生產(chǎn)現(xiàn)場管理問題解決 現(xiàn)場進度 質(zhì)量 設(shè)備 安全 成本問題全套

生產(chǎn)現(xiàn)場管理問題解決：現(xiàn)場進度、質(zhì)量、設(shè)備、安全、成本問題01現(xiàn)場進度問題解決工具02現(xiàn)場質(zhì)量問題解決工具03現(xiàn)場設(shè)備問題解決工具04現(xiàn)場安全問題解決工具05現(xiàn)場成本問題解決工具一、現(xiàn)場進度問題解決工具班組現(xiàn)場進度緩慢，一般是由于現(xiàn)場出現(xiàn)了瓶頸，作業(yè)人員工作效率低下，或現(xiàn)場過程中的各類切換時間太長等原因造成的。解決現(xiàn)場進度緩慢的問題需從以下兩方面入手。1．消除現(xiàn)場進度瓶頸工具（1）基本原理與影響因素?，F(xiàn)場進度瓶頸是指班組長在現(xiàn)場作業(yè)過程中出現(xiàn)的阻礙企業(yè)業(yè)務(wù)流程中增加有效產(chǎn)出或減少庫存和費用的環(huán)節(jié)?，F(xiàn)場進度瓶頸的具體內(nèi)容如下。基本原理◎木桶短板原理為讀者所熟知，木桶最短的一塊木板決定了木桶水位的高度；同樣，現(xiàn)場進度瓶頸就是現(xiàn)場的最短木板，從根本上限制現(xiàn)場進度和效率影響因素◎制約現(xiàn)場進度的瓶頸因素包括技術(shù)、質(zhì)量、工藝、設(shè)備、材料、人力、突發(fā)因素、時間制約、班組不均衡等8種。班組管理人員需從這些方面入手，考慮是否出現(xiàn)現(xiàn)場進度瓶頸。班組瓶頸消除時，應(yīng)立足于事前控制、因素性預(yù)防控制（2）措施對策。消除現(xiàn)場進度瓶頸的具體措施對策如下。1．

加強工藝技術(shù)管理，消除技術(shù)落后的影響2．

認真進行工序研究，實現(xiàn)各工序生產(chǎn)的相對平衡3．

掌握生產(chǎn)的靈活性，根據(jù)產(chǎn)品、工藝的不同進行調(diào)整4．

及時進行工序能力的調(diào)整，使工序能力滿足需求5．

理順材料供應(yīng)環(huán)節(jié)，使材料供應(yīng)工作密切配合生產(chǎn)6．

進行各類緊急情況預(yù)防，及時進行生產(chǎn)調(diào)整7．

不斷進行員工技能培訓(xùn)，達到一人多能目的，實現(xiàn)崗位輪換8．

加強人力資源管理，實現(xiàn)人員充分配置，降低人為影響2．均衡班組現(xiàn)場各個環(huán)節(jié)企業(yè)實施均衡班組現(xiàn)場，就能使現(xiàn)場各環(huán)節(jié)的配合效率達到較高，有效的推進班組現(xiàn)場效率的提升。（1）實施的具體要求。均衡班組現(xiàn)場實施的具體要求包括如下3點，具體如下。◎每個現(xiàn)場環(huán)節(jié)都要均衡地完成所承擔(dān)的任務(wù)◎不僅要在數(shù)量上均衡，而且各環(huán)節(jié)要保持一定的比例性◎要盡可能縮短物料流動周期（2）實現(xiàn)均衡化的方法。在制造型企業(yè)要實現(xiàn)班組現(xiàn)場的均衡化，可以通過以下方式來進行，如下。做好現(xiàn)場計劃，用基本現(xiàn)場計劃指示各工序每天產(chǎn)量通過看板方式和順序拉動作業(yè)環(huán)節(jié)，實現(xiàn)現(xiàn)場均衡將瓶頸作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其他工序合并相關(guān)的工序，減少工序數(shù)量，實現(xiàn)各工序間均衡增加瓶頸項的作業(yè)能力，實現(xiàn)班組現(xiàn)場均衡性分解作業(yè)時間較短的工序給其他工序二、現(xiàn)場質(zhì)量問題解決工具現(xiàn)場質(zhì)量問題可以通過全面質(zhì)量管理的方法進行解決，并通過質(zhì)量持續(xù)改進的方法不斷的改進，具體的方法介紹如下所示。1．全面質(zhì)量管理全面質(zhì)量管理（TotalQualityControl，TQC）是以全公司質(zhì)量為中心，以全員參與為基礎(chǔ)，把專業(yè)技術(shù)，管理技術(shù)，數(shù)理統(tǒng)計技術(shù)集合在一起，建立起一套科學(xué)嚴密高效的質(zhì)量保證體系的管理方法。（1）全面質(zhì)量管理的基本原則。全面質(zhì)量管理要遵循的原則具體如下。全面管理原則對產(chǎn)品生產(chǎn)過程進行全面控制不局限于質(zhì)量管理部門，各部門都參與質(zhì)量管理工作，共同對產(chǎn)品質(zhì)量負責(zé)把質(zhì)量控制工作落實到每一名員工，讓每一名員工都關(guān)心產(chǎn)品質(zhì)量層層把關(guān)原則通過每道工序的質(zhì)量控制，達到提高最終產(chǎn)品質(zhì)量的目的以預(yù)防為主就是對產(chǎn)品質(zhì)量進行事前控制，把事故消滅在發(fā)生之前，使每一道工序都處于控制狀態(tài)數(shù)據(jù)說話原則科學(xué)的質(zhì)量管理，必須依據(jù)正確數(shù)據(jù)資料進行加工、分析和處理找出規(guī)律，再結(jié)合專業(yè)技術(shù)和實際情況，對存在問題做出正確判斷并采取正確措施（2）全面質(zhì)量管理的基本方法。全面質(zhì)量管理的基本方法可以概況為：一個過程、四個階段、八個步驟的數(shù)理統(tǒng)計方法。具體如下。2．質(zhì)量持續(xù)改進質(zhì)量持續(xù)改進是加強質(zhì)量管理，不斷的提高管理水平的方法。公司實施質(zhì)量持續(xù)改進活動能使產(chǎn)品質(zhì)量滿足客戶的要求。（1）PDCA循環(huán)方法的特點。質(zhì)量持續(xù)改進最常用的方法是PDCA循環(huán)方法，它通過四個階段來進行。四個階段內(nèi)包括：計劃（Plan）、執(zhí)行（Do）、檢查（Check）、行動（Act）。具體的特點

如下。循環(huán)不停地轉(zhuǎn)動，每轉(zhuǎn)動一周提高一步大環(huán)套小環(huán)，小環(huán)保大環(huán)，相互聯(lián)系，彼此促進DCA循環(huán)是一個綜合性的循環(huán)（2）PDCA循環(huán)的實施步驟。PDCA循環(huán)的總共分八步，具體實施步驟如下。步驟關(guān)鍵主要方法P階段問題界定分析現(xiàn)狀，找出存在的質(zhì)量問題排列圖、分層法原因分析分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因因果圖確認原因找出影響質(zhì)量問題的主要原因排列圖、相關(guān)圖制定對策制定措施計劃對策圖D階段實施計劃實施計劃C階段檢測效果測量、驗證分析和評價實施的結(jié)果，以確定改進效果直方圖、控制圖A階段總結(jié)經(jīng)驗將證實有效的改進措施納入相關(guān)文件，必要時對相關(guān)人員進行培訓(xùn)，以保持改進效果利用成功經(jīng)驗修改或指定相應(yīng)工作標準遺留問題把遺留問題或新問題轉(zhuǎn)入下一個循環(huán)為下一循環(huán)提供質(zhì)量問題三、現(xiàn)場設(shè)備問題解決工具做好設(shè)備保養(yǎng)工作，有利于解決設(shè)備運行過程中出現(xiàn)的各類問題。設(shè)備的保養(yǎng)包括設(shè)備日常保養(yǎng)、設(shè)備一級保養(yǎng)和設(shè)備二級保養(yǎng)。具體的保養(yǎng)內(nèi)容如下。現(xiàn)場設(shè)備保養(yǎng)的類型主要類型具體內(nèi)容設(shè)備日常保養(yǎng)作業(yè)人員在上班前應(yīng)對設(shè)備進行點檢，查看有無異常并分析上個現(xiàn)場的設(shè)備運行記錄在設(shè)備啟動前按照設(shè)備潤滑圖標的規(guī)定給設(shè)備進行潤滑處理在確保設(shè)備無誤后，進行設(shè)備的空車運轉(zhuǎn)，待設(shè)備的各個部分運轉(zhuǎn)正常后方可進行工作在設(shè)備運行過程中要來回巡檢，發(fā)現(xiàn)設(shè)備異常應(yīng)立即停機處理，并通知設(shè)備管理人員每日下班前，檢查設(shè)備運行記錄是否填寫完整，并清理設(shè)備，切斷電源、清理工作現(xiàn)場，確保設(shè)備干凈與整潔設(shè)備的一級保養(yǎng)拆卸指定部件、箱蓋及防塵罩等，進行徹底清洗疏通油路、清洗過濾器，更換油線、油氈、濾油器、潤滑油等補齊手柄、手球、螺釘、螺帽、油嘴等機件，保持設(shè)備的完整緊固設(shè)備的松動部位，調(diào)整設(shè)備的配合間隙，更換易損件及密封清洗導(dǎo)軌及各滑動面，清除毛刺及劃痕設(shè)備的二級保養(yǎng)更換設(shè)備中的機械油，清掃、檢查、調(diào)整電氣線路及裝置對設(shè)備的部分裝置進行分解并檢查維修，更換、修復(fù)其中的磨損零部件設(shè)備使用前對設(shè)備的精度、性能、安全、控制等進行全面的檢查與核對四、現(xiàn)場安全問題解決工具安全管理問題應(yīng)主要通過推行安全管理檢查、進行安全隱患排查、實施安全培訓(xùn)工作來進行預(yù)防，具體可以采用安全訓(xùn)練監(jiān)察程序、工作危害分析的方法。1．安全訓(xùn)練監(jiān)察程序安全訓(xùn)練監(jiān)察程序（SafetyTrainingObservationProgram，STOP）通過實施STOP程序，提高管理者發(fā)現(xiàn)、糾正、報告不安全行為的能力和事故調(diào)查的技巧，培養(yǎng)管理者重視安全管理的決心，從而創(chuàng)造良好的安全氛圍，提高全員安全意識，預(yù)防事故的發(fā)生。（1）STOP程序準備工作。STOP程序?qū)肭捌谛枰M行至少2個星期以上的STOP宣傳，在實施前提高人們的興趣和參與意識。對STOP學(xué)習(xí)中的安全觀察技巧、原則、步驟等進行閱讀學(xué)習(xí)。（2）STOP程序?qū)嵤┎襟E。在完成了前期導(dǎo)入、宣傳、資料學(xué)習(xí)后，對STOP進行現(xiàn)場實施，一般情況下應(yīng)按照以下5項步驟進行實施，具體如下。記錄結(jié)果Report◎班組長應(yīng)將觀察和交談的結(jié)果都記錄到安全觀察卡片上，形成安全觀察報告交談或指正Act◎無論觀察結(jié)果如何，班組長都應(yīng)采用溝通和鼓勵的方法和作業(yè)員工進行交談，采用反面批評指正，或正面肯定觀察Observation◎班組長在觀察過程中應(yīng)注意作業(yè)人員勞保用具的穿戴、作業(yè)位置的選擇、作業(yè)工具的使用、作業(yè)過程的規(guī)范等情況停止Stop◎到現(xiàn)場檢查時，在每位正在作業(yè)的員工前至少停留10秒鐘以上，要求管理者利用聽覺、視覺、觸覺和嗅覺對員工的作業(yè)行為進行觀察決定Decide◎班組長一般工作都比較繁忙，但繁忙的工作不能成為忽視安全的理由，所以班組長必須下定決心到現(xiàn)場檢查安全生產(chǎn)推行情況2．工作危害分析工作危害分析（JobHazardAnalysis，簡稱JHA）是一種企業(yè)廣泛使用的安全管理工具，一種定性風(fēng)險分析方法。企業(yè)實施JHA分析，能夠識別作業(yè)中潛在的危害，確定相應(yīng)的工程措施，提供適當(dāng)?shù)膫€體防護裝置，以防止事故發(fā)生。（1）實施工作危害分析步驟。實施工作危害分析的步驟主要有4步，具體如下。確定或選擇待分析的作業(yè)將作業(yè)劃分為一系列的步驟辨識每一步驟的潛在危害確定相應(yīng)的預(yù)防措施（2）消除工作危害的對策。危害分析以后，如果確實存在危害或隱患，則需要制定消除或控制危害的對策。具體對策如下。消除危害◎改變工藝路線、修改現(xiàn)行工藝、以危害較小的物質(zhì)替代、改善環(huán)境（通風(fēng)）、改換設(shè)備及工具控制危害◎

當(dāng)危害不能消除時，可以采取隔離、機器防護、工作鞋、安全保護裝置等措施控制危害的程度修改作業(yè)程序◎

完善危險操作活動的操作規(guī)程、改變操作步驟的順序，并增加一些防護性的操作程序減少暴露◎

減少作業(yè)人員在危害環(huán)境中的暴露時間，設(shè)置應(yīng)急措施等交流活動

五、現(xiàn)場成本問題解決工具1．現(xiàn)場成本降低工具企業(yè)降低現(xiàn)場成本可以采用價值工程的方法。價值工程（ValueEngineering，VE）又稱價值分析（ValueAnalysis，VA），是降低成本提高經(jīng)濟效益的有效方法。該方法的核心是采取可替代的設(shè)計，以減少不必要的成本。（1）主要思想和關(guān)鍵思路。價值工程主要思想是通過對選定研究對象的功能及費用分析來提高對象的價值。這里的價值是反映費用支出與獲得之間的比例，其數(shù)學(xué)比例表達式如下。價值（V）=功能（F）/成本（C）價值工程研究的是如何節(jié)約成本以提高產(chǎn)品的價值，但節(jié)約成本的前提是在不影響產(chǎn)品基本功能與品質(zhì)的情況下進行的，其關(guān)鍵思路如下。思路1：消減不必要的成本刪除或修改計劃中與計劃的基本功能沒有直接關(guān)系的零件項目或結(jié)構(gòu)思路2：為計劃的基本功能項目尋求更省錢的替代設(shè)計召集各種專業(yè)人員，以集思廣益的方法發(fā)揮腦力激蕩的效用，構(gòu)思替代設(shè)計的構(gòu)想（2）提高價值的途徑。運用價值工程來提高價值的主要途徑有4點，具體如

下。1.降低成本提高價值這種改善在功能不變的條件下降低成本，稱為一般性的價值工程2.提高功能提高價值這種改善是在相同的成本下，設(shè)計或制造增加功能的產(chǎn)品，稱為功能提高型價值工程3.提高功能降低成本增加價值這種改善既能提高產(chǎn)品的功能，又要降低成本，稱為變革型價值工程，其是最理想，且最不易達到的一種價值工程4.提高產(chǎn)品功能和價值這種改善用于即使稍增加成本，以確保產(chǎn)品優(yōu)越性的產(chǎn)品開發(fā)，稱為市場開拓改善型價值工程2．消滅浪費解決工具現(xiàn)場作業(yè)過程中一般存在以下7種浪費，具體包括制造過多的浪費、等待的浪費、搬運的浪費、加工過程中的浪費、庫存的浪費、動作的浪費、制造不良品的浪費等。浪費問題的解決方法有很多種，通常情況下包括現(xiàn)場的5S管理、IE管理等方法。（1）現(xiàn)場5S管理。通過5S管理活動