關(guān)于精益生產(chǎn)方式(LP)與工業(yè)工程(IE)

關(guān)于精益生產(chǎn)方式（LP）與工業(yè)工程（IE）二者關(guān)系ERPERPTPSISO5SIE精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。而工業(yè)工程則是完成精益生產(chǎn)方式的工程基礎(chǔ)，它是精益生產(chǎn)的重要組成部分及方案結(jié)果的評(píng)價(jià)方法。精益生產(chǎn)是現(xiàn)代工業(yè)工程發(fā)展的最高級(jí)表現(xiàn)。豐田生產(chǎn)方式（JIT）就是IE在企業(yè)中的應(yīng)用。外部培訓(xùn)（一）精益生產(chǎn)方式篇培訓(xùn)關(guān)鍵詞：識(shí)別浪費(fèi)、拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)；價(jià)值流管理；團(tuán)隊(duì)工作法；一個(gè)流布局；生產(chǎn)平衡分析；并行工程；準(zhǔn)時(shí)化、柔性化生產(chǎn)；看板生產(chǎn)方式；降低在制品（WIP）；零庫存；零缺陷；全面質(zhì)量管理；精益供應(yīng)鏈；全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）；OEE－整體設(shè)備效率；快速產(chǎn)品切換（SMED）精益生產(chǎn)方式（LP），是因?yàn)槿毡俱嘬嚇I(yè)本世紀(jì)在世界地堀起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項(xiàng)目”研究中，ProductionSystem）的研究與總結(jié)，以及對(duì)美國汔車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費(fèi)”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。也有人稱之為豐田生產(chǎn)方式（Toyota“TPS”“JIT生產(chǎn)方式”“零庫存生產(chǎn)方式”“NPS生產(chǎn)方式”“看板生產(chǎn)方式”等。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產(chǎn)方式JIT的實(shí)質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個(gè)供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)；最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)方式JIT時(shí)，運(yùn)用工業(yè)工程IE中大量的作業(yè)研究、動(dòng)作研究、時(shí)間研究技術(shù)，使精益生產(chǎn)方式JIT始終站在科學(xué)的基礎(chǔ)上，因此生機(jī)勃勃、卓有成效。精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問題；

(2)、柔性--小批量、一個(gè)流；

(3)、投放市場時(shí)間--把開發(fā)時(shí)間減至最小；

(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；

(6)、適應(yīng)性--標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

(7)、學(xué)習(xí)--不斷改善。1精益生產(chǎn)方式課程詳細(xì)內(nèi)容:

課程介紹：

市場經(jīng)濟(jì)高度發(fā)達(dá)的時(shí)代，客戶的個(gè)性化需求變得越來越難以預(yù)測(cè)和應(yīng)對(duì)，但惟有滿足客戶要求才是企業(yè)生存發(fā)展的根本。能靈活應(yīng)對(duì)多品種、小批量、多交期、高質(zhì)量、低成本及不斷變化的生產(chǎn)模式—精益生產(chǎn)應(yīng)運(yùn)而生；精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。本課程通過實(shí)戰(zhàn)演練的模式讓學(xué)員深刻體會(huì)精益生產(chǎn)的魅力及演變過程，掌握精益生產(chǎn)的核心思想。并能將所學(xué)結(jié)合工廠實(shí)際加以運(yùn)用，避免教條主義和形式主義。講師通過大量的案理分享和理論探討，深入淺出的解析精益生產(chǎn)方式的精髓，通過分析精益生產(chǎn)實(shí)施過程中的誤區(qū)和誤解來探討如何正確運(yùn)用精益生產(chǎn)工具。

課程目標(biāo)：

了解精益生產(chǎn)模式及實(shí)施基礎(chǔ)；

掌握在實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)過程中的五個(gè)原則；

掌握如何對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行價(jià)值分析；

初步掌握精益生產(chǎn)的常用工具；

掌握如何從精益角度出發(fā)理解成本控制的作用；

如何運(yùn)用精益手法進(jìn)行生產(chǎn)成本管理；

掌握精益成本的控制要點(diǎn)增加企業(yè)利潤；

以精益管理達(dá)到消除浪費(fèi)、降低成本的方法；

課程綱要：

Unit1精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

現(xiàn)代企業(yè)面臨的威脅和挑戰(zhàn)，以及如何應(yīng)對(duì)瞬息萬變的市場環(huán)境

精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展過程

精益生產(chǎn)給世界生產(chǎn)管理帶來的革命性變化

豐田式生產(chǎn)方式發(fā)展的環(huán)境

精益生產(chǎn)效率的體現(xiàn)

世界各國對(duì)精益生產(chǎn)的實(shí)踐

Unit2精益生產(chǎn)的特點(diǎn)

LP與大批量生產(chǎn)方式的比較

*優(yōu)化范圍不同

*對(duì)待庫存的態(tài)度不同

*業(yè)務(wù)控制觀的不同

*質(zhì)量觀的不同

*對(duì)人的態(tài)度不同

精益生產(chǎn)管理方法上的特點(diǎn)

*拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

*全面質(zhì)量管理

*團(tuán)隊(duì)工作法（Teamwork）

*并行工程（ConcurrentEngineering）

Unit3精益生產(chǎn)的體系結(jié)構(gòu)

精益生產(chǎn)體系結(jié)構(gòu)圈

精益生產(chǎn)管理思想核心的分析

Unit4識(shí)別浪費(fèi)

什么是浪費(fèi)

七大浪費(fèi)類型

企業(yè)中最大的浪費(fèi)是什么

如何識(shí)別浪費(fèi)

Unit5一個(gè)流布局

什么是生產(chǎn)周期

影響生產(chǎn)周期的因素

一個(gè)流布局方式

工作站設(shè)計(jì)和優(yōu)化

Unit6生產(chǎn)平衡分析

瓶頸與約束理論

如何進(jìn)行生產(chǎn)平衡分析和優(yōu)化

生產(chǎn)效率提升

生產(chǎn)人員安排計(jì)算

柔性制造

如何實(shí)現(xiàn)按顧客需求節(jié)拍（TAKT）組織生產(chǎn)

練習(xí)和案例分析

Unit7快速換模

換模時(shí)間與生產(chǎn)批量

區(qū)分內(nèi)部時(shí)間和外部時(shí)間

并行工程

快速換模技巧

快速換模案例分析

Unit8實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障

設(shè)備七大損失

維修流程優(yōu)化

向故障學(xué)習(xí)

實(shí)現(xiàn)零故障的思想基礎(chǔ)

實(shí)現(xiàn)零故障的五大對(duì)策

零故障技術(shù)

設(shè)備自主化管理

Unit9實(shí)現(xiàn)質(zhì)量零缺陷

質(zhì)量控制的三個(gè)階段

質(zhì)量控制方法介紹

防錯(cuò)-防呆過程

防錯(cuò)的五種方法

自動(dòng)化過程控制

防錯(cuò)案例分析

Unit10總結(jié)

精益生產(chǎn)案例分析

精益五原則

精益供應(yīng)鏈思維2精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)的介紹

精益的起源

精益思想的哲理

—從客戶的需求來確認(rèn)價(jià)值

—識(shí)別和消除浪費(fèi)

—追求盡善盡美

精益生產(chǎn)的特點(diǎn)

◆模擬工廠的運(yùn)行（下列內(nèi)容將在模擬運(yùn)行中逐步引入）

生產(chǎn)計(jì)劃的形成

—銷售計(jì)劃，主生產(chǎn)計(jì)劃，車間生產(chǎn)計(jì)劃

—工廠庫存的合理設(shè)定

工廠布局與工序設(shè)計(jì)

—布局對(duì)效率和物流的影響

—物料移動(dòng)路徑

—常用的優(yōu)化方案

生產(chǎn)線平衡（瓶頸與約束理論）

—生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間（Takt）

—單件流

—瓶頸的約束

—DBR的實(shí)施步驟

快速更換

—SMED的原理

—SMED的5大步驟

—推行的準(zhǔn)備工作

全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

—OEE－整體設(shè)備效率

—如何改進(jìn)OEE

—實(shí)施TPM的步驟和要點(diǎn)

—員工多技能培訓(xùn)

拉動(dòng)系統(tǒng)（看板）的推行

—看板的作用

—看板的設(shè)計(jì)與數(shù)量的計(jì)算

—看板系統(tǒng)的維護(hù)

—看板數(shù)量對(duì)庫存的影響

工廠運(yùn)行總結(jié)

—客戶滿意度

—工廠生產(chǎn)能力

—庫存水平的變化

◆如何在你的工廠開始：

—基本的分析工具――價(jià)值流程圖

—信息流，物流，庫存和瓶頸

—發(fā)現(xiàn)改進(jìn)的機(jī)會(huì)

描繪理想的生產(chǎn)流程

推行精益生產(chǎn)的基本步驟

其它企業(yè)推行中的經(jīng)驗(yàn)分享3精益生產(chǎn)方式豐田公司發(fā)展簡介

豐田生產(chǎn)模式簡介與發(fā)展

互動(dòng)案例1“傳統(tǒng)生產(chǎn)模式自行車立管加工段演示”

引導(dǎo)“七大浪費(fèi)”檢討3.生產(chǎn)線傳統(tǒng)生產(chǎn)線常存在的問題

2.固有技術(shù)與聯(lián)接技術(shù)講解

傳統(tǒng)生產(chǎn)重視固有技術(shù)輕聯(lián)接技術(shù)帶對(duì)制造業(yè)帶來的影響

管理技術(shù)與固有技術(shù)的軟硬配合

好的生產(chǎn)線應(yīng)有的模式

傳統(tǒng)生產(chǎn)線與己經(jīng)開始改善的生產(chǎn)線對(duì)比，從中找出差異

傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的識(shí)別

傳統(tǒng)生產(chǎn)模式帶來的生產(chǎn)問題

傳統(tǒng)生產(chǎn)模式帶來的管理問題

3.關(guān)于企業(yè)利潤的幾種思考方式

勞動(dòng)改善與勞動(dòng)強(qiáng)化的差異與利弊分析

效率的認(rèn)識(shí)之效率與效果

真效率與假效率

傢動(dòng)率與可動(dòng)率

發(fā)牌案例2“紙牌二次加工案例”

4.庫存的浪費(fèi)重點(diǎn)點(diǎn)評(píng)

庫存的十一個(gè)理由

多批少量、產(chǎn)品生命周期變短的現(xiàn)狀

5.流線化生簡介

三洋公司精益生產(chǎn)改善案VCD

互動(dòng)案例2“SNE公司精益生產(chǎn)項(xiàng)目”

了解基本的精益生產(chǎn)推行步驟

了解精益生產(chǎn)基本框架與工作范圍

6.精益生產(chǎn)第一步：說服高層，獲得支持

7.精益生產(chǎn)第二步：造勢(shì)與培訓(xùn)中堅(jiān)人員

8.精益生產(chǎn)第三步：設(shè)計(jì)精益生產(chǎn)推行目標(biāo)、計(jì)劃

擬定項(xiàng)目計(jì)劃書

IE掃盲

精益生產(chǎn)理論培訓(xùn)與研究

9.精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行的實(shí)戰(zhàn)操作技法

項(xiàng)目管理一般原理講解

項(xiàng)目管理一般基本步驟

一般企業(yè)導(dǎo)入精益生產(chǎn)的策略錯(cuò)誤

精益生產(chǎn)項(xiàng)目管理切入重點(diǎn)與難點(diǎn)

項(xiàng)目推行的著眼點(diǎn)與著手處

10.精益生產(chǎn)第四步：組建團(tuán)隊(duì)

講師團(tuán)組建與講義編寫（知識(shí)管理）

項(xiàng)目團(tuán)組建與職責(zé)劃分

事務(wù)局運(yùn)作與一般性活動(dòng)

11.精益生產(chǎn)第五步：試點(diǎn)切入

試點(diǎn)線選擇與切入

導(dǎo)入小型項(xiàng)目管理流程

IE人員參與并負(fù)責(zé)項(xiàng)目推進(jìn)的角色

試點(diǎn)線現(xiàn)狀把握階段

新生產(chǎn)模式成形階段

12.流線化生的實(shí)施

流線化生的特點(diǎn)與八個(gè)條件

多能工的培訓(xùn)及實(shí)戰(zhàn)問題與技法

流線化生產(chǎn)線的建立十一個(gè)步驟

流線化生產(chǎn)的要點(diǎn)

設(shè)備布置的原則

彈性生產(chǎn)線布置實(shí)戰(zhàn)技法

標(biāo)準(zhǔn)化階段

成果推廣階段

13.精益生產(chǎn)方式推行的推展與管控

多個(gè)子項(xiàng)目推動(dòng)的管理與控制

良性競爭的導(dǎo)入與知識(shí)管理

成果評(píng)估重點(diǎn)與無形成果管理

14.精益生產(chǎn)方式推行過程中的考核

與實(shí)戰(zhàn)操作

員工績效考核制度的配套

績效考核制度的不配套的副作用與阻力

團(tuán)體效率的優(yōu)勝劣汰控制

團(tuán)隊(duì)互助意識(shí)的引導(dǎo)

15.精益生產(chǎn)中的安定化管理

15.1人員的安定化管理

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與非標(biāo)作業(yè)的管理

多能工的管理與培養(yǎng)

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三大要素

15.2設(shè)備的安定化管理

可動(dòng)率與稼動(dòng)率

幾種設(shè)備導(dǎo)致的生產(chǎn)損失

錯(cuò)誤的維修觀念

設(shè)備故障的類別

設(shè)備保全的五個(gè)階段

全員保全的推行

15.3品質(zhì)安定化管理

三種不良

品質(zhì)三原則

15.4物量安定化管理

最佳批量與生產(chǎn)線切換

生產(chǎn)切換的一般形態(tài)

快速切換的幾個(gè)階段

快速切換的準(zhǔn)則

15.5管理安定化管理

燈籠管理系統(tǒng)

生產(chǎn)計(jì)劃管理與物料備送系統(tǒng)

物流的“三定管理”

店面管理方式

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)SOP

生產(chǎn)管理看板

現(xiàn)場照妖鏡指示燈、報(bào)警器

16.精益生產(chǎn)初級(jí)部分推行簡介

17.精益生產(chǎn)中各級(jí)管理人的角色的轉(zhuǎn)變

18.精益生產(chǎn)是永無止境的4精益生產(chǎn)方式第一部分精益生產(chǎn)在中國的挑戰(zhàn)

歐美企業(yè)、日資企業(yè)、港資、內(nèi)地企業(yè)對(duì)精益生產(chǎn)的理解以及實(shí)施狀況

社會(huì)環(huán)境、文化、觀念、個(gè)人價(jià)值觀對(duì)精益生產(chǎn)的不同理解

精益生產(chǎn)—5個(gè)基本原則

經(jīng)典案例：世界級(jí)企業(yè)精益指標(biāo)

第二部分豐田的啟發(fā)和努力

制造業(yè)是“服務(wù)業(yè)”

精益生產(chǎn)方式JIT追求-七個(gè)零目標(biāo)

“結(jié)果面”質(zhì)量和“過程面”質(zhì)量

如何縮短交付周期

案例比較：1）豐田如何提高增值比

2）戴爾的交付周期很短

第三部分減少浪費(fèi)是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

浪費(fèi)就是在“燒錢”

不同的經(jīng)營思想決定對(duì)待浪費(fèi)的態(tài)度

現(xiàn)場的8大浪費(fèi)

小組討論、分享：如何有效消除浪費(fèi)？

第四部分精益生產(chǎn)計(jì)劃與控制

適應(yīng)多品種、小批量生產(chǎn)模式

適時(shí)、適量、均衡化生產(chǎn)計(jì)劃

信息流和物料流的控制

Psh和Pll系統(tǒng)的不同指標(biāo)

第五部分用看板拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)

超市對(duì)LP的啟示

看板的6個(gè)使用規(guī)則

看板的機(jī)能、種類

拉動(dòng)系統(tǒng)模型

案例介紹：如何高效傳遞信息流和物流

課堂演練：精益生產(chǎn)過程控制

第六部分降低在制品（WIP）是關(guān)鍵

庫存掩蓋所有問題

通過降低庫存使問題暴露

小批量化生產(chǎn)是根本

減少工序內(nèi)（間）庫存

案例分享：豐田等500強(qiáng)企業(yè)如何控制在制品

第七部分柔性生產(chǎn)單元及型布局

按顧客需求確定生產(chǎn)節(jié)拍

TAKT及生產(chǎn)線速度

“”型布局與連續(xù)流

員工多技能訓(xùn)練

實(shí)例介紹：三洋的型線

第八部分SMED——快速產(chǎn)品切換

SMED是快速切換利器

區(qū)分內(nèi)、外部作業(yè)時(shí)間

切換時(shí)只動(dòng)手、不動(dòng)腳

案例解析：豐田將換模時(shí)間由4小時(shí)壓縮為3分鐘的秘訣

第九部分精益供應(yīng)鏈建設(shè)

企業(yè)競爭的最終形式——供應(yīng)鏈競爭

強(qiáng)大穩(wěn)定的供應(yīng)鏈?zhǔn)秦S田TPS成功的基石

供應(yīng)鏈開發(fā)的5種不同階段

供應(yīng)商管理庫存VMI

案例：一流供應(yīng)鏈之路

第十部分精益生產(chǎn)（LP）推行策略

精益系統(tǒng)差距評(píng)估

轉(zhuǎn)變觀念比改善流程更難

培養(yǎng)和造就精益型人才精益提升階梯

總結(jié)提升：不同性質(zhì)企業(yè)推行精益生產(chǎn)的差異5精益生產(chǎn)方式第一部份現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)

生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)化簡介

精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個(gè)原則—

價(jià)值、價(jià)值流、流動(dòng)、拉動(dòng)以及盡善盡美

7種浪費(fèi)的定義和淘汰

工廠模擬--整批和單片流

最佳精益實(shí)踐

第二部份場地管理和隊(duì)伍建設(shè)

開展"5S"，精益生產(chǎn)系統(tǒng)基礎(chǔ)

直觀控制：色彩識(shí)別和地址系統(tǒng)、操作單

發(fā)展流程布置

自我領(lǐng)導(dǎo)小組、教育和改善

問題解決工具

第三部份價(jià)值流圖

一套使管理"看見"材料和信息流程的工具

現(xiàn)狀圖

集中祛除流程限制和減少制造時(shí)間

發(fā)展未來狀況洞察力

工廠模擬"推動(dòng)生產(chǎn)

第四部份整體設(shè)備效率（OEE）和快速設(shè)置

時(shí)間損耗、不足；OEE累計(jì)

TPM和主人概念

"Andon"直觀控制

快速設(shè)置，改善操作靈活性

廠房模擬："重新設(shè)計(jì)的工廠"

第五部份流動(dòng)單元設(shè)計(jì)

客戶需求和"TAKT"時(shí)間

工作內(nèi)容和生產(chǎn)線平衡

建立質(zhì)量和防錯(cuò)

"U"型生產(chǎn)線

生產(chǎn)線速度和流動(dòng)性

第六部份材料超市和拉動(dòng)系統(tǒng)

"JIT"材料發(fā)送

持續(xù)流和拉動(dòng)系統(tǒng)，IPK和RPK

看板累計(jì)、集裝和路線

混合模式和平衡生產(chǎn)

廠區(qū)模擬："推動(dòng)生產(chǎn)"

第七部分供應(yīng)鏈管理

供應(yīng)鏈系統(tǒng)潛力、精益供應(yīng)鏈

物流策略，渠道挑選

質(zhì)量來源，小體積和快速反應(yīng)

第八部分精益距離評(píng)估和量度報(bào)告

精益，執(zhí)行途徑

獨(dú)立元素和評(píng)估水平

標(biāo)志--世界級(jí)的量度

數(shù)據(jù)收集，報(bào)告和持續(xù)改善

準(zhǔn)時(shí)發(fā)貨、領(lǐng)先時(shí)間、RRPPM、每小時(shí)制造費(fèi)用，生產(chǎn)率、庫存和COQ6精益生產(chǎn)方式系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)理念、重要工具、實(shí)用技術(shù)

明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費(fèi)、掌握現(xiàn)場改善的有效方法

學(xué)會(huì)價(jià)值流，了解增值與非增值行為，學(xué)會(huì)如何現(xiàn)場繪制，分析目前價(jià)值流和將來價(jià)值流圖

學(xué)會(huì)拉動(dòng)系統(tǒng)和看板設(shè)置，優(yōu)化現(xiàn)場管理

學(xué)習(xí)準(zhǔn)時(shí)化物料系統(tǒng)及實(shí)施技術(shù)，掌握混流生產(chǎn)及均衡生產(chǎn)技術(shù)，建立連續(xù)流和超市拉動(dòng)系統(tǒng)

通過現(xiàn)場問題分析與設(shè)備管理工具介紹，分析設(shè)備運(yùn)行有效性、提高OEE、QCO水平

了解推行精益生產(chǎn)的步驟和關(guān)鍵問題

課程大綱】

一、精益思想——揭開傳統(tǒng)工廠的廬山真面目

真的需要很忙嗎？

我們身在何處？我們?cè)撊ツ睦铮?/p>

增值與非增值

七大浪費(fèi)的定義、特征、原因

從“潛在化”轉(zhuǎn)為“顯在化”

5S與可視化控制

二、價(jià)值流圖圖析——系統(tǒng)改善的卓越工具

價(jià)值流的意義

VSM&TPCT——價(jià)值流圖和總產(chǎn)品周期

如何區(qū)分產(chǎn)品族（舉例）

當(dāng)前狀況圖圖析

如何分析當(dāng)前狀況運(yùn)行圖

案例分析——當(dāng)前狀況圖圖示

未來狀況圖析

將來狀況圖圖析

三、TPM與快速換型

TPM的定義及實(shí)踐

設(shè)備損失之六大要因

設(shè)備關(guān)鍵數(shù)據(jù)收集

設(shè)備綜合效率OEE與計(jì)算方法

MTBF、MTTR、PM分析、MP設(shè)計(jì)

如何規(guī)劃物料地址系統(tǒng)

如何設(shè)計(jì)物料超市庫存水平

如何通過看板調(diào)整負(fù)荷的不平衡

如何通過拉動(dòng)降低在制品

探討：拉動(dòng)系統(tǒng)持續(xù)改進(jìn)策略

四、流程優(yōu)化與單元設(shè)計(jì)

三種客戶和三種定單管理

流動(dòng)生產(chǎn)與連續(xù)流

節(jié)拍與效率

瓶頸與約束

斷點(diǎn)和連續(xù)流

地址系統(tǒng)

物料流動(dòng)圖分析

U型布局

JIT和DBR

如何優(yōu)化布局提高生產(chǎn)線的柔性

相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)化工作

五、看板拉動(dòng)系統(tǒng)

看板與平準(zhǔn)化Heijunka(leveling)

看板的種類與工作原理

如何確定看板卡數(shù)量

如何確定拉動(dòng)點(diǎn)

用數(shù)據(jù)說話——制造系統(tǒng)差距跟蹤指標(biāo)詳解

—生產(chǎn)率及衡量指標(biāo)

—資產(chǎn)利用率及衡量

—庫存指標(biāo)及衡量

—生產(chǎn)整備時(shí)間衡量與改善

—Leadtime提前期衡量及改善

—場地布置及衡量

—設(shè)備利用狀況衡量與改善

—過程質(zhì)量與客戶滿意評(píng)估

—計(jì)劃管理評(píng)估及改善

—工作簡化績效分析

—供應(yīng)商績效評(píng)估與改善原則

—其它衡量指標(biāo)與改善原則

應(yīng)對(duì)挑戰(zhàn)的制勝系統(tǒng)—推進(jìn)精益項(xiàng)目

錄像學(xué)習(xí)：如何實(shí)現(xiàn)精益企業(yè)

—豐田汽車精益思維轉(zhuǎn)變（LeanThinking）

—某世界級(jí)工廠標(biāo)準(zhǔn)化與目視化管理實(shí)踐

—看板拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)（PullingSystem）

—某著名企業(yè)精益化物流運(yùn)作分享

六、自動(dòng)化質(zhì)量與問題解決

活用“三不政策”貫徹質(zhì)量意識(shí)

貫穿制造過程的零缺陷保證——POKAYOKE

從質(zhì)量系統(tǒng)分析找到防治策略的方向

從質(zhì)量內(nèi)控與審核保證進(jìn)出廠品質(zhì)

從工程技術(shù)保證制程品質(zhì)

從4M查核發(fā)掘問題

從消除三呆著手處理問題

從標(biāo)準(zhǔn)化與改善拓寬問題解決思路

5--WHY分析法找問題根本原因

8D工具表格解決跨部門問題

七、精益實(shí)施系統(tǒng)和跟蹤指標(biāo)

面對(duì)挑戰(zhàn)的積極思考？——離精益工廠有多遠(yuǎn)

讓工廠盡在掌控——用雷達(dá)表全面評(píng)估績效

TPM實(shí)施七階段

快速換型八步法

快速換型改進(jìn)機(jī)會(huì)

工位準(zhǔn)備狀態(tài)改進(jìn)

快速反應(yīng)信號(hào)——ANDON板的應(yīng)用

7精益生產(chǎn)方式●課程收益

1、學(xué)會(huì)把企業(yè)不同競爭戰(zhàn)略轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)任務(wù)或要求；

2、學(xué)會(huì)利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計(jì)、管理、改進(jìn)等方法，提高企業(yè)盈利能力；

3、學(xué)會(huì)將繁難的理論、復(fù)雜的價(jià)值流量圖、供應(yīng)鏈，以最直觀的方式來吸收、運(yùn)用。

●課程要點(diǎn)

第一部分精益生產(chǎn)系統(tǒng)介紹：

精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展

精益生產(chǎn)概念

企業(yè)存在的三大目的

第二部分精益生產(chǎn)管理的要點(diǎn)

企業(yè)經(jīng)營的目的是制造利潤

確保利潤的成本倒留法

如何增加經(jīng)營利潤

成本可以無限下降

成本取決于制造的方法——徹底消除生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)

精益生產(chǎn)的特征

使用精益生產(chǎn)發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)

識(shí)別企業(yè)中的七大浪費(fèi)

精益生產(chǎn)的方式：準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與自働化

庫存的危害

第三部分精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施

（一）實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的核心問題及解決方法

（二）實(shí)施精益生產(chǎn)的10大招數(shù)

1．流程式生產(chǎn)的U型布局

2．選用適應(yīng)流程式制造的設(shè)備

3．實(shí)施一人多序的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

4．用TPM防止機(jī)器故障

5．確保生產(chǎn)的現(xiàn)場品質(zhì)

6．用5S和目視管理管理現(xiàn)場

7．流程制造的基礎(chǔ)平準(zhǔn)化生產(chǎn)

8．小批量多頻次生產(chǎn)快速換模

9．快速信息傳輸看板拉動(dòng)系統(tǒng)

第四部分研討與案例分享

世界級(jí)精益制造系統(tǒng)與精益工廠

大型企業(yè)如何推行精益生產(chǎn)，具體實(shí)施的步驟與關(guān)鍵問題點(diǎn)

研討精益與ERP的結(jié)合

研討精益與六西格瑪?shù)恼稀菊n程背景】

—內(nèi)部供應(yīng)環(huán)節(jié)錯(cuò)誤百出？

—員工疲于加班效率卻難以體現(xiàn)？

—倉儲(chǔ)的物料儲(chǔ)量節(jié)節(jié)高升而無緩解之時(shí)？

—生產(chǎn)部門是否難以適應(yīng)多批少量的市場競爭？…

—精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡稱LP）是當(dāng)前制造工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和運(yùn)作模式。旨在從供應(yīng)物流、生產(chǎn)價(jià)值流到客戶服務(wù)流的系統(tǒng)角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)制造業(yè)價(jià)值流的最佳途徑和發(fā)現(xiàn)制程中的浪費(fèi)，并持續(xù)改善和優(yōu)化，最終消除浪費(fèi)降低消耗，建立精益生產(chǎn)模式；采用精益生產(chǎn)模式的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制企業(yè)物流中的庫存，降低制造呆滯時(shí)間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率，最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)價(jià)值流的高效運(yùn)作，提升制造業(yè)利潤的巨大空間....

課程系統(tǒng)講授了精益生產(chǎn)模式主要內(nèi)容、模式實(shí)現(xiàn)基本方法、制造企業(yè)推行方式等技能，并針對(duì)國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)實(shí)踐中的重點(diǎn)、難點(diǎn)問題，提出了有針對(duì)性的解決方案，旨在為國內(nèi)制造企業(yè)提供一套先進(jìn)的生產(chǎn)制造模式，全面提升企業(yè)的制造競爭力，最終實(shí)現(xiàn)制造業(yè)價(jià)值和利潤。

【課程目的】

—從制造業(yè)的系統(tǒng)出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值流和浪費(fèi)，并持續(xù)改善的方法；

—掌握制造業(yè)全面的運(yùn)營觀念，從供應(yīng)、倉儲(chǔ)、生產(chǎn)到客戶服務(wù)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的快速增值空間；

—建立精益生產(chǎn)模式，有效控制供應(yīng)庫存，提升制造節(jié)拍，提高企業(yè)制造價(jià)值流高效實(shí)現(xiàn)；

—降低制造成本，實(shí)現(xiàn)高效增長，并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施；

—培養(yǎng)企業(yè)精益企業(yè)文化與持續(xù)改進(jìn)的良性氛圍；第一講、競爭造就精益模式

1、現(xiàn)代制造企業(yè)的價(jià)值困惑

2、制造企業(yè)實(shí)現(xiàn)利潤的N種模式

3、“黃山歸來不看岳”——認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)

4、精益生產(chǎn)的核心——企業(yè)如何進(jìn)行贏利

第二講、精益物流決定利潤價(jià)值空間

1、精益物流與供應(yīng)管理

2、實(shí)現(xiàn)精益物流JIT

3、精益?zhèn)}儲(chǔ)決策與管理

4、“一個(gè)流”生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)手段

5、柔性生產(chǎn)與敏捷制造中的物流

6、信息化降低“牛鞭效應(yīng)”

第三講、精益生產(chǎn)之生產(chǎn)平衡分析

1、游戲：產(chǎn)能與平衡管理——發(fā)現(xiàn)利潤空洞

2、精益平衡線的動(dòng)態(tài)模型

3、影響平衡的因素與管理對(duì)策

4、人機(jī)工效學(xué)——不合理的根源

5、等待的平衡——浪費(fèi)的殺手

第四講、精益生產(chǎn)之稼動(dòng)分析

1、設(shè)備生產(chǎn)能力的控制因素

2、生產(chǎn)節(jié)拍與設(shè)備因子

3、價(jià)值流與設(shè)備稼動(dòng)

4、稼動(dòng)力分析手段和方法

5、設(shè)備能力管理與提升

6、快速切換SMED

7、OEE分析

第五講、精益生產(chǎn)之價(jià)值流分析

1、生產(chǎn)價(jià)值流分析

2、精益價(jià)值流過程控制

3、非增值浪費(fèi)的現(xiàn)象

4、游戲：價(jià)值流——制造業(yè)利潤的另一種模式

5、VE/VA分析

第六講、精益生產(chǎn)之現(xiàn)場分析

1、精益現(xiàn)場的能力培養(yǎng)

2、現(xiàn)場管理的五大層次

3、精益現(xiàn)場——最低成本而最大回報(bào)

4、可視化現(xiàn)場的實(shí)現(xiàn)步驟

5、游戲：時(shí)間與效率的搏斗——現(xiàn)場管理創(chuàng)新思維

第七講、精益生產(chǎn)之KANBAN分析

1、一個(gè)乒乓球的看板案例

2、精益看板與生產(chǎn)指令

3、JIT與JAT分析

4、生產(chǎn)計(jì)劃的看板實(shí)施

5、L/T分析

第八講、精益生產(chǎn)之人力分析

1、工作的基礎(chǔ)——精益流淌

2、精益組織的價(jià)值分析與結(jié)果

3、OJT的模式與SAK原則

4、系統(tǒng)模式與持續(xù)改進(jìn)8TPS日本豐田精益生產(chǎn)方式培訓(xùn)◆講課內(nèi)容：

TPS不能元樣照搬的導(dǎo)入所有企業(yè)。但是，結(jié)合「均衡化生產(chǎn)（ＪＩＴ）「自働化」、「看板系統(tǒng)（無庫存生產(chǎn)）」的基本思想,根據(jù)自身企業(yè)的特色?特征,建立起一套自成體系的「獨(dú)自的生產(chǎn)方式」是有必有的。從顧客,外部供應(yīng)商的對(duì)應(yīng)；到以批量生產(chǎn)為前提的工程對(duì)應(yīng)等等各種各樣的情況下,如果都能按「獨(dú)自的生產(chǎn)方式」去做的話,就會(huì)建立起一個(gè)強(qiáng)大的制造工程。

◆課程大綱：

1.開始

●對(duì)制造部門的期待

●改善過的制造工程部門所帶來的效果

2.「獨(dú)自的生產(chǎn)方式」必要性

3.豐田生產(chǎn)方式（以下稱TPS）概要

●TPS的概念

●TPS的基本思想

「賣價(jià)」、「原價(jià)」、「利潤」的理論

顧客第一的生產(chǎn)

使人充滿干勁的工作

●TPS的目的

●TPS的構(gòu)成―兩大支柱―

均衡化生產(chǎn)（ＪＩＴ）

自働化

●浪費(fèi)與改善

●看板（無庫存生產(chǎn)）系統(tǒng)

看板系統(tǒng)的直接作用

看板系統(tǒng)的類型

看板系統(tǒng)的使用例

看板系統(tǒng)的效用

●現(xiàn)地現(xiàn)物主義

●維持與向上

●生產(chǎn)工程中的主人公

4.自社流生產(chǎn)方式（ＴＰＳ）導(dǎo)入的實(shí)際

●自社的情況

●導(dǎo)入方法

●導(dǎo)入事例

顧客、外部供應(yīng)商的對(duì)應(yīng)

從復(fù)數(shù)的單項(xiàng)工程到工廠的合理化

看板系統(tǒng)機(jī)能的竅門

外部供應(yīng)零部件交貨用看板系統(tǒng)的簡單化9精益生產(chǎn)與6SIGMA管理課程目標(biāo)：了解精益生產(chǎn)的基本概念及其改善的思想；

如何認(rèn)識(shí)現(xiàn)場的浪費(fèi)及排除浪費(fèi)；了解6σ的基本理念及運(yùn)作模式；6σ的推進(jìn)對(duì)企業(yè)的巨大收益；

精益生產(chǎn)與6σ如何做到完美結(jié)合；課程綱要：

Unit1精益生產(chǎn)的基本理念及基礎(chǔ)了解企業(yè)競爭主題的改變

精益的基本概念精益思想的基本理念精益思想的哲理性降低成本的思路以滿足客戶的需求為導(dǎo)向

為什么庫存是罪惡

徹底消除一切浪費(fèi)

改善的基礎(chǔ)

Unit2精益生產(chǎn)方式的介紹如何降低成本

真效率與假效率

最大的浪費(fèi)是什么

挑戰(zhàn)傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式

拉動(dòng)生產(chǎn)的方式實(shí)施條件

供應(yīng)鏈的管理

精益生產(chǎn)的評(píng)價(jià)指標(biāo)

推動(dòng)客戶、供應(yīng)商的良性循環(huán)理想的同期化生產(chǎn)模式

Unit3六西格瑪?shù)慕榻B

6σ的介紹6σ的哲理性

6σ起源與成功開展

6σ的流程改進(jìn)方法

如何推進(jìn)6σ

6σ成功的關(guān)鍵因素

建立高效團(tuán)隊(duì)

成功的項(xiàng)目管理

6σ對(duì)未來的巨大挑戰(zhàn)

Unit4精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)耐昝澜Y(jié)合

精益生產(chǎn)推行中的困惑

為什么精益生產(chǎn)與6σ能夠完美結(jié)合

企業(yè)管理中的完美模式

實(shí)現(xiàn)管理的層次變化

生產(chǎn)力的增強(qiáng)

提升企業(yè)的競爭體質(zhì)

Unit5如何在你的工廠開始

打造超級(jí)企業(yè)起步

推行精益生產(chǎn)的要訣

推行的基本步驟

著名企業(yè)推行經(jīng)驗(yàn)

（二）工業(yè)工程篇工業(yè)工程（IE--IndustrialEngineering）是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善的一門學(xué)科。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù)以及工程分析和設(shè)計(jì)的方法，對(duì)該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測(cè)和評(píng)價(jià)。

IE形成于19世紀(jì)末、20世紀(jì)初的美國泰勒等人的科學(xué)管理運(yùn)動(dòng)，它是工程技術(shù)、經(jīng)濟(jì)管理和人文科學(xué)相結(jié)合的邊緣學(xué)科，是在人們致力于提高工作效率、降低成本、提高質(zhì)量的實(shí)踐中產(chǎn)生的一門學(xué)科。它是把技術(shù)和管理有機(jī)地結(jié)合起來，去研究如何使生產(chǎn)要素組成更高效運(yùn)行的系統(tǒng)，從而實(shí)現(xiàn)提高生產(chǎn)率的目標(biāo)和增強(qiáng)企業(yè)競爭力的工程學(xué)科。著名的豐田管理稱其為“賺錢的IE”。它是企業(yè)用最小的投入得到最大的產(chǎn)出，以得到最大的效益；它是企業(yè)現(xiàn)場改善的利器；它是公司老板解決企業(yè)弊端，開啟企業(yè)財(cái)富的一把金鑰匙！培訓(xùn)關(guān)鍵詞：作業(yè)分析；時(shí)間分析；動(dòng)作分析（動(dòng)作效率分析與改善技術(shù)MOD）；流程作業(yè)分析技術(shù)；人/機(jī)作業(yè)分析技術(shù)但也有涉及與精益生產(chǎn)培訓(xùn)相同的方面：如識(shí)別浪費(fèi)（8大浪費(fèi)）；拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)；整體設(shè)備效率（OEE）；快速產(chǎn)品切換（SMED）；防錯(cuò)法（Poka-Yoke）；生產(chǎn)線的平衡分析１工業(yè)工程培訓(xùn)【課程收獲】

通過對(duì)工業(yè)工程工具的解析和案例研討，學(xué)員了解和掌握:

1、了解工業(yè)工程的演變以及給我們帶來的好處

2、轉(zhuǎn)變思想意識(shí)，學(xué)會(huì)如何消除浪費(fèi)，降低成本

3、學(xué)會(huì)工業(yè)工程改善手法的運(yùn)用，包括流程分析；動(dòng)作分析；時(shí)間研究；布局改善以及搬運(yùn)分析等

4、學(xué)會(huì)觀察制造現(xiàn)場、防錯(cuò)法（Poka-Yoke）的使用、生產(chǎn)線的平衡分析

5、學(xué)會(huì)識(shí)別、分析、解決問題的能力

【課程大綱】

一、概述

1、為什么要學(xué)習(xí)IE？

2、學(xué)習(xí)對(duì)我們有什么好處？

二、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)

1、什么是浪費(fèi)？

2、豐田的七大浪費(fèi)

3、企業(yè)常見的八大浪費(fèi)

三、工業(yè)工程概論

1、生產(chǎn)方式的演變

2、什么是工業(yè)工程

3、工業(yè)工程范疇

4、工業(yè)工程發(fā)展簡史

5、工業(yè)工程的意識(shí)與特點(diǎn)

6、IE活動(dòng)對(duì)象與增值概念

四、方法研究

1、方法研究概述（定義、目的、著眼點(diǎn)）

2、工程分析----流程分析

3、工程分析----路線與布局分析

4、工程分析----人機(jī)、聯(lián)合操作分析

5、SMED與OEE計(jì)算

6、雙手操作、程序分析技巧與步驟

7、動(dòng)素與動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

8、防錯(cuò)法、抽樣法

9、現(xiàn)場改善著眼點(diǎn)舉例

10、某企業(yè)改善錄象分享

五、時(shí)間研究

1、作業(yè)測(cè)定的意義與應(yīng)用

2、作業(yè)測(cè)定的步驟

3、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)計(jì)算

4、MOD法介紹

5、線平衡的應(yīng)用

六、工業(yè)工程管理與規(guī)范

1、工業(yè)工程導(dǎo)入規(guī)劃探討

2、組織架構(gòu)的設(shè)置

3、相關(guān)制度與規(guī)范創(chuàng)建

七、改善案例分享與交流

２課程收益:

1.掌握常用的IE手法和改善技巧。

2.協(xié)助企業(yè)進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化。

3.減少浪費(fèi)，降低成本。

4.提高人、機(jī)、物利用率。

5.提升企業(yè)綜合競爭力。

6.實(shí)現(xiàn)快速而有效的換型。

7.如何第一次將事情做對(duì)。

8.效率、效益最大化。

２工業(yè)工程培訓(xùn)1、學(xué)會(huì)觀察制造現(xiàn)場、防錯(cuò)法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析

2、效率的深入分析和提高

3、學(xué)會(huì)識(shí)別、分析、解決問題

4、學(xué)會(huì)現(xiàn)場品質(zhì)保證和提高

5、學(xué)會(huì)IE7大手法

6、學(xué)會(huì)如何消除浪費(fèi)，降低成本

7、改善措施中的人際關(guān)系處理和資源協(xié)調(diào)

8、幫助打造一流的生產(chǎn)現(xiàn)場和生產(chǎn)體系，使企業(yè)在殘酷的競爭中能領(lǐng)先一步

第一講、IE真諦1、經(jīng)典IE研究2、IE的使命---高效生產(chǎn)3、工業(yè)工程的特點(diǎn)4、企業(yè)推行IE勢(shì)在必行5、與名企老總的對(duì)話：成本、效率與浪費(fèi)6、我國的管理現(xiàn)狀7、浪費(fèi)的形態(tài)8、制造工廠的八大浪費(fèi)9、浪費(fèi)與企業(yè)出路與思考案例：萬向集團(tuán)的IE策略；日本企業(yè)的IE實(shí)施第二講、高效生產(chǎn)基礎(chǔ)---ST1、時(shí)間分析基礎(chǔ)---經(jīng)濟(jì)動(dòng)作分析2、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與三角形原理（螺栓活動(dòng)）3、經(jīng)濟(jì)動(dòng)作與時(shí)間研究4、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)結(jié)構(gòu)與測(cè)定方法5、測(cè)時(shí)計(jì)時(shí)方法6、實(shí)際時(shí)間與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的差異補(bǔ)正7、抽樣統(tǒng)計(jì)方法8、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的構(gòu)成9、PTS標(biāo)準(zhǔn)法10、人機(jī)工程在IE中的應(yīng)用案例：VOLVO公司的IE使用第三講、IE要點(diǎn)一：均衡生產(chǎn)1、生產(chǎn)布置2、車間布置的基本形式3、布置分析和改善4、P（產(chǎn)量）-Q（數(shù)量）分析5、工作單元的柔性設(shè)計(jì)6、單元制生產(chǎn)模式7、搬運(yùn)分析和原則8、影響搬運(yùn)的因素9、改善搬運(yùn)方式的著眼點(diǎn)10、生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）11、全員生產(chǎn)性維護(hù)（TPM）12、稼動(dòng)分析13、快速切換---切換改善14、以樣本推定稼動(dòng)狀態(tài)的方法案例：某大型臺(tái)資IE實(shí)施的實(shí)戰(zhàn)第四講、IE之要點(diǎn)二：程序分析３工業(yè)工程培訓(xùn)課程目標(biāo):

通過對(duì)工業(yè)工程工具的解析和案例研討，期望學(xué)員了解和掌握

工業(yè)工程在生產(chǎn)現(xiàn)場改善中的作用

工業(yè)工程改善手法的運(yùn)用，包括流程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間研究和生產(chǎn)線平衡、布局改善以及搬運(yùn)分析等

科學(xué)合理的改善步驟

改善措施中的人際關(guān)系處理和資源協(xié)調(diào)

課程大綱:

1.工業(yè)工程研究的目的和基本方法

現(xiàn)場改善的有力武器

把IE做到極致就是精益生產(chǎn)

增值與非增值活動(dòng)

什么是價(jià)值

現(xiàn)場八大浪費(fèi)

IE追