解決辦法
首批混凝土封底失敗后,應撥出導管,提起鋼筋籠,及時清孔。
2.5.9供料和設備故障使灌注停工
1、事故因素和防止辦法
因素:由于設備故障,混凝土材料供應問題導致停工較長時間,使混凝土凝結(jié)而斷樁。
防止辦法:施工前應做好過程能力鑒定,對于某些設備考慮備用;對于發(fā)生事故應有應急預案。
2、解決辦法
⑴如斷樁距離地面較深,考慮提起鋼筋籠后重新成孔。
⑵如斷樁距離地面較淺,可采用接樁。
⑶如原孔無法運用,則回填后采用補樁辦法。
2.5.10灌注過種中坍孔
1、事故因素和防止辦法
因素:由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發(fā)生坍孔。
2、解決辦法
⑴如坍孔并不嚴重,可繼續(xù)灌注,并恰當加快進度。
⑵如無法繼續(xù)灌注,應及時回填重新成孔。
2.5.11導管撥空、掉管。
1、事故因素和防止
⑴導管撥空
因素:由于測量和計算錯誤,致使灌注砼時導管撥空,對管內(nèi)布滿泥漿;或?qū)Ч苈裆钸^少,泥漿涌入導管。
防止辦法:應認真測量和復核孔深、導管長度;應對導管埋深恰當取保守數(shù)值。
⑵掉管
因素:導管接頭連接不符合規(guī)定;導管掛住鋼筋籠,強拉拉脫等。
防止辦法:每次拆管后應仔細重新連接導管接頭;導管埋深較大時應及時拆管。
2、解決辦法
⑴混凝土面距離地面較深時應重新成孔。
⑵混凝土面距離地面較淺可采用接樁辦法。
2.5.12灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。
1、事故因素
⑴混凝土供料間隔時間太長,灌注停頓,混凝土流動性變小。
⑵混凝土和易性太差。
⑶導管埋深過大。
⑷在灌注將近結(jié)束時,由于導管內(nèi)混凝土柱高減小,超壓力減少。
⑸導管外泥漿及所含渣土稠度增長,相對密度增大。
2、補救辦法:
⑴提起導管,減少導管埋深。
⑵接長導管,提高導管內(nèi)混凝土柱高。
⑶可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿,并掏出某些沉淀土。
2.5.13灌注高度不夠
1、事故因素和防止
因素:測量不精確;樁頭預留量太少。
防止辦法:可采用各種辦法測量,保證精確;樁頭超灌預留量可恰當加大。
2、解決辦法
挖開樁頭,重新接樁解決。3、質(zhì)量保證辦法1)、成立質(zhì)量領導小組,施工現(xiàn)場設立質(zhì)量監(jiān)督檢查員,負責對施工中每一道工序進行把關,負責對每一道工序進行自檢,然后請監(jiān)理進行檢查,合格后方可進行下道工序施工。2)、精準對樁基中心放樣,嚴格控制鉆頭中心在鉆進行過程中偏位,孔口平面位置與設計樁位偏差不得不不大于50mm。認真進行終孔前對孔徑、孔深、傾斜度檢查和孔樁灌孔前沉渣厚度檢查,使沉渣厚度不超過設計規(guī)定。當設計無規(guī)定期,柱樁不不不大于5cm,摩擦樁不在于20cm。3)、嚴格控制鋼筋籠中心安裝位置,灌注混凝土之前,鋼筋骨架在頂面應采用有效辦法進行固定,防止鋼筋骨架上浮。在鉆孔灌注樁基本施工過程中,可以采用如下防止辦法:(1)在清孔和混凝土灌注前把泥漿比重控制在恰當范疇內(nèi),規(guī)定作泥漿用粘土塑性指數(shù)不不大于15,且清孔應盡量徹底。在混凝土灌注過程中,防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔中,使泥漿比重增大。泥漿比重增大,鋼筋籠受到浮力也增大。(2)在鋼筋籠制作中,將對稱4根主筋下部延長至孔底,并在加長鋼筋末端起彎鉤,加強混凝土灌注初期對鋼筋籠下部握裹力。在設計規(guī)定容許范疇內(nèi),恰當減少鋼筋籠下部箍筋和加強筋數(shù)量。鋼筋籠就位后,在其頂部用鋼筋或鋼管將上部主筋固定于澆筑平臺或護筒上,以防止鋼筋籠上浮。(3)混凝土配制時嚴格控制其流動性(坍落度)和初凝時間,選用初凝時間較長水泥品種,恰當加大混凝土含砂率和水灰比,含砂率采用40%一50%,水灰比采用0.5一0.6,并且粗骨料最大粒徑應不不不大于4omm,保證混凝土坍落度在18~20cm范疇內(nèi),使混凝土拌和物具備較好流動性(和易性)。灌注前嚴格檢查混凝土拌和物均勻性和坍落度等,如不符合規(guī)定,應進行第二次拌和,禁止不合格混凝土灌入孔內(nèi)。加快施工速度,在不利施工條件下,推廣使用緩凝劑,以推遲混凝土凝結(jié)過程,增長其和易性。(4)首批灌注混凝土數(shù)量應能滿足導管初次埋置深度不不大于lm和填充導管底部間隙需要,應合理計算擬定首批混凝土數(shù)量和漏斗高度,并采用下料后導管回插10cm辦法來保證埋管深度,導管底口至孔底距離普通應為25~40Cm,防止混凝土流出導管底口時流速過快,導致鋼筋籠上浮。灌注開始后,應緊湊持續(xù)地不斷進行,每斗混凝土灌注間隔時間應盡量縮短,嚴格限制拆除導管所耗時間。(5)當混凝土面接近和初進入鋼筋籠底端時,充分運用導管最大埋深,保持導管有較大埋深,但普通不得不不大于6m,使導管底口與鋼筋籠底端保持較大距離,最佳有3m以上;并放慢混凝土灌注速度,以減少混凝土沖擊力,以減少混凝土從導管底口出來后向上翻升時鋼筋籠所受到頂托力。(6)當混凝土面進入鋼筋籠底面3一4m左右時,充分運用導管最小埋深,在恰當機會時提高管,使導管底口提高到高于鋼筋籠底端1.sm以上,但導管埋深不得不大于2m,以盡量加大導管底口如下鋼筋籠被混凝土埋置深度,增長對鋼筋籠握裹力。(7)在灌注過程中,應經(jīng)常探測井孔內(nèi)混凝土面位置,及時調(diào)節(jié)導管埋深,控制灌注速度,以控制混凝土向上翻升速度,減少其對鋼筋籠攜帶能力。導管提高時應保持豎直和位置居中,逐漸提高;如導管法蘭盤卡掛鋼筋籠骨架,可轉(zhuǎn)動導管,使其脫開鋼筋籠骨架后,再移動到孔中心。4)、嚴格控制水下砼各項性能指標,從原材料、砼攪拌及運送各個過程全面控制砼質(zhì)量,貫徹“三檢制度”。認真進行灌注前檢查,并按實驗規(guī)程規(guī)定作好實驗塊,規(guī)定每根樁應在混凝土灌注地點隨機抽樣制作混凝土試件不得少于2組,監(jiān)理見證取樣檢測,數(shù)量為項目部20%、10%,且不少于2組。項目部進行混凝土強度實驗,監(jiān)理站檢查混凝土強度實驗報告和進行見證取樣檢測或平行檢查?;炷潦┕み^程中及時做好施工記錄。精準計算導管底至孔底高度,精確計算好首批砼數(shù)量,以保證道批砼對導管埋深。嚴格控制好導管提高速度和高度,保證砼對導管底埋深。(2)出廠前質(zhì)量控制①原材料質(zhì)量控制在為項目部供應混凝土前,由實驗室到拌和站對原材料進行檢查,合格后方可使用。②控制拌合質(zhì)量有專人到拌和站操縱臺邁進行監(jiān)控,嚴格按施工配合比上料,并按規(guī)定期間進行攪拌,因坍落度需要而調(diào)節(jié)配合比時需經(jīng)我單位監(jiān)控人員批準。③檢查混凝土各項性能檢查每車混凝土出廠時坍落度、重量及和易性,不合格不容許出廠。達到規(guī)定原則后,將所測數(shù)據(jù)和運送車牌號填寫在我單位專用混凝土質(zhì)量檢查單上,一式兩份,檢查人員保管一份,運送車司機保管一份,到達施工現(xiàn)場后交現(xiàn)場質(zhì)檢員進行核對,同步我單位現(xiàn)場質(zhì)量控制人員監(jiān)督拌合站實驗人員嚴格按照規(guī)范進行試件制作。(3)澆筑前質(zhì)量控制①澆筑前質(zhì)量檢查運到施工現(xiàn)場混凝土,一方面由質(zhì)檢員核對由司機帶來質(zhì)量檢查單,核對混凝土級別、運送車牌號,防止司機因同步供應各種標段混凝土而導致弄錯地點,并核對出廠時間及到達時間,推斷路途中與否浮現(xiàn)故障。確認無誤后,由現(xiàn)場實驗人員進行坍落度及和易性檢測,核對兩次坍落度檢測成果和配合比所規(guī)定坍落度,符合規(guī)范規(guī)定后方可進行澆筑。對于不符規(guī)定混凝土,由現(xiàn)場質(zhì)檢員在質(zhì)量檢查單上注明因素,并將車牌號等電話告知在拌合站質(zhì)檢人員,在拌合站質(zhì)檢人員監(jiān)督下進行解決,的確不能用要棄掉,杜絕向車內(nèi)加水再出廠現(xiàn)象發(fā)生。②嚴格試件制作和養(yǎng)生工作按施工技術(shù)規(guī)范、質(zhì)量檢查評估原則、監(jiān)理程序規(guī)定,由實驗工在澆筑現(xiàn)場制作混凝土試件,同步,實驗室技術(shù)負責人在現(xiàn)場監(jiān)督試件制作。制作試件時按實驗規(guī)程認真振搗,試件表面用鐵抹子抹平壓光,制作后到拆模前,由專人看守,用土工布覆蓋灑水養(yǎng)生,達到拆模強度后,拆模并標記,送到標養(yǎng)室內(nèi)進行原則養(yǎng)生。由專人負責標養(yǎng)室管理,嚴格控制養(yǎng)護室溫度和濕度。6)、水下砼灌注應持續(xù)不中斷,同步控制每根樁灌注時間。灌注樁頂標高應比設計高出一定高度,普通為1.0m,以保證混凝土強度。樁基本鉆孔完畢后,應及時清孔與灌注樁身混凝土,并保證清底及成樁質(zhì)量。7)、在灌注將近結(jié)束時,應核對混凝土灌入數(shù)量,以擬定所測混凝土灌注高度。8)、鉆機對位后支撐桿不得移動,在鉆進過程中要依照護筒上十字點隨時復核鉆機位置,保證孔位對的性。鉆機處在工作狀態(tài)時不準爬鉆井架。提、放鉆頭速度要慢,不得碰撞護筒和孔壁。在停鉆時,鉆頭要提高出孔口且用方木擔住鉆頭。9)、鋼筋籠加工制作必要按技術(shù)交底和圖紙進行加工,鋼筋間距、搭接長度、接頭位置等必要按圖紙規(guī)定進行。鋼筋籠在運送過程中,可用方木作為支撐,不得使鋼筋籠變形。吊裝鋼筋籠時鋼絲繩要拴緊。10)、導管在使用之前必要作水密實驗。試壓壓力宜為孔底靜水壓力1.5倍。11)、做好施工前技術(shù)交底工作,施工過程中做好詳細記錄,以便有效對樁基施工質(zhì)量控制。4、安全保證辦法1)、設立安全監(jiān)察室,各施工隊設專職安全員。2)、施工隊負責人應教誨、督促施工人員學習和貫徹安全規(guī)則。3)、在施工現(xiàn)場應有安全標志,危險地區(qū)必要懸掛“危險”或“禁止通行”等標志,夜間設紅燈示警。4)、施工用電線路和電氣設備,應按關于規(guī)定架設和安裝,所有電氣設備絕緣狀況必要良好,各項絕緣指標應達到規(guī)定值,凡有裸露帶電部位電氣設備和易發(fā)生電擊危險區(qū)域,都應有符合規(guī)定防護,如圍欄、護網(wǎng)、箱、匣等屏護設施。5)、禁止將輸電線路搭靠或固定在機械、欄桿、鋼筋、管子、扒釘?shù)冉饘偕稀?)、鉆機安裝應穩(wěn)固,防滑移裝置應可靠,鉆機操作應嚴格按機械安全操作規(guī)程進行。7)、在任何狀況下,禁止施工人員進入沒有護筒或沒有其他防護設施鉆孔中解決故障,當必要下入護筒或其他防護設施鉆孔時,應采用防溺、防塌埋等安全設施后方可行動。8)、在灌注過程中,應將孔內(nèi)溢出水或泥引流至恰本地點解決,不得隨意排放,污染環(huán)境及河流,施工過程中開挖,鉆孔棄碴不得直接排放在河流中。9)、在進行水下砼灌注前,檢查所使用機械設備安全性能及工作狀態(tài)。10)、安全用電技術(shù)及勞動保護辦法①本工程暫時用電系統(tǒng)采用三相五線制,供電末端設專用保護線,重復接地。當線路較長時,線路中間增設重復接地,其電阻值不不不大于10Ω。②施工現(xiàn)場總配電箱和各級開關箱必要配備漏電保護器;施工現(xiàn)場合有用電設備,除保護接零外,必要在設備負荷線首端處安裝漏電保護器。③動力配電箱與照明配電箱分別設立。④開關箱由末級分派電箱配電,開關箱內(nèi)一機一閘,一箱一漏電,每臺設備有自己開關箱,禁止一種開關電器直接控制兩臺及以上用電設備。⑤總配電箱設在接近電源地方,分派電箱與開關箱距離不超過30m,開關箱與其控制固定式用電設備水平距離不超過3m。a配電箱開關
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