《機械制造基礎(chǔ)》復(fù)習下學期課后題答案

第七章

7-1定位、夾緊的定義是什么？定位與夾緊有何區(qū)別？

答：定位是使工件在機床上或夾具中占據(jù)一個正確位置的過程。而

夾緊是對工件施加一定的外力，使工件在加工過程中保持定位后的

正確位置且不發(fā)生變動的過程。

定位是確保工件的加工的正確位置，保證工件有好的定位方案和定

位精度，定位后不能直接加工。而夾緊是保證工件的定位位置不變,

定位在前，夾緊在后。保證加工精度和安全生產(chǎn)。

7-2機床夾具由哪幾個部分組成？各部分的作用是什么？

解：機床夾具由定位元件、夾緊裝置、對刀及導向裝置、夾具體和

其他裝置或元件。

作用：(1)定位元件定位元件的作用是確定工件在夾具中的正確

位置。

(2)夾緊裝置夾緊裝置的作用是將工件夾緊夾牢，保證工件在加

工過程中位置不變。

(3)對刀及導向裝置對刀及導向裝置的作用是迅速確定刀具與工

件間的相對位置，防止加工過程中刀具的偏斜。

(4)夾具體夾具體是機床夾具的基礎(chǔ)件，通過它將夾具的所有部

分連接成一個整體。

(5)其他裝置或元件按照工序的加工要求，有些夾具上還設(shè)置有

如用作分度的分度元件、動力裝置的操縱系統(tǒng)、自動上下料

裝置、夾具與機床的連接元件等其他裝置或元件。

7-3什么叫六點定位原理？什么叫完全定位？

答：在機械加工中，用六個適當分布的定位支承點來分別限制工件

的六個自由度，從而使工件在夾具中有唯一確定的正確位置，稱為

“六點定位原理”。

在工件實際裝夾中，六個自由度被六個支承點完全限制的定位方式

即為完全定位。

7-4什么叫欠定位？為什么不能采用欠定位？試舉例說明。

答：欠定位是由于工藝設(shè)計或者夾具設(shè)計上的疏忽，以至造成對必

須加以限制的自由度而沒有得到限制的不良結(jié)果，欠定位不能保證

工件的加工精度，所以，欠定位是在任何情況下都不被允許的。例

如，書上P195的圖7-13中，若去除擋銷，則工件繞著Z軸轉(zhuǎn)動的

自由度沒有被限制，就無法滿足加工要求。

7-5輔助支承的作用是什么？輔助支承統(tǒng)與可調(diào)支承在功能和結(jié)構(gòu)上

的區(qū)別是什么？（課件有詳細說明）

解：輔助支承在夾具中僅起支承作用，用于增加工件的支承剛性和

穩(wěn)定性，以防止在切削時因切削力的作用而使工件發(fā)生變形，影響

加工精度。

區(qū)別：

①功能：可調(diào)支承的可調(diào)性完全是為了彌補粗基準面的制造誤差而

設(shè)計的,常用語毛坯表面的定位。而輔助支承在夾具中僅起支承作

用，不起定位作用，亦即不限制工件的自由度。

②結(jié)構(gòu)：

輔助支承可調(diào)支承

7-6試分析圖7T20中的定位元件所限制的自由度,并判斷有無過定位,

對不合理的地方提出改進意見。

解：a圖中Z軸方向的兩個V形塊限定的自由度為：繞X軸的轉(zhuǎn)動,

沿X方向的移動，繞Y軸的轉(zhuǎn)動，沿Y方向的移動；X軸方向的V

形塊限定的自由度為沿Z方向的移動，繞Z軸的轉(zhuǎn)動。無過定位，

是完全定位。

b圖中X平面限定沿Z方向的移動，繞X軸轉(zhuǎn)動，繞Y軸轉(zhuǎn)動三個

自由度；左邊的V形塊限定沿X方向的移動，沿Y方向的轉(zhuǎn)動。為

不完全定位，無過定位。

c圖X平面限定沿Z方向的移動，繞X軸轉(zhuǎn)動，繞Y軸轉(zhuǎn)動三個自

由度，左邊短圓柱銷限定沿X方向的移動，沿Y方向的移動兩個自

由度。右邊的V形塊限定了繞Z軸的轉(zhuǎn)動和沿X方向的移動兩個自

由度。有過定位，可以吧右邊的V形塊換成削邊銷，只限定繞Z軸

的轉(zhuǎn)動。

7-7試分析圖7-121所示加工零件必須限制的自由度；選擇定位基準和

定位元件，并在途中示意畫出。圖7T21a所示在小軸上銃槽，要

求保證尺寸H和L；圖7-121b所示在支座零件上加工兩孔，保證尺

寸A和H。

答：a）中，用兩個短V型塊，確定四個自由度又,又,2,2,再在零件

右端加一支承釘，限制一個自由度丫，不完全定位。

b）在零件底面加兩個支承板限制又,三個自由度，大孔處加一

個削邊銷限制1個自由度及，最后在外圓弧處加一短V型塊，限制

兩個自由度匕之，完全定位。

7-8如圖7-122所示，齒輪坯的內(nèi)孔和外圓均已加工合格，其

d=80%.1mm,D=35/o25mm?，F(xiàn)在插床上用調(diào)整法加工內(nèi)鍵槽,

要求保證尺寸H=38.5：。?2mm。忽略內(nèi)孔與外圓同軸度公差，試計

算該定位方案能否滿足加工要求？若不能滿足，應(yīng)如何改進?

解：由于工序定位基準不重合將產(chǎn)生基準不重合誤差

Ajb=^^mm=0.0125mm

基準位移誤差與=0.1

:—：~~jj=0.0707mni

Ad=樂+Ajy=0.0832mm

-=—=0.0667mm因為~因此該定位方案不能

333

滿足加工要求。

改進措施：提高齒輪坯外圓的制造精度，增大V形塊的夾角a、或

者把鍵槽轉(zhuǎn)成水平方向等都可以減小定位誤差。

7-9工件裝夾如圖7-123所示?，F(xiàn)欲在。(60±0.01)〃價2的圓柱工件上銃

一平面，保證尺寸4=(25±0.025)小牡。已知90的V型塊所確定的

標準工件(。60根相)的中心距安裝面為(45±0.003)加，塞尺厚度

5=(3±0.002)即。試求：①當保證對刀誤差為h公差(0.05mm)

的三分之一時，夾具上安裝對刀塊的高度H為多少？②工件的定位誤

差為多少？

解：(1)對刀基本尺寸為25+45=70mm,

且，上下偏差分別為±^^x；u±O.OO83"wt,貝!),

夾具上對刀塊高度H為：

H=(70±0.0083)-(3±0.002)m/n

=67±0.0063mm

(2)△jb=AH=0.003*2=0.006mm

=0.02mm

a

2)

△d=Ajb+Ajy=0.006+0.02=0.026mm

7-10在圖7T24所示套筒零件上銃鍵槽,要求保證尺寸54^4及對稱度。

現(xiàn)有三種定位方案，分別如圖7-124b、c、d所示。試計算三種不

同定位方案的定位誤差，并從中選擇最優(yōu)方案(已知內(nèi)孔與外圓

的同軸度公差不大于0.02mm)o

答：b)圖中，①尺寸H的定位誤差，有

Ad=^-(----1)?0.21mm<0.047mm,

2sin?3

②對稱度的定位誤差，又有

Ad=。，故此方案能滿足加工要求。

c）圖中，①尺寸H的定位誤差，有

△ib言+t#+°。2=°.07mm

而由于銃鍵槽時，心軸為水平放置，故：

A.=D--dmm=0「l-f003）=002mm

jy22

Ad=A也+△jy=0.09mm>0.047mm

故，該定位方案不能滿足加工要求。

②對稱度的定位誤差

△jb=t=0.02mm乂=DmaxS-?加=0?01-￡?03）=0.02mm

△d=Ajb+M=°Q4mm>竽R.Olmm

故，該定位方案不能滿足加工要求。

d）圖中，①尺寸H的定位誤差，有

Ajy=0,而Ad=O,

②對稱度的定位誤差

△d-理=0.05mm>^^=0.01mm

故，該定位方案不能滿足加工要求。

綜上所述，應(yīng)選擇b方案為最優(yōu)方案。

7-11分析圖7-125所示的夾緊力方向和作用點，并判斷其合理性及如

何改進。

解：a）不合理，夾緊力的作用點應(yīng)該位于上斜面。

b）不合理，夾緊力的方向為箭頭指向左，作用點在右端面。

c）不合理，夾緊力的方向指向左，作用點在右邊輪廓線。

d）不合理，夾緊力指向左邊，作用點在元件的右邊。

S產(chǎn)母

7////////////////,

7-12指出圖7-126所示各定位、夾緊方案及機構(gòu)設(shè)計中不正確的地方,

并提出改進意見。

解：圖a）夾緊力的作用點未落在支承元件上，破壞了工件的定位。

改進方法是使夾緊力的作用點落在支承元件上。

圖b）夾緊力會使工件產(chǎn)生變形，影響加工精度。改進方法是在

夾緊力作用的地方加輔助支承，以提高零件的剛度。

圖c）圖中的定位方案未欠定位，不能滿足定位要求。改進方案為

增加兩個支承釘。

圖d）同圖a）一樣夾緊力的作用點未落在支承元件上，破壞了工

件的定位。改進方案為右邊的夾緊元件下調(diào)對準左面的支承釘。

圖e）該定位方案使工件上表面定位產(chǎn)生過定位，工件的夾緊力作

用點不確定。改進方案是在蓋板上增加一個自位支承。

圖f）同圖e）一樣，工件的夾緊力作用點不確定。改進方案是在是

將兩個支承安裝在一個自位支承上，如P198頁圖7-20-b所示。

第八章

8-1試述影響加工精度的主要因素。

答：加工精度主要包含了三個方面：尺寸精度、形狀精度、位置精度。

而影響加工精度的主要因素包括：定位誤差、安裝誤差，對刀誤差，

因機床精度、刀具精度、工藝系統(tǒng)彈性變形和熱變形，以及殘余應(yīng)力

等原因引起的過程誤差。

8-2何謂調(diào)整誤差？在單件小批生產(chǎn)或大批大量生產(chǎn)中各會產(chǎn)生哪些方

面的調(diào)整誤差，他們對零件的加工精度會產(chǎn)生怎樣的影響？

答：切削加工時，要獲得規(guī)定的尺寸就必須對機床、刀具和夾具進行

調(diào)整。無論哪種調(diào)整方法，想獲得絕對準確的規(guī)定尺寸是不可能的，

這就產(chǎn)生了調(diào)整誤差。在單件小批生產(chǎn)中，普遍用試切法調(diào)整；而在

成批、大量生產(chǎn)中，則常用調(diào)整法。顯然，試切法不可避免會產(chǎn)生誤

差，而調(diào)整法中，對刀有誤差，擋塊、電器行程開關(guān)行程控制閥等的

精度和靈敏度都影響的準確性。

8-3試述主軸回轉(zhuǎn)精度對加工精度的影響。

答：主軸回轉(zhuǎn)精度直接影響工件的圓度、圓柱度和端面對軸線的垂直

度等多項精度。主軸的回轉(zhuǎn)誤差主要表現(xiàn)在以下幾方面：

(1)徑向圓跳動，又稱徑向飄移，是指主軸瞬時回轉(zhuǎn)中心線相對平

均回轉(zhuǎn)中心線所做的公轉(zhuǎn)運動。車外圓時，該誤差將影響工件圓柱面

的形狀精度，如圓度誤差。

(2)軸向竄動，又稱軸向飄移，是指瞬時回轉(zhuǎn)中心線相對于平均回

轉(zhuǎn)中心線在軸線方向上的周期性移動。軸向竄動將不影響加工圓柱面

的形狀精度，但會影響端面與內(nèi)、外圓的垂直精度。加攻螺紋時還會

使螺紋導程產(chǎn)生周期性誤差。

(3)角度誤差，又稱角度飄移，是指主軸瞬時回轉(zhuǎn)中心線相對于平

均回轉(zhuǎn)中心線在角度方向上的周期性偏移。它主要影響工件的形狀精

度，車削外圓時產(chǎn)生錐度誤差。

在實際的工作中，主軸回轉(zhuǎn)中心線的誤差運動是上述三種基本形式的

合成，所以它既影響工件圓柱面的形狀精度，也影響端面的形狀精度,

同時還影響端面與內(nèi)、外圓的位置精度。

8-4試舉例說明在加工過程中，工藝系統(tǒng)受力變形和磨損怎樣影響零件

的加工精度，各應(yīng)采取什么措施來克服這些影響？

答：由機床、夾具、工件和刀具所組成的工藝系統(tǒng)在外力作用下(主

要是切削力)會產(chǎn)生彈性變形。這種變形會使切削過程中發(fā)生振動,

從而嚴重惡化加工精度和表面質(zhì)量，還會限制加工的生產(chǎn)率。

將工藝系統(tǒng)抵抗外力變形的能力稱為工藝系統(tǒng)的剛度，并將它定義

為：￡=為F。而要克服這些影響，就可以通過提高機床的剛度、刀具

y

的剛度以及工件的剛度實現(xiàn)。

具體的說，就是提高配合零件的接觸剛度;提高機床零件本身的剛度;

增加連接件的剛度；減少零件間的配合間隙等等。

而在機床的使用過程中，由于各摩擦部分的磨損，機床的精度會逐漸

下降，從而影響加工精度。刀具的徑向磨損量NB不僅會影響工件尺

寸精度，還影響工件的形狀精度。

8-5車削細長軸時，工人經(jīng)常在車削一刀后，將后頂尖松一下在車下一

刀，試分析其原因何在？

答：在切削熱的作用下，軸會產(chǎn)生熱伸長，將后頂尖松一下可以工件

在軸向提供伸縮的余地，避免工件產(chǎn)生彎曲。

8-6在臥式銃床上銃鍵槽，如圖8-45所示，經(jīng)測量發(fā)現(xiàn)靠工件兩端比中

間的深度尺寸大，且都比調(diào)整尺寸深度小分，析產(chǎn)生這一現(xiàn)象的原因。

答：產(chǎn)生這一現(xiàn)象的原因是由于工件的剛度不足引起的。工件裝夾在

兩固定頂尖之間加工，相似于一根梁自由支承在兩個支點上，若垂直

銃削分力為已對于光軸最大的撓曲變形發(fā)生在中間位置，此處彈性

變形為：

3

Ygj=Fcnl/48EI

3

對于圓鋼工件的剛度為：Jgj=48EI/l

受工件剛度的影響在銃刀的整個行程中,銃刀所切下的切削層厚度將

不等，在工件的中點（撓曲度最大的地方）最薄，兩端的切削層最厚,

故鍵槽深度兩端比中間的深度尺寸大，且均小于調(diào)整尺寸。

8-7車床床身導軌在垂直平面及水平面內(nèi)的直線度對車削軸類零件的加

工誤差有何影響？影響程度有何不同？

答：1）車床導軌在水平面內(nèi)有直線度誤差A(yù)y,則車外圓時工件會產(chǎn)

生半徑誤差即AR=Ay；2）若車床導軌在垂直面內(nèi)有直線度誤

差勾，車外圓時，引起的工件半徑誤差A(yù)R=A^。

d

垂直面內(nèi)的直線度誤差對工件的尺寸精度影響不大，可忽視；而在水

平面內(nèi)的直線度誤差，對工件尺寸精度的影響甚大，不能忽視。

8-8在車床上加工一批光軸的外圓，加工后經(jīng)測量發(fā)現(xiàn)工件有下列幾何

誤差（圖8-46）,試分別說明產(chǎn)生上述誤差的各種可能因素。

解：a）由于機床主軸有角度擺動

b）機床的剛度不是一個常值，是車刀所處位置的函數(shù)。受此

影響，即使工件系統(tǒng)所受的力為恒值，沿著工件軸線方向，機

床的變形也是變化的。受此影響，加工工件將產(chǎn)生形狀誤差，

被加工成馬鞍形。

c）受工件剛度的影響，在刀具的整個工作行程中，車刀所切下

的切削層厚度將不相等，在工件中點處，即撓曲最大的地方最

薄，而兩端切削層厚度最厚。

d）加工時工件裝夾在卡盤上并用后頂尖支承，這種裝夾方式屬

靜不定系統(tǒng)，若工件時光軸，加工后的形狀如圖。

8-9試分析在車床上加工時產(chǎn)生下列誤差的原因：

1）在車床上鍵孔時，引起被加工孔的圓度和圓柱度誤差。

2）在車床三爪自定心卡盤上鋪孔時，引起內(nèi)孔與外圓的同軸度誤差。

答：（1）當?shù)稐U的旋伸長度不變時，刀尖因鏡桿變形而產(chǎn)生的位移在

孔的全長上是相等的，孔的軸向剖面的直徑一致，孔與主軸同軸，但

由于主軸的剛度在各個方向上不等，孔的橫剖面形狀有圓度誤差。當

進給運動由鍵桿實現(xiàn)時，加工過程中，鑲桿上像刀主切削刃據(jù)主軸端

面的距離逐漸增加，鏈刀受鍵桿和主軸彈性變形的綜合影響，產(chǎn)生圓

度和圓柱度誤差。

（2）三爪自定心卡盤能找準工件的回轉(zhuǎn)軸線，但不能保證它找正的

工件的回轉(zhuǎn)中心與車床主軸的回轉(zhuǎn)軸線同軸，因而不能保證內(nèi)孔和外

圓的同

8-10何謂誤差復(fù)映規(guī)律？誤差復(fù)映系數(shù)的含義是什么？減小誤差復(fù)映

有哪些主要工藝措施？

答：誤差復(fù)映規(guī)律是指在車床加工中，偏心毛坯加工后所得到的表

面仍然是偏心的，即毛坯誤差被復(fù)映下來了，只不過誤差減小了的

現(xiàn)象。

誤差復(fù)映系數(shù)￡是衡量加工后工件精度提高的程度，￡值越小，表

示加工后零件的精度越高。

由于式￡=黑=^CF產(chǎn)75腰』5可知,則減小誤差復(fù)映的主要工藝措

AbJs。

施：增大工藝系統(tǒng)的剛度。

8-11已知工藝系統(tǒng)的誤差復(fù)映系數(shù)為0.25,工件毛坯的圓柱度誤差為

0.45mm,如本工序形狀精度公差為0.01mm,問至少要走刀幾次才能

使形狀精度合格？

解：已知：￡=0.25△b=0.45mm

△ol=AbXe=0.45X0.25=0.1125mm

>0.01mm

△32=AolXe=0.1125X0.25=0.0281mm

>0.01mm

△G)3=AO2Xe=0.0281X0.25=0.007315mm

<0.01mm

至少要走刀3次才能使形狀精度合格。

8-12采用砂輪粒度為30#的砂輪磨削鋼件外圓，其表面粗糙度值必為

1.6Mm,在相同條件下，采用粒度為60#的砂輪可使&降低為0.2%,

這是為什么？

答：粒度是指磨料顆粒平均尺寸的大小程度，用粒度號來表示。粒

度號越大，表示顆粒越細。在其他條件都相同的情況下砂輪的粒度

號越大，則砂輪工作表面單位面積上的磨粒數(shù)越多，因而在工件表

面上的刀痕也越密而細，所以粗糙度值越小。但如果粗粒度的砂輪

經(jīng)過精細休整，在磨粒上車出微刃后，也能加工出粗糙度值小的表

面。

8-13加工誤差按其統(tǒng)計性質(zhì)可分為哪幾類？各有何特點和規(guī)律(舉例說

明)？

答：加工誤差可分為系統(tǒng)性誤差和隨機性誤差。系統(tǒng)性誤差是在順

次加工一批工件時，大小和方向保持不變或按一定規(guī)律變化的誤

差，如機床和刀具的熱變形，刀具的磨損，機床、刀具、量具、夾

具的制造誤差和調(diào)整誤差等；而隨即誤差是在順次加工的一批工件

中，大小和方向是不規(guī)律變化的誤差，如系統(tǒng)的微小振動、毛坯誤

差的復(fù)映、夾緊誤差、內(nèi)應(yīng)力等引起的誤差等。

8-14為什么表面層金相組織的變化會引起殘余應(yīng)力？

答：當表面層的金屬組織轉(zhuǎn)變時，從原來密度比較大的奧氏體轉(zhuǎn)變

為密度比較小的馬氏體，因此表面層的金屬體積要膨脹，但受到內(nèi)

層金屬的阻礙，從而在表面層產(chǎn)生壓縮應(yīng)力，在內(nèi)層產(chǎn)生拉伸應(yīng)力。

8-15機械加工后工件表面層物理機械性能為什么會發(fā)生變化？這些變化

對產(chǎn)品質(zhì)量有何影響？

答：機械加工過程中，在切削熱和切削力的作用下，工件的表層材

料產(chǎn)生嚴重的塑性變形，表層的物理、機械、化學性能與內(nèi)部組織

相比較會發(fā)生下屬方面的變化：

(1)提高了表面硬度，產(chǎn)生了加工硬化。

（2）表層和深層之間具有殘余拉應(yīng)力或壓應(yīng)力。

（3）表層的金相組織也發(fā)生了變化。

加工硬化對耐磨性的影響：一定程度的加工硬化能減少摩擦表面

接觸部位的彈性和塑性變形使耐磨性有所提高，但表面硬化過度

時，會引起表層金屬的脆性增大，磨損加劇甚至產(chǎn)生微裂紋、表層

剝落，耐磨性下降。

加工硬化對疲勞強度的影響：零件表層有一定程度的加工硬化可以

阻礙疲勞裂紋的產(chǎn)生和已有裂紋的擴展，因此可以提高零件的疲勞

強度。但是加工硬化程度過高時，會使表層的塑性降低，反而容易

產(chǎn)生微裂紋而降低疲勞強度。因此加工硬化程度和應(yīng)控制在一定范

圍之內(nèi)。

表層殘余壓應(yīng)力對疲勞強度的影響：殘余壓應(yīng)力可以抵消部分工作

載荷引起的拉應(yīng)力，延緩疲勞裂紋的產(chǎn)生和擴展，因而提高了零件

的疲勞強度；殘余拉應(yīng)力則容易使已加工表面產(chǎn)生微裂紋而降低疲

勞強度。

8-16試述影響表面粗糙度值的因素。

答：1）切削加工表面粗糙度的影響因素：①殘留面積（影響工件

表面理論粗糙度的因素有主偏角Kr、副偏角Kr、刀尖圓角半徑七以

及進給量f等）；②金屬材料塑性變形及其他物理因素（積屑瘤、

鱗刺、切削力的波動、刀具磨損和振動等）；③切削液的選用；④

材料的塑性和金相組織對表面粗糙度的影響最大，塑性越大，表面

越粗糙，晶粒組織越大，加工后的表面也粗糙。

2）磨削加工表面粗糙度的影響因素：砂輪的粒度；砂輪的硬度；

砂輪的修整；磨削速度；磨削徑向進給量與光磨次數(shù)；工件圓周進

給速度與軸向進給量；工件材料；切削液。

8-17什么是加工硬化？影響加工硬化的因素有哪些？

答：機械加工過程中，在切削力和切削熱的作用下，工件表面層材

料產(chǎn)生嚴重的塑性變形，使得工件表面層硬度常常高于基體材料的

硬度，這一現(xiàn)象成為加工表面硬化。

影響加工硬化的主要因素：刀具、切削用量、工件材料等

8-18什么是回火燒傷、淬火燒傷和退火燒傷？

答：回火燒傷。如果磨削區(qū)的溫度未超過淬火鋼的相變溫度，但以

超過馬氏體的轉(zhuǎn)變溫度，工件表層的回火馬氏體組織將轉(zhuǎn)變成硬度

較低的回火組織，這種磨削燒傷稱為回火燒傷。

淬火燒傷。如果磨削區(qū)的溫度超過了相變溫度，再加上切削液得急

冷作用，材料表層會產(chǎn)生二次淬火，是表層出現(xiàn)二次淬火馬氏體組

織，其硬度比原來的回火馬氏體組織高，但它的下層，因冷卻速度

慢，出現(xiàn)了硬度比原來的回火馬氏體低的回火組織，這種磨削燒傷

稱為淬火燒傷。

退火燒傷。如果磨削區(qū)的溫度超過了相變溫度，而磨削區(qū)域又無切

削液的進入，冷卻條件不好，或不用切削液進行干磨時，表層材料

將產(chǎn)生退火組織，表面硬度急劇下降，這種燒傷稱為退火燒傷。

8-19在兩臺自動車床上加工同一批小軸零件的外圓，要求保證直徑為

^（12±0.02）mmo在第一臺車床加工的工件尺寸接近正態(tài)分布，平

均值普二12.005,標準差R=0.004。在第二臺車床加工的工件尺

寸也接近正態(tài)分布，且％=12.015,標準差G=Q004。試分析：

1）哪臺機床本身的精度比較高？

2）計算比較兩臺機床加工的不合格品情況，分析減少不合格品的

措施。

答：1）由題意，兩機床有：

故第一臺機床本省精度比較高，這是因為。小，則y大，分散

范圍小，表示工件愈集中，加工精度愈高。

2）第一臺機床：±3^=±0.012<±0.02故合格率>99.73%；

第二臺機床：±3%=±0.075>±0.02故合格率<99.73%。

第九章

9-1什么是機械制造工藝過程？機械制造工藝過程主要包括哪些內(nèi)

容？

答：機械制造工藝過程是指在機械加工制造過程中，人們使用各種

設(shè)備和工具將毛坯制成合格的零件，直接改變了毛坯的形狀、尺寸、

相對位置和性質(zhì)等的過程。

此過程主要包括：1)原材料的運輸、保管和準備；生產(chǎn)的準備工

作；毛坯的制造；零件的機械加工與熱處理；零件裝配成機器；機

器的質(zhì)量檢查及運行試驗；機器的油漆、包裝和入庫。

9-2某機床廠年產(chǎn)C6136N型臥式車床500臺，已知機床主軸的備品率

為10%,廢品率為4%。，試求該主軸零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)，并說明它

屬于哪一種生產(chǎn)類型，其工藝過程有何特點？

解:N=Qn(l+a%)(l+b%)=500x1x(1+10%)(1+4溢)=552.2

它屬于大批生產(chǎn)。

工藝特點：毛坯特點：廣泛采用模鍛，機械造型等高效方法，毛坯

精度高、余量?。粰C床設(shè)備及組織形式：廣泛采用自動機床、專

用機床，采用自動線或?qū)Ｓ脵C床流水線排列；夾具及尺寸保證：

高效專用夾具，采用定程及在線自動測量來控制尺寸；刀具、量

具：專用刀具、量具，自動測量儀；零件的互換性：全部互換，

高精度偶件采用分組裝配、配磨；工藝文件的要求：編制詳細的

工藝規(guī)程、工序卡片、檢驗卡片和調(diào)整卡片；生產(chǎn)率高、成本低;

發(fā)展趨勢：用計算機控制的自動化制造系統(tǒng)、車間或無人工工廠,

實現(xiàn)自適應(yīng)控制。

9-3試指出圖9-45中在結(jié)構(gòu)工藝性方面存在的問題，并提出改進意見?

圖a）螺紋孔應(yīng)該加工成通孔，有利于消氣，保證螺紋連接的可靠

性。

改進方案：孔鉆成通孔。

圖b）鉆孔時，孔的底部應(yīng)該有錐形部分，如圖做成圓柱形孔尾不

便于加工。

改進方案：在孔底部增加錐形部分。

圖c）圓柱面和圓錐面均有粗糙度要求，無越程槽，不便于加工。

改進方案：在錐面和圓柱面相交部位增開越程槽。

圖d）內(nèi)孔的直徑不同，均有粗糙度要求，中間細，兩端粗不便于

加工。

改進方案：將內(nèi)孔的直徑改為中間大，兩端小。

圖e）軸上的退刀槽寬度不一樣，切槽時需要更換刀具；鍵槽的寬

度也不相同，加工時也需要更換不同的刀具；加工起來費時。

改進方案：將退刀槽寬度改為一致，鍵槽寬改為相同的寬度。

圖f）中央凸臺未與外邊緣對齊，加工時需要調(diào)整刀具且加工困難。

改進方案：將中央凸臺的尺寸設(shè)計的和邊緣一樣高。

圖g）孔設(shè)計不合理，孔底部無錐面部分，加工困難。

改進方案：將孔改為通孔。

圖h）螺紋孔一邊為通孔，另一邊為盲孔，加工時需反轉(zhuǎn)零件，加

工不便。

改進方案：將盲孔改為通孔，以便于一次加工成型。

9-4試為圖9-46所示三個零件選擇粗、精基準。其中圖a是齒輪，

m=2,Z=37,毛坯為熱軋棒料；圖b是液壓缸，毛坯為鑄鐵件，孔已

鑄出；圖c是飛輪，毛坯為鑄件。均為批量生產(chǎn)。

答：1）圖a中，精基準選擇齒輪的中心孔，粗基準選擇兩待加工

表面中的一個。

2）圖b中，精基準選擇端面，粗基準選擇不加工的外圓面。

3）圖c中，以兩不同直徑的內(nèi)孔互為精基準，用不加工的端

面作為粗基準。

9-5圖9-47所示零件除012H7孔外，其余表面均已加工好，試選擇加

工012H7孔時使用的定位基準。（圖見教材）

解:

9-6試提出圖9-48所示成批生產(chǎn)零件的機械加工工藝過程（從工序到

工步），并指出各工序的定位基準。

答：第一步：銃削端面；翻轉(zhuǎn)工件銃削另一平面；基準分別為端面,

互為基準；

工步為：粗銃一一半精銃一一精銃

第二步鉆中20H7的中心孔，然后再鉆三個均布中10H7的孔；基

準均為外圓中心線；

工步為：鉆①20H7——擴孔——粗?！X

①10H7：鉆孔——粗——精錢

第三步插鍵槽，去毛刺；基準為①20H7孔的外圓；基準為端面。

9-7如圖9-49所示的毛坯，在鑄造時內(nèi)孔2與外圓1有偏心。如果要

求獲得：①與外圓有較高同軸度的內(nèi)孔，應(yīng)如何選擇粗基準？②內(nèi)

孔2的加工余量均勻，應(yīng)如何選擇粗基準？

答：①保證外圓內(nèi)孔同軸度，則以外圓1表面為粗基準。

②為了保證內(nèi)孔2的加工余量均勻，則選擇內(nèi)孔2表面本身

為粗基準。

9-8圖9-50所示為一鍛造或鑄造的軸坯，通常是孔的加工余量較大,

外圓的加工余量較小。試選擇租4*n、

精基準。（圖見教材）

解：粗基準：外圓

精基準：孔

9-9何謂“工序集中”“工序分散”？工序集中和工序分散各有什么優(yōu)

缺點？目前的發(fā)展趨勢是那一種？

答：1）工序集中是指在每道工序中所安排的加工內(nèi)容多，則一個

零件的加工就集中以在少數(shù)幾道工序里完成，這樣工藝路線短，工

序少。

工序集中的優(yōu)點是在一次裝夾中，可以完成多個表面的加工，這樣

可以減少工件的安裝誤差，較好的保證這些表面之間的位置精度同

時可以減少裝夾的次數(shù)和輔助時間有利于縮短生產(chǎn)周期?？梢詼p少

機床的數(shù)量，并相應(yīng)的減少操作工人，節(jié)省車間面積簡化生產(chǎn)計劃

和生產(chǎn)組織工作。缺點是機床結(jié)構(gòu)和調(diào)整復(fù)雜，精度雖然高，但是

成本也高。

2）工序分散是指在每道工序中所安排的加工內(nèi)容少，把零件的加

工內(nèi)容分散到很多工序里完成，則工藝路線長，工序多。

工序分散的優(yōu)點是機床設(shè)備、工裝、夾具等工藝裝備的結(jié)構(gòu)簡單，

調(diào)整比較容易，能快速的更換、生產(chǎn)不同的產(chǎn)品。對工人的技術(shù)水

平要求低。

由于數(shù)控機床的應(yīng)用越來越多工序集中的程度相應(yīng)的提高。故目前

發(fā)展趨勢是向工藝集中發(fā)展。

9-10試述機械加工過程中安排熱處理工序的目的及其安排順序。

答：按照其目的，熱處理可分為預(yù)備熱處理和最終熱處理。

在零件機械加工過程的預(yù)備熱處理階段，①在粗加工前通常安排

退火或正火，以消除毛坯制造時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，改善工件材料力

學性能和切削加工性能。②調(diào)質(zhì)處理常安排在粗加工后，半精加

工前進行，用于獲得較好的綜合力學性能，有利于消除粗加工中

產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。③安排多次時效處理，是消除毛坯制造和機械加

工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。

最終熱處理包括：①淬火、滲碳淬火一般安排在半精加工和精加

工之間，用于提高零件的硬度和耐磨性。②滲氮后的零件再進行

精磨或研磨，用于提高零件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度和耐

腐蝕性。③表面處理一般安排在工藝路線最后，可以提高零件的

抗腐蝕和耐磨性，并使表面美觀。

9-11什么是加工余量？影響加工余量的因素有哪些？確定余量的方法

有哪幾種？拋光、研磨等光整加工的余量應(yīng)如何確定？

解：加工過程中，從某一表面上切除的金屬層厚度稱為加工余量。

影響加工余量的因素有：

1）上工序的尺寸公差、形狀公差和位置公差

2）上工序加工表面的粗糙度和表面缺陷層的深度

3）本工序的裝夾誤差

確定余量的方法：經(jīng)驗法、查表法、分析計算法。

對于拋光、研磨等光整加工工序，加工過程中只有表面粗糙度發(fā)

生變化，其他量不變，因此，其雙面余量為

Zj=2氏_]

9-12CAPP從原理上講有哪幾種類型？

答：從原理上講CAPP有檢索式、派生式、創(chuàng)成式、綜合式四種。

檢索式CAPP系統(tǒng)常應(yīng)用于生產(chǎn)批量較大，零件品種變化不大且

相似程度高的場合。

派生式CAPP是建立在成組技術(shù)基礎(chǔ)的CAPP系統(tǒng)，其基本原理

是利用零件的相似性即相似的零件有相識的工藝過程。因此，一

個新零件的工藝規(guī)程可以通過檢索系統(tǒng)中已有的相似零件的工藝

規(guī)程并加以篩選和編輯而成。

創(chuàng)成式CAPP系統(tǒng)也叫生成式CAPPo創(chuàng)成式CAPP中不存在標

準工藝規(guī)程，但是他有一個收集有大量信息的數(shù)據(jù)庫和儲存工藝

推理規(guī)則的規(guī)則庫。當輸入零件有關(guān)信息后，系統(tǒng)可以模仿工藝

人員的抉擇過程，應(yīng)用各種工藝規(guī)程抉擇規(guī)則，在沒有人工干預(yù)

的條件下，從無到有自動生成族零件的工藝規(guī)程。

綜合式CAPP系統(tǒng)是將派生式、創(chuàng)成式與人工智能結(jié)合在一起綜

合而成的CAPP系統(tǒng)。這種系統(tǒng)既有派生式CAPP的可靠成熟、

結(jié)構(gòu)簡單、便于使用和維護的優(yōu)點，又有創(chuàng)成式CAPP能夠存儲、

積累、應(yīng)用工藝專家知識的優(yōu)點。

9-13什么是時間定額？單件時間定額包括哪些方面？舉例說明各方面

的含義。

答：時間定額是在一定條件下，規(guī)定完成一道工序所需的時間消

耗量。

單件時間定額：tp=tm+ta+ts.+tr

①基本時間〃是直接改變工件的尺寸、形狀相對位置、表面

狀態(tài)和材料性質(zhì)等工藝過程所消耗的時間，對機械加工來

說，就是切削時間。

②輔助時間%是指為實現(xiàn)工藝過程所必須進行的各種輔助動

作（如裝卸工件、開停機床、改變切削用量、進退刀具、

測量工件等）所消耗的時間。

③布置工作地時間&是指為使加工正常進行，工人用于照管

工作地（如更換刀具、潤滑機床、清理切屑、收拾工具等）

所消耗的時間。

④休息與生理需要時間乙是指工人在工作班內(nèi)為恢復(fù)體力和

滿足生理上的需要所消耗的時間。

9-14數(shù)控加工工藝有何特點？

解：1）工藝內(nèi)容明確具體。

2）工藝設(shè)計嚴密。

3）注重加工的適應(yīng)性。

9-15用調(diào)整法大批生產(chǎn)床頭箱，如圖9-51所示。鎮(zhèn)孔時平面A、B已

加工完畢，且以平面A定位。與保證設(shè)計尺寸(205±0.1)mm,

是確定工序尺寸Ho

解：

尺寸鏈如下圖所示：Ai為增環(huán)，Az為減環(huán)，Ao為封閉環(huán)。

Ao=Ai—Ai

Ai=Ai-Ao=355-2O5=15Omm；

ESAO=ESAI—EIAU

EIA2=ESAI—ESo=+O.O5mm—0.1mm=-0.05mm；

EIAO=EIAI-"ESAI;

ESA2=EIAI-ElAo=-O.O5mm—(-0.1mm)=0.05mm；

校核：To=T}+T2=0.l+0.1=0.2mm

經(jīng)校核封閉環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，尺寸鏈正確。

故,H=150±0.05mm

9-16如圖9-52所示工件成批生產(chǎn)時用端面B定位加工表面A(調(diào)整

法)，以保證尺寸10秒02/%/%,試標注銃削表面A時的工序尺

寸及上、下偏差。

答：尺寸鏈如圖所示，可知封閉環(huán)為4=1。拶°2相根，且判斷

出&和4為增環(huán)，a為減環(huán)，故有

4=4+4-4，貝!j$=4-&+A=10-30+60=4(加加

￡5%=ES4+石風-期,則

ES&=ES"ES%+EL\=0.2-0.05+(-0.05)=+0.1mm

EIZE&EI'-ESA，則又有：

=￡依)-%+石片=0—0+0.05=+0.05mm

校核："=7]+%+7；=0.。5+0.10+0.05=0.20加

經(jīng)校核封閉環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，尺寸鏈正確。

故，A=40^-'mm

j十U.UD

<--------?

A3

k

<---------?

A?

<-----------TTi---------?

9-17如圖9-53所示工件，

19

A】=70二g夠mm,A?=60%iO4mm,A3=20o°mmo因A?不便測量,

試重新給出測量尺寸，并標注該測量尺寸的公差。

.A4丁

A1

解：尺寸鏈如下圖所示

A1

其中A?為封閉環(huán)A。，A1為減環(huán)，%、A4為增環(huán)

A4=(A:+A3)—A2=70+20—60=30mm

ESA0=(ESA2+ESA4)—EIAi

ESA4=+0.12mni

EIA0=（EIA2+EIA4）—ESAj

EIA4=+0.02mm

則A4=30四役mm

校核：

TAQ=TA2+TA4+TA1=0.04+0.10+0.05=0.19mm

經(jīng)校核封閉環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，尺寸鏈正確。

9-18加工如圖9-54所示軸及其鍵槽，圖紙要求軸徑①30。一0.033mm,

鍵槽深度為26。一ozmm,有關(guān)加工過程如下：

1）半徑車外圓至630.6l.imm；

2）銃鍵槽至Ai；

3）熱處理；

4）磨外圓至圖樣尺寸，加工完畢。

求工序尺寸A2o

解：A2和A3為增環(huán)，Ai為減環(huán)，Ao為封閉環(huán)。

尺寸鏈如圖所示：（圖中A2即為所求尺寸）

AO=A2+A3/2—AI/2；

Ai=AO-A3/2+Ai/2=26nun-15mm+15.3mm=26.3mm；

ESAO=ESA2+ESA3/2-EIA1/2；

0=ESA2+O-(-0.05)；ESA2=-0.05mm

EIAO=EIA2+EIA3/2-ESA1/2；

-0.2=EL42+(-0.0165)-0；

EL42=-0.1835mm；

驗算T()=0.2mm

T()=T2+Ti/2+T3/2=0.1335mm+0.05mm+0.0165mm=0.2mm

經(jīng)校核封閉環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，尺寸鏈正確。

故，4=26.3挑35mm

9-19如圖9-55所示為盤形工件的簡圖及尺寸鏈。最初加工端面K

0

時，是按60.801ma確定的寬度，在半精車端面E時（同時也

車孔D和端面F）,是按60.3°。3帆機進行加工。因此，端面E

需經(jīng)過兩次加工，每次余量是否夠用，請加以校核。

答：1)基本尺寸Z|=60.8-60.3/初九=0.5根機

ESZ、=ES\-EI\=0-(-0.3)=+0.3mm

叩=%—=—0.1—0=-0.1mm

故，第一次加工余量Z,=0.5^mm

2)基本尺寸Z2=60.3-60mm=0.3mm

一

ESZ2=ES%EI\=0—(—0.05)=+0.05mm

E1Z2=EI%-ESN=-03—0=-0.3mm

故，第二次加工余量Z?=0.3器n0.3警加71,余量不夠用

貝!)，將4=60.3°()3根機作為協(xié)調(diào)環(huán)，有：

EIA2=EIZ^+ESN=—0.1+0=—0.1mm

ES%=ESZ^EIA^=+005+(—0.05)=0

故應(yīng)調(diào)整尺寸4,使其達到&=60.3%〃加

9-20有一小軸，毛坯為熱軋棒料，大量生產(chǎn)的工藝路線為粗車一半

精車一淬火一粗磨一精磨，外圓設(shè)計尺寸為03O2o.0i3mm,已

知各工序的加工余量和經(jīng)濟精度，試確定各工序尺寸及極限偏

差、毛坯尺寸及粗車余量，并填入表9-17（余量為雙邊余量）。

工序名稱工序余量經(jīng)濟精度工序尺寸及極

限偏差

精磨0.1mm0.013mm(IT6)

03O2OQI3mm

粗磨0.4mm0.033mm(IT8)

03O.l°o,O33min

半精車1.1mm0.084mm

03O.5%,O84mm

(IT10)

粗車

2.4mm0.21mm(IT12)mm

031.6%i2i

毛坯尺寸4mm（總余量）1.0mm(IT15)

034±0.5mm

9-21如圖9-56所示零件，在成批生產(chǎn)中用工件端面E定位缺口,

以保證尺寸8；。251nm試確定工序尺寸A及其公差。

解：從題意可知尺寸8/51nm為封閉尺寸Ao；

Ao=A+15nnn-5Omm；

A=A0-15mm+50mm=43nim；

ESAO=ESA+O.O7mm-（-0.10mm）；

ESA=0.25-0.07-0.10=+0.08min

EIAO=EIA+O-O；ElA=0mm

校核：4=￡+芍+4=0.07+0.08+0.1=0.25mm

經(jīng)校核封閉環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，尺寸鏈正確。

故，所求尺寸A為：A=43產(chǎn)8mm

9-22如圖9-57所示的偏心零件中，表面A要求滲碳處理，滲碳層深

度規(guī)定為0.5?0.8根相，零件上與此有關(guān)的加工過程如下：

0

1）精車A面，保證尺寸。26cl"2加。

2）滲碳處理，控制滲碳層深度為Ho

3）精磨A面，保證尺寸。25.8°（）OI6根機；同時保證滲碳層深

度達到規(guī)定的要求。試確定用的數(shù)值。

答：尺寸鏈圖如下：

其中，封閉環(huán)為4）,增環(huán)為2=12.9?008根機以及11,減環(huán)為

A=13%05mmo

由4=年+”—2，可得：

”=4）+與—與=0+13—12.9=0.1加機,

同樣，由ES4=ES牛+￡5"-七/與，可得：

ESH=ESAQ-ES^+EI^-=O.S-O+(-0.05)=+0.75mm

由￡/&=石/件+￡/”—￡S亨，有：

EIH=￡入一￡7年+ES4=0.5—(―0.08)+0=+0.58mm

校核：7^=?+當+&=0.05+0.08+0.17=0.3m/71

經(jīng)校核封閉環(huán)公差等于各組成環(huán)公差之和，尺寸鏈正確。

故，H=0.1^-^mm=O.6t2ne

第十章

10-1裝配精度一般包括哪些內(nèi)容？產(chǎn)品的裝配精度與零件的加工精度

之間有何關(guān)系？

答：裝配精度是指配合件的實際尺寸參數(shù)、零件及其表面的相互

位置、形狀、微觀幾何精度等各項指標與規(guī)定技術(shù)要求相符的程

度。

產(chǎn)品的加工精度越高，裝配精度也就越高。

10-2裝配工作的組織形式有哪些？各適用于何種生產(chǎn)條件？

解：裝配組織形式一般分為固定式和移動式兩種。

固定式裝配：全部裝配工作都在同一個固定地點完成，多用于單

件小批生產(chǎn)或大型產(chǎn)品的裝配。

移動式裝配：將零部件用輸送帶或小車，按裝配順尋從一個裝配

作業(yè)位置移到下一個裝配作業(yè)位置，進行流水式裝配，這種裝配

組織形式多用于大批大量生產(chǎn)。

10-3什么是裝配系統(tǒng)圖、裝配工藝流程圖？他們在裝配過程中所起的

作用是什么？

答：裝配系統(tǒng)圖是表明裝配單元之間的相互裝配關(guān)系的示意圖。

他是劃分裝配的主要依據(jù)。

裝配工藝流程圖是是表明產(chǎn)品零部件間相互裝配關(guān)系及裝配

流程的示意圖。它是指導機械裝配工作的技術(shù)文件；是制訂機械

裝配生產(chǎn)計劃、進行技術(shù)準備的主要依據(jù)。

10-4試對圖10-15中所示結(jié)構(gòu)的裝配工藝性不合理之處予以改進并說

明理由。

答：a）裝配不方便，應(yīng)該將軸的結(jié)構(gòu)改成階梯式，使軸在裝配時

方便。

b）軸承內(nèi)圈無法取出。應(yīng)使軸承座臺肩內(nèi)徑大于軸承外圈內(nèi)o

徑，而軸頸軸肩直徑小于軸承內(nèi)圈外徑。

c）在箱體底部的螺栓不便于裝配，應(yīng)使用螺釘。

d）沒有消氣孔，無法取出。應(yīng)加消氣孔。

10-5保證裝配精度的方法有哪幾種？各有什么工藝特點、適用于什么

裝配場合?

裝配方法特點適用范圍

其實質(zhì)是控制零件的加工誤差來保證產(chǎn)品的適用于大批、大量生產(chǎn)，

裝配精度。它要求有關(guān)零件的公差之和小高精度的少環(huán)尺寸鏈，

于或等于裝配公差，使同類零件在裝配中或低精度的多環(huán)尺寸鏈。

完全

可以互換，即不經(jīng)任何選擇、修配、調(diào)節(jié)

互換

均能達到裝配精度要求。

法

互裝配過程簡單，生產(chǎn)效率高，周期短，

換易于組織流水作業(yè)和自動化裝配,但零件

法加工精度要求高，成本也較高。

有關(guān)零件的公差值的平方之和的平方根，小于

大數(shù)或等于裝配公差，裝配時零件也不經(jīng)任何

適用于大批、大量生產(chǎn)，

互換選擇、修配、調(diào)節(jié)均能保證大多數(shù)機器達

較高精度的多環(huán)尺寸鏈。

法到裝配精度要求。為此零件制造公差可放

寬，但可能會出現(xiàn)少量的返修品或廢品

直接有關(guān)零件按經(jīng)濟精度制造，由操作工人從中挑

選選配選合適的零件試裝配。這種裝配方法簡單多用于裝配節(jié)拍時間

配法,零件也不必分組，但裝配時間較長，裝要求不嚴的中小批量生

法配質(zhì)量決定于操作工產(chǎn)。

人的技術(shù)水平。

有關(guān)零件的制造公差可擴大到經(jīng)濟可行程度,

適用于大批大量生產(chǎn)，

分組加工后的零件測量分組，按對應(yīng)組進行裝

高精度的少環(huán)（3?4環(huán)

選配配，同組零件可互換。此法可達到較高的

）

法裝配精度，但增加了測量分組的工作，分

尺寸鏈。

組數(shù)目不宜過多，一般為2?4組

復(fù)合加工后的零件，先測量分組，裝配時再在各對多用于單件或成批生產(chǎn)

選配應(yīng)組內(nèi)挑選合適的零件裝配。此法裝配精裝配精度高的多環(huán)尺寸

法度高，但組織工作復(fù)雜鏈。

有關(guān)零件按經(jīng)濟精度制造,裝配時通過修配某適用于單件或成批生產(chǎn)

單件

一固定零件的尺寸來保證裝配精度。此法裝配精度高的多環(huán)尺寸

修配

裝配精度的高低取決于工人的技術(shù)水平，鏈

法

增加了裝配工作量。

合并有關(guān)零件按經(jīng)濟精度制造,裝配時按兩個或多

修

加工個零件合并加工修配，以減少尺寸鏈環(huán)數(shù)

配

修配o但零件要“對號入座”，組織生產(chǎn)復(fù)雜

法

法O

自身有關(guān)零件按經(jīng)濟精度制造,裝配后用自身加工

加工方法消除積累誤差，保證裝配精度。此法

修配的裝配精度高,特別容易保證較高的位置

法精度。

調(diào)可動有關(guān)零件按經(jīng)濟精度制造，裝配時，通過改變適用于成批生產(chǎn)，

節(jié)調(diào)節(jié)某一調(diào)節(jié)件的位置來保證裝配精度。調(diào)節(jié)裝配精度高的多環(huán)尺寸

法法過程中不需拆卸零件，裝配方便，磨損后鏈

易恢復(fù)精度。

有關(guān)零件按經(jīng)濟精度制造,選定某一零件為調(diào)

固定節(jié)環(huán)，制造多種尺寸，裝配時選擇合適尺

調(diào)節(jié)寸的零件，來保證裝配精度。此法對調(diào)節(jié)

法環(huán)進行測量分級，調(diào)節(jié)過程中需裝拆零件

,裝配不便。

誤差裝配有關(guān)零件時，調(diào)節(jié)其相互位置，使加工誤

抵消差相互抵消或減少，以保證裝配精度。此

調(diào)節(jié)法逐點測量，作標記，調(diào)整復(fù)雜，工時長

法O

10-6某軸與孔的設(shè)計配合為①10H5/h5mm；為降低成本，采用分

組裝配法，兩件按IT9制造，試計算分組數(shù)和每一組的尺寸及其

偏差。

解：查表知IT5=0.006mm；IT9=0.036mm則設(shè)計孔的尺寸為①

lOo+OOO6mm,軸的設(shè)計尺寸為①10%.006mm；制造孔為中

lOo+OO36mm

軸為①10%（）36mm；

孔和軸的公差值為0.006mm,制造公差為0.036mm,即將公差擴

大六倍制造，故可以分為六組。

組別軸的直徑d孔的直徑D

1①明,006恤①10產(chǎn)加H

2①嗚黑加10-0.006^

3①10北/.610.器R

4①1。4黑?①102器.

5So瑞E①1010比黑M

6①10二歌頻①1010潞加

10-7圖10-16所示為鍵與鍵槽的裝配關(guān)系。要求配合間隙為0.08至

0.15mm,試求大批大量生產(chǎn)，采用互換法裝配時個零件的尺