燒結廠培訓考試題庫

PAGEPAGE153樓燒結廠培訓考試題庫

一、填空題：

1、三種造塊方法分別是燒結、球團、壓塊。

2、常見的含鐵原料主要分類分別為：磁鐵礦、赤鐵礦、褐鐵礦、菱鐵礦、黃鐵礦理論分子式分別為Fe3O4、Fe3O2、2Fe2O3?3H2O、FeS2。

3、當前造塊工業(yè)發(fā)展的特點是大型化、自動化、新工藝、高效率、低消耗、少污染和管理科學化。

4、燒結生產(chǎn)使用的燃料分為點火燃料和燒結燃料兩種。

5、燒結生產(chǎn)使用的對焦炭和無煙煤需要進行工業(yè)分析，其組成包括固定碳、灰分、揮發(fā)分、硫及水分。

6、燒結過程中，影響高溫區(qū)溫度和厚度的因素有燃料用量、燃料粒度、返礦用量、熔劑用量、燃料的燃燒性能、燃燒速度與傳熱速度間的配合。

7、提高料溫可以采用預熱混合料的方法，預熱混合料的方法有：返礦預熱混合料、蒸汽預熱混合料、生石灰預熱混合料。

8、影響燒結去硫的因素有：燃料用量、礦粉粒度及性質、燒結礦堿度和添加物的性質、返礦的數(shù)量、操作因素。

9、影響液相生成量的因素：燒結溫度、燒結礦堿度、燒結氣氛、燒結混合料的化學成分。

10、燒結礦宏觀結構可分為：微孔海綿狀結構、粗孔蜂窩狀結構、松散狀結構三種結構。

11、燒結礦微觀結構可分為：粒狀結構、斑狀結構、骸晶結構、點狀共晶結構、熔蝕結構、交織結構。

12、燒結礦的冶金性能主要包括還原性、低溫還原粉化性、軟熔性。

13、目前有三種配料方法，即容積配料法、重量配料法、化學成分配料法。

14、現(xiàn)場配料計算方法，歸納起來大致有驗算法、單燒計算法、快速調(diào)整計算法。

15、目前常用的配料設備主要有：圓盤給料機、皮帶電子秤或核子秤組合而成的裝置。

16、影響配料準確性的因素可歸納為原料條件、設備狀況、操作因素三個方面。

17、混合料混勻制粒的效果與原料性質、操作方法以及混料機的參數(shù)選擇等有關。

18、我國燒結廠目前采用的布料方式基本有四種：一是圓滾給料機加反射板；二是梭式布料器、圓滾給料機加反射板聯(lián)合布料；三是梭式布料器、圓滾給料機加輥式布料器聯(lián)合布料；四是寬皮帶給料機加輥式布料機聯(lián)合布料。

19、點火參數(shù)包括點火溫度、點火時間、點火熱量、點火深度、點火廢氣的含氧量、點火真空度。

20、影響冷卻效果的因素：風量的影響、風壓的影響、冷卻時間的影響、料層厚度的影響、鋪料的影響、篩分效率、燒結工藝制度的影響。

21、按供風方式可將燒結方法分為鼓風燒結和抽風燒結。

1、目前，生產(chǎn)人造富礦的方法主要有燒結法和焙燒球團法，由于燒結礦和球團礦都是經(jīng)過高溫制成的，因此又統(tǒng)稱為熟料。

22、鐵礦石中常見的有害雜質有：硫、磷、砷、鉛、鋅、鉀、鈉、銅、氟等，其中大部分都可以在燒結過程中去除，或回收利用。

23、熔劑按其性質可分為中性、堿性和酸性三類，對堿性熔劑的要求是：有效成分含量高，酸性氧化物及有害雜質少，粒度和水分適宜。

24、在混合造球過程中，水分以三種形態(tài)出現(xiàn)，即分子結合水、_毛細水_、重力水，其中對混合料成球起主導作用的是__毛細水__。

25、燒結料層透氣性包括兩方面，一是燒結料層原始的透氣性，二是點火后，燒結過程中的料層透氣性。

26、水分在燒結過程中的作用：制粒、導熱、潤滑、助燃。

27、燒結混合作業(yè)一般采用兩段混合作業(yè)，一次混合的目的主要是加水潤濕，二次混合的主要目的是混勻、制粒。

28、目前有三種配料方法，即容積配料法、重量配料法、化學成分配料法。

29、配料室“五勤一準”操作即勤檢查、勤聯(lián)系、勤分析判斷、勤計算調(diào)整、勤總結交流；“一準”即配料準確。4樓30、圓筒混合機的構造主要包括：筒體、滾圈、支撐輪、傳動機構、進出料漏斗和機架。

31、小礦槽料位應保持在1/2-2/3為好，料位太低，會造成布料不平，料位太高，礦槽下部的混合料受壓力大，可能使球粒破壞。

32、清滾筒內(nèi)粘料必須從出料口開始，順序由上至下，由外向內(nèi)進行，在上部粘料未清除前，不得進入內(nèi)部清理，防止上部粘料塌落。

33、點火參數(shù)包括：點火溫度、點火時間、點火熱量、點火深度、點火真空度、點火廢氣含氧量等。

34、燒結礦的冶金性能主要包括：還原性、低溫還原粉化性、軟熔性等。

35、燒結礦的外觀特征，用肉眼來判斷燒結礦空隙的大小，空隙分布及孔壁的薄厚，可分為三種結構：微孔海面狀結構、粗孔蜂窩狀結構和松散狀結構。

36、燒結料中常見的碳酸鹽有：FeCO3MnCO3CaCO3MgCO3等，以CaCO3為主，這些碳酸鹽有的是礦石本身帶入的，也有的是熔劑帶入的。

37、燒結礦冷卻按照設備不同可分為：機上冷卻、帶冷、環(huán)冷、塔式冷卻、盤式冷卻、格式冷卻等，使用效果較好的有帶冷、環(huán)冷和機上冷卻。

38、燒結過程的主要液相有：鐵-氧體系、硅酸鐵體系、硅酸鈣體系、鐵酸鈣體系、鈣鐵橄欖石體系。

39、目前燒結采用的新工藝新技術主要有：熱風燒結、富氧點火、小球燒結、低溫燒結、增壓燒結和雙層燒結等。

40、燒結機本體包括：傳動裝置、臺車、真空箱、密封裝置。

41、物料在圓筒混合機中的三種運動狀態(tài)：翻動、滾動、滑動。翻動對混勻有利，滾動對造球有利，滑動對混勻造球都不起作用。

42、燒結料由三種成分組成，含鐵原料、_熔劑_、燃料。

43、利用系數(shù)是衡量燒結機生產(chǎn)效率的指標，它與燒結機有效燒結面積無關。

44、燒結過程中的三碳是指返礦殘?zhí)肌Y礦殘?zhí)技盎旌狭瞎潭ㄌ肌?/p>

45、返礦的加入對燒結生產(chǎn)的影響，與返礦本身的_粒度_組成有關。

46、燒結礦的二元堿度表達式為CaO/SiO2。

47、燒結礦中添加MgO是為了改善爐渣的流動性。

48、燒結原料進行中和的目的是使其化學成分穩(wěn)定，使用最多的中和方法是分堆存放、平鋪直取。

49、生產(chǎn)中對抓斗吊車工的操作要求是：穩(wěn)、準、塊、安全、服務。

50、皮帶運輸機是一種連續(xù)運輸散碎物料的機械，具有高效、結構簡單、工作可靠、操作方便和物料適應性強等優(yōu)點。

51、鋪底料的厚度為20—40mm，粒度為10—20mm。

52、布料的均勻合理性，既受混合料緩沖料槽內(nèi)料位高度、料的分布狀態(tài)、混合料水分、粒度組成和各組分堆積密度差異的影響，又與布料方式密切相關。

53、一般要求料槽內(nèi)料位高度保持在1/2—2/3。

54、真空度的大小決定于風機的能力、抽風系統(tǒng)的阻力、料層的透氣性及漏風損失的情況。

55、提高混合料溫的方法有返礦預熱、生石灰預熱、蒸汽預熱、熱空氣或熱廢氣預熱。

56、根據(jù)熱風產(chǎn)生的方法不同，熱風燒結可分為熱廢氣、熱空氣、富氧熱分燒結三種。

57、質量配料法分為間歇式和連續(xù)式兩種，通常是指連續(xù)式。

58、為了提高容積配料的準確度，應做到勤觀察、勤分析、勤稱量、勤調(diào)整。

59、燒結生產(chǎn)對所需鐵礦粉的要求是品位高成，分穩(wěn)定，雜質少，礦粉粒度要控制在8—10mm以下。對于生產(chǎn)高堿礦時鐵礦粉粒度應不大于6—8mm。

60、燒結生產(chǎn)對所需熔劑的要求是有效CaO高，雜質少，成分穩(wěn)定，粒度應小于3mm。在使用生石灰或消石灰時，粒度一般控制在5mm和3mm以下，以利于加水消化與混勻。

61、燒結生產(chǎn)對所需燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發(fā)分低，硫低，成分穩(wěn)定，焦粉粒度要小于3mm。

62、制粒成球效果最好的燒結料粒度組成應是3—0mm粒級含量小于15%，3—5mm含量小于30%，大于10mm的不超過10%。

63、燃料在燒結過程中主要起發(fā)熱作用和還原作用，它對燒結過程及燒結礦產(chǎn)量、品質影響很大。

64、燒結生產(chǎn)所使用的原料主要是含鐵原料，熔劑，固體燃料，還有高爐爐塵，氧氣轉爐爐塵，軋鋼皮，硫酸渣等各種附加原料。5樓65、燒結過程可劃分為燒結礦帶、燃燒帶、預熱帶、干燥帶、過濕帶五個帶，其中阻力最大的是燃燒帶和過濕帶。

66、燒結廠主要技術經(jīng)濟指標包括燒結機利用系數(shù)、作業(yè)率、質量合格率、原料消耗。

67、梭式布料器的作用是：減少偏析和布料均勻。

68、我廠對燃料粒度要求＜3mm的部分應在__80%_左右

69、燒結料中配加燃料過高，會使FeO升高、還原性變差。

70、燒結過程中三碳是指返礦碳、燒結礦殘?zhí)己突旌狭咸肌?/p>

71、機尾斷面出現(xiàn)花臉或分層不分明的主要原因是透氣性不均勻_。

72、生石灰加水后生成_Ca(OH)2__(分子式)。

73、高堿度燒結礦的主要粘結相_鐵酸鈣_。

74、白云石的主要成分為_CaCO3__和_MgCO3__。

75、圓筒混合機按傳動方式不同分為兩種：膠輪傳動式_和齒輪傳動式的圓筒混合機。

76、燒結料最適宜的水分，是使混合料達到最高的_成球率_或最大料層_透氣性_來評定的。

77、決定鐵礦石品質的因素主要有：化學成分、物理性能、冶金性能。

78、燒結礦中_FeO含量的高低，是其還原性能好壞的重要標志。

79、低溫燒結過程中，鐵酸鈣的生成條件是合適的溫度和__氧化性__氣氛。

80、低溫燒結法的主要粘結相是__針狀鐵酸鈣___。

81、機械化料場的作用是貯存原料以保證生產(chǎn)正常運行，同時對原料進行_中和_，減少其化學成分的波動和粒度的不均勻。

二、名詞解釋：

1、利用系數(shù)：

答：是指燒結機每平方米有效抽風面積一小時的產(chǎn)量。

2、燒結機作業(yè)率：

答：是衡量設備工作狀態(tài)的指標，用設備運轉時間占日歷時間的百分數(shù)表示。

3、生產(chǎn)成本：

答是指生產(chǎn)1t燒結礦所需的費用。它由原料費和加工費兩部分構成。

4、工序能耗：

答：是指生產(chǎn)1t燒結礦生產(chǎn)和生活所用的全部煤、焦炭、煤氣、重油、電、水、蒸汽、壓縮空氣、氧氣等折合標準煤的量（kg/t）。

5、燒結機臺時產(chǎn)量：

答：是指一臺燒結機一小時生產(chǎn)的燒結礦產(chǎn)量。

6、成品率：

答：是指成品燒結礦量占燒結混合料總消耗量的百分數(shù)。

7、垂直燒結速度：

答：是指燃燒層中溫度最高點的移動速度。

8、透氣性：

答：在一定的壓差條件下，透氣性可按單位時間內(nèi)通過單位面積的燒結料層的氣體量了來表示。

或：在一定料層厚度的抽風量不變的情況下，以氣體通過料層時的壓頭損失來表示。

9、燒結終點：

答：燒結終點即燒結結束之點。

10、什么是燒結有效風量、有害風量或有害漏風;

答：通過料層的風量為有效風量，而從料層以外進入抽風系統(tǒng)的風量為有害風量或稱有害漏風。

11、什么叫蒸氣露點：

答：水蒸氣分壓等于該飽和蒸氣壓的溫度即水蒸氣凝結成水的溫度。

12、單燒值：是指單獨以某一種礦石進行燒結生產(chǎn)時，在一定堿度條件下，生產(chǎn)出的燒結礦含鐵量的百分數(shù)稱為單燒值。

13、固相反應：是指物料在沒有熔化之前，兩種固體在它們的接觸界面上發(fā)生的化學反應，反應產(chǎn)物也是固體。

14、低溫燒結：是指在較低溫度（1250-1300℃）下生產(chǎn)燒結礦的過程。

15、燒結礦整粒：是指對冷卻后的燒結礦進行破碎、篩分并按照粒度分級稱為燒結礦整粒。

16、鋪底料：在鋪混合料之前，首先往燒結機臺車的篦條上鋪一層20-40mm厚、粒度約10-25mm的冷燒結礦（或較粗的基本不含燃料的燒結料），稱為鋪底料。

17、自動蓄熱：抽入料層的空氣被熱燒結礦層預熱，參加燃燒帶反應后的廢氣又將下層的燒結混合料預熱，因而料層越往下，熱量積蓄的越多，這種積蓄熱量的過程稱為自動蓄熱。

18、冶金石灰的生燒和過燒：生燒是指未分解的石灰石，它的主要成分是CaCO3,不能被水化；過燒是指石灰石在焙燒過程中，由于局部溫度過高，而與硅酸鹽互相熔融生成硬塊和消化很慢的石灰，不能在指定的短時間內(nèi)水化。6樓19、漏風率：漏風率=漏風量/所用風量=(所用風量-實際用風量)/所用風量。

（漏風率就是燒結機的漏風程度，是指漏風量與抽風機吸氣量之比）

20、配料：根據(jù)對燒結礦的質量指標要求和原料成分，將各種燒結料（鐵原料、熔劑、燃料）按一定的比例組成混合料的過程叫配料。

21、透氣性：透氣性是指固體散料層允許氣體通過的難易程度，也是衡量混合料孔隙率的標志。在一定的壓差條件下，單位時間內(nèi)通過單位面積和一定高度的燒結料層的氣體量。

22、轉鼓強度：轉鼓強度是評價燒結礦抗沖擊和耐磨性的一項重要指標。測定方法：取10-40mm粒級的燒結礦試樣15kg，裝入轉鼓機進行試樣（8min，200轉），轉鼓后用6.3mm方孔篩進行篩分，+6.3mm的重量/15kg即為燒結礦的轉鼓強度。

23、固相反應：固相反應實際就是燒結料顆粒之間在一定溫度下發(fā)生的化學反應。

24、活性度：冶金石灰水化的反應速度，即生石灰水化后用4NHCl中和的毫升數(shù)。

25、生燒：指未分解的石灰石，它的主要成分CaCO3不能被水化。

26、返礦：是篩分燒結礦的篩下物，由強度差的小塊燒結礦和未燒透及未燒結的燒結料組成。返礦成分與燒結礦成分相近，但TFe和FeO稍低，并含有殘?zhí)肌?/p>

27、過燒：指石灰石在焙燒過程中由于局部溫度過高，而與硅酸鹽互相熔融生成的硬塊和消化很慢的石灰，不能在短時間內(nèi)被水化。

28、活性度：是指冶金石灰水化的反應速度，即生石灰水化后用4NHCL中和的毫升數(shù)。

29、布料作業(yè)：是指將鋪底料和混合料鋪在燒結機臺車上的操作。

30、熱礦流程：是指燒結礦從機尾卸入單輥破碎機進行熱破碎，經(jīng)熱篩分后（多用固定篩，篩孔18～25mm），篩上燒結礦即成品礦直接進入高爐礦槽，篩下物即熱返礦參與燒結配料。

31、冷礦流程：是指熱燒結礦經(jīng)機尾破碎篩分后，進入冷卻設備進行冷卻，經(jīng)二次篩分，成品礦再進入高爐礦槽。

32、燒結配料：是將各種準備好的燒結料，按配料計算所確定的配比和燒結機所需的給料量，準確地進行配料，組成燒結混合料的作業(yè)過程。

33、垂直燒結速度

在燒結過程中，單位時間內(nèi)燒結礦層向下移動的速度

34、全鐵

包括鐵礦物及脈石礦物中所有的鐵，其中還有微量的金屬鐵。

35、漏風率

通常漏風率表示燒結機的漏風程度，指漏風量與抽風機吸氣量之比。

36、混合機填充率

圓筒混合機內(nèi)物料所占圓筒體積的百分率。

三、簡答題：

1、燒結的概念：

答：所謂燒結，即是將各種粉狀含鐵原料，按要求配入一定數(shù)量的燃料和熔劑，均勻混合制粒后布到燒結設備上點火燒結；在燃料燃燒產(chǎn)生高溫和一系列物理化學反應的作用下，混合料中部分易熔物質發(fā)生軟化、熔化，產(chǎn)生一定數(shù)量的液相，液相物質潤濕其他未熔化的礦石顆粒；隨著溫度的降低，液相物質將礦粉顆粒粘結成塊，這個過程稱為燒結。

2、燒結的目的和意義：

答：通過燒結方法后可以保證料柱的透氣性良好，爐料粒度均勻，粉末少，機械強度高。能夠降低高爐焦比，爐料含鐵品位高、有害雜質少，且具有自熔性和良好的還原性能。

3、燃料的粒度對于燒結的生產(chǎn)率及燒結礦的品質有著什么樣的影響：

答：當粒度過大時

（1）燃燒帶變寬，從而使燒結料層透氣性變壞。

（2）燃料在料層中分布不均。在大顆粒燃料附近，礦解熔化得厲害，而離燃料較遠的地方物料不能很好地燒結。

（3）在無燃料處，空氣得不到利用，使燒結速度降低。

（4）在向燒結機臺車布料時，容易發(fā)生燃料偏析現(xiàn)象，大顆粒燃料集中在料層下部。但下部通常要求燃料量要比上部少，這使燒結料層的溫度差異變大，使燒結礦上下部的品質不一樣，即上層燒結礦強度差，下部燒結礦產(chǎn)生過熔并使FeO含量高。

燃料粒度過小時

(1)燃料粒度過小，燃燒速度快，在燒結料傳熱性能不好時，燃料所產(chǎn)生的熱量難于使燒結料達到熔化溫度，燒結料粘結不好，從而使燒結礦強度下降。7樓（2）小粒度燃料在料層中阻礙氣流運動，降低燒結料層的透氣性，并有可能被氣流帶走。

4、燒結過程中液相的作用是：

答：（1）液相是燒結礦黏結相，將未熔的固體顆粒粘結成塊，保證燒結礦具有一定的強度。

（2）液相具有一定的流動性，可進行黏性或塑性流動傳熱，使高溫熔融帶的溫度和成分均勻，液相反應后的燒結礦化學成分均勻化。

（3）液相能潤濕未熔的礦粒表面，產(chǎn)生一定的表面張力將礦粒拉緊，使其冷凝后具有強度。

（4）從液相中形成并析出燒結料中所沒有的新的礦物，這種新礦物有利于改善燒結礦的強度和還原性。

5、改善燒結料層透氣性的主要措施：

答：加強原料、燃料、熔劑準備，減少燒結料層各帶的氣流阻力；改進燒結設備，減少漏風及提高抽風機能力等。

6、低溫燒結的特點：

答：（1）燒結溫度低，高溫持續(xù)時間長。

（2）膠結相為針狀鐵酸鈣。

（3）顯微結構為交織殘余結構。

（4）要有適宜的堿度。

（5）要有合適的工藝操作制度。

7、圓盤給料機給料波動的原因：

答：（1）圓盤和料槽不同心。

（2）盤面不水平。

（3）盤面襯板磨損程度不同。

（4）原料水分變化。

（5）物料粒度變化。

（6）礦槽內(nèi)料位的變化。

8、配料調(diào)整時，應注意的問題：

答：（1）滯后現(xiàn)象：配料比或給料量調(diào)整后有滯后想象，取樣時要到第二、第三個樣才能反映出來。

（2）兼顧其他成分的變化：調(diào)整鐵分時，要注意堿度等的變化。

（3）返礦的影響：在返礦不參加配料的工藝中，當燒結操作失常，產(chǎn)生返礦惡性循環(huán)時，返礦量大幅度增加會造成燒結礦的鐵分降低以及堿度的暫時偏低。

（4）除塵器放灰的影響：這些灰塵含SiO2較高，CaO較低，因此放灰時，必然會使燒結礦堿度降低。

9、原料混合的主要目的：

答：一是使原料各組分仔細混勻，從而得到質量較均勻的燒結礦；二是加水潤濕和制粒，得到粒度適宜，具有良好透氣性的燒結混合料，促使燒結順利進行。

10、混料技術操作要點：

答：（1）控制適宜的水分：應經(jīng)常根據(jù)光澤、成球性觀察混合料水分的變化，若水分過大，關閉補充水門，若水分過小，加大補充水，定期檢查加水管水眼是否被堵塞，控制混合料水分波動小于規(guī)定指標的±0.5%,嚴禁跑干料和過濕料。

（2）控制適宜的料溫：料溫要求在露點溫度以上。

（3）控制礦槽的存料量：要嚴格控制礦槽的存料量，保持相對穩(wěn)定，一般應保持在1/2~2/3的范圍內(nèi)，嚴禁出現(xiàn)空倉或頂倉現(xiàn)象。

11、鋪底料的作用是：

答：（1）將混合料與爐篦分開，防止燒結時燃燒帶與爐篦直接接觸，既保證燒好燒透，又能保護爐篦，延長其使用壽命，提高作業(yè)率。

（2）鋪底料組成過濾層，防止粉料從爐篦縫抽走，使廢氣含塵量大大減少，降低除塵負荷，提高風機轉子壽命。

（3）防止細粒料或燒結礦堵塞與粘結篦條，保護爐篦的有效抽風面積不變，使氣流分布均勻，減少抽風阻力，加速燒結過程。

（4）有助于燒好燒透，因而返礦穩(wěn)定，這為混合料水、碳、料溫的穩(wěn)定和粒度組成的改善創(chuàng)造了條件，不僅能進一步改善燒結作業(yè)，還便于實現(xiàn)燒結過程的自動控制。

（5）因臺車粘結和撒料情況得以避免，勞動條件也大為改善。

12、燒結生產(chǎn)對布料的要求：

答：（1）按規(guī)定的料層厚度布料，沿臺車長度和寬度方向料面平整，無大的波浪和拉溝現(xiàn)象，特別是在臺車欄板附近，應避免因布料不滿而形成斜坡，加重氣流的邊緣效應，造成風的不合理分布和浪費。

（2）沿臺車高度方向，混合料粒度、成分分布合理，能適應燒結過程的內(nèi)在規(guī)律。最理想的布料是：自上而下粒度逐漸變粗，含碳量逐漸減少。

（3）保證布到臺車上的料具有一定的松散性，防止產(chǎn)生堆積和壓緊。8樓13、點火的目的：

答：燒結點火有兩個目的：一是將臺車表層混合料中的燃料點燃，并在抽風的作用下繼續(xù)往下燃燒產(chǎn)生高溫，使燒結過程得到以正常進行，二是向燒結料層表面補充一定熱量，以利產(chǎn)生熔融液相而粘結成具有一定強度的燒結礦。

14、點火前要做的準備工作：

答：（1）檢查所有閘閥是否靈活好用；

（2）關閉煤氣頭道閥、空氣閥以及所有燒嘴的煤氣閘閥，打開煤氣旁通閥；

（3）檢查冷卻水流是否通暢；

（4）由主控與儀表工聯(lián)系，做好點火前的儀表準備工作。檢查煤氣和空氣儀表的閥門是否關閉；

（5）向煤氣管道通蒸氣，打開放散管閥門，并打開煤氣的放水閥進行放水，待無水時，立即關閉放水閥，同時準備好點火工具；關閉1、2號風箱，然后啟動助燃風機；

（6）由主控工與煤氣混合站聯(lián)系，做好送煤氣的準備，并通知調(diào)度叫煤氣防護站做爆發(fā)試驗。

15、燒結機操作時應注意哪些問題：

答：（1）必須保證沿臺車寬度上的點火均勻、沿燒結機寬度和長度的料層厚度一致，從而保證混合料的透氣性和質量均勻。

（2）燒結機機速的調(diào)整應緩慢，不得過急。

（3）隨時注意燒結過程各主要參數(shù)的儀表反映是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

（4）每班必須活動風箱閘門一次，特別是點火器下的風箱閘門。

（5）經(jīng)常檢查燒結機運行情況。

16、如何目測判斷混合料水分的高低？

答：水分適宜時：手握成團，有柔和感，料團上有指紋，但不粘手或有少量粉料粘在手上，抖動即散開，有小球顆粒，料面無特殊光澤。

水分過大時：料有光澤，手握成團，抖動不易散開，有泥粘在手上。

水分不足時：手握不能成團，料中無小球顆粒或小球顆粒少。

17、簡述返礦平衡的含義及其重要意義？

答：所謂返礦平衡就是燒結礦篩分后所得的返礦與加入到燒結混合料中的返礦保持平衡，這種平衡是燒結生產(chǎn)得以正常進行的必要條件，返礦波動會造成燒結混合料中水碳及化學成分的波動，同時使料層的透氣性、燒結礦中FeO含量及成品礦中小于5mm比例急劇變化，使燒結過程難以控制，返礦控制是實現(xiàn)高產(chǎn)、優(yōu)質、低耗的保證。因此，必須穩(wěn)定返礦量。

18、混合料水分對燒結過程有什么影響？

答：水分過大，球粒大，透氣性過好，強度差，點火效果差，影響燒結礦表面強度及成品率，燃耗高，F(xiàn)eO高，引起燒結過程過濕。水分過小，不利于成球，透氣性差，產(chǎn)量降低。

19、燒結點火的目的是什么？

答：點火的目的是供給混合料表層以足夠的熱量，使其中的固體燃料著火燃燒，同時，使表層混合料在點火器內(nèi)的高溫煙氣作用下干燥，脫碳和燒結，并借助于抽風使燒結過程自上而下進行。

20.影響燒結過程脫硫效果的因素有哪些？

答：(1)礦石的物理化學性質，S的礦物存在形式；

(2)堿度和熔劑添加物的性質；

(3)燃料用量和性質；

(4)適宜的返礦量；

(5)操作因素。

21、低碳厚料優(yōu)點？

答：(1)有利于提高燒結礦強度。(2)可以改善燒結礦粒度組成，大塊降低，粉沫減少，粒度均勻。

(3)有利于降低燃料消耗。

(4)有利于降低氧化亞鐵含量。

(5)有利于提高主機效率，改善勞動強度。

22、配料的目的和要求是什么？

答：配料的目的，就是依據(jù)高爐冶煉對燒結礦的要求，獲得化學成分穩(wěn)定，物理性能良好的燒結礦，同時要考慮到燒結生產(chǎn)對混合料要有一定透氣性的要求，以保證燒結生產(chǎn)的優(yōu)質、高產(chǎn)、低耗；并且要考慮礦物資源的綜合利用和有利于有害雜質去除。

23、什么叫小球燒結？它對燒結生產(chǎn)有什么意義？

答：小球燒結就是把混合料全部制成上限為6-8mm，下限為1.5-2.0mm的小球進行燒結的方法。

小球燒結可降低冷凝帶和干燥帶的阻力，氣流分布合理，具有良好的透氣性，是強化燒結生產(chǎn)的一項新技術手段。9樓24、富氧點火的作用和意義？

答：富氧點火可使點火區(qū)表層燒結料的固體燃料充分燃燒，減少固體燃料消耗并增加爐膛內(nèi)的氧化氣氛，有利于燒結過程的氧化反應，改善燒結礦的機械強度，提高生產(chǎn)率，進而達到節(jié)能與改善質量的目的。

25、燒結終點的控制對燒結礦產(chǎn)、質量有什么意義？如何正確控制燒結終點？

答：意義：可降低燒結礦中粉末、返礦殘量和返礦量，保證燒結過程的穩(wěn)定，穩(wěn)定和提高燒結礦的產(chǎn)、質量。

正確控制燒結終點應首先正確判斷燒結終點，然后根據(jù)實際情況適當調(diào)整機速。正常燒結終點可可根據(jù)以下幾個方面來判斷：儀表所反映的總管廢氣溫度、負壓，機尾末端三個風箱溫度、負壓差穩(wěn)定；機尾斷面和黑紅層厚薄和灰塵大小適宜，黑斷面約占2/3左右，紅斷面約占1/3左右；成品燒結礦和返礦的殘?zhí)剂康汀?/p>

26、改善燒結料層透氣性的主要措施？

答：加強原料、燃料、熔劑準備，減少燒結料層各帶的氣流阻力，改進燒結設備減少漏風和提高抽風機能力等是改善燒結料層透氣性的主要措施。具體方法主要有：

1)加強二次混合機的制粒作用，提高燒結料溫度，改善燒結料粒度組成；

2)配加富礦分、返礦；

3)使用小球燒結；

4)適宜的混合料水分；

5)增加通過料層的有效風量。

27、影響燒結礦礦物組成的因素？

答：在燒結時，鐵精礦分（含鐵原料）的組成是決定燒結礦中不同礦物組成的內(nèi)在因素，而配加熔劑和燃料的品種和用量、其他少量添加劑品種和用量以及燒結過程中的工藝條件，則是影響燒結礦礦物組成的外在因素。

28、燒結的主要生產(chǎn)技術經(jīng)濟指標有哪些？

燒結主要經(jīng)濟技術指標：利用系數(shù)、作業(yè)率、臺時產(chǎn)量、燒結機產(chǎn)量、成品率、質量合格率、原料消耗、生產(chǎn)成本。

29、簡述燒結廠的生產(chǎn)工藝流程？

燒結的生產(chǎn)工藝流程分為兩大部分。

原料的接受、貯存和準備（包括鐵原料、熔劑、固體燃料）；

配料—混合—制?！剂稀獰Y—破碎—冷卻—篩分—成品倉或落地。

30、簡述我廠球團工藝流程？

配料、烘干、潤磨、造球、生球篩分、布料、鏈篦機（生球干燥預熱）、回轉窯（焙燒）、冷卻、成品

31、物料在圓筒混合機中有幾種運動狀態(tài)，各種運動狀態(tài)對混勻造球起什么作用？

物料在圓筒混合機中有三種運動狀態(tài)，即翻動、滾動、滑動。翻動對混勻有利，滾動對造球有利，滑動對造球、混勻都不起作用。

32、簡述厚料層燒結的優(yōu)點是什么？

(1)自動蓄熱，節(jié)約能源；(2)高溫時間長，利于礦物結晶，燒結礦中Feo還原性好，強度高；(3)減少表層返礦比例，改善粒度組成。

33、簡述固體燃料的作用、分類、質量要求以及對燒結生產(chǎn)的影響？

燒結固體燃料的主要作用為提供熱量（發(fā)熱作用）和還原劑（還原作用）；固體燃料分為焦粉、無煙煤粉、煙煤等；燒結對固體燃料的總的質量要求為碳含量高，揮發(fā)份、灰分、硫含量要低。

固體燃料的用量和粒度對燒結過程有明顯影響，主要表現(xiàn)為：(1)對高溫區(qū)的溫度影響：過低，液相不足，結構疏松，強度差。過高，燒結礦過熔氧化亞鐵高，還原性差；(2)對礦物結晶的影響：由于對高溫區(qū)溫度及還原氣氛影響。對液相粘結物形態(tài)及礦物結晶程度有關系。低結晶差，多孔洞，強度差，碳高，還原氣氛強，不利于鐵酸鈣形成，影響強度還原性；(3)對燒結速度的影響。過高，料厚氣流中含氧低，燒結慢，較高溫區(qū)厚度增大，全壓升高；粒度的影響：過小燒結帶窄，高溫區(qū)溫度低，影響結礦強度；過大，局部過熔。

34、如何從燒結儀表的變化情況判斷燒結過程的變化？

（經(jīng)驗總結題）儀表所反映的總管廢氣溫度、負壓，機尾末端三個風箱溫度、負壓差穩(wěn)定；點火變化情況，中間風箱溫度、負壓的變化情況。

35、燒結點火的作用和要求是什么？最佳點火效果的外觀特征是什么？

點火的作用是供給混合料表層以足夠的熱量，使其中的固體燃料著火燃燒，同時，使表層混合料在點火器內(nèi)的高溫煙氣作用下干燥，脫碳和燒結，并借助于抽風使燒結過程自上而下進行。要求：(1)足夠的點火溫度，(2)適宜的點火時間，(3)點火在臺車料面上均勻一致。10樓36、簡述燒結機機速選擇與料層厚度的基本原則？

燒結機的速度是根據(jù)料層厚度及垂直燒結速度的快慢而決定的，機速的快慢以燒結終點控制在機尾倒數(shù)第二或第三個風箱為原則（機上冷卻除外）。正常生產(chǎn)中，一般穩(wěn)定料層厚度不變，以適當調(diào)整機速來控制燒結終點。

37、簡述熔劑的作用、分類、質量要求以及對燒結生產(chǎn)的影響？

熔劑是高爐冶煉過程中的造渣物質。在燒結中加入熔劑，不僅可以改善燒結過程，強化燒結，提高燒結礦產(chǎn)量、品質，而且可以向高爐提供自熔性和高堿度的燒結礦。熔劑與礦石中的高熔點脈石能生成熔化溫度較低的易熔體；能造成一定數(shù)量和一定物理化學性能的爐渣，達到去除有害雜質的目的（如脫硫）。

38、影響燒結過程脫硫效果的因素有哪些？

(1)礦石的物理化學性質，S的礦物存在形式；(2)堿度和熔劑添加物的性質；(3)燃料用量和性質；(4)適宜的返礦量；(5)操作因素。

39、氧化鈣的礦化作用是什么？

氧化鈣的礦化作用是指在燒結過程中，CaCO3的分解產(chǎn)物CaO與燒結料中的其他礦物（如SO2、Fe2O3、Al2O3等）發(fā)生反應，生成新的化合物。氧化鈣的礦化程度與燒結溫度、熔劑（石灰石）粒度、礦粉粒度有關。

40、燒結過程中液相的作用是什么？

1）液相是燒結礦黏結相，將未熔的固體顆粒粘結成塊，保證燒結礦具有一定的強度；2）液相具有一定的流動性，可進行黏結或塑性流動傳熱，使高溫熔融帶的溫度和成分均勻，液相反應后的燒結礦化學成分均勻化；3）液相能潤濕未熔的礦粒表面，產(chǎn)生一定的表面張力將礦粒拉緊，使其冷凝后具有強度；4）從液相中形成并析出燒結料中所沒有的新的礦物，這種新礦物有利于改善燒結礦的強度和還原性。

41、燒結生產(chǎn)可從哪幾個方面采取措施進行節(jié)能？

降低固體燃料消耗；減少燒結機漏風率，降低抽風電耗；改進點火技術，降低點火燃耗；積極推廣余熱利用技術，回收二次能源；燒結工藝節(jié)能，包括低溫燒結、小球燒結和熱風燒結。

42、燒結點火應滿足哪些要求？

有足夠高的點火溫度；有一定的高溫保持時間；適宜的點火真空度，點火廢氣的含氧量因充足，并且沿臺車寬度點火要均勻。

43、燒結料混合的目的？

答：一是將配合料中各個組分充分混勻，獲得化學成分均一的混合料，以利于燒結并保證燒結礦成分的均一穩(wěn)定；二是對混合料加水潤濕和制粒，有時還通入蒸汽使之預熱，以獲得良好的粒度組成和必要的料溫，改善燒結料的透氣性，促使燒結順利進行。

44、影響混勻和制粒的因素？

答：①原料性質的影響；②加水量和加水方法的影響；③混合時間與設備工藝參數(shù)的影響；④返礦及添加物的影響。

45、布料作業(yè)的要求？

答：⑴布料應該連續(xù)供給，防止中斷，保持料層厚度一定。

⑵按規(guī)定的料層厚度，使混合料的粒度、化學成分及水分等沿臺車長度和寬度方向皆均勻分布，料面應平整，保證燒結料具有均一的良好的透氣性；應使料面無大的波浪和拉鉤現(xiàn)象，特別是臺車擋板附近，避免因布料不滿而形成斜坡，加重氣流的邊緣效應，造成風的不合理分布和浪費。

⑶使混合料粒度、成分沿料層高度方向分布合理，能適應燒結過程的內(nèi)在規(guī)律。

⑷保證布到臺車上的料具有一定的松散性，防止產(chǎn)生堆積和壓緊。

46、點火的目的？

答：一是供給足夠的熱量，將臺車表層混合料中的固體燃料點燃，并在抽風的作用下繼續(xù)往下燃燒產(chǎn)生高溫，使燒結過程自上而下進行；二是向燒結料層表面補充一定熱量，以利于表層產(chǎn)生熔融液相而粘結成具有一定強度的燒結礦。

47、燒結點火應滿足什么要求？

答：有足夠高的點火溫度，有一定的高溫保持時間，適宜的點火真空度，點火廢氣的含氧量應充足，并且沿臺車寬度點火均勻。

48、厚料層操作有哪些優(yōu)點

答：燒結過程熱量利用較好，可以減少燃料用量，降低燒結礦FeO含量，改善還原性。同時，強度差的表層礦數(shù)量相對減少，利于提高燒結礦的平均強度和成品率。11樓19、機速對燒結礦產(chǎn)質量的影響？

答：機速過快，燒結時間過短，導致燒結料不能完全燒結，返礦增多，燒結礦強度變差，成品率降低；機速過慢，則不能充分發(fā)揮燒結機的生產(chǎn)能力，并使料層表面過熔，燒結礦FeO含量增高，還原性變差。

50、影響機速的因素？

答：混合料粒度的變化、水分過高或過低、返礦數(shù)量及質量、混合料成球性、點火煤氣充足與否、漏風損失大小等。

51、燒結終點可根據(jù)哪些情況判斷？

答：1)機尾末端三個風箱及總管的廢氣溫度、負壓水平。

2)從機尾礦層斷面看，終點正常時，燃燒層已抵達鋪底料，無火苗冒出，上面黑色和色礦層各占2/3和1/3左右。終點提前時，黑色層變厚，紅礦層變??；終點延后，則相反，且紅層下緣冒火苗，還有未燒透生料。

3)從成品和返礦的殘?zhí)伎?，終點正常時，兩者殘?zhí)级嫉投€(wěn)定；終點延后，則殘?zhí)忌?，以致超出?guī)定指標。

52、燒結終點的變化對生產(chǎn)影響？

答：終點提前，這時燒結面積未得到充分利用，同時使風大量從燒結機后部通過，破壞了抽風制度，降低燒結礦產(chǎn)量；終點滯后，并然造成生料增多，返礦增加，成品率降低，此外沒燒完的燃料卸入冷卻機，還會繼續(xù)燃燒，損壞設備，降低冷卻效率。

53、燒結料中固定碳含量在生產(chǎn)過程中如何判讀？

答：含碳量的多少可以從點火器處和機尾斷面判斷，也可以從儀表上反映。碳含量過多時，臺車移出點火器后，表面保持紅色的臺車數(shù)比正常時增多，即使點火溫度正常，料面也會過熔發(fā)亮；燒結機機尾段風箱廢氣溫度和主管溫度高出正常水平，主管負壓升高；因垂直燒結速度降低，燒結終點推遲，燃燒帶往往達不到爐箅，機尾卸礦時礦層斷面冒火苗，高堿礦會出現(xiàn)強勁的藍色火苗，斷面赤紅部分占全礦層的1/2以上，熔化厲害，燒結礦呈大孔薄壁結構或夾生礦，強度差。碳含量過少時，臺車出點火器后，表層不出現(xiàn)紅色，料層表面有浮灰，卸料斷面呈暗紅色，赤紅色變薄，高堿礦不冒火苗，燒結主管溫度下降，燒結礦氣孔小，灰塵大，返礦多。

54、混合料水分變化在生產(chǎn)過程中如何判斷？

答：可以從機頭布料出直接觀察或檢測儀表和料層。水分過大或過小，都會使料層透氣性變差，真空度增加，造成點火器下火焰不往下抽，而向四周噴射，料層表面有“黑點”，機尾燒結礦層有夾生料，斷面出現(xiàn)“花臉”少不透，底層有黑料且廢氣溫度降低。

55、采用燒結礦冷卻工藝的主要原因是什么？

答：1)燒結礦冷卻后，便于進一步破碎篩分，實現(xiàn)升級，并降低成品礦粉末，達到“勻、凈、小”的要求，可以提高高爐料柱的透氣性，為強化高爐冶煉創(chuàng)造條件。冷礦通過整粒，還便于分出粒度適宜的鋪底料，實現(xiàn)較為理想的鋪底料工藝，改善燒結過程。

2)高爐使用經(jīng)過整粒的冷燒結礦，爐頂溫度降低，爐塵吹損減少，有利于爐頂設備的維護，延長使用壽命，并提高爐頂煤氣壓力，實行高壓操作提供有利條件。

3)采用冷礦可以直接用皮帶運輸，從而取消大量機車、運礦車輛及鐵道線路，占地面積減少，廠區(qū)布置緊湊，節(jié)省大量設備和投資；燒結礦用皮帶運輸，甚至直接向高爐上料，容易實現(xiàn)自動化，增大輸送能力，更能適應高爐大型化發(fā)展的要求。

4)使用冷燒結礦可以改善燒結廠和煉鐵廠的廠區(qū)工作環(huán)境。

56、如何改善料層透氣性？

答：⑴改進原料粒度和粒度組成；⑵強化混料作業(yè)，提高制粒效果；⑶提高混合料溫；⑷改善燒結布料。

57、減少漏風的途徑有哪些？

答：不斷改善臺車、箅條的材質；改進臺車、首尾風箱隔板、彈性滑道的結構，以及加強對設備的檢查、維護；精心操作，發(fā)現(xiàn)異常漏風及時處理。

58、厚料層燒結的主要意義是什么？

答:提高燒結礦強度；降低FeO含量，改善其還原性；節(jié)省固體燃料，減少總熱量消耗。

59、燒結所消耗的能源有哪些？

答：混合料中的固體燃料（焦粉或無煙煤）,點火用氣體燃料（焦爐煤氣或混合煤氣），動力（電、蒸汽、壓縮空氣和水等）。12樓60、燒結生產(chǎn)可以從那些方面采取措施節(jié)能?

答：①降低固體燃料消耗；②減少燒結機漏風率，降低抽風電耗；③改進點火技術，降低點火燃耗；④積極推廣余熱利用技術，回收二次能源；⑤燒結工藝節(jié)能。

61、熔劑的作用？

答：熔劑是高爐冶煉過程中的造渣物質。在燒結生產(chǎn)中加入熔劑，不僅可以改善燒結過程，強化燒結，提高燒雞礦產(chǎn)量、質量，而且可以向高爐提供自熔性或高堿度的燒結礦，強化高爐生產(chǎn)。

62、燒結過程中液相起到哪些作用？

答：⑴液相是燒結礦黏結相，將未熔的固體顆粒粘結成塊，保證燒結礦具有一定的強度。⑵液相具有一定的流動性，可進行黏性或塑性流動傳熱，使高溫熔融帶的溫度和成分均勻，液相反應后的燒結礦化學成分均勻化。⑶液相能潤濕未熔的礦粒表面，產(chǎn)生一定的表面張力將礦粒拉緊，使其冷凝后具有強度。⑷從液相中形成并析出燒結料中所沒有的新的礦物，這種礦物有利于改善燒結礦的強度和還原性。

63、影響液相生成的因素有哪些？

答：1)燒結溫度隨著燒結溫度提高，液相量增加。

2)燒結礦堿度液相量隨堿度提高而增加，甚至可以說，堿度是影響液相量和液相類型的主要因素。

3)燒結氣氛燒結過程中的氣氛，直接控制燒結過程鐵氧化物的氧化還原方向。隨著焦炭用量增加，燒結過程的氣氛向還原性氣氛發(fā)展，鐵的高價氧化物還原成低價氧化物，F(xiàn)eO增多。一般來說，其熔點下降，易生成液相。

4)燒結混合料的化學成分①SiO2很容易形成硅酸鹽低熔點液相，SiO2含量過高則液相過多，過低則液相量不足；②Al2O3主要是礦石和固體燃料中灰分帶入，有使熔點降低的趨勢；③MgO由白云石等熔劑帶入，有使熔點升高的趨勢，但MgO能改善燒結礦低溫還原分化現(xiàn)象。

64、簡述水在混合料中的作用。

(1)成球作用。有利于混合料成球，改善燒結料層透氣性，提高生產(chǎn)率；

(2)潤滑作用。礦物顆粒表面潤濕后變得光滑，從而減少氣流通過料層的阻力；

(3)傳熱作用。水的導熱性能較礦石好，因而可改善燒結料的熱交換條件，使燃燒帶限制在一個比較窄的范圍，從而減少氣流阻力。

(4)助燃作用。水份中H與OH有利于固體燃料燃燒反應。

65、配料的目的和要求是什么？

配料的目的，就是依據(jù)高爐冶煉對燒結礦的要求，獲得化學成分穩(wěn)定，物理性能良好的燒結礦，同時要考慮到燒結生產(chǎn)對混合料要有一定透氣性的要求，以保證燒結生產(chǎn)的優(yōu)質、高產(chǎn)、低耗；并且要考慮礦物資源的綜合利用和有利于有害雜質去除。

66、簡要分析影響配料準確性的因素有哪些？

物料水分的影響；原料物理、化學性能的影響；礦槽存料量的影響；設備性能的影響；熱返礦的影響；外加料的影響；操作不當和失職帶來的影響；取樣制樣代表性不強、化驗的失誤等。

67、燒結用熔劑的分類，我廠現(xiàn)在使用的熔劑主要有哪些？添加熔劑的作用？

1）熔劑按其性質可以分為中性、堿性和酸性三類

2）我廠現(xiàn)在使用的熔劑主要有：生石灰粉、輕燒白云石粉、輕燒鎂粉、石灰石粉、白云石粉。

3）在燒結料中配加、熔劑的作用是：熔劑是高爐冶煉過程中的造渣物質，在燒結生產(chǎn)過程中加入熔劑，不僅可以改善燒結過程，強化燒結，提高燒結礦產(chǎn)量、品質，而且可以向高爐提供自熔性和高堿度的燒結礦，使高爐冶煉時不加或少加熔劑，以利于提高高爐利用系數(shù)，降低焦比。熔劑與礦石中的高熔點脈石能生成熔化溫度較低的易熔體，在燒結過程中，熔劑中的堿性氧化物CaO和MgO能與礦石中的酸性脈石SiO2和Al2O3組成低熔點物質，從而在燃料消耗較低的情況下，獲得足夠的液相，以改善燒結礦的強度和冶金性能；能造成一定數(shù)量和一定物理化學性能的爐渣，達到去除有害雜質的目的（如去硫）；加入石灰石、生石灰和消石灰等堿性熔劑，可以提高混合料的成球性，改善料層透氣性，提高燒結產(chǎn)量。13樓68、簡述低碳厚料層操作的優(yōu)點

(1)有利于提高燒結礦強度。

(2)可以改善燒結礦粒度組成，大塊降低，粉沫減少，粒度均勻。

(3)有利于降低燃料消耗。

(4)有利于降低氧化亞鐵含量。

(5)有利于提高主機效率，改善勞動強度。

69、燒結用燃料應滿足哪些要求？

燒結對固體燃料的質量要求是：固定碳高，灰分低，揮發(fā)分低，含硫低。因為，灰分高會使燒結料中酸性脈石增多，因而使熔劑消耗量增加，燒結礦品位降低，揮發(fā)分高不僅影響燃燒效率，而且揮發(fā)后會在溫度較低的地方冷凝下來，從而惡化料層透氣性，被廢氣帶走的部分則粘結在抽風管道、除塵器內(nèi)壁、抽風機葉片等處，影響抽風及除塵效率，甚至造成設備事故。一般要求燃料中揮發(fā)分低于5%。

另外，固體燃料粒度要求不宜過大，也不能過小。燃料粒度過大將帶來一系列害處：(1)燃燒帶變寬，影響透氣性；(2)燃料分布不均，大顆粒周圍過熔，而遠處則不能很好燒結；(3)粗粒周圍還原氣氛強，而無燃料處空氣得不到充分利用；(4)布料易產(chǎn)生自然偏析，大顆粒集中在下部，使燒結料層上下部溫差較大，造成上部燒結礦強度較差，下部過熔FeO含量高。然料粒度過小，燃燒速度過快，難以達到所需的燒結溫度，同時降低料層透氣性，而且過小粒度的燃料有可能被氣流帶走。理想的粒度為0.5-3mm，我廠要求為0-3mm粒級比例占80%。

70、影響混合制粒的因素

1）原料性質的影響。原料本身的性質，如粘結性、粒度與粒度組成、表面形態(tài)、密度等都影響混勻和制粒的效果。

2）加水量和加水方法的影響。

3）混合時間與設備工藝參數(shù)的影響。

4）返礦及添加物的影響。

71、影響燃燒帶溫度和厚度的因素有哪些？

燃燒帶溫度和厚度，既取決于燃燒帶熱平衡，也取決于固燃料的燃燒速度和傳熱速度。

燃料量：增加燃料量，既提高燃燒帶溫度，又增加其厚度；

返礦量：增加返礦量，有助于燃燒帶溫度提高；

石灰石量：增加石灰石用量，由于分解吸熱燃燒帶溫度降低；

燃料粒度：提高燃料粒度，由于燃燒速度降低和燃燒時間延長，燃燒帶溫度降低，厚度增加。

氣流速度：氣流速度對傳熱速度和燃燒速度都有影響，但影響的程度不同。當氣流速度增加時，傳熱速度和燃燒速度分別以不同速度發(fā)展，兩者差距逐漸增大，造成傳熱與燃燒脫節(jié)，使燃燒層溫度降低，厚度增加。實際生產(chǎn)中必須將氣流控制在使燃燒速度和傳熱速度相近，才能達到最高的燃燒溫度和最窄的燃燒帶寬度。

72、液相在燒結過程中起什么作用？

燒結過程形成一定數(shù)量的液相，是燒結料固結成塊的基礎，在燃料燃燒產(chǎn)生高溫作用下，固相反應中產(chǎn)生的低熔點化合物首先開始熔化，產(chǎn)生一定數(shù)量的液相，將其它未熔化的部分粘結起來，冷卻后成為多孔質的燒結礦，因此，燒結過程中產(chǎn)生的液相數(shù)量是決定燒結礦強度和成品率的主要因素，同時，因為燒結礦的礦物相是液相在冷卻過程中結晶的產(chǎn)物，所以液相化學成分直接影響燒結礦的化學組成，液相的數(shù)量和成分除了受燒結料的物理化學性質(礦石種類、脈石成分、堿度、粒度等)的影響外，主要取決于燃料用量。在燒結生產(chǎn)中正確掌握和準確控制液相的數(shù)量和礦物組成，是保證燒結礦質量、提高成品率的關鍵。

73、液相形成在燒結過程中有何作用？

1）液相是燒結礦的粘結相，保證燒結礦具有一定強度。

2）液相具有一定的流動性，可進行粘性或塑性流動傳熱，便燒結礦化學成份均勻。

3）液相保證固體燃料完全燃燒，液相的數(shù)量和粘度能保證燃料不斷地顯露到氧化較高的氣流孔道附近，在較短時間內(nèi)燃燒完畢。

4）從液相中形成并析出燒結料中所沒有的新生礦物，有利于提高燒結礦的強度和還原性。

74、礦石粒度對燒結過程有何影響？

當真空度一定時，礦石粒度大，料層透氣性好，可提高垂直燒結速度，提高產(chǎn)量。但粒度過大，燒結成型條件變壞，燒結礦中含有大量未燒透的顆粒，強度下降，返礦率增加。此外，粒度過大容易產(chǎn)生自然偏析，破壞透氣性的均勻性，使燒結礦組織不均一，強度變壞。同時，粒度過大，透氣性過于良好，廢氣帶走的熱量增加，熱利用率低。礦石粒度小，燒結均勻性好，顆粒間反應加快，有害雜質的去除也較完全，但透氣性變壞，燒結速度變慢，產(chǎn)量隨之降低。因此，必須有一個合適的礦石粒度。14樓75、在使用煤氣進行點火時，如何通過火焰來判斷煤氣與空氣的比例是否合適？為什么要采用低負壓點火？

火焰呈藍色說明空氣不足；火焰呈黃色說明空氣過剩；適宜的火焰應是黃藍色。

負壓過高，會吸入大量冷空氣，降低點火溫度，使料面點火不好，同時還會導致壓緊料面而降低透氣性；負壓過低，點火器的燃燒產(chǎn)物不能全部抽入料層，造成熱量損失。

76、燒結礦化學成分與配料計算發(fā)生較大偏差的原因有哪些？如何調(diào)整？

原因：在進行配料計算過程中，可能因各種因素的影響，造成計算上的錯誤，即配料計算誤差；原料成分出現(xiàn)波動；配料下料量不準，誤差超過允許值；成分分析樣不具有代表性，或者樣中含有大顆粒的礦?；蛉蹌?。

調(diào)整措施：驗算配料比是否準確；檢查下料量是否超出允許范圍；原料的理化性能是否發(fā)生變化，如果原料的水分或化學成分發(fā)生較大變化，應重新確定配比；應注意分析燒結礦化學成分變化的總趨勢，從而確定是否取樣“失準”所致；檢查供料系統(tǒng)有無混料現(xiàn)象，若有，應采取措施，杜絕混料。

77、不同類型鐵礦石的燒結特性如何？

燒結料的特性與燒結料的堆比重、顆粒大小、形狀及結構、粘結性、濕容量、燒損以及礦石的軟化和熔化溫度等因素有關。

磁鐵礦結構致密，形狀較規(guī)則，堆比重大，燒結料顆粒之間有較大的接觸面積，燒結時不需要太多的液相即可成型，同時，此鐵礦的熔化和軟化溫度較低，能在較低溫度下與脈石成分作用形成低熔點化合物。因此，燒結過程中可在溫度不高和燃料用量較少的情況下得到熔化度適當、FeO含量較低、還原性和強度較好的燒結礦。但磁鐵礦的粘結性差、濕容量小，不利于成球，且燒結過程中過濕帶的影響較大。

赤鐵礦的軟化開始溫度較高，較高溫度下才能與脈石成分作用形成低熔點化合物，要在料層各部均勻達到這樣高溫度比較困難，因此，赤鐵礦燒結時比磁鐵礦燒結燃料用量要高，而且單純依靠增加燃料用量來增加液相數(shù)量，容易產(chǎn)生過熔現(xiàn)象，形成還原性差，大孔薄壁，性脆強度差的燒結礦，使成品率降低。因此，赤鐵礦燒結比磁鐵礦困難。

褐鐵礦具有結構疏松、堆比重小、孔隙率大、表面粗糙等特點，而且含有大量的揮發(fā)物(結晶水達10-12%)，燒損大，燒結這種礦石時，燃料用量大，液相有較大發(fā)展，燒結礦嚴重熔化，F(xiàn)eO含量高，還原性差，同時由于燒結料收縮較大，孔隙率也大，強度差。

菱鐵礦的燒結特性基本與磁鐵礦相同。由于菱鐵礦在燒結時放出CO2氣體，大塊菱鐵礦的分解需要大量的熱量和必需的時間，因此一般對菱鐵礦的粒度要求比較嚴格，要求小于6mm。

78、如何減輕或消除過濕層對燒結過程的影響？

(1)預熱混合料。將混合料溫度提高到露點以上，可阻止水汽的冷凝，從而降低過濕層對氣流的阻力，改善料層透氣性；

(2)提高燒結礦的濕容量?；旌狭现屑尤胼^大比表面積的生石灰、消石灰等物質，可以吸附和持有大量水分而不失去物料的松散性和透氣性；

(3)低水分燒結。

79、固體燃料用量及粒度對燒結的影響？

(1)對高溫區(qū)的溫度影響：過低，液相不足，結構疏松，強度差。過高，燒結礦過熔氧化亞鐵高，還原性差。

(2)對礦物結晶的影響：由于對高溫區(qū)溫度及還原氣氛影響。對液相粘結物形態(tài)及礦物結晶程度有關系。低結晶差，多孔洞，強度差，碳高，還原氣氛強，不利于鐵酸鈣形成，影響強度還原性。

(3)對燒結速度的影響。過高，料厚氣流中含氧低，燒結慢，較高溫區(qū)厚度增大，全壓升高。

粒度的影響：過小燒結帶窄，高溫區(qū)溫度低，影響結礦強度；過大，局部過熔。

80、提高料層透氣性主要有哪些措施？

(1)加強制粒；

(2)加生石灰；

(3)提高料溫；

(4)偏析布料；

(5)料層蓄熱；

(6)合理控制燒結料水分。

81、論述燒結過程各層帶的特征？

(1)燒結礦帶：從點火開始，燒結礦即形成，溫度1100℃，燃料基本全部燃燒，隨著向下抽風，主提供燃燒帶全部熱量40%，由于形成對礦氣孔多，故阻力損失最小。15樓(2)燃燒帶：溫度1200--1400℃，厚度20-50毫米，主要有燃料燃燒碳酸下邊分解，脫硫反