鋼結(jié)構(gòu)工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)

鋼結(jié)構(gòu)工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)目

錄1

鋼結(jié)構(gòu)制作施工工藝標(biāo)準(zhǔn)

1.1

鋼結(jié)構(gòu)零部件加工施工工藝標(biāo)準(zhǔn)……………3-52

鋼結(jié)構(gòu)安裝施工工藝標(biāo)

2.1

單層鋼結(jié)構(gòu)安裝施工工藝標(biāo)準(zhǔn)………………3-21

2.2

多層與高層鋼結(jié)構(gòu)安裝施工工藝標(biāo)準(zhǔn)………3-26

2.3

金屬壓型鋼板安裝施工工藝標(biāo)準(zhǔn)……………3-32

2.4

鋼網(wǎng)架結(jié)構(gòu)拼裝施工工藝標(biāo)準(zhǔn)………………3-36

2.5

鋼網(wǎng)架結(jié)構(gòu)安裝施工工藝標(biāo)準(zhǔn)………………3-423

鋼結(jié)構(gòu)焊接與連接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)

3.1手工電弧焊焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)………………3-51

3.2

鋼結(jié)構(gòu)埋弧自動焊焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)………3-62

3.3

鋼結(jié)構(gòu)二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)……………3-71

3.4

鋼結(jié)構(gòu)熔嘴電渣焊焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)………3-80

3.5

鋼結(jié)構(gòu)栓釘焊接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)………………3-84

3.6

鋼結(jié)構(gòu)普通螺栓連接施工工藝標(biāo)準(zhǔn)…………3-87

3.7

高強(qiáng)度螺栓施工工藝標(biāo)準(zhǔn)……………………3-904

鋼結(jié)構(gòu)涂裝施工工藝標(biāo)準(zhǔn)

4.1

鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝施工工藝標(biāo)準(zhǔn)………………3-95

4.2

鋼結(jié)構(gòu)防火涂料裝施工工藝標(biāo)準(zhǔn)……………3-98

1

鋼結(jié)構(gòu)制作施工工藝標(biāo)準(zhǔn)1.1

鋼結(jié)構(gòu)零部件加工施工工藝標(biāo)準(zhǔn)1.1.1

適用范圍適用于建筑鋼結(jié)構(gòu)的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構(gòu)件的組裝、和鋼構(gòu)件預(yù)拼裝。1.1.2

引用標(biāo)準(zhǔn)（1）《建筑鋼結(jié)構(gòu)施工手冊》；（2）《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（GB50205—2001）；（3）《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》（JGJ81—2002）；（4）《鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)范》（JGJ82—91）。1.1.3

術(shù)語（1）零件：組成部件或構(gòu)件的最小單元，如節(jié)點(diǎn)板、加勁肋、翼緣板等。（2）部件：由若干零件組成的單元，如焊接H鋼、牛腿等。（3）構(gòu)件：由若干零件、部件組成的鋼結(jié)構(gòu)基本單元，如梁、柱、支撐等。（4）高強(qiáng)螺栓連接副：高強(qiáng)螺栓和與之配套螺母墊圈的總稱。（5）抗滑移系數(shù)：高強(qiáng)螺栓連接中連接件摩擦面產(chǎn)生滑動時的外力與垂直于摩擦面的高強(qiáng)度螺栓與拉力之和的比值。（6）預(yù)拼裝：為檢驗(yàn)構(gòu)件是否滿足安裝質(zhì)量要求而進(jìn)行的拼裝。1.1.4

施工準(zhǔn)備1.1.4.1

技術(shù)準(zhǔn)備（1）匯集甲方、監(jiān)理、設(shè)計(jì)人員進(jìn)行圖紙會審，解決圖紙疑問，了解設(shè)計(jì)意圖。（2）審查施工圖紙，檢查圖紙?jiān)O(shè)計(jì)的深度是否滿足施工要求，對圖紙進(jìn)行工藝審核。檢查構(gòu)件的幾何尺寸是否齊全，節(jié)點(diǎn)是否清楚。（3）根據(jù)設(shè)計(jì)文件進(jìn)行施工詳圖設(shè)計(jì)。（4）根據(jù)施工圖紙、鋼結(jié)構(gòu)質(zhì)量、工期要求，編制總體加工工藝方案及重要工裝方案并經(jīng)公司總工程師及相關(guān)人員審核通過。（5）對施工人員進(jìn)行技術(shù)交底，貫徹設(shè)計(jì)意圖，落實(shí)工藝措施。1.1.4.2

材料準(zhǔn)備（1）根據(jù)圖紙編制材料采購計(jì)劃，材料計(jì)劃中要注明物資的品名型號、規(guī)格參數(shù)及國家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。（2）如進(jìn)行材料代用，必須經(jīng)設(shè)計(jì)部門同意，并將圖紙上相關(guān)規(guī)格、尺寸全部修改。（3）選擇國內(nèi)外有資信的供應(yīng)商三家以上，經(jīng)合同評審后簽定采購合同。合同中必須明確原材料標(biāo)準(zhǔn)、質(zhì)量要求、價格、交貨方式、地點(diǎn)、時間及違約責(zé)任等。提料時根據(jù)使用尺寸合理訂貨，以減少不必要的拼接和損耗。（4）與業(yè)主和監(jiān)理共同驗(yàn)收核對來料的規(guī)格、尺寸和重量，檢查各項(xiàng)材質(zhì)證明文件是否齊全。（5）由試驗(yàn)員按原材料批量進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)。經(jīng)檢驗(yàn)合格的原材料，由質(zhì)檢組標(biāo)識“合格”標(biāo)志，并辦理入庫驗(yàn)收手續(xù)，建立臺帳。經(jīng)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)不合格品，由質(zhì)檢組對其標(biāo)識“不合格”標(biāo)志，并做好記錄，并將不合格品退回。1.1.4.3

主要機(jī)具設(shè)備名稱

設(shè)備型號

數(shù)量

用途雙梁橋式起重機(jī)

依據(jù)施工實(shí)際情況確定

依據(jù)施工實(shí)際情況確定

吊裝型鋼帶鋸機(jī)

型鋼切斷數(shù)控切割機(jī)

鋼板切割多頭直條切割機(jī)

鋼板切割半自動切割機(jī)

鋼板切割仿形切割機(jī)

鋼板切割磁力切割機(jī)

鋼管切割砂輪切割機(jī)

切割車床

內(nèi)、外圓加工數(shù)控三維、搖臂鉆床

制孔端面銑床

端部加工立式、臥式壓力機(jī)

壓彎剪板機(jī)

鋼板剪裁磁力電鉆

制孔直流焊機(jī)

焊接交流焊機(jī)

焊接CO2焊機(jī)

焊接埋弧焊機(jī)

焊接焊條烘干箱

焊條烘干焊劑烘干箱

焊劑烘干電動空壓機(jī)

構(gòu)件噴涂噴砂機(jī)

除銹叉車

轉(zhuǎn)運(yùn)卷板機(jī)

卷圓焊接滾輪架

焊接翼緣矯正機(jī)

矯正超聲波探傷儀

焊縫檢查數(shù)字溫度儀

測溫膜測厚儀

涂層厚度檢測數(shù)字鉗形電流表

測量電流溫濕度儀

環(huán)境檢測焊縫檢驗(yàn)尺

焊縫檢查磁粉探傷儀

焊縫檢查游標(biāo)卡尺

測量鋼卷尺

測量1.1.4.4

作業(yè)條件（1）完成施工詳圖，并經(jīng)原設(shè)計(jì)人員簽字認(rèn)可。（2）施工組織設(shè)計(jì)、施工方案、作業(yè)指導(dǎo)書等各種技術(shù)準(zhǔn)備工作已經(jīng)準(zhǔn)備就緒。（3）各種工藝評定試驗(yàn)及工藝性能試驗(yàn)和材料采購計(jì)劃已完成。（4）主要材料已進(jìn)廠。（5）各種機(jī)械設(shè)備調(diào)試驗(yàn)收合格。（6）所有生產(chǎn)工人都進(jìn)行了施工前培訓(xùn)，取得相應(yīng)資格的上崗證書。1.1.5

材料和技術(shù)質(zhì)量要求1.1.5.1

材料要求（1）鋼結(jié)構(gòu)使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應(yīng)具有質(zhì)量證明書，必須符合設(shè)計(jì)要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。（2）進(jìn)廠的原材料，除必須有生產(chǎn)廠的出廠質(zhì)量證明書外，并應(yīng)按合同要求和有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)在甲方、監(jiān)理的見證下，進(jìn)行現(xiàn)場見證取樣、送樣、檢驗(yàn)和驗(yàn)收，做好檢查記錄。并向甲方和監(jiān)理提供檢驗(yàn)報(bào)告。（3）在加工過程中，如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必須經(jīng)檢查人員、主管技術(shù)人員研究處理。（4）材料代用應(yīng)由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術(shù)核定單），向甲方和監(jiān)理報(bào)審后，經(jīng)設(shè)計(jì)單位確認(rèn)后方可代用。（5）嚴(yán)禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結(jié)塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。（6）焊接材料應(yīng)集中管理，建立專用倉庫，庫內(nèi)要干燥，通風(fēng)良好。（7）螺栓應(yīng)在干燥通風(fēng)的室內(nèi)存放。高強(qiáng)度螺栓的入庫驗(yàn)收，應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)程》JGJ82的要求進(jìn)行，嚴(yán)禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強(qiáng)度螺栓。（8）涂料應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并存放在專門的倉庫內(nèi)，不得使用過期、變質(zhì)、結(jié)塊失效的涂料。1.1.5.2

技術(shù)要求（1）放樣和號料應(yīng)預(yù)留收縮量（包括現(xiàn)場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量。（2）技術(shù)要求1）放樣、號料應(yīng)根據(jù)加工要求增加工作余量。2）制孔應(yīng)注意控制孔位和垂直度。3）裝配工序應(yīng)根據(jù)構(gòu)件特點(diǎn)制定相應(yīng)的裝配工藝及工裝胎具。4）焊接工序應(yīng)嚴(yán)格控制焊接變形。1.1.5.3

質(zhì)量要求（1）樣板、樣桿應(yīng)經(jīng)質(zhì)量檢驗(yàn)員檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行下料。（2）大批量制孔時，應(yīng)采用鉆模制孔。鉆模應(yīng)經(jīng)質(zhì)量檢驗(yàn)員檢查合格后，方可使用。（3）裝配完成的構(gòu)件應(yīng)經(jīng)質(zhì)量檢驗(yàn)員檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行焊接。（4）焊接過程中應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝要求控制相關(guān)焊接參數(shù)，并隨時檢查構(gòu)件的變形情況；如出現(xiàn)問題，應(yīng)及時調(diào)整焊接工藝。1.1.6

施工工藝1.1.6.1

工藝流程

1.1.6.2

操作工藝（1）放樣、號料1）熟悉施工圖，發(fā)現(xiàn)有疑問之處，應(yīng)與有關(guān)技術(shù)部門聯(lián)系解決。2）核對圖紙的安裝尺寸和孔距；以1∶1的大樣放出節(jié)點(diǎn)；核對各部分的尺寸；制作樣板和樣桿作為下料、彎制、銑、刨、制孔等加工的依據(jù)。樣板、樣桿的材料，采用薄鐵皮和小扁鋼制作。3）用作計(jì)量長度依據(jù)的鋼盤尺，特別注意應(yīng)經(jīng)授權(quán)的計(jì)量單位計(jì)量，且附有偏差卡片，使用時按卡片的記錄數(shù)值校對其誤差數(shù)。4）樣板樣桿上應(yīng)用油漆寫明加工號、構(gòu)件編號、規(guī)格，同時標(biāo)注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。放樣和樣板（樣桿）的允許偏差見表1.1.6.2-1放樣和樣板（樣桿）的允許偏差見表

表1.1.6.2-1項(xiàng)目

允許偏差平行線距離和分段尺寸

±0.5mm對角線差

1.0mm寬度、長度

±0.5mm孔距

±0.5mm加工樣板的角度

±20′5）樣板和樣桿應(yīng)妥善保存，直至工程結(jié)束以后方可銷毀。6）號料前必須了解原材料的材質(zhì)及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量。不同規(guī)格、不同材質(zhì)的零件應(yīng)分別號料。并依據(jù)先大后小的原則依次號料。7）放樣和號料應(yīng)預(yù)留收縮量（包括現(xiàn)場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量，鋼板或型鋼采用氣割切割時，割縫寬度可按表1.1.6.2-2所給出的數(shù)值考慮。切割余量表

表1.1.6.2-2切割方式

材料厚度（mm）

割縫寬度留量（mm）氣割下料

≤10

1～2

10～20

2.5

20～40

3.0

40以上

4.0注：焊接收縮量根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)由工藝給出。8）主要受力構(gòu)件和需要彎曲的構(gòu)件，在號料時應(yīng)按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外側(cè)不應(yīng)有樣沖點(diǎn)和傷痕缺陷。9）號料應(yīng)有利于切割和保證零件質(zhì)量。號料所畫的石筆線條粗細(xì)以及粉線在彈線時的粗細(xì)均不得超過1mm；號料敲鑿子印間距，直線為40～60mm，圓弧為20～30mm。號料的允許偏差見表1.1.6.2-3號料的允許偏差（mm）

表1.1.6.2-3項(xiàng)目

允許偏差零件外形尺寸

±1.0孔距

±0.510）號料工作完成后,在零件的加工線和接縫線上,以及孔中心位置，應(yīng)視具體情況打上鏨印或樣沖；同時應(yīng)根據(jù)樣板上的加工符號、孔位等，在零件上用白鉛油標(biāo)注清楚，為下道工序提供方便。11）本次號料后的剩余材料應(yīng)進(jìn)行余料標(biāo)識，包括余料編號、規(guī)格、材質(zhì)及爐批號等，以便于余料的再次使用。（2）切割鋼材下料的方法有氧割、機(jī)切、沖模落料和鋸切等。施工中應(yīng)該根據(jù)各種切割方法的設(shè)備能力、切割精度、切割表面的質(zhì)量情況，以及經(jīng)濟(jì)性等因素來具體選定。一般情況下，鋼板厚度在12mm以上的直線切割，12mm以下采用剪切下料。①剪切a.當(dāng)一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應(yīng)預(yù)先安排好合理的剪切程序后再進(jìn)行剪切。b.剪刀間隙應(yīng)根據(jù)板厚調(diào)整，除薄板應(yīng)調(diào)至0.3mm以下，一般為0.5～0.6mm。c.

材料剪切后的彎曲變形，必須進(jìn)行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。d.剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，重要的結(jié)構(gòu)件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。e.剪切力計(jì)算直剪刀剪斷時：P=1.4Fσb

斜剪刀剪斷時:P=0.55δσb/tanβ

式中F——切斷材料的斷面積，mm2δ——厚度，mmσb——抗拉強(qiáng)度，N/mm2（因?yàn)榭紤]到料的厚度不均、刃口變鈍等因素，所以不用抗剪強(qiáng)度而用抗拉強(qiáng)度）；β剪刀傾斜角。β增大，剪切力降低，但材料變形增加。當(dāng)β超過14°時，P的分力會將材料推出，造成剪切困難。因此，對于短剪刀：β=10~20°；長剪刀：β=5～6°為宜。f.機(jī)械剪切的允許偏差（mm）見表1.1.6.2-4。機(jī)械剪切的允許偏差（mm）

表1.1.6.2-4項(xiàng)目

允許偏差零件寬度,長度

±3.0邊緣缺棱

1.0型鋼端部垂直度

2.0②鋸切機(jī)械施工中應(yīng)注意以下施工要點(diǎn)：a.型鋼應(yīng)進(jìn)行校直后方可進(jìn)行鋸切。b.單件鋸切的構(gòu)件，先劃出號料線，然后對線鋸切，號料時，需留出鋸槽寬度，鋸槽寬度為鋸片厚度加0.5～1.0mm。成批加工的構(gòu)件，可預(yù)先安裝定位擋板進(jìn)行加工。c.加工精度要求較高的重要構(gòu)件，應(yīng)考慮預(yù)留適當(dāng)?shù)募庸び嗔?，以供鋸切后進(jìn)行端面精銑。d.鋸切時，應(yīng)注意切割斷面垂直度的控制。③氣割a.氣割前必須檢查確認(rèn)整個氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全部運(yùn)轉(zhuǎn)正常，并確保安全。b.氣割前，應(yīng)去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。c.氣割時應(yīng)選擇正確的工藝參數(shù)。切割時應(yīng)調(diào)節(jié)好氧氣射流（風(fēng)線）的形狀，割炬的移動應(yīng)保持勻速，割件表面距離焰心尖端以2～5mm為宜，使其達(dá)到并保持輪廓清晰，風(fēng)線長和射力高。d.氣割時，必須防止回火。造成回火的原因有：①皮管太長，接頭太多或皮管被壓住。②割炬連續(xù)工作時間過長或割嘴過于靠近鋼板，使割嘴溫度升高，內(nèi)部壓力增加，影響氣體流速，甚至混合氣體在割嘴內(nèi)自燃。③割嘴出口通道被熔渣或雜質(zhì)阻塞，氧氣倒流入乙炔管道。④皮管或割炬內(nèi)部管道被雜物堵塞，增加了流動阻力。⑤割嘴的環(huán)形孔道間隙太大，當(dāng)混合氣體壓力較小時，流速過低也易造成回火。e.發(fā)生回火時，應(yīng)及時采取措施，將乙炔皮管折攏并捏緊，同時緊急關(guān)閉氣源，一般先關(guān)閉乙炔閥，再關(guān)氧氣閥，使回火在割炬內(nèi)迅速熄火，稍等片刻，再開啟氧氣閥，以吹掉割炬內(nèi)殘余的燃?xì)夂臀⒘＃缓笤冱c(diǎn)火使用。f.為了防止氣割變形，在氣割操作中應(yīng)遵循下列程序：①大型工件的切割，應(yīng)先從短邊開始。②在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應(yīng)先割小件，后割大件。③在鋼板上切割不同形狀的工件時，應(yīng)先割較復(fù)雜的，后割較簡單的。④窄長條形板的切割，長度兩端留出50mm不割，待割完長邊后再割斷，或者采用多割炬的對稱氣割的方法。g.氣割的允許偏差見表1.1.6.2-5氣割的允許偏差

表1.1.6.2-5項(xiàng)目

允許偏差零件寬度、長度

±3.0切割面平面度

0.05t且不應(yīng)大于2.0割紋深度

0.3局部缺口深度

1.0注：t為切割面厚度h.表1.1.6.2-6是常見氣割斷面缺陷及其產(chǎn)生原因常見氣割斷面缺陷及其產(chǎn)生原因

表1.1.6.2-6缺陷名稱

圖示

產(chǎn)生原因粗糙

切割氧壓力過高；割嘴選用不當(dāng)；切割速度太快；預(yù)熱火焰能率過大缺口

切割過程中斷，重新起割銜接不好；鋼板表面有厚的氧化皮，鐵銹等，切割坡口時預(yù)熱火焰能率不足；半自動氣割機(jī)導(dǎo)軌上有臟物內(nèi)凹

切割氧壓力過高；切割速度過快傾斜

割炬與板面不垂直；風(fēng)線歪斜；切割氧壓力低或嘴號偏小上緣熔化

預(yù)熱火焰太強(qiáng)；切割速度太慢；割嘴離割件太近上緣呈珠鏈狀

鋼板表面有氧化皮，鐵銹；割嘴到鋼板的距離太小，火焰太強(qiáng)下緣粘渣

切割速度太快或太慢；割嘴號太小；切割氧壓力太低3）邊緣和端部加工①常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機(jī)加工等。②氣割的零件，當(dāng)需要消除影響區(qū)進(jìn)行邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm。3）機(jī)械加工邊緣的深度，應(yīng)能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應(yīng)有損傷和裂縫，在進(jìn)行砂輪加工時，磨削的痕跡應(yīng)當(dāng)順著邊緣。4）碳素結(jié)構(gòu)鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應(yīng)做清理，不能有超過1.0mm的不平度。5）構(gòu)件的端部支承邊要求刨平頂緊和構(gòu)件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。6）施工圖有特殊要求或規(guī)定為焊接的邊緣需進(jìn)行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。7）零件邊緣進(jìn)行機(jī)械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構(gòu)件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側(cè)至少2mm，應(yīng)無毛刺等缺陷。8）柱端銑后頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應(yīng)大于0.5mm。9）關(guān)于銑口和銑削量的選擇，應(yīng)根據(jù)工件材料和加工要求決定，合理的選擇是加工質(zhì)量的保證。10）構(gòu)件的端部加工應(yīng)在矯正合格后進(jìn)行。根據(jù)構(gòu)件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。11）邊緣加工的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)見表1.1.6.2-7。邊緣加工的允許偏差

表1.1.6.2-7項(xiàng)目

允許偏差零件寬度、長度

±10mm加工邊直線度

l/3000，且不大于2.0mm相鄰兩邊夾角

±6′加工面重度

0．025t，且不大于0.5mm加工面表面粗糙度

50（4）彎制成型在鋼結(jié)構(gòu)制作中，彎制成型的加工主要是卷板（滾圓）、彎曲（煨彎）、折邊和模具壓制等幾種方法。1）卷板滾圓①在冷卷前必須清除板料表面的氧化皮，并涂上保護(hù)涂料。②卷板設(shè)備必須保持干凈，軸輥表面不得有銹皮、毛刺、棱角或其他硬性顆粒。③當(dāng)板料有拼接焊縫時，必須將拼接焊縫修磨至光滑平整，然后再進(jìn)行卷制加工。④板料位置對中后，嚴(yán)格采用快速進(jìn)給法和多次進(jìn)給法滾彎，調(diào)節(jié)上輥（在三輥卷板機(jī)上）或側(cè)輥（在四輥卷板機(jī)上）的位置，使板料發(fā)生初步的彎曲，然后來回滾動而彎曲。⑤冷卷時，由于鋼板的回彈，卷圓時必須施加一定的過卷量，在達(dá)到所需的過卷量后，還應(yīng)來回多卷見次。⑥對于高強(qiáng)度鋼板，由于回彈較大，在最終卷彎前最好進(jìn)行退火處理。⑦卷制圓柱形筒身時，常見的外形缺陷主要有過彎、錐形、鼓形、束腰、邊緣歪斜和棱角等缺陷。造成外形缺陷的原因分別如下：a軸輥調(diào)節(jié)過量。b錐形：上下輥的中心線不平行。c鼓形：軸輥發(fā)生彎曲變形。d束腰：上下軸壓力和頂力太大。e邊緣歪斜：板料沒有對中。f棱角：預(yù)彎過大或過小。卷彎過程中，應(yīng)根據(jù)上述缺陷形成的原因，分別采取相應(yīng)措施予以解決。2）彎曲（煨彎）①彎曲件的圓角半徑不宜過大，也不宜過小。彎曲件圓角半徑過大的，因回彈的影響使構(gòu)件精度不易保證，而圓角半徑過小則容易產(chǎn)生裂紋。②一般薄板材料彎曲半徑可取較小數(shù)值，彎曲半徑≥t（t為板厚）；厚板材料彎曲半徑應(yīng)取較大數(shù)值，彎曲半徑=2t（t為板厚）。③熱煨時一定要調(diào)好溫度，碳素結(jié)構(gòu)鋼在溫度下降到700℃之前，低合金結(jié)構(gòu)鋼在溫度下降到800④影響彎曲質(zhì)量，常見的缺陷、產(chǎn)生的原因及消除的方法如下：a.彎裂。產(chǎn)生原因：上模彎曲半徑過小，板材的塑性較低，下料時毛坯硬化層過大。消除方法：適當(dāng)增大上模圓角半徑，采用退火或塑性較好的材料。b.底部不平。產(chǎn)生原因：壓彎時板料與上模底部沒有靠緊坯料。消除方法：采用帶有壓料頂板的模具，對毛坯施加足夠的壓力。c.翹曲。產(chǎn)生原因：由變形區(qū)應(yīng)變狀態(tài)引起橫向應(yīng)變（沿彎曲線方向），在外側(cè)為壓應(yīng)變，內(nèi)側(cè)為拉應(yīng)變，使橫向形成翹曲。消除方法：采用校正彎曲方法，根據(jù)預(yù)定的彈性變形量，修正上下模。d.擦傷。產(chǎn)生原因：坯料兩面未擦刷清理干凈，下模的圓角半徑過小或間隙過小。消除方法：適當(dāng)增大下模圓角半徑，采用合理間隙值，消除坯料兩面臟物。e.彈性變形。產(chǎn)生原因：由于模具設(shè)計(jì)或材質(zhì)的關(guān)系等原因產(chǎn)生變形。消除方法：以校正彎曲代替自由彎曲，以預(yù)定的彈性回復(fù)來修正上下模的角度。f.偏移。產(chǎn)生原因：坯料受壓時兩邊摩擦阻力不相等，而發(fā)生尺寸偏移；不對稱形狀工件的壓變尤為顯著。消除方法：采用壓料頂板的模具，坯料定位要準(zhǔn)確，盡可能采用對稱性彎曲。g.孔的變形。產(chǎn)生原因：孔邊距彎曲線太近，內(nèi)側(cè)受壓縮變形，外側(cè)受拉伸變形，導(dǎo)致孔的變化。消除方法：保證從孔邊到彎曲半徑R中心的距離大于一定值。h.端部鼓起。產(chǎn)生原因：彎曲時，縱向被壓縮而縮短，寬度方向則伸長，使寬度方向邊緣出現(xiàn)突起，這以厚板小角度彎曲尤為明顯。消除方法：在彎曲部位兩端預(yù)先做成圓弧切口，將毛坯毛刺一邊放在彎曲內(nèi)側(cè)。3）折邊①折彎板料的表面不得有焊疤與毛刺。②保證上、下模之間有間隙，間隙值的大小，按折板的要求決定，但不得小于被折板料的厚度，以免發(fā)生“卡住”現(xiàn)象，造成事故。③專用模具應(yīng)考慮構(gòu)件加熱后的膨脹系數(shù)和冷彎材料的回彈率，對易磨損的模具，應(yīng)及時更換和修復(fù)。④在彎制多角的復(fù)雜構(gòu)件時，事先要考慮好折彎的順序。折彎的順序一般是由外向內(nèi)依次彎曲，如果折邊順序不合理，將會造成后面的彎角無法折彎。⑤鋼板進(jìn)行冷彎加工時，碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16℃，低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12℃時，不得進(jìn)行冷彎曲。冷彎加工的室溫一般控制在0℃⑥折彎時應(yīng)避免一次大力加壓成形，而需逐次漸增度數(shù)。折邊角度不能過大，造成往復(fù)反折，會損傷構(gòu)件。⑦折彎過程中，應(yīng)注意經(jīng)常用樣板校對構(gòu)件進(jìn)行檢驗(yàn)。在彎制大批量構(gòu)件時，需加強(qiáng)首件結(jié)構(gòu)件的質(zhì)量控制。⑧熱彎加工時，溫度控制在900～1000℃，低碳鋼下降到700℃之前，低合金結(jié)構(gòu)鋼在下降到800（5）制孔1）構(gòu)件使用的高強(qiáng)度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）、半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。2）構(gòu)件制孔優(yōu)先采用鉆孔，當(dāng)證明某些材料質(zhì)量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。厚度在5mm以下的所有普通結(jié)構(gòu)鋼允許沖孔，次要結(jié)構(gòu)厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當(dāng)韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。3）鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。4）劃線鉆孔。鉆孔前先在構(gòu)件上劃出孔的中心和直徑，在孔的圓周上（90°位置）打四只沖眼，可作鉆孔后檢查用，孔中心的沖眼應(yīng)大而深，在鉆孔時作為鉆頭定心用。劃線工具一般用劃針和鋼尺。5）當(dāng)批量大，孔距精度要求較高時，采用鉆模鉆孔。鉆模板材料一般為Q235，鉆套使用材料可為T10A（熱處理HRC55～60）。6）制成的螺栓孔，應(yīng)為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應(yīng)小于1/20，其孔周邊應(yīng)無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應(yīng)清除干凈。7）锪孔采用專用锪孔鉆頭，也可用普通鉆頭磨成需要角度。角度確定以后，锪孔的大小由深度控制。8）用麻花鉆擴(kuò)孔，須將后角修小。避免橫刃所引起的一些不良影響，提高孔的表面光潔度。9）鉸孔時，必須采用適當(dāng)?shù)睦鋮s潤滑液，工件要夾正，鉸刀的中心線必須與孔的中心保持一致。手鉸時用力要均勻，轉(zhuǎn)速約為20～30r/min，進(jìn)刀量大小要適當(dāng)，并且要均勻，可將鉸削余量分為二、三次鉸完，鉸削過程中要加適當(dāng)?shù)睦鋮s潤滑液，鉸孔退刀時仍然要順轉(zhuǎn)。鉸刀用后要擦干凈，涂上機(jī)油，刀刃勿與硬物磕碰。10）精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應(yīng)具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。其允許偏差應(yīng)符合表1.1.6.2-8的規(guī)定。精制螺栓孔徑允許偏差(mm)

表1.1.6.2-8序號

螺栓公稱直徑、螺栓孔直徑

螺栓公稱直徑允許偏差

螺栓孔直徑允許偏差1

10～18

0.00，-0.18

+0.18，0.002

18～30

0.00，-0.21

+0.21，0.003

30～50

0.00，-0.25

+0.25，0.0011）普通螺栓孔（C級孔——II類孔）包括高強(qiáng)度螺栓孔（大六角頭螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圓頭鉚釘孔等。其孔直徑應(yīng)比螺栓桿、釘桿公稱直徑大1.0～3.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra≤25μm。孔的允許偏差應(yīng)符合表1.1.6.2-9的規(guī)定。C級螺栓孔的允許偏差

表1.1.6.2-9項(xiàng)目

允許偏差直徑

+1.0，0.0圓度

2.0垂直度

0.03t且不應(yīng)大于2.0t為零件厚度12）螺栓孔孔距的允許偏差應(yīng)符合表1.1.6.2-10的規(guī)定螺栓孔孔距的允許偏差

表1.1.6.2-10螺栓孔孔距范圍

≤500

501～1200

1201～3000

＞3000同一組內(nèi)任意兩孔間距離

±1.0

±1.5

相鄰兩組的端孔間距離

±1.5

±2.0

±2.5

±3.0注：1在節(jié)點(diǎn)中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2對接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組；3在兩相鄰節(jié)點(diǎn)或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔；4受彎構(gòu)件冀緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。（6）組裝1）組裝前，工作人員必須熟悉構(gòu)件施工圖及有關(guān)的技術(shù)要求，并根據(jù)施工圖要求復(fù)核其需組裝零件質(zhì)量。了解產(chǎn)品的用途結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，以便提出裝配支承與夾緊等措施；了解各零件的相互配合關(guān)系，使用材料及其特性，以便確定裝配方法；了解裝配工藝規(guī)定和技術(shù)要求，以便確定控制程序及主要控制數(shù)值。2）由于原材料的尺寸不夠，或技術(shù)要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。3）在采用胎模裝配時必須遵循下列規(guī)定：①選擇的場地必須平整，并具有足夠的強(qiáng)度。胎具應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和剛性，并應(yīng)畫出中心線、位置線、邊緣線等基準(zhǔn)線，以便于找正和檢驗(yàn)。②布置裝配胎模時，其定位必須根據(jù)其鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件特點(diǎn)考慮預(yù)放焊接收縮量及其它各種加工余量。③組裝前，零件、部件的連接接觸面沿焊縫邊緣每邊30～50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等應(yīng)清除干凈。④組裝時的點(diǎn)固焊縫長度不于40mm，間距宜為500～600mm，點(diǎn)固焊縫高度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫高度的2/3。⑤板材、型材的拼接，應(yīng)在組裝前進(jìn)行，構(gòu)件的組裝應(yīng)在部位組裝、焊接、矯正后進(jìn)行，以便減少構(gòu)件的焊接殘余應(yīng)力，保證產(chǎn)品的制作質(zhì)量。⑥構(gòu)件的隱蔽部位應(yīng)提前進(jìn)行涂裝。⑦構(gòu)件在組裝過程中必須嚴(yán)格按照工藝規(guī)定裝配，當(dāng)有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可覆蓋。當(dāng)有復(fù)雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。⑧為減少變形，盡量采取小件組焊，經(jīng)矯正后再大件組裝。⑨裝配時要求磨光頂緊的部位，其頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼，用0.3mm的塞尺檢查，其塞入面積應(yīng)小于25%，邊緣間隙不應(yīng)大于0.8mm。⑩組裝出首批構(gòu)件后，必須由質(zhì)量檢查部門進(jìn)行全面檢查，經(jīng)檢查合格后，方可進(jìn)行繼續(xù)組裝。⑾拼裝好的構(gòu)件應(yīng)立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構(gòu)件號和件數(shù)，以便查找。4）鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件組裝方法的選擇，必須根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特性和技術(shù)要求，結(jié)合制造廠的加工能力、機(jī)械設(shè)備等情況，選擇能有效控制組裝的質(zhì)量、生產(chǎn)效率高的方法進(jìn)行。5）典型結(jié)構(gòu)組裝工藝流程①焊接H型鋼施工工藝流程下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨②箱形截面構(gòu)件的加工工藝流程放樣、下料→開坡口→銑端→矯正→組裝槽形→焊接工藝隔板和加勁板→組裝蓋板→箱體焊接→裝焊零件板→清理掛牌→構(gòu)件的最終尺寸驗(yàn)收、出車間③勁性十字柱的加工工藝流程放樣、下料→組裝H型鋼、T形鋼→焊接H型鋼、T形鋼→校正→H型鋼、T形鋼銑端、鉆孔→組裝十字柱→焊接十字柱→校正→十字柱銑端→組裝柱上零件板→焊接零件板→清理6）焊接結(jié)構(gòu)拼裝的允許偏差見表1.1.6.2-11焊接結(jié)構(gòu)拼裝的允許偏差

表1.1.6.2-11項(xiàng)目

允許偏差（mm）

圖例對口錯邊（△）

t/10且不大于3.0

間隙（a）

±1.0

搭接長度（a）

±5.0

縫隙（△）

1.5

高度（△）

±2.0

垂直度（△）

b/100且不大于2.0

中心偏移（e）

±2.0

型鋼錯位（△）

連接處

1.0

其他處

2.0

箱形截面高度（h）

±2.0

寬度（b）

±2.0

垂直度（△）

b/200且不大于3.0

桁架結(jié)構(gòu)桿伯軸線交點(diǎn)偏差（△）

≤3.0

（7）焊接1）焊接材料的選擇應(yīng)按照施工圖的要求選用，并應(yīng)具有質(zhì)量證明書或檢驗(yàn)報(bào)告。2）各種焊條必須按不同類別、型號或牌號分別在不同位置存放。存放焊材的倉庫要求通風(fēng)良好、干燥，庫內(nèi)應(yīng)設(shè)置溫度計(jì)和濕度計(jì)。3）首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評定，并應(yīng)根據(jù)評定報(bào)告確定指導(dǎo)施工的焊接工藝。4）施焊前應(yīng)復(fù)查裝配質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況，當(dāng)不符合要求時，應(yīng)修整合格后方可施焊。5）對接接頭、自動焊角接接頭及要求全熔透的焊縫，應(yīng)在焊道的兩端設(shè)置引弧和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同。埋弧焊的引板引出焊縫長度應(yīng)大于50mm，手工電弧焊和氣體保護(hù)焊應(yīng)大于20mm。焊后用氣割切除引板，并修磨平整。6）引弧應(yīng)在焊道處，不得擦傷母材。7）焊接時的起落弧點(diǎn)距焊縫端部宜大于10mm，弧坑應(yīng)填滿。8）多層焊接宜連續(xù)施焊，注意各層間清理和檢查，有缺陷要及時清除后再焊。9）焊縫出現(xiàn)裂紋時要查清原因，訂出返修工藝后再處理。10）焊縫的返修應(yīng)按返修工藝進(jìn)行，同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次。11）雨雪天氣時不得露天焊接。在四級以上風(fēng)力下焊接，應(yīng)采取防風(fēng)措施。（8）矯正1）成品冷矯正：一般使用翼緣矯平機(jī)、撐直機(jī)、油壓機(jī)、壓力機(jī)等機(jī)械力進(jìn)行矯正。①大扳子扳邊矯正（圖1.6.2-1）。②用千斤頂矯正（圖1.6.2-2）。③千斤頂矯正貨架柱（圖1.6.2-3）。2）火焰矯正：加熱方法有點(diǎn)狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準(zhǔn)超過900℃②中碳鋼則會由于變形而產(chǎn)生裂紋，所以中碳鋼不采用火焰矯正。③普通低合金鋼在加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻。3）矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面和損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1/2。4）冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應(yīng)符合表1.1.6.2-12規(guī)定5）鋼材矯正后的允許偏差應(yīng)符合表表1.1.6.2-13規(guī)定。（9）鋼結(jié)構(gòu)熱處理焊接構(gòu)件由于焊縫的收縮產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力，構(gòu)件容易產(chǎn)生疲勞和時效變形。在一般構(gòu)件中，由于低碳鋼和低合金鋼的塑性較好，可由應(yīng)力重分配抵消部分疲勞影響，時效變形在一般構(gòu)件中影響不大，因此不需進(jìn)行退火處理。但是，對精度要求較高的機(jī)械骨架、齒輪箱體等，就需進(jìn)行退火處理。冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎取矢高表1.1.6.2-12鋼材類別

圖例

對應(yīng)軸

矯正

彎曲

r

f

r

f鋼板扁鋼

χ-χ

50t

L2/400t

25t

L2/200t

у-у

100b

L2/800b

50b

L2/400b角鋼

χ-χ

90b

L2/720b

45b

L2/360b槽鋼

χ-χ

50h

L2/400h

25h

L2/200h

у-у

90b

L2/720b

45b

L2/360b工字鋼

χ-χ

50h

L2/400h

25h

L2/200h

у-у

50b

L2/400b

25b

L2/200b注：r為曲率半徑；f為彎曲矢高；L為彎曲弦長；t為鋼板厚度。鋼材矯正后的允許偏差

表1.6.2-12項(xiàng)目

允許偏差

圖例鋼板的局部平面度

6＜t≤14

Δ≤1.5

t＞14

Δ≤1.0

型鋼彎曲矢高

角鋼肢的垂直度

Δ≤b/100，雙肢栓接角鋼的角度不得大于90度

槽鋼翼緣對腹板的垂直度

Δ≤b/80

工字鋼、H鋼翼緣對腹板的垂直度

Δ≤b/100且不大于2.0

退火工藝：1）構(gòu)件必須先矯正平直，方能進(jìn)行退火。2）退火時構(gòu)件必須墊平，一般應(yīng)單層放置，多層放置時上、下墊塊應(yīng)在同一垂線上，并應(yīng)盡量放在加勁板處。3）加熱必須均勻，一般以應(yīng)用大型臺車式爐為好。加熱時的溫升曲線及保溫時間與構(gòu)件厚度有關(guān)。材料為Q345鋼時，須在爐內(nèi)冷卻至200℃4）焊縫區(qū)局部熱處理可采用履帶式紅外線電加熱器進(jìn)行加熱和保溫，加熱寬度一般為焊縫兩側(cè)各距焊縫240mm以上范圍。保溫時間一般按每毫米板厚2～3min，但不小于1h。保溫結(jié)束后開始降溫并控制降溫速度，降溫速度≤150℃/h，直到降至300（10）預(yù)拼裝為了保證安裝的順利進(jìn)行，應(yīng)根據(jù)構(gòu)件或結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度、設(shè)計(jì)要求或合同協(xié)議規(guī)定，在構(gòu)件出廠前進(jìn)行預(yù)拼裝。預(yù)拼裝一般分為立體預(yù)拼裝和平面預(yù)拼裝兩種形式，除管結(jié)構(gòu)為立體預(yù)拼裝外，其他結(jié)構(gòu)一般均為平面預(yù)拼裝。預(yù)拼裝的構(gòu)件應(yīng)處于自由狀態(tài)，不得強(qiáng)行固定。1）預(yù)拼裝數(shù)按設(shè)計(jì)要求和技術(shù)文件規(guī)定。2）預(yù)拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節(jié)點(diǎn)連接結(jié)構(gòu)復(fù)雜，構(gòu)件允差接近極限且有代表性的組合構(gòu)件。3）預(yù)拼裝應(yīng)在堅(jiān)實(shí)、穩(wěn)固的平臺式胎架上進(jìn)行。其支承點(diǎn)水平度：A≤300～1000m2

允差≤2mmA≤1000～5000m2

允差＜3mm①預(yù)拼裝中所有構(gòu)件應(yīng)按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應(yīng)交匯于節(jié)點(diǎn)中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強(qiáng)制固定。單構(gòu)件支承點(diǎn)不論柱、梁、支撐，應(yīng)不少于兩個支承點(diǎn)。②預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準(zhǔn)、中心線應(yīng)明確標(biāo)示，并與平臺基線和地面基線相對一致?？刂苹鶞?zhǔn)應(yīng)與設(shè)計(jì)要求基準(zhǔn)一致，如需變換預(yù)拼裝基準(zhǔn)位置，應(yīng)得到工藝設(shè)計(jì)認(rèn)可。③所有需進(jìn)行預(yù)拼裝的構(gòu)件，制作完畢必須經(jīng)專檢員驗(yàn)收并符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。相同單構(gòu)件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。④在胎架上預(yù)拼全過程中，不得對構(gòu)件動用火焰或機(jī)械等方式進(jìn)行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。⑤大型框架露天預(yù)拼裝的檢測時間，建議在定時進(jìn)行。所使用卷尺精度，應(yīng)與安裝單位相一致。4）高強(qiáng)度螺栓連接件預(yù)拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數(shù)不得多于臨時螺栓的1/3。5）預(yù)裝后應(yīng)用試孔器檢查，當(dāng)用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%；當(dāng)用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。6）按本規(guī)程5）規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補(bǔ)后，重新制孔，但不允許在預(yù)裝胎架進(jìn)行。7）對號入座節(jié)點(diǎn)的各部件在拆開之前必須予以編號，做出必要的標(biāo)記。預(yù)拼裝檢驗(yàn)合格后，應(yīng)在構(gòu)件上標(biāo)注上下定位中心線、標(biāo)高基準(zhǔn)線、交線中心點(diǎn)等必要標(biāo)記，必要時焊上臨時撐件和定位器等，以便于按預(yù)拼裝的結(jié)果進(jìn)行安裝。8）預(yù)拼裝的允許偏差見表1.1.6.2-14。構(gòu)件類型

項(xiàng)目

允許偏差多節(jié)柱

預(yù)拼裝單元總長

±5.0

預(yù)拼裝單元彎曲矢高

l/1500且不大于10.0

接口錯邊

2.0

預(yù)拼裝單元柱身扭曲

h/200且不大于5.0

頂緊面至任一牛腿距離

±2.0梁、桁架

跨度最外端兩安裝孔或兩端支承面最外側(cè)距離

+5.0-10.0

接口截面錯位

2.0

拱度

設(shè)計(jì)要求起拱

±l/5000

設(shè)計(jì)未要求起拱

l/20000

節(jié)點(diǎn)處桿件軸線錯位

3.0管構(gòu)件

預(yù)拼裝單元總長

±5.0

預(yù)拼裝單元彎曲矢高

l/1500且不大于10.0

對口錯邊

t/10且不大于3.0

坡口間隙

+2.0-1.0構(gòu)件平面總體預(yù)拼裝

各樓層柱距

±4.0

相鄰樓層梁與梁之間距離

±3.0

各層間框架兩對角線之差

H/2000且不大于5.0

任意兩對角線之差

∑H/2000且不大于8.0（11）摩擦面加工高強(qiáng)度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸、酸洗、砂輪機(jī)打磨等方法。1）噴砂（丸）應(yīng)選用干燥的石英砂，粒徑為1.5～4.0mm，風(fēng)壓0.4～0.6N/mm2，噴嘴直徑Φ10mm，噴嘴距離鋼材表面100～150mm，加工處理后的鋼材表面呈現(xiàn)灰白色為最佳。2）酸洗加工的硫酸濃度為18%（重量比），內(nèi)加少量硫脲，溫度70～80℃，停留30～40min。中和用石灰水，溫度60℃左右，鋼材放入停留1～2min提起，再繼續(xù)放入1～2min出槽。清洗時水溫3）手提式電動輪進(jìn)行打磨，打磨范圍不應(yīng)小于螺栓孔徑的4倍，打磨方向應(yīng)與構(gòu)件受力方向垂直。砂輪打磨時，注意不應(yīng)在鋼材表面磨出明顯的凹坑。4）鋼絲刷清除浮銹或未經(jīng)處理的干凈軋制表面，適用于全面地覆蓋著氧化鐵皮或有輕微浮銹的鋼材表面和抗滑移系數(shù)較低的連接面。5）經(jīng)處理的摩擦面嚴(yán)禁有飛邊、毛刺、焊疤和污損等，不得涂油漆，并應(yīng)采取防油污和損傷保護(hù)措施。6）處理后的摩擦面應(yīng)妥善保護(hù)；自然生銹，一般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復(fù)使用。7）制造廠和安裝單位應(yīng)分別以鋼結(jié)構(gòu)制造批進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗(yàn)。制造批可按分部（子部分）工程劃分規(guī)定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應(yīng)單獨(dú)檢驗(yàn)，每批三組試件。8）抗滑移系數(shù)試驗(yàn)用的試件應(yīng)由制造廠加工，試件與所代表的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件應(yīng)為同一材質(zhì)、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應(yīng)用同批同一性能等級的高強(qiáng)度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。9）試件鋼板的厚度，應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應(yīng)平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。10）制造廠應(yīng)在鋼結(jié)構(gòu)制造的同時進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗(yàn)，并出具報(bào)告。試驗(yàn)報(bào)告應(yīng)寫明試驗(yàn)方法和結(jié)果。11）摩擦面抗滑移系數(shù)μ值的高低取決于構(gòu)件的材質(zhì)和摩擦面的處理方法，表1.1.6.2-15給出的μ值是設(shè)計(jì)計(jì)算時的采用值。摩擦面抗滑移系數(shù)μ值

表1.1.6.2-15連接處構(gòu)件摩擦面處理方法

構(gòu)件鋼號

Q235鋼

Q345鋼或16Mnq鋼

15NnV鋼或15MnVq普通鋼結(jié)構(gòu)

噴砂（丸）

0.45

0.55

0.55

噴砂(丸)后涂無機(jī)富鋅漆

0.35

0.4

0.40

噴砂（丸）后生赤銹

0.45

0.55

0.55

鋼絲刷清除浮銹或未經(jīng)處理的干凈軋制表面

0.30

0.35

0.35注:當(dāng)連接構(gòu)件采用不同鋼號時，μ值按較大值取用。

（15）鋼結(jié)構(gòu)成品檢查鋼結(jié)構(gòu)成品的檢查項(xiàng)目主要內(nèi)容是外型尺寸、聯(lián)接的相關(guān)位置、變形量及外觀質(zhì)量等，同時也包括各部位的細(xì)節(jié)，及需要時的試拼裝結(jié)果。成品檢查工作應(yīng)在材料質(zhì)量保證書、工藝措施、各道工序的自檢、專檢記錄等前期工作完備無誤的情況下進(jìn)行。1）鋼屋架形式結(jié)構(gòu)的檢查要點(diǎn)。①在鋼屋架的檢查中，要注意檢查節(jié)點(diǎn)處各型鋼重心線交點(diǎn)的重合狀況。重心線的偏移會造成局部彎矩，影響鋼屋架的正常工作狀態(tài)。造成鋼結(jié)構(gòu)工程的隱患。產(chǎn)生重心線偏移的原因，可能是組裝胎具變形或裝配時桿件未靠緊胎模所致。如發(fā)生重心線偏移超出規(guī)定的允許偏差（3mm）時，應(yīng)及時提供數(shù)據(jù)，請?jiān)O(shè)計(jì)人員進(jìn)行驗(yàn)算，如不能使用，應(yīng)拆除更換。②鋼屋架上的連接焊縫較多，但每段焊縫的長度又不長，極易出現(xiàn)各種焊接缺陷。因此，要加強(qiáng)對鋼屋架焊縫的檢查工作，特別是對受力較大的桿件焊縫，要做重點(diǎn)檢查控制，其焊縫尺寸和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)必須滿足設(shè)計(jì)要求和國家規(guī)范的規(guī)定。鋼屋架的上、下弦角鋼一般都較大，其肢邊的圓角半徑也比較大。當(dāng)圖紙要求的焊縫高度較小時（hf=5或6mm），其肢部焊縫尺寸在檢查中難以測量，而且角鋼截面大，剛性強(qiáng)，在焊縫收縮應(yīng)力的作用下，即使無外力作用，也易產(chǎn)生收縮裂紋。這種裂紋在檢查中不易被發(fā)現(xiàn)，應(yīng)加強(qiáng)對這些部位的觀察。鑒于上述問題，在施工中采取一些措施，是可以避免的。如對其進(jìn)行加大焊縫的處理，第一遍的焊接只填滿圓角，再焊一遍達(dá)到焊縫成形。按此法焊接，其焊角高度一般要大于角鋼肢邊厚度的1/2。③為保證安裝工作的順利進(jìn)行，檢查中要嚴(yán)格控制連接部位孔的加工，孔位尺寸要在允許的公差范圍之內(nèi)，對于超過允許偏差的孔要及時做出相應(yīng)的技術(shù)處理。④設(shè)計(jì)要求起拱的，必須滿足設(shè)計(jì)規(guī)定，檢查中要控制起拱尺寸及其允許偏差，特別是吊車桁架，即使未要求起拱處理，組焊后的桁架也嚴(yán)禁下?lián)?。⑤由兩支角鋼背靠背組焊的桿件，其夾縫部位在組裝前應(yīng)按要求除銹、涂漆，檢查中對這些部位應(yīng)給予注意。表1.1.6.2-16是鋼桁架外形尺寸的允許偏差項(xiàng)目

允許偏差（mm）

圖例柱底面到柱端與桁架連接的是以上一個安裝孔距離（L）

±L/1500±15.0

柱底面到牛腿支承面距離（L1）

±L1/2000±8.0

受力支托表面到一個安裝孔距離（a）

±1.0

牛腿面的翹曲（△）

2.0

柱身彎曲矢高

H/100012.0

柱身扭曲

牛腿處

3.0

其他處

8.0

柱截面幾何尺寸

連接處

±3.0

其他下

±4.0

翼緣板對腹板的垂直度

連接處

1.5

其他處

b/1005.0

柱腳底板平面度

5.0

柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離

3.0

2）鋼柱結(jié)構(gòu)的檢查要點(diǎn)。①鋼柱柱頂承受屋面靜荷載，鋼柱上的懸臂（牛腿）承受由吊車梁傳遞下來的動荷載、通過柱身傳到柱腳底板。懸臂部分及相關(guān)的支承肋承受交變動荷載，一般為K型坡口焊縫，并且應(yīng)保證全熔透。對于懸臂及其相關(guān)部分的焊縫質(zhì)量檢查，應(yīng)是成品檢查的重點(diǎn)。由于板材尺寸不能滿足需要而進(jìn)行拼裝時，拼裝焊縫必須全熔透，保證與母材等強(qiáng)度。一般情況下，除外觀質(zhì)量的檢查外，上述兩類焊縫要進(jìn)行超聲波探傷的內(nèi)部質(zhì)量檢查，檢查時應(yīng)予注意。②柱端、懸臂等有連接的部位，要注意檢查相關(guān)尺寸，特別是高強(qiáng)螺栓連接時，更要加強(qiáng)控制。另外，柱底板的平直度、鋼柱的側(cè)彎等要注意檢查控制。③設(shè)計(jì)圖要求柱身與底板要刨平頂緊的，要按國家規(guī)范的要求對接觸面進(jìn)行磨光頂緊的檢查，以確保力的有效傳遞。④鋼柱柱腳不采用地腳螺栓，而直接插入基礎(chǔ)預(yù)留孔，再二次灌漿固定的，要注意檢查插入混凝土部分不得涂漆。⑤箱形柱一般都設(shè)置內(nèi)部加勁肋，為確保鋼柱尺寸，并起到加強(qiáng)作用，內(nèi)肋板需經(jīng)加工刨平、組裝焊接幾道工序。由于柱身封閉后無法檢查，應(yīng)注意加強(qiáng)工序檢查，內(nèi)肋板加工刨平、裝配貼緊情況，以及焊接方法和質(zhì)量均符合設(shè)計(jì)要求。⑥空腹鋼柱（格構(gòu)件）的檢查要點(diǎn)同于實(shí)腹鋼柱。由于空腹鋼柱截面復(fù)雜，要經(jīng)多次加工、小組裝、再總裝到位。因此，空腹柱在制作中各部位尺寸的配合十分重要，在其質(zhì)量控制檢查中要側(cè)重于單體構(gòu)件的工序檢查。單層鋼柱外形尺寸的允許偏差見表1.1.6.2-16，多節(jié)鋼柱外形尺寸的允許偏差見表1.1.6.2-17。多節(jié)鋼柱外形尺寸的允許偏差

表1.1.6.2-17項(xiàng)目

允許偏差（mm）

圖例一節(jié)柱高度（H）

±3.0

兩端最外側(cè)安裝孔距離（L3）

±2.0

柱底銑平面到牛腿支承面的距離（L1）

±2.0

銑平面到第一個安裝孔距離（a）

±1.0

柱身彎曲知高（f）

H/15005.0

一節(jié)柱的柱身扭曲

h/2505.0

牛腿端孔到柱軸線距離（L2）

±3.0

牛腿的翹曲(△)

±3.0

2.0

L2＞1000

3.0

柱截面尺寸

連接處

±3.0

其他處

±4.0

柱腳底板平面度

5.0

翼緣板對腹板的垂直度

連接處

1.5

其他處

b/1005.0

柱腳螺栓孔對柱軸線的距離(a)

3.0

箱形截面連接處對角線差

3.0

柱身板平面度

H(b)/1505.0

3）吊車梁的檢查要點(diǎn)。①吊車梁的焊縫因受沖擊和疲勞影響，其上翼緣板與腹板的連接焊縫要求全熔透，一般視板厚大小開成V或K型坡口。焊后要對焊縫進(jìn)行超聲波探傷檢查，探傷比例應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定執(zhí)行。如若設(shè)計(jì)的要求為抽檢，檢查時應(yīng)重點(diǎn)檢查兩端的焊縫，其長度不應(yīng)小于梁高，梁中間應(yīng)再抽檢300mm以上的長度。抽檢若發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷，應(yīng)對該焊縫進(jìn)行全部檢查。由于板料尺寸所限，吊車梁鋼板需要拼裝時，翼緣板與腹板的拼縫要錯開200mm以上，且拼縫要錯開加勁肋200mm以上。拼接縫要求與母材等強(qiáng)度，全熔透焊接，并進(jìn)行超聲波探傷的檢查。吊車梁加勁肋的端部焊法一般有兩種不同的處理方法，檢查時可視設(shè)計(jì)要求而定：（a）對加勁肋的端部進(jìn)行圍焊，以避免在長期使用過程中，其端部產(chǎn)生疲勞裂縫。（b）要求加勁肋的端部留有20～30mm不焊，以減弱端部的應(yīng)力。檢查中要注意設(shè)計(jì)的不同要求，為提高吊車梁焊縫的抗疲勞能力，手工焊焊條應(yīng)采用低氫型。對于只做外觀檢查的角焊縫，必要時可增加磁粉探傷或著色探傷檢查，以排除檢查中的判斷疑點(diǎn)。②吊車梁外形尺寸控制，原則上長度負(fù)公差。上下翼緣板邊緣要整齊光潔，切忌有凹坑，上翼緣板的邊緣狀態(tài)是檢查重點(diǎn)，要特別注意。無論吊車梁是否要求起拱，焊后都不允許下?lián)?。要注意控制吊車上翼緣板與軌道接觸面的平面度不得大于1.0mm。焊接實(shí)腹鋼梁外形尺寸的允許偏差見表1.1.6.2-18。焊接實(shí)腹鋼梁外形尺寸的允許偏差

表1.1.6.2-18項(xiàng)目

允許偏差(mm)

圖例梁長度

端部有凸緣支座板

0-5.0

其他形式

±L/2500±10.0

端部高度(h)

h≤200

±2.0

h＞200

±3.0

兩端最外側(cè)安裝孔距離(l1)

±3.0

拱度

設(shè)計(jì)要求起拱

±L/5000

設(shè)計(jì)未要求起拱

10.0-5.0

側(cè)彎矢高

L/20010.0

扭曲

h/25010.0

腹板局部平面度

t≤14

5.0

t＞14

4.0

翼緣板對腹板的垂直度

b/1003.0

吊車梁上翼緣板與軌道接觸面平面度

1.0

箱形截面對角線差

5.0

兩腹板至翼緣板中心線距離(a)

連接處

1.0

其他處

1.5

注:吊車梁不得下?lián)稀?）平臺、欄桿、扶梯的檢查要點(diǎn)。平臺、欄桿、扶梯雖是配套產(chǎn)品，但其制作質(zhì)量也直接影響人的安全，要確保其牢固性，有以下幾點(diǎn)要加以注意：①由于焊縫不長，分布零散，在檢查中要重點(diǎn)防止出現(xiàn)漏焊現(xiàn)象。檢查中要注意構(gòu)件間連接的牢固性，如爬梯用的圓鋼要穿過扁鋼，再焊牢固。采用間斷焊的部位，其轉(zhuǎn)角和端部一定要有焊縫，不得有開口現(xiàn)象。構(gòu)件不得有尖角外露，欄桿上的焊接接頭及轉(zhuǎn)角處要磨光。②欄桿和扶梯一般都分開制作，平臺根據(jù)需要可以整件出廠，也可以分段出廠，各構(gòu)件間相互關(guān)聯(lián)的安裝孔距，在制作中要作為重點(diǎn)檢查項(xiàng)目進(jìn)行控制。鋼管構(gòu)件外形尺寸的允許偏差

表1.1.6.2-19項(xiàng)目

允許偏差(mm)

圖例直徑(d)

±d/500±5.0

構(gòu)件長度(l)

±3.0

管口圓度

d/5005.0

端面對管軸垂直度

d/5003.0

彎曲矢高

l/15005.0

對口錯邊

t/103.0

鋼平臺、鋼梯和防護(hù)鋼欄桿外形尺寸的允許偏差

表1.1.6.2-20項(xiàng)目

允許偏差(mm)

圖例平臺長度和寬度

±5.0

平臺兩對角線|l1-l2|

6．0

平臺支柱高度

±3.0

平臺支柱彎曲矢高

5．0

平臺表面平面度（1m范圍內(nèi)）

6．0

梯梁長度（l）

±5.0

鋼梯寬度（b）

±5.0

鋼梯安裝孔距離（a）

±3.0

梯梁縱向撓曲矢高

L/1000

踏步間距（a）

±5.0

欄桿高度

欄桿立柱間距

±10.0

墻架、支撐系統(tǒng)鋼構(gòu)件的允許偏差

表1.1.6.2-21項(xiàng)目

允許偏差(mm)

圖例構(gòu)件長度（l）

±5.0

構(gòu)件兩端最外側(cè)安裝孔距離（l1）

±3.0

構(gòu)件彎曲矢高

L/100010．0

1.1.7

質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1.1.7.1

主控項(xiàng)目（1）鋼材、鋼鑄件的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求。進(jìn)口鋼材產(chǎn)品的質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)和合同規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)的要求。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。檢驗(yàn)方法:檢查質(zhì)量合格證明文件、中文標(biāo)志及檢驗(yàn)報(bào)告等。（2）對屬于下列情況之一的鋼材，應(yīng)進(jìn)行抽樣復(fù)驗(yàn)，其復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求。1）國外進(jìn)口鋼材；2）鋼材混批；3）板厚等于或大于40mm，且設(shè)計(jì)有Z向性能要求的厚板；4）建筑結(jié)構(gòu)安全等級為一級，大跨度鋼結(jié)構(gòu)中主要受力構(gòu)件所采用的鋼材；5）設(shè)計(jì)有復(fù)驗(yàn)要求的鋼材；6）對質(zhì)量有疑義的鋼材。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。檢驗(yàn)方法檢查復(fù)驗(yàn)報(bào)告。（3）焊接材料的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。檢驗(yàn)方法:檢查焊接材料的質(zhì)量合格證明文件、中文標(biāo)志及檢驗(yàn)報(bào)告等。（4）重要鋼結(jié)構(gòu)采用的焊接材料應(yīng)進(jìn)行抽樣復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。檢驗(yàn)方法:檢查復(fù)驗(yàn)報(bào)告。（5）鋼材切割面或剪切面應(yīng)無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。檢驗(yàn)方法:觀察或用放大鏡及百分尺檢查，有疑義時作滲透、磁粉或超聲波探傷檢查。（3）碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16℃、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12℃時，不應(yīng)進(jìn)行冷矯正和冷彎曲。碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應(yīng)超過檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。檢驗(yàn)方法:檢查制作工藝報(bào)告和施工記錄。（7）當(dāng)零件采用熱加工成型時，加熱溫度應(yīng)控制在900～1000℃；碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在溫度分別下降到700℃和800檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。檢驗(yàn)方法:檢查制作工藝報(bào)告和施工記錄。（8）氣割或機(jī)械剪切的零件，需要進(jìn)行邊緣加工時，其刨削量不應(yīng)小于2.0mm。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。（9）吊車梁和吊車桁架不應(yīng)下?lián)?。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。檢驗(yàn)方法:構(gòu)件直立，在兩端支承后，用水準(zhǔn)儀和鋼尺檢查。檢驗(yàn)方法:檢查工藝報(bào)告和施工記錄。（10）端部銑平的允許偏差應(yīng)符合表1.7.1.10的規(guī)定。檢查數(shù)量:按銑平面數(shù)量抽查10%，且不應(yīng)少于3個。檢驗(yàn)方法:用鋼尺、角尺、塞尺等檢查。端部銑平的允許偏差

表1.7.1.10項(xiàng)目

允許偏差兩端銑平時構(gòu)件長度

±2.0兩端銑平時零件長度

±0.5銑平面的平面度

0.3銑平面對軸線的垂直度

L／1500（11）鋼構(gòu)件外形尺寸的允許偏差應(yīng)符合表1.7.1.11的規(guī)定。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。檢驗(yàn)方法:用鋼尺檢查。鋼構(gòu)件外形尺寸的允許偏差

表1.7.1.11項(xiàng)目

允許偏差單層柱、梁、桁架受力支托(支承面)表面至第一個安裝孔距離

±1.0多節(jié)柱銑平面至第一個安裝孔距離

±1.0實(shí)腹梁兩端最外側(cè)安裝孔距離

±3.0構(gòu)件連接處的截面幾何尺寸

±3.0柱、梁連接處的腹板中心線偏移

2.0受壓構(gòu)件(桿件)彎曲矢高

L／1000，且不應(yīng)大于10.0（12）高強(qiáng)度螺栓和普通螺栓連接的多層板疊，應(yīng)采用試孔器進(jìn)行檢查，并應(yīng)符合下列規(guī)定:1）當(dāng)采用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不應(yīng)小于85%；2）當(dāng)采用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率應(yīng)為100%。檢查數(shù)量:按預(yù)拼裝單元全數(shù)檢查。檢驗(yàn)方法:采用試孔器檢查。1.1.7.2

一般項(xiàng)目按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50205—2001執(zhí)行。1.1.8

成品保護(hù)（1）在制作過程中的各工序間都要有成品保護(hù)措施，上工序移交給下道工序必須符合有關(guān)規(guī)范和設(shè)計(jì)要求。（2）邊緣加工的坡口，需要涂保護(hù)膜的涂好，并注意不要碰撞。（3）矯正和成型零件，組裝好的半成品，堆放時，墊點(diǎn)和堆放數(shù)量合理，以防壓彎變形。堆放場地要平整，排水良好。（4）經(jīng)處理的摩擦面應(yīng)采取防油污和損傷保護(hù)措施。（5）已涂裝防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和組裝件，要防止磕碰，如有磕碰，需用防腐漆補(bǔ)上。1.1.9

安全環(huán)保措施1.1.9.1

安全措施（1）進(jìn)入施工現(xiàn)場的操作者和生產(chǎn)管理人員均應(yīng)穿戴好防護(hù)用品，按規(guī)程要求操作。（2）對操作人員進(jìn)行安全學(xué)習(xí)和安全教育，特殊工種必須持證上崗。（3）為了便于鋼結(jié)構(gòu)的制作和操作者的操作活動，構(gòu)件宜在一定高度上擱置。裝配組裝胎架、焊接胎架、各種擱置架等，均應(yīng)與地面離開0.4—1.2m。（4）構(gòu)件的堆放、擱置應(yīng)十分穩(wěn)固，必要時應(yīng)設(shè)置支撐或定位。構(gòu)件堆垛不得超過二層。（5）索具、吊具要定時檢查，不得超過額定荷載。正常磨損的鋼絲繩應(yīng)按規(guī)定更換。（6）所有鋼結(jié)構(gòu)制作中各種胎具的制造和安裝，均應(yīng)進(jìn)行強(qiáng)度計(jì)算，不能僅憑經(jīng)驗(yàn)估算。（7）生產(chǎn)過程中所使用的氧氣、乙炔、丙烷、電源等必須有安全防護(hù)措施，并定期檢測泄漏和接地情況。（8）對施工現(xiàn)場的危險(xiǎn)源應(yīng)做出相應(yīng)的標(biāo)志、信號、警戒等，操作人員必須嚴(yán)格遵守各崗位的安全操作規(guī)程，以避免意外傷害。（9）構(gòu)件起吊應(yīng)聽從一個人的指揮。構(gòu)件移動區(qū)域內(nèi)不得有人滯留和通過。（10）所有制作場地的安全通道必須暢通。1.1.9.2

環(huán)保措施（1）噪聲必須限制在95dB以下，對于某些機(jī)械的噪聲無法根治和消除時，應(yīng)重點(diǎn)控制并采取相應(yīng)的防護(hù)措施，以免給操作者帶來職業(yè)性疾病。（2）嚴(yán)格控制粉塵在10mg/m3衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)里，操作者應(yīng)佩戴有良好和完善的勞動防護(hù)用品。（3）當(dāng)進(jìn)行射線檢測時，應(yīng)在檢測區(qū)域里劃定隔離防范警戒線，并遠(yuǎn)距離控制操作。（4）遵照國家或行業(yè)的各種勞動保護(hù)條例規(guī)定實(shí)施環(huán)境保護(hù)。1.1.10

質(zhì)量記錄（1）施工圖和設(shè)計(jì)變更文件，設(shè)計(jì)變更的內(nèi)容應(yīng)在施工圖中相應(yīng)部位部位注明。（2）制作中對技術(shù)問題處理的協(xié)議文件。（3）鋼材、連接材料和涂裝材料的質(zhì)量證明書和試驗(yàn)報(bào)告。（4）焊接工藝評定報(bào)告。（5）高強(qiáng)度螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)試驗(yàn)報(bào)告、焊縫無損檢驗(yàn)報(bào)告及涂層檢測資料。（6）主要構(gòu)件驗(yàn)收記錄。（7）預(yù)拼裝記錄（需預(yù)拼裝時）。（8）構(gòu)件發(fā)運(yùn)和包裝清單。2

鋼結(jié)構(gòu)安裝施工工藝標(biāo)準(zhǔn)2.1

單層鋼結(jié)構(gòu)安裝施工工藝標(biāo)準(zhǔn)2.1.1

適用范圍適用于單層鋼結(jié)構(gòu)（鋼柱、吊車梁、鋼屋架或門式剛架及支撐系統(tǒng)等）單項(xiàng)和綜合安裝。2.1.2

引用標(biāo)準(zhǔn)（1）鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范（GB50205—2001）；（2）建筑工程施工質(zhì)量驗(yàn)收統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)（GB50300—2001）；（3）工程測量規(guī)范（GB50026—1993）；（4）建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程（JGJ81—2002）；（5）鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)螺栓技術(shù)規(guī)程（JGJ82—1991）；（6）鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角頭螺栓、螺母墊圈與技術(shù)條件（GB/T1228～1231—91）；（7）鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強(qiáng)螺栓連接副（GB/T3632～3633—95）。2.1.3

術(shù)語環(huán)境溫度——制作或安裝時現(xiàn)場的溫度。構(gòu)件——由零件或由零件和部件組成的鋼結(jié)構(gòu)基本單元，如梁、柱、支撐等?？臻g剛度單元——由構(gòu)件構(gòu)成的基本的穩(wěn)定空間體系。2.1.4

施工準(zhǔn)備2.1.4.1

技術(shù)準(zhǔn)備（1）編制安裝施工組織設(shè)計(jì)或安裝方案，經(jīng)審批后，認(rèn)真向班組交底。（2）檢查地腳螺栓外露部分的情況，若有彎曲變形、螺牙損壞的螺栓，必須對其修正。（3）建立基準(zhǔn)控制點(diǎn)，將柱子就位軸線彈測在柱基表面，對柱基標(biāo)高進(jìn)行找平。。（4）建立復(fù)測制度，各基準(zhǔn)點(diǎn)、軸線、標(biāo)高等都要進(jìn)行兩次以上的復(fù)測，以誤差最小為準(zhǔn)。（5）建立統(tǒng)一的測量儀器、鋼尺等，并取得計(jì)量單位檢定證明。2.1.4.2

材料準(zhǔn)備（1）按構(gòu)件明細(xì)表核對進(jìn)場構(gòu)件的數(shù)量，查驗(yàn)出廠合格證及有關(guān)技術(shù)資料。（2）檢查構(gòu)件在裝卸、運(yùn)輸及堆放中有無損壞或變形。損壞和變形的構(gòu)件應(yīng)予以矯正或重新加工。被碰壞的防腐底漆應(yīng)補(bǔ)涂，并再次檢查辦理驗(yàn)收。（3）對構(gòu)件的外形幾何尺寸、制孔、組裝、焊接、摩擦面等進(jìn)行檢查做出記錄。（4）構(gòu)件應(yīng)按安裝順序成套供應(yīng)，現(xiàn)場堆放場地滿足現(xiàn)場拼裝及順序安裝的需要。在現(xiàn)場組拼時應(yīng)搭設(shè)拼裝平臺。（5）構(gòu)件分類堆放，剛度較大的構(gòu)件可以鋪墊木水平堆放。多層疊放時墊木應(yīng)在一條垂線上。鋼屋架和鋼桁架宜立放，緊靠立柱，綁扎牢固。（6）鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)用高強(qiáng)度螺栓連接時，應(yīng)根據(jù)圖紙要求分規(guī)格統(tǒng)計(jì)所需高強(qiáng)度螺栓的數(shù)量，并配套供應(yīng)至現(xiàn)場。檢查其出廠合格證、扭矩系數(shù)或緊固軸力（預(yù)拉力）的檢驗(yàn)報(bào)告是否齊全，并按規(guī)定作緊固軸力或扭矩系數(shù)復(fù)驗(yàn)。（7）鋼結(jié)構(gòu)焊接施工之前應(yīng)對焊接材料的品種、規(guī)格、性能進(jìn)行檢查，各項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求。檢查焊接材料的質(zhì)量合格證明文件、檢驗(yàn)報(bào)告及中文標(biāo)志等。對重要鋼結(jié)構(gòu)采用的焊接材料應(yīng)進(jìn)行抽樣復(fù)驗(yàn)。2.1.4.3

主要機(jī)具吊裝機(jī)械（吊車或塔式起重機(jī)）、吊裝索具、電焊機(jī)、焊鉗、焊把線、搬手、撬棍、銑刀或銼刀、墊木、墊鐵、千斤頂、扭矩扳手、手持電砂輪、水準(zhǔn)儀、經(jīng)緯儀、倒鏈、鋼尺、拉線、吊線、焊縫量規(guī)等。2.1.4.4

作業(yè)條件（1）根據(jù)正式施工圖紙及有關(guān)技術(shù)文件編制施工組織設(shè)計(jì)已審批。（2）對使用的各種測量儀器及鋼尺進(jìn)行計(jì)量檢查復(fù)驗(yàn)。（3）安裝定位所使用的軸線控制點(diǎn)和測量標(biāo)高使用的水準(zhǔn)點(diǎn)進(jìn)行驗(yàn)線有關(guān)處理完畢。（4）按施工平面布置圖劃分：材料堆放區(qū)、桿件制作區(qū)、拼裝區(qū)，構(gòu)件按吊裝順序進(jìn)場。（5）場地要平整夯實(shí)、并設(shè)排水溝。（6）在制作區(qū)、拼裝區(qū)、安裝區(qū)設(shè)置足夠的電源。（7）搭好高空作業(yè)操作平臺，并檢查牢固情況。（8）放好柱頂縱橫安裝位置線及調(diào)整好標(biāo)高。（9）預(yù)埋螺桿，其軸線、標(biāo)高、水平度、位置及伸出長度等，超出允許偏差時，應(yīng)做好技術(shù)處理（10）檢查吊裝機(jī)械及吊具，按照施工組織設(shè)計(jì)或施工方案要求搭設(shè)操作平臺或腳手架。（11）對屋架、桁架等構(gòu)件，為防止構(gòu)件吊裝時變形、失穩(wěn)，已采取必要時采取加固措施。（12）對參與鋼結(jié)構(gòu)安裝人員，安裝工、測工、電焊工、起重機(jī)司機(jī)、指揮工要持證上崗。2.1.5

材料和技術(shù)質(zhì)量要求2.1.5.1

材料要求（1）鋼構(gòu)件：型號、制作質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范的規(guī)定，有出廠合格證并附有有關(guān)技術(shù)文件。（2）連接材料：焊條、高強(qiáng)螺栓、普通螺栓的規(guī)格、型號應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，有質(zhì)量證明書并符合國家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。（3）涂料：油漆、防火涂料技術(shù)性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，并有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。（4）其它材料：各種規(guī)格的墊鐵等備用。2.1.5.2

技