降低M1D側(cè)蓋板與整車匹配不良率

M1D側(cè)蓋板QC成果匯報華眾飛躍小組蔣昕2020/10蕪湖華眾汽車零配件有限公司目錄CONTENTS小組概況1選擇課題2設定目標3目標可行性分析4原因分析5確認要因6制定對策7對策實施8效果檢查9鞏固措施10總結(jié)和下一步打算1101小組概況小組簡介自我評價1.1小組簡介華眾飛躍QC改善小組組建于2020年1月1日，目前小組成員8人，小組成員平均年齡31歲，是一支穩(wěn)重且充滿活力的隊伍。小組嚴格采用PDCA的工作模式，以解決內(nèi)外部的產(chǎn)品、服務質(zhì)量問題為目的，為客戶提供高質(zhì)量的服務。小組名稱華眾飛躍QC改善小組成立時間2020.1小組組長張志全組員人數(shù)10人（包含兩位奇瑞工程師）課題名稱降低M1D側(cè)蓋板整車匹配不良率課題類型現(xiàn)場問題解決型公司名稱蕪湖華眾汽車零配件有限公司活動時間2020/7-11月小組成員職責小組成員職責組長：華眾-張志全成員管理、資源協(xié)調(diào)組員：華眾-童軍軍生產(chǎn)、設備管理組員：華眾-蔣昕問題分析、改善實施組員：華眾-盛利改善跟蹤、資料匯總組員：華眾-孫健問題分析、技術支持組員：華眾-胡秀成物流調(diào)度、物料管理組員：華眾-周強問題收集、對接顧客組員：華眾-袁亮模具管理組員：奇瑞-仝浩技術支持組員：奇瑞-儲楊軍技術支持、現(xiàn)場協(xié)調(diào)1.2自我評價改善永無止境智慧永不枯竭團隊精神85分析問題能力62QC知識掌握58運用QC知識能力52管理意識82工作宗旨02選擇課題公司要求現(xiàn)存問題公司要求華眾公司年度目標要求，將奇瑞顧客端產(chǎn)品的質(zhì)量再次提升一個檔次，AUDIT扣分項小于20分，年度顧客抱怨小于3次?，F(xiàn)存問題在2020年7月奇瑞顧客反饋：我司M1D前風檔下裝飾板左右側(cè)蓋板產(chǎn)品存在匹配不良問題點。在M1D-FL2項目中多次出現(xiàn)AUDIT扣分項，同時總裝線CP7工位也多次提出類似問題點。降低M1D左右側(cè)蓋板整車匹配不良率從Q、C、D三個方面進行考慮，公司指令QC改善課題：2.1選題理由03設定目標設定背景活動計劃不良率26％4％不良率降低22％現(xiàn)狀目標目標設定背景：客戶對我司提出M1D左右側(cè)蓋板產(chǎn)品的改善要求，減少AUDIT扣分項及整車匹配不良率。降低顧客抱怨次數(shù)及OKMPPM，提高我公司顧客端KPI指標。目標設定：將M1D側(cè)蓋板整車匹配不良率由26%降低到4%，大幅提升產(chǎn)品質(zhì)量。3.1目標設定3.2活動計劃管理項目實施項目擔當計劃日程2020年7月2020年8月2020年9月2020年10月11月三周四周一周二周三周四周一周二周三周四周一周二周三周四周一周P課題選定公司領導課題選定理由公司領導制定活動計劃蔣昕設定目標全員目標可行性分析全體組員要因分析全員要因確認全員制定對策全員D對策實施童軍軍、袁亮C對策效果確認盛利成果比較蔣昕A標準化蔣昕反省及后計劃全員活動報告作成蔣昕我們遵循PDCA的原則，制作了時間計劃推進表：P(計劃)2020.7.23—9.13D(實施)2020.9.13—10.27C(檢查確認)2020.9.23—10.30A(反省)2020.10.30—11.23.3活動計劃04目標可行性分析現(xiàn)狀說明目標分析QC小組對M1D左右側(cè)蓋板產(chǎn)品進行調(diào)查，對匹配不良品進行數(shù)據(jù)統(tǒng)計、分析，現(xiàn)狀如下：從排列數(shù)據(jù)統(tǒng)計可以看出，蓋板中間邊緣與玻璃間隙超出1mm位列TOP1，是主要問題。24.3%蓋板中間邊緣與玻璃間隙超出1mm0.6%蓋板卡角變形不易裝配0.8%蓋板與鈑金匹配間間隙超出1mm0.3%蓋板定位柱變形不易裝配26%總不合格率結(jié)論4.1現(xiàn)狀說明本小組在2020年的品質(zhì)改善活動取得了較好的改善效果，同時積累了一定的品質(zhì)改善經(jīng)驗。我公司供貨至同平臺的M1A左右側(cè)蓋板產(chǎn)品匹配不良率僅為1.3%。QC組成員改善意識強烈，具有很強的改善能力和很高的改善激情，對本次QC活動的熱情極高。該課題已經(jīng)得到公司高層及各部門領導的大力支持，技術、人力資源、財力都能得到保障。有經(jīng)驗有支持有激情攻關改善的目標可行4.2可行性分析有數(shù)據(jù)對問題現(xiàn)狀進行調(diào)查后，確認蓋板中間邊緣與玻璃間隙超差為主要原因，將該項問題不良率降低至2%即可完成目標。05原因分析系統(tǒng)圖分析末端因素統(tǒng)計QC小組開會進行頭腦風暴，并在奇瑞現(xiàn)場與顧客進行會議商討。對M1D左右側(cè)蓋板（下圖中簡稱蓋板）中間邊緣與玻璃間隙大問題點進行分析，作出系統(tǒng)圖如下：5.1原因分析通過對M1D左右側(cè)蓋板（下圖中簡稱蓋板）中間邊緣與玻璃間隙大問題點進行分析，共得出8條末端因素可能會導致該問題發(fā)生：5.2末端因素序號分類確認內(nèi)容1華眾端M1D蓋板蓋板尺寸超差M1D蓋板不符合檢具檢測要求2M1D前風擋尺寸不良M1D前風擋不符合檢具檢測要求3M1D前風擋膠條不符合尺寸要求4華眾公司作業(yè)人員未按照規(guī)范進行裝配5M1D膠條裝配方法存在干涉風險6M1D蓋板邊緣輪廓設計存在風險7奇瑞端汽車玻璃與蓋板匹配處輪廓不符合要求8員工對蓋板進行多次裝配員工裝配手法不符合標準規(guī)范要求06要因確認要因確認要因分析針對末端因素，小組制定要因確認計劃表：序號末端因素確認內(nèi)容確認方法標準驗證人日期1M1D蓋板蓋板尺寸超差M1D側(cè)蓋板安裝尺寸現(xiàn)場檢驗、查閱記錄符合標準尺寸要求盛利2020/9/1M1D蓋板不符合檢具檢測要求M1D側(cè)蓋板輪廓度及位置度現(xiàn)場檢驗、查閱記錄符合檢具檢查要求盛利2020/9/12M1D前風擋尺寸不良前風擋裝配尺寸現(xiàn)場檢驗、查閱記錄符合標準尺寸要求盛利2020/9/4M1D前風擋不符合檢具檢測要求前風擋輪廓度及位置度現(xiàn)場確認、查閱記錄符合檢具檢查要求盛利2020/9/43M1D前風擋膠條不符合尺寸要求前風擋膠條尺寸現(xiàn)場檢驗、查閱記錄符合標準尺寸要求蔣昕2020/9/64華眾公司作業(yè)人員未按照規(guī)范進行裝配華眾作業(yè)人員作業(yè)手法現(xiàn)場確認符合標準作業(yè)指導書要求童軍軍2020/9/105M1D膠條裝配方法存在干涉風險現(xiàn)狀產(chǎn)品中膠條與蓋板是否存在干涉現(xiàn)象現(xiàn)場確認、CUBING檢驗滿足CUBING檢驗標準蔣昕、仝浩2020/9/146M1D蓋板邊緣輪廓設計存在風險現(xiàn)狀產(chǎn)品蓋板輪廓是否與膠條存在干涉現(xiàn)象現(xiàn)場確認、CUBING檢驗滿足CUBING檢驗標準蔣昕、仝浩2020/9/147汽車玻璃與蓋板匹配處輪廓不符合要求汽車玻璃下邊緣輪廓度現(xiàn)場檢驗、查閱記錄符合標準要求周強、儲楊軍2020/9/108員工對蓋板進行多次裝配總裝現(xiàn)場是否存在多次裝配現(xiàn)象現(xiàn)場確認符合標準作業(yè)指導書要求周強、儲楊軍2020/9/15員工裝配手法不符合標準規(guī)范要求總裝現(xiàn)場人員作業(yè)手法現(xiàn)場確認符合標準作業(yè)指導書要求周強、儲楊軍2020/9/156.1要因確認6.2.1要因分析序號末端因素確認內(nèi)容確認方法標準驗證人日期1.1M1D蓋板蓋板尺寸超差M1D側(cè)蓋板安裝尺寸現(xiàn)場檢驗、查閱記錄符合標準尺寸要求盛利2020/9/11.2M1D蓋板不符合檢具檢測要求M1D側(cè)蓋板輪廓度及位置度現(xiàn)場檢驗、查閱記錄符合檢具檢查要求盛利2020/9/1M1D蓋板產(chǎn)品檢驗1產(chǎn)品名稱現(xiàn)場檢具抽樣檢驗數(shù)量合格率查閱過往批次檢驗記錄合格率結(jié)論M1D左側(cè)蓋板50100%5個批次100%合格M1D右側(cè)蓋板50100%5個批次100%合格尺寸檢驗檢具檢驗6.2.2要因分析2M1D前風擋檢驗產(chǎn)品名稱現(xiàn)場檢具抽樣檢驗合格率查閱過往批次檢驗記錄合格率結(jié)論M1D前風擋下裝飾板總成50100%5個批次100%合格序號末端因素確認內(nèi)容確認方法標準驗證人日期2.1M1D前風擋尺寸不良前風擋裝配尺寸現(xiàn)場檢驗、查閱記錄符合標準尺寸要求盛利2020/9/42.2M1D前風擋不符合檢具檢測要求前風擋輪廓度及位置度現(xiàn)場確認、查閱記錄符合檢具檢查要求盛利2020/9/4尺寸檢驗檢具檢驗6.2.3要因分析序號末端因素確認內(nèi)容確認方法標準驗證人日期3M1D前風擋膠條不符合尺寸要求前風擋膠條尺寸現(xiàn)場檢驗、查閱記錄符合標準尺寸要求蔣昕2020/9/6M1D前風擋膠條檢驗3產(chǎn)品名稱現(xiàn)場檢具抽樣檢驗合格率查閱過往批次檢驗記錄合格率結(jié)論M1D前風擋膠條50100%5個批次100%合格尺寸檢驗截面投影檢驗6.2.4要因分析序號末端因素確認內(nèi)容確認方法標準驗證人日期4華眾公司作業(yè)人員未按照規(guī)范進行裝配華眾作業(yè)人員作業(yè)手法現(xiàn)場確認符合標準作業(yè)指導書要求童軍軍2020/9/10華眾公司作業(yè)人員手法確認4依據(jù)M1D裝配標準作業(yè)指導書及作業(yè)遵守度檢查對現(xiàn)場裝配人員進行作業(yè)檢查，不同時段檢查對兩位裝配員工進行作業(yè)標準核查。共計檢查25件產(chǎn)品裝配過程，均滿足標準作業(yè)要求。對裝配后產(chǎn)品進行檢驗，符合質(zhì)量標準。6.2.5要因分析序號末端因素確認內(nèi)容確認方法標準驗證人日期5M1D膠條裝配方法存在干涉風險現(xiàn)狀產(chǎn)品中膠條與蓋板是否存在干涉現(xiàn)象現(xiàn)場確認、CUBING檢驗滿足CUBING檢驗標準蔣昕、仝浩2020/9/14M1D膠條裝配方法存在干涉風險確認5對M1D堵蓋與膠條匹配位置進行CUBING檢驗發(fā)現(xiàn)，蓋板中間位置與玻璃模擬塊之間存在間隙，與實車狀態(tài)一致。經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)蓋板內(nèi)側(cè)加強筋與前風擋膠條存在干涉，后對干涉位置膠條進行剪短2cm，去除干涉后再次進行CUBING檢驗，發(fā)現(xiàn)間隙降低0.5mm，有明顯改善趨勢。產(chǎn)品名稱CUBING檢驗標準左側(cè)蓋板測量均值右側(cè)蓋板測量均值合格率實車對比結(jié)論現(xiàn)狀CUBING檢驗小于1mm1.2mm1.1mm10%趨勢一致存在干涉不合格優(yōu)化狀態(tài)BING檢驗小于1mm0.75mm0.7mm100%趨勢一致干涉量降低，合格現(xiàn)狀CUBING檢驗優(yōu)化狀態(tài)CUBING檢驗筋位與膠條存在干涉膠條縮短后干涉消除6.2.6要因分析序號末端因素確認內(nèi)容確認方法標準驗證人日期6M1D蓋板邊緣輪廓設計存在風險現(xiàn)狀產(chǎn)品蓋板輪廓是否與膠條存在干涉現(xiàn)象現(xiàn)場確認、CUBING檢驗滿足CUBING檢驗標準蔣昕、仝浩2020/9/14M1D蓋板邊緣輪廓確認6對M1D蓋板邊緣輪廓與膠條匹配位置進行CUBING檢驗發(fā)現(xiàn)，蓋板內(nèi)側(cè)接觸面存在干涉，與實車狀態(tài)一致。手工修飾后干涉消除，去除干涉后再次進行CUBING檢驗，發(fā)現(xiàn)間隙降低0.6mm，有明顯改善趨勢。產(chǎn)品名稱CUBING檢驗標準左側(cè)蓋板測量均值右側(cè)蓋板測量均值合格率實車對比結(jié)論現(xiàn)狀CUBING檢驗小于1mm1.2mm1.2mm10%趨勢一致存在干涉不合格優(yōu)化狀態(tài)BING檢驗小于1mm0.6mm0.65mm100%趨勢一致干涉量降低，合格現(xiàn)狀CUBING檢驗優(yōu)化狀態(tài)CUBING檢驗內(nèi)側(cè)接觸面存在干涉手工修飾后干涉消除6.2.7要因分析序號末端因素確認內(nèi)容確認方法標準驗證人日期7汽車玻璃與蓋板匹配處輪廓不符合要求汽車玻璃下邊緣輪廓度現(xiàn)場檢驗、查閱記錄符合標準要求周強、儲楊軍2020/9/10M1D汽車玻璃輪廓確認7奇瑞SQE儲工協(xié)調(diào)前風擋玻璃廠家對前風擋玻璃邊緣輪廓度進行檢驗，共計抽檢檢驗10件產(chǎn)品，玻璃輪廓度均滿足數(shù)據(jù)要求，無偏差風險。6.2.8要因分析奇瑞顧客員工作業(yè)手法確認8我公司售后人員同奇瑞SQE儲工、現(xiàn)場梁工一同對前風擋總成裝配工位人員進行標準作業(yè)確認，共計檢查20件產(chǎn)品裝配過程，未發(fā)現(xiàn)多次裝配現(xiàn)象，作業(yè)手法滿足標準作業(yè)要求。序號末端因素確認內(nèi)容確認方法標準驗證人日期8.1員工對蓋板進行多次裝配總裝現(xiàn)場是否存在多次裝配現(xiàn)象現(xiàn)場確認符合標準作業(yè)指導書要求周強、儲楊軍2020/9/158.2員工裝配手法不符合標準規(guī)范要求總裝現(xiàn)場人員作業(yè)手法現(xiàn)場確認符合標準作業(yè)指導書要求周強、儲楊軍2020/9/15通過對8條末端因素進行分析，確認導致本次問題的主要原因為第五條、第六條：序號末端因素確認內(nèi)容確認方法標準驗證人日期5M1D膠條裝配方法存在干涉風險現(xiàn)狀產(chǎn)品中膠條與蓋板是否存在干涉現(xiàn)象現(xiàn)場確認、CUBING檢驗滿足CUBING檢驗標準蔣昕、仝浩2020/9/146M1D蓋板邊緣輪廓設計存在風險現(xiàn)狀產(chǎn)品蓋板輪廓是否與膠條存在干涉現(xiàn)象現(xiàn)場確認、CUBING檢驗滿足CUBING檢驗標準蔣昕、仝浩2020/9/146.9要因確認要因一要因二內(nèi)側(cè)接觸面存在干涉筋位與膠條存在干涉07制定對策對策擬定對策確認7.1對策擬定序號要因?qū)Σ吣繕舜胧﹫?zhí)行人地點完成時間1M1D膠條裝配方法存在干涉風險優(yōu)化膠條裝配方法規(guī)避膠條與蓋板筋位干涉現(xiàn)象①對M1D膠條兩端縮短2CM，規(guī)避與側(cè)蓋板干涉位置；②在裝配過程中指定膠條左右兩端裝配位置，將膠條裝配總長從1410mm縮短至1370mm；蔣昕、童軍軍華眾2020/9/232M1D蓋板邊緣輪廓設計存在風險變更蓋板邊緣輪廓形狀規(guī)定蓋板邊緣與膠條干涉現(xiàn)象①.由奇瑞顧客發(fā)起ECR設變通知及設變數(shù)據(jù)；②華眾端依據(jù)設變信息進行模具修改并送樣；③確認設變符合要求后進行批量供貨；孫健、袁亮華眾2020/10/28參考M1A前風擋膠條裝配方式、過往問題點改善經(jīng)驗及奇瑞技術人員提供的改善建議，擬定如下改善措施：序號對策目標圖示驗證效果驗證人員驗證時間是否有效1優(yōu)化膠條裝配方法規(guī)避膠條與蓋板筋位干涉現(xiàn)象進行優(yōu)化方案的手工樣件進行試裝檢驗，蓋板邊緣與玻璃模擬塊間隙為0.1mm，可達到預期效果蔣昕、仝浩華眾有效2變更蓋板邊緣輪廓形狀規(guī)定蓋板邊緣與膠條干涉現(xiàn)象通過制作手工樣件的方法對改善零件進行CUBING試裝檢驗，確認改善措施可行：7.2對策確認08對策實施手法優(yōu)化蓋板設變優(yōu)化膠條裝配方法對策實施一1.對M1D膠條兩端縮短2CM，規(guī)避與側(cè)蓋板干涉位置；2.在裝配過程中指定膠條左右兩端裝配位置，將膠條裝配總長從1410mm縮短至1370mm；具體措施實施2017年9月16日－9月23日時間童軍軍、蔣昕負責人8.1對策實施3.進行優(yōu)化產(chǎn)品小批量試裝，對變更裝配方法后的產(chǎn)品進行100%檢驗并做標識；4.依據(jù)奇瑞顧客要求進行送貨；變更蓋板邊緣輪廓形狀對策實施二1、通過手工修樣確認可滿足匹配要求的輪廓形狀；具體措施實施2017年9月20日－10月28日時間蔣昕、袁亮負責人8.2對策實施2、對手工樣件尺寸進行測量，確認輪廓設變數(shù)據(jù)；3、奇瑞產(chǎn)品工程師依據(jù)設變數(shù)據(jù)，提出ECR設變通知；4、華眾方依據(jù)ECR數(shù)據(jù)要求，對M1D蓋板模具進行修改并試模；5、華眾進行小批量生產(chǎn)，按奇瑞顧客要求提供小批量試裝樣件；6、奇瑞顧客確認小批量樣件滿足要求后，華眾方開始批量生產(chǎn)供貨；09效果檢查零件狀態(tài)確認裝車效果確認經(jīng)濟效果確認無形效果確認膠條優(yōu)化后產(chǎn)品狀態(tài)確認128.1零件狀態(tài)確認改善后改善前膠條縮短尺寸符合標準，縮短位置在蓋板覆蓋范圍內(nèi)不影響產(chǎn)品外觀及功能蓋板設變后產(chǎn)品狀態(tài)確認改善后改善前蓋板輪廓設變符合數(shù)據(jù)，設變后與膠條無干涉，且與膠條之間縫隙小于1mm，不影響產(chǎn)品外觀及功能裝車狀態(tài)128.2裝車效果確認改善后改善前整車匹配不良率統(tǒng)計蓋板中間邊緣與玻璃存在1.5mm間隙蓋板中間邊緣與玻璃小于0.5mm間隙年節(jié)約人工成本=安排專人跟線天數(shù)×單天成本=45*150元/次=6750元/年活動收益=（年售后服務成本低減+年節(jié)約人工成本+產(chǎn)品外部損失成本減低）-改善成本=（6720+6750+4984）-2310=15739元/年年售后服務成本低減=至顧客端次數(shù)

×單次成本=7*12個月×

80元/次=6720元/年產(chǎn)品內(nèi)、外部損失成本低減=產(chǎn)品報廢數(shù)量×單件損失成本=623×

8=4984元/年年節(jié)約成本15739元8.3經(jīng)濟效果確認實施前：85分；實施后：89分團隊精神實施前：62分；實施后：81分實施前：58分；實施后：70分實施前：52分；實施后：72分分析問題能力QC知識掌握QC知識能力無形效果主要表現(xiàn)在五個方面實施前：82分；實施后：87分管理意識+4+19+12+20+