精益術(shù)語匯編

精益術(shù)語匯編1、精益：實(shí)現(xiàn)“精益”是以創(chuàng)造價(jià)值為目標(biāo)的消滅浪費(fèi)的過程。2、精益管理方式，包含自動(dòng)化和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）兩大支柱。3、流動(dòng)化生產(chǎn)：工序和工序連接在一起，一個(gè)一個(gè)的生產(chǎn)產(chǎn)品。這樣能消除搬運(yùn)的浪費(fèi)，還能減少在制品庫存。4、拉動(dòng)系統(tǒng)（或生產(chǎn)）：后工序在必要的時(shí)間，按照必要的數(shù)量從前工序領(lǐng)取所需的東西，前工序只按被領(lǐng)取的數(shù)量生產(chǎn)。5、價(jià)值流程圖（VSM—ValueStreamMap）：是精益生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。6、5S：Seiri，Seiton，Seiso，Seiketsu，Sitsuke整理Seiri：將需要和不要的東西分開，不需要的東西立即處理；整頓Seiton：將需要的東西按規(guī)范擺好以方便使用；清掃Seiso：日常清掃、保持完好可用；清潔Seiketsu：保持整理、整頓、清掃的狀態(tài)，并標(biāo)準(zhǔn)化；素養(yǎng)Sitsuke：個(gè)人掌握規(guī)定或規(guī)范并付于實(shí)踐，養(yǎng)成良好習(xí)慣。7、目視化管理?；驹谟谑故裁词钦?，什么是不正常明確化。從質(zhì)量上來說，就是使不良品暴露出來，從數(shù)量上來說，就是相對(duì)于計(jì)劃使人一眼就能知道有在進(jìn)展。不僅是機(jī)器、生產(chǎn)線，這種思考方法也適用于東西的擺放、在制品數(shù)量、“看板”的傳遞方法、人的作業(yè)方法等任何問題。導(dǎo)入豐田生產(chǎn)方式的現(xiàn)場(chǎng)都在徹底貫徹“目視化管理”。目視化也可以叫做可視化。8、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT—Just-In-Time）：如果能夠在所需要的時(shí)候，按所需數(shù)量，獲取所需要的東西，那么就可以消除生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)、不均衡、不合理，提高生產(chǎn)效率。該思想的開山鼻祖是豐田汽車的創(chuàng)始人－豐田喜一郎，其后繼者將此思想展開，概括成為了一個(gè)生產(chǎn)體系。不單是intime,而是justintime，這是一個(gè)重要的關(guān)鍵?！癑ust-In-Time”和“自動(dòng)化”共同形成豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱。9、自動(dòng)化（Jidoka）：在豐田的生產(chǎn)方式當(dāng)中，必須完全是帶人字旁的“自動(dòng)化”。“自動(dòng)化”是指將人類的智慧賦予機(jī)器。“自動(dòng)化”的思想來自于豐田公司鼻祖豐田佐吉的自動(dòng)織布機(jī)。豐田自動(dòng)織布機(jī)的構(gòu)造是如果經(jīng)線斷了或是緯線沒了，機(jī)器會(huì)立即停機(jī)，即機(jī)器內(nèi)置了使其判斷好壞的裝置。不僅在機(jī)器上，豐田還將其思想擴(kuò)大到了有操作人員的生產(chǎn)線上。即徹底貫徹如果發(fā)生異常，操作人員要把生產(chǎn)線停下來的規(guī)則。通過“自動(dòng)化”，可以防止產(chǎn)生不良品，控制生產(chǎn)過剩，還有能自動(dòng)檢查生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)異常的益處?！白詣?dòng)化”含有如果發(fā)生異常情況，就自動(dòng)停機(jī)或停線的意思。10、單元式生產(chǎn)線：一系列的機(jī)器按適當(dāng)?shù)牧鞒添樞蚺帕校と酥恍枵驹谧约旱膯卧獌?nèi)，物料會(huì)從外面遞送給他們的生產(chǎn)線。11、單件流：一種產(chǎn)品從一個(gè)工位移動(dòng)到下一個(gè)工位時(shí)，一次只能移動(dòng)一個(gè)，工位之間不允許有存貨的生產(chǎn)原理。12、瓶頸：影響整個(gè)系統(tǒng)產(chǎn)量的工位或流程。13、前置周期（LT—LeadTime）：是指從采購(gòu)方開始下單訂購(gòu)到供應(yīng)商交貨所間隔的時(shí)間，通常以天數(shù)或小時(shí)計(jì)算。減少前置時(shí)間可以使生產(chǎn)商和零售商平均庫存水平得到減少，而且前置時(shí)間的減少可以使零售商訂貨模型更加穩(wěn)定，也會(huì)給生產(chǎn)商的生產(chǎn)決策很大好處，能保證處于同一條供應(yīng)鏈上的生產(chǎn)商和零售商實(shí)現(xiàn)雙贏。14、生產(chǎn)周期（MCT—ManufactureTime）：生產(chǎn)周期時(shí)間(MCT,manufacturingcycletime)，也叫制造周期，是從生產(chǎn)計(jì)劃發(fā)放到車間直到最后成品入庫的時(shí)間。預(yù)備時(shí)間越短，制造商的庫存越少，當(dāng)市場(chǎng)需要變化時(shí)報(bào)廢的材料越少，調(diào)整適應(yīng)變化的靈活性越大。制造周期時(shí)間(MCT)越長(zhǎng)，工廠車間可能出現(xiàn)的問題越多。15、在制品（WIP—WorkInProcess）：原料或零件已被處理成半成品，但尚未成為成品，尚未完成入庫手續(xù)。廣義：包括正在加工的產(chǎn)品和準(zhǔn)備進(jìn)一步加工的半成品；狹義：僅指正在加工的產(chǎn)品。16、庫存周轉(zhuǎn)率：庫存周轉(zhuǎn)率（英文為Inventoryturnover一般縮寫為ITO），一種衡量材料在工廠里或是整條價(jià)值流中，流動(dòng)快慢的標(biāo)準(zhǔn)。最常見的計(jì)算庫存周轉(zhuǎn)的方法，就是把期間使用產(chǎn)品的數(shù)量（或成本）作為分子，除以期間平均庫存數(shù)量（或價(jià)值）。因此：庫存周轉(zhuǎn)率=期間使用品數(shù)量（或成本）/期間平均庫存數(shù)量（或價(jià)值）。庫存周轉(zhuǎn)率計(jì)算公式是(以月平均庫存周轉(zhuǎn)率為例)：a)原材料庫存周轉(zhuǎn)率＝月內(nèi)出庫的原材料數(shù)量（或總成本）/原材料平均庫存b)在制庫存周轉(zhuǎn)率＝月內(nèi)入庫的成品物料數(shù)量（或總成本）/平均在制庫存c)成品庫存周轉(zhuǎn)率＝月銷售成品數(shù)量（或總成本）/成品在庫平均庫存17、先進(jìn)先出（FIFO—FirstInFirstOut）：是指根據(jù)先入庫先發(fā)出的原則。18、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：一種以人為中心，按照沒有浪費(fèi)的步驟，通過人和設(shè)備的工作組合進(jìn)行最有效率生產(chǎn)的方法。19、作業(yè)指導(dǎo)書：將標(biāo)準(zhǔn)操作步驟和要求以統(tǒng)一的格式描述出來，用來指導(dǎo)和規(guī)范日常工作，是指導(dǎo)員工正確作業(yè)的指導(dǎo)文件。20、生產(chǎn)效率：也叫生產(chǎn)力，指單位人時(shí)的產(chǎn)出。21、SMED:SingleMinuteExchangeofDie,單分鐘的快速換模（或稱：快速換模，快速切換）。22、5W2H：Why，What，When,Who,Where,How,Howmuch23、五個(gè)為什么（5Why分析）：要發(fā)現(xiàn)問題點(diǎn)，請(qǐng)反復(fù)問5次“為什么”。這才是豐田的科學(xué)性研究方法的基本態(tài)度。即在豐田生產(chǎn)方式里，5W是5個(gè)WHY。重復(fù)5次“為什么”，就知道真正的原因，也知道了怎樣做（HOW）。找“真因”而不是“原因”，“原因”的下面隱藏著“真因”。不管什么情況，如果不問“為什么”、“為什么”去挖掘原因，抓住真正原因采取對(duì)策的話，就不能實(shí)行有效的行動(dòng)。24、省力化→省人化→少人化：如果導(dǎo)入高性能的大型設(shè)備，可以省人力，即實(shí)現(xiàn)“省力化”，但是更重要的是通過其設(shè)備減去人手，將其安排到所需要的部門。進(jìn)行“省力化”比如說即使減了0.9的人也是毫無意義的，因?yàn)橹挥袦p了一個(gè)人才能同降低成本掛鉤，所以必須實(shí)現(xiàn)“省人化”。豐田汽車進(jìn)一步設(shè)定了新的目標(biāo)，即“少人化”。雖然為了做“省人化”，進(jìn)行了“自動(dòng)化”，但減產(chǎn)的時(shí)候，卻不能按產(chǎn)量減少的比例減人。這是因?yàn)椤白詣?dòng)化”是定員制。在低速增長(zhǎng)的時(shí)候，需要使用智能打破定員制，建立一條能夠?qū)?yīng)所需生產(chǎn)數(shù)量，無論是幾個(gè)人都能進(jìn)行生產(chǎn)的生產(chǎn)線。這就是「少人化」的目的。25、增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)：增值活動(dòng)（Valueadded）是顧客愿意出錢購(gòu)買的一些活動(dòng)，而這些活動(dòng)會(huì)改變產(chǎn)品的外觀、形狀、裝配關(guān)系、功能性能等。非增值活動(dòng)（Nonvalueadded）是任何占用時(shí)間，但不能為你的顧客創(chuàng)造價(jià)值活動(dòng)。在生產(chǎn)活動(dòng)中非增值活動(dòng)又分為非增值但必要的活動(dòng)（如拿取鉆孔機(jī)、放下扳手、開質(zhì)量檢討會(huì)議、清理工廠等）和非增值也不必要的活動(dòng)，即純粹的非增值活動(dòng)（如：走動(dòng)，去取零件、等待時(shí)間、儲(chǔ)存零件、運(yùn)輸、補(bǔ)修不良品、過多庫存的成本等），這部分活動(dòng)也叫做浪費(fèi)。26、浪費(fèi)（Muda）：未能創(chuàng)造價(jià)值。生產(chǎn)活動(dòng)中不產(chǎn)生增值也不必要的活動(dòng)都屬于浪費(fèi)，從浪費(fèi)的形態(tài)上，將生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)分為七大浪費(fèi)：①生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)、②等待的浪費(fèi)、③搬運(yùn)的浪費(fèi)、④加工的浪費(fèi)、⑤庫存的浪費(fèi)、⑥動(dòng)作的浪費(fèi)、⑦不良品的浪費(fèi)。25、Muri：?jiǎn)T工或設(shè)備的負(fù)荷過重。27、Mura：不均衡。28、生產(chǎn)的均衡化(Heijunka)：也叫平準(zhǔn)化，在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，產(chǎn)品的排產(chǎn)波動(dòng)越大，浪費(fèi)就會(huì)越多。因?yàn)樵O(shè)備、人員、庫存及其它生產(chǎn)所需要的要素必須要配合高峰期進(jìn)行準(zhǔn)備。如果后工序在時(shí)間和數(shù)量上以波動(dòng)的形式去領(lǐng)料的話，越往前工序去，其波動(dòng)的大小將會(huì)不斷擴(kuò)大。包括配套合作企業(yè)，要防止所有生產(chǎn)線上的波動(dòng)，就必須努力將最終裝配線的波動(dòng)降為零。豐田汽車的各道最終工序不固定排同種東西。而是以生產(chǎn)一臺(tái)臺(tái)不同的車為前提，進(jìn)行均衡化生產(chǎn)。29、負(fù)荷率：負(fù)荷率是指相對(duì)于該設(shè)備在一定時(shí)間內(nèi)滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)能力的當(dāng)下時(shí)間的生產(chǎn)的實(shí)際產(chǎn)量。銷售情況不理想了，負(fù)荷率當(dāng)然降低。相反如果訂單增加，因?yàn)榧影嗷蜉啺嗟挂灿锌赡苓_(dá)到120%的負(fù)荷率。負(fù)荷率的好壞是相對(duì)于所需數(shù)量的設(shè)備選擇的問題。30、可動(dòng)率：可動(dòng)率是指想開機(jī)的時(shí)候隨時(shí)可以運(yùn)轉(zhuǎn)的狀態(tài)。這個(gè)理想是100%。因此既要落實(shí)保養(yǎng)，還要實(shí)現(xiàn)縮短轉(zhuǎn)產(chǎn)時(shí)間。31、稼動(dòng)率：稼動(dòng)率是指設(shè)備在所能提供的時(shí)間內(nèi)為了創(chuàng)造價(jià)值而占用的時(shí)間所占的比重。是指一臺(tái)機(jī)器設(shè)備可能的生產(chǎn)數(shù)量與實(shí)際生產(chǎn)數(shù)量的比值。32、設(shè)備總效率（OEE—OverallEquipmentEffectiveness）：OEE的組成包含三大指標(biāo)：時(shí)間稼動(dòng)率（可用率），性能稼動(dòng)率（表現(xiàn)指數(shù)），良品率（質(zhì)量指數(shù)），OEE=時(shí)間稼動(dòng)率x性能稼動(dòng)率x良品率時(shí)間稼動(dòng)率=負(fù)荷時(shí)間-停機(jī)時(shí)間/負(fù)荷時(shí)間性能稼動(dòng)率=理論節(jié)拍時(shí)間*投入數(shù)量/稼動(dòng)時(shí)間良品率=投入數(shù)量-不良數(shù)量/投入數(shù)量33、從作業(yè)改善到設(shè)備改善：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的改善方案從大方面分有決定操作上的規(guī)范，重新分配，明確標(biāo)示物品的擺放區(qū)的作業(yè)改善和引進(jìn)設(shè)備，將設(shè)備自動(dòng)化的設(shè)備改善。設(shè)備改善要花錢，而且沒辦法修正。在精益生產(chǎn)方式當(dāng)中，首先要徹底地進(jìn)行作業(yè)的步驟化、標(biāo)準(zhǔn)化。由此大部分的問題都可以改善。先行「設(shè)備改善」的話，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)就不會(huì)進(jìn)行「作業(yè)改善」。應(yīng)該進(jìn)行「作業(yè)改善」之后再進(jìn)行「設(shè)備改善」。34、產(chǎn)生效益的IE：IE即工業(yè)工程師，是從美國(guó)傳來的生產(chǎn)管理技術(shù)、經(jīng)營(yíng)管理技術(shù)。暫且不管它定義如何，在豐田生產(chǎn)方式當(dāng)中，是把它當(dāng)成涉及整個(gè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，在質(zhì)、量、時(shí)機(jī)三者整體協(xié)調(diào)的基礎(chǔ)之上來實(shí)現(xiàn)成本降低的“生產(chǎn)方式”。不單是學(xué)術(shù)界討論的IE手法（method）,“豐田式IE”的最大特征是同降低成本直接相關(guān)聯(lián)，“產(chǎn)生效益的IE”。35、TPM：全員共同參與的生產(chǎn)維護(hù)（Total-member-participationProductiveMaintenance）,簡(jiǎn)稱全員生產(chǎn)維護(hù)（TotalProductiveMaintenance），這是70年代日本人在美國(guó)的生產(chǎn)維護(hù)體制的基礎(chǔ)上提出的，其主要點(diǎn)就在“生產(chǎn)維護(hù)”及“全員參與”上，通過建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維護(hù)活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到最優(yōu)。同時(shí)也吸收了英國(guó)設(shè)備綜合工程學(xué)、中國(guó)鞍鋼憲法中群眾參與管理的思想。在非日本國(guó)家，由于國(guó)情不同，對(duì)TPM的理解是：利用包括操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維護(hù)活動(dòng)，提高設(shè)備的全面性能。TPM的目標(biāo)可以概括為四個(gè)“零”，即